JP4035904B2

JP4035904B2 - 清浄性に優れた極低炭素鋼の製造方法

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Publication number: JP4035904B2
Application number: JP35082898A
Authority: JP
Inventors: 栄司櫻井; 敬二吉岡; 昌紀狛谷; 英寿松野; 剛村井
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1998-12-10
Filing date: 1998-12-10
Publication date: 2008-01-23
Anticipated expiration: 2018-12-10
Also published as: JP2000178635A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＲＨ真空脱ガス装置を用いて清浄性の高い極低炭素鋼を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
冷延鋼板及び表面処理鋼板における用途の多様化や要求される材質の向上に応えるために、ＲＨ真空脱ガス装置を用いた極低炭素鋼の生産量が増加している。極低炭素鋼の製造に当たり、精錬時間の短縮化及び炭素濃度の低位安定化を目的として、脱炭速度を向上させる種々の対策が実施されている。
【０００３】
例えば特開平２−２６７２１３号公報には、ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽の溶鋼浸漬部に横吹羽口を設け、この羽口より溶鋼中に不活性ガスを吹き込み、極低炭素域における脱炭限界値を低下させることが開示され、又、特公平３−６８０８３号公報には、浸漬管の流路断面積に対して１．８〜３．２Ｎｌ／ｍｉｎ・ｃｍ²の多量の不活性ガスを浸漬管から吹き込み、脱炭反応を促進させることが開示されている。これらは不活性ガスにより溶鋼を強攪拌し、脱炭反応の反応界面積を増加させて脱炭反応を促進させるものであるが、特開平６−２４０３３９号公報には、真空槽内の溶鋼に金属酸化物粉体をＡｒ又は酸素ガスと共に吹きつけ、金属酸化物粉体を脱炭反応の核として脱炭反応を促進させる方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、金属酸化物粉体を吹きつける方法では、金属酸化物粉体の顕熱分の溶鋼温度降下は避けられず、又、金属酸化物添加による溶鋼清浄性の悪化が発生する。そのため、脱炭反応の促進は不活性ガス吹き込み法により行うことが好ましいが、不活性ガス吹き込み法においても以下の問題点がある。即ち、大量に吹き込まれる不活性ガスにより、真空槽から排出される排ガス流量が増加し、この排ガス流量の増加に伴い、真空槽内の真空度が低下し、溶鋼の環流量が低減して、逆に脱炭反応が阻害される虞がある。
【０００５】
又、脱炭反応は溶鋼中の炭素が溶鋼中の溶解酸素と反応して起こるものであり、溶鋼中の溶解酸素濃度が高いほど脱炭反応は促進する。しかし、脱炭精錬中の溶解酸素濃度は溶鋼の清浄性に影響を及ぼすものであり、清浄性を高めるためには溶解酸素濃度に最適範囲が存在する。上記従来技術はこれを考慮していない。
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、その目的とするところは、ＲＨ真空脱ガス装置を用いて清浄性の優れた極低炭素鋼を迅速に且つ安定して製造する方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明による清浄性に優れた極低炭素鋼の製造方法は、ＲＨ真空脱ガス装置での真空脱炭精錬による極低炭素鋼の製造方法において、処理溶鋼量１トン当たりの排気量を、真空槽内の圧力が３００ｔｏｒｒでは７０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、２００ｔｏｒｒでは４０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、１００ｔｏｒｒでは２５ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、５０ｔｏｒｒでは１２ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、１０ｔｏｒｒでは１０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上に制御しつつ、溶鋼環流量１トン当たり３０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ以上の不活性ガスを溶鋼中に吹き込むと共に、溶鋼中の溶解酸素濃度を３００〜５００ｐｐｍに制御して真空脱炭精錬することを特徴とするものである。
【０００８】
本発明では、ＲＨ真空脱ガス装置を用いて真空脱炭精錬する際に、溶鋼中に不活性ガスを吹き込み、この不活性ガスによりＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内で溶鋼を強攪拌する。減圧下の真空槽内では、溶鋼と不活性ガス界面において（１）式の脱炭反応が進行し、極低炭素鋼が製造される。
Ｃ＋Ｏ→ＣＯ（ｇ）…（１）
【０００９】
本発明者等は、図４に示すＲＨ真空脱ガス装置を使用し、炭素濃度がおよそ０．０４ｗｔ％、溶解酸素濃度がおよそ４００ｐｐｍの溶鋼を真空脱炭精錬する際に、溶鋼攪拌用の不活性ガスとして上昇側浸漬管から吹き込む環流用Ａｒを用い、溶鋼環流量が１００ｔｏｎ／ｍｉｎ及び１５０ｔｏｎ／ｍｉｎの２水準の条件で、環流用Ａｒの吹き込み量を変化させて、１５分間の真空脱炭精錬後の溶鋼中の到達炭素濃度に及ぼす環流用Ａｒ流量の影響を調査した。尚、図４は後述の発明の実施の形態で詳細説明する。
【００１０】
その際、溶鋼環流量及び環流用Ａｒ流量の変更は以下のようにして行った。溶鋼環流量をＱ（ｔｏｎ／ｍｉｎ）、環流用Ａｒ流量をＧ（Ｎｌ／ｍｉｎ）、浸漬管内径をＤ（ｍ）、環流用Ａｒ吹き込み位置での圧力をＰ₁（ｔｏｒｒ）、及び、真空槽内圧力をＰ₂（ｔｏｒｒ）とすると、溶鋼環流量Ｑは（２）式で表わすことができる。従って、溶鋼環流量Ｑを１００ｔｏｎ／ｍｉｎ及び１５０ｔｏｎ／ｍｉｎに制御し、且つ環流用Ａｒ吹き込み量を変更するために、表１に示すように、浸漬管内径Ｄと環流用Ａｒ流量とを組み合わせて変更した。その際にＰ₁＝７６０ｔｏｒｒ、Ｐ₂＝１ｔｏｒｒとした。
Q=11.4×D ^4/3×G ^1/3×[ln(P ₁/P₂)]^1/3…（２）
【００１１】
【表１】

【００１２】
調査結果を図１に示す。図１に示すように、環流用Ａｒ流量が一定の条件では、溶鋼環流量の多い１５０ｔｏｎ／ｍｉｎの方が到達炭素濃度が低く、又、環流用Ａｒ流量が多いほど到達炭素濃度は低くなるが、環流用Ａｒ流量を多くしても到達炭素濃度がそれ以上には低下しない臨界点が存在することが分かる。
【００１３】
本発明者等は、図１の環流用Ａｒ流量を溶鋼環流量で除算し、溶鋼環流量１トン当たりの環流用Ａｒ流量を新たな指標として用い、図１を整理した。その結果を図２に示す。図２に示すように、どちらの溶鋼環流量の場合も、溶鋼環流量１トン当たりの環流用Ａｒ流量が３０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎで到達炭素濃度は飽和し、これ以上吹き込んでも到達炭素濃度は低下しない。換言すれば、少なくとも３０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ以上の不活性ガスを確保して溶鋼を攪拌すれば、その条件下の炭素濃度の下限値を得る真空脱炭精錬が可能となることが分かる。
【００１４】
更に、本発明者等は、ＲＨ真空脱ガス装置の排気能力（ｋｇ／Ｈｒ）を取鍋内の１ヒートの溶鋼量（以下、「処理溶鋼量」と記す）で除算した値を排気量（ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ）と定義し、図４に示すＲＨ真空脱ガス装置を用いて、溶鋼環流量１トン当たりの環流用Ａｒ流量を３０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎとして、真空槽内圧力が３００ｔｏｒｒ、２００ｔｏｒｒ、１００ｔｏｒｒ、５０ｔｏｒｒ、及び１０ｔｏｒｒの５水準の各圧力において、表２に示すように排気量を変更して真空脱炭精錬を行い、各真空槽内圧力における排気量と脱炭速度定数Ｋｃとの関係を調査した。
【００１５】
尚、ＲＨ真空脱ガス装置の排気能力は、単位時間当たりに真空槽内から排気される空気の重量で表示され、１気圧、２５℃の標準状態に換算して計算される値であり、真空装置の特性から一般的には、真空槽内の圧力の低下に伴い減少する。又、脱炭速度定数Ｋｃは（３）式の脱炭反応速度式により算出される値であり、脱炭速度定数Ｋｃが大きいことは脱炭速度が速いことを意味している。尚、（３）式においてｄＣ／ｄｔは脱炭速度、［Ｃ］は炭素濃度、［Ｃeq］は平衡炭素濃度である。ここで、本発明のような真空脱炭精錬では［Ｃeq］≒０として良い。
dC／dt＝−Kc×｛［C ］−［Ceq ］｝…（３）
【００１６】
【表２】

【００１７】
表２において、試験No.１〜５は真空槽内圧力が３００ｔｏｒｒにおける排気量を変更した試験操業で、以下、試験No.６〜１１は２００ｔｏｒｒ、試験No.１２〜１６は１００ｔｏｒｒ、試験No.１７〜２１は５０ｔｏｒｒ、試験No.２２〜２６は１０ｔｏｒｒにおける排気量を変更した試験操業であり、表２には、調査した脱炭速度定数Ｋｃを各々の真空槽内圧力毎に表示している。これらの結果を図示したものが図３である。
【００１８】
図３に示すように、真空槽内圧力が３００ｔｏｒｒの時には排気量を７０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上とすることで、脱炭速度を安定して高めることができ、同様に、真空槽内圧力が２００ｔｏｒｒの時には排気量を４０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、真空槽内圧力が１００ｔｏｒｒの時には排気量を２５ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、真空槽内圧力が５０ｔｏｒｒの時には排気量を１２ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、真空槽内圧力が１０ｔｏｒｒの時には排気量を１０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上とすることで、脱炭速度を安定して高めることができる。
【００１９】
更に、本発明者等は、図４に示すＲＨ真空脱ガス装置を用いて、真空脱炭精錬中の溶解酸素濃度と最終製品の清浄性との関係を調査した。表３に、１５ヒート（試験No.２７〜４１）の試験操業の操業条件、１５分間真空脱炭精錬した後の到達炭素濃度、及び、清浄性の指標である製品欠陥指数を示す。試験は、表３に示すように、環流用Ａｒ流量Ｇ及び溶鋼環流量Ｑを一定として、真空脱炭精錬中の溶解酸素濃度を変更した。溶鋼環流量１トン当たりの環流用Ａｒ流量は３１．９Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎである。尚、製品欠陥指数は、得られた鋳片を薄鋼板に圧延し、薄鋼板における酸化物系介在物による欠陥の発生量を指数化したもので、指数が高くなるほど欠陥発生率が高いことを示している。
【００２０】
【表３】

【００２１】
表３に示すように、真空脱炭精錬中の溶解酸素濃度が５００ｐｐｍを越えると製品欠陥指数が上昇することが分かる。これは真空脱炭精錬後の脱酸時に多量の脱酸生成物が生成して、溶鋼の清浄性が劣化するためである。溶解酸素濃度が５００ｐｐｍ以下であれば製品での欠陥は発生しないが、溶解酸素濃度が３００ｐｐｍ未満になると到達炭素濃度が目標値である１０ｐｐｍ以下とはならない。これらの結果から本発明では、真空脱炭精錬中の溶解酸素濃度を３００〜５００ｐｐｍに限定した。
【００２２】
以上説明したように、本発明では溶鋼環流量１トン当たり３０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ以上の不活性ガスを溶鋼中に吹き込み、真空槽内で溶鋼のガス攪拌を有効に行いながら、真空槽内の圧力毎に、処理溶鋼量１トン当たりの排気量を高位に確保して溶鋼環流量を確保するので、脱炭速度が促進して到達炭素濃度が低下し、短時間で極低炭素鋼を製造することができる。更に、真空脱炭精錬中の溶解酸素濃度を制御するので、酸化物系介在物が少なく、高い清浄性を確保することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図面に基づき説明する。図４は、本発明で用いたＲＨ真空脱ガス装置の縦断面概略図である。
【００２４】
図４に示すように、ＲＨ真空脱ガス装置１は、上部槽６及び下部槽７からなる真空槽５と、下部槽７の下部に設けた上昇側浸漬管８及び下降側浸漬管９とで、その基部が構成されており、上部槽６には、上下動可能な上吹き酸素ランス１１、原料投入口１２、及び排気装置（図示せず）と接続するダクト１３が設けられ、又、上昇側浸漬管８にはＡｒ吹き込み管１０が設けられている。Ａｒ吹き込み管１０からは環流用Ａｒが、内径Ｄの上昇側浸漬管８内に吹き込まれる構造となっている。排気装置は、３段のブースターと３段のエジェクターから成り、ブースターとエジェクターとの組み合せの変更や、各ブースター及び各エジェクターへの蒸気流量を変更することで、排気能力を変更することができるものであり、この排気装置の最大排気能力の例を表４に示す。
【００２５】
【表４】

【００２６】
この排気能力において、処理溶鋼量を２５０トン及び３００トンとした場合の処理溶鋼１トン当たりの排気量を合せて表４に示すが、処理溶鋼量を３００トンとした場合には、所定量の排気量が得られず、本発明を実施することができない。因みに、この排気能力の場合には、処理溶鋼量が２８０トンまでは本発明を実施することができるが、処理溶鋼量が２８０トンを越える場合には、排気能力を上げる必要がある。
【００２７】
このような構成のＲＨ真空脱ガス装置１における本発明の適用方法を以下に説明する。先ず、転炉や電気炉等で精錬して溶鋼３を得、Ａｌ、Ｓｉ等の脱酸剤を添加せずに未脱酸の状態で取鍋２に出鋼し、こうして得た溶鋼３を収納する取鍋２を真空槽５の直下に搬送する。処理溶鋼量、即ち取鍋２内への出鋼量は２８０トン以下とする。取鍋２内には脱炭精錬時のスラグ４が一部混入し、溶鋼３の湯面を覆っている。尚、スラグ４による溶鋼３の酸化を防止して、より清浄性の優れた鋼を製造するために、出鋼後、取鍋２内のスラグ４中に金属Ａｌ、Ａｌ灰等の脱酸剤又はＣａＯ系のフラックスを添加し、スラグ４中のＦｅＯ、ＭｎＯ等の低級酸化物を予め還元しておくことが好ましい。
【００２８】
次いで、昇降装置（図示せず）にて取鍋２を上昇させ、上昇側浸漬管８及び下降側浸漬管９を取鍋２内の溶鋼３に浸漬させる。そして、Ａｒ吹き込み管１０から上昇側浸漬管８内にＡｒを吹き込むと共に、真空槽５内を排気装置にて排気して真空槽５内を減圧する。真空槽５内が減圧されると、取鍋２内の溶鋼３は、Ａｒ吹き込み管１０から吹き込まれるＡｒと共に上昇側浸漬管８を上昇して真空槽５内に流入し、その後、下降側浸漬管９を介して取鍋２に戻る流れ、所謂、環流を形成してＲＨ真空脱ガス精錬が施される。
【００２９】
先ず、真空脱炭精錬を施す。真空脱炭精錬に先立ち、溶鋼環流量１トン当たりの環流用Ａｒ流量が３０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ以上となるように調整する。具体的には前述の（２）式を用いて、環流用Ａｒ流量Ｇを変更させた時の溶鋼環流量Ｑを求め、その時の環流用Ａｒ流量Ｇを溶鋼環流量Ｑで除算した値が３０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ以上となる条件で吹き込めば良い。
【００３０】
脱炭反応は未脱酸状態の溶鋼３を真空槽５内に環流するだけでも起こるが、溶鋼３の酸素ポテンシャルを上昇させて脱炭反応を促進させるため、上吹き酸素ランス１１から真空槽５内の溶鋼３に向けて酸素ガスを吹きつけることが好ましい。但し、酸素ガスを過剰に吹きつけると溶解酸素濃度が５００ｐｐｍを越えるので、酸素ガスの吹きつけ量を、溶鋼３中の溶解酸素濃度が３００〜５００ｐｐｍの範囲となるように調整しつつ吹きつけることとする。溶解酸素濃度は固体電解質を利用した酸素メーター（図示せず）等で測定することができる。又、真空脱炭精錬時に酸素ガスを吹きつけしない場合に、溶解酸素濃度が３００ｐｐｍ以下となりそうな場合には、原料投入口１２から鉄鉱石、ミルスケール等の酸素源を溶鋼３に添加し、溶解酸素濃度を３００〜５００ｐｐｍに制御する。
【００３１】
真空脱炭精錬により溶鋼３の炭素濃度が所定値になったら、原料投入口１２から金属ＡｌやＡｌ合金等を添加して溶鋼３を脱酸する。Ａｌ添加量は、脱酸後の溶鋼３中に０．０１ｗｔ％以上のＡｌが残留する程度とする。又、必要によりＳｉ、Ｍｎ等の成分を調整する。
【００３２】
そして、溶鋼３の成分調整等を行った後、真空槽５内を大気圧に戻してＲＨ真空脱ガス精錬を終了し、その後、取鍋２を次工程の連続鋳造設備や普通造塊設備等の鋳造設備に搬出して溶鋼３を鋳造する。
【００３３】
このようにして真空脱炭精錬することで、脱炭反応が促進し、到達炭素濃度を安定して１０ｐｐｍ以下とすることができると共に、１５分程度の短い脱炭時間で製造することができる。更に、得られた極低炭素鋼は酸化物系介在物が少なく、清浄性が優れており、最終製品における介在物性欠陥を大幅に低減することが可能となる。
【００３４】
尚、上記説明では溶鋼攪拌用の不活性ガスを上昇側浸漬管８から吹き込む環流用Ａｒとしたが、本発明はこれに限るものではなく、上昇側浸漬管８の直下にガス吹き込み用浸漬ランスを設置し、又は、上昇側浸漬管８の鉛直下方位置の取鍋２の底にガス吹き込み用羽口を設け、若しくは、下部槽７の溶鋼浸漬部にガス吹き込み用羽口を設け、これらのガス吹き込み部位から不活性ガスを吹き込む方法であっても、これらの不活性ガスは真空槽５内に導入され、真空槽５内で溶鋼３が強攪拌されるので、上記に従って本発明を実施することができる。又、排気装置の構成も上記に限るものではなく、排気能力に最適な装置を適宜選択することができ、更に、真空槽５内の溶鋼３に酸素ガスを供給する酸素供給手段として、真空槽５の側壁に設置した羽口としても良い。
【００３５】
【実施例】
前述の表４に示す排気能力を有し、図４に示すＲＨ真空脱ガス装置を用いて、炭素濃度が０．００３ｗｔ％以下の極低炭素鋼を製造する際に、本発明を適用した実施例を以下に説明する。尚、表５に極低炭素鋼の組成を示す。高炉から出銑された溶銑を転炉で精錬し、炭素濃度が約０．０４ｗｔ％の２５０トンの溶鋼を未脱酸状態で取鍋に出鋼した。
【００３６】
【表５】

【００３７】
ＲＨ真空脱ガス装置では、内径Ｄが５８０ｍｍの上昇側浸漬管から環流用Ａｒを６０００Ｎｌ／ｍｉｎ（実施例１）及び８０００Ｎｌ／ｍｉｎ（実施例２）吹き込んで真空脱炭精錬を実施した。前述の（２）式より溶鋼環流量を算出すると、実施例１では１８８ｔｏｎ／ｍｉｎ、実施例２では２０７ｔｏｎ／ｍｉｎとなり、又、溶鋼環流量１トン当たりの環流用Ａｒ流量は、実施例１では３１．９Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ、実施例２では３８．６Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎとなる。そして、真空脱炭精錬中、酸素メーターにて溶解酸素濃度を測定しながら、上吹き酸素ランスから酸素ガスを溶鋼に吹きつけ、溶解酸素濃度を４３０〜４７０ｐｐｍに制御した。真空脱炭精錬中溶鋼から試料を採取し、炭素濃度の推移を調査した。
【００３８】
又、比較のために環流用Ａｒ流量を４０００Ｎｌ／ｍｉｎ（比較例１）、１５００Ｎｌ／ｍｉｎ（比較例２）、及び、２０００Ｎｌ／ｍｉｎ（比較例３）とした比較例も実施した。これらの条件で溶鋼環流量を算出すると、比較例１では１６４ｔｏｎ／ｍｉｎ、比較例２では１１９ｔｏｎ／ｍｉｎ、比較例３では１３１ｔｏｎ／ｍｉｎとなり、又、溶鋼環流量１トン当たりの環流用Ａｒ流量は、比較例１では２４．４Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ、比較例２では１２．６Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ、比較例３では１５．３Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎとなる。その他の条件は実施例と同じとした。
【００３９】
表６に、実施例及び比較例の操業条件及び脱炭精錬中の炭素濃度の推移を示し、図５に真空脱炭精錬中の炭素濃度の推移を示す。表６及び図５に示すように、実施例１及び実施例２では、真空脱炭精錬開始後１５分後には溶鋼の炭素濃度は１０ｐｐｍ以下となったが、比較例１〜３では２１分間真空脱炭精錬を行っても炭素濃度を１０ｐｐｍ以下とすることができなかった。
【００４０】
【表６】

【００４１】
【発明の効果】
本発明では、処理溶鋼量１トン当たりの排気量を上記所定値以上として真空槽内の真空度の低下を防止しつつ、溶鋼環流量１トン当たり３０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ以上の多量の不活性ガスで溶鋼を攪拌するので、脱炭反応が促進され、到達炭素濃度を短時間で安定して１０ｐｐｍ以下に下げることができる。更に、真空脱炭精錬中の溶解酸素濃度を制御するので、得られた極低炭素鋼は、酸化物系介在物が少なく、清浄性が極めて高く、最終製品における介在物性欠陥を大幅に低減することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】環流用Ａｒ流量と真空脱炭精錬中の到達炭素濃度との関係を示す図である。
【図２】溶鋼環流量１トン当たりの環流用Ａｒ流量と真空脱炭精錬中の到達炭素濃度との関係を示す図である。
【図３】真空槽内の各圧力における排気量と脱炭速度定数Ｋｃとの関係を示す図である。
【図４】本発明で用いたＲＨ真空脱ガス装置の縦断面概略図である。
【図５】実施例及び比較例における真空脱炭精錬中の炭素濃度の推移を示す図である。
【符号の説明】
１ＲＨ真空脱ガス装置
２取鍋
３溶鋼
４スラグ
５真空槽
６上部槽
７下部槽
８上昇側浸漬管
９下降側浸漬管
１０Ａｒ吹き込み管
１１上吹き酸素ランス
１２原料投入口
１３ダクト

Claims

ＲＨ真空脱ガス装置での真空脱炭精錬による極低炭素鋼の製造方法において、処理溶鋼量１トン当たりの排気量を、真空槽内の圧力が３００ｔｏｒｒでは７０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、２００ｔｏｒｒでは４０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、１００ｔｏｒｒでは２５ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、５０ｔｏｒｒでは１２ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、１０ｔｏｒｒでは１０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上に制御しつつ、溶鋼環流量１トン当たり３０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ以上の不活性ガスを溶鋼中に吹き込むと共に、溶鋼中の溶解酸素濃度を３００〜５００ｐｐｍに制御して真空脱炭精錬することを特徴とする清浄性に優れた極低炭素鋼の製造方法。