JP4686917B2 - 真空脱ガス設備における溶鋼の溶製方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶鋼を真空脱ガス設備を用いて溶製する方法に関し、詳しくは溶鋼中の炭素濃度を精度良く調整することのできる溶製方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
近年、鉄鋼材料の用途の多様化に伴い、より苛酷な環境下での使用が多くなり、材料特性の高性能化が求められている。高性能化の中には高特性化と共に材質の安定化も大きな因子であり、そのため、従来に比べて鉄鋼材料中成分の上下間の範囲を小さくすることが要求されており、その中の1つとして炭素濃度が挙げられる。
【0003】
炭素濃度の下限値が0.03mass%以上の範囲である鋼を溶製する場合には、転炉精錬のみでも溶製可能であるが、炭素濃度の上限値が0.03mass%未満の範囲である鋼を溶製する場合においては、転炉精錬のみでは転炉内スラグへの鉄ロスが多くなり、コストの面から不利となるため、転炉精錬により0.03〜0.04mass%程度まで脱炭した上で、更に、RH真空脱ガス装置等の真空脱ガス設備において雰囲気のCOガス分圧を下げた脱炭処理、即ち真空脱炭処理を併用して溶製している。
【0004】
真空脱ガス設備において炭素濃度が0.03mass%未満の鋼を効率良く溶製するには、真空脱炭処理中の溶鋼中炭素濃度を精度良く把握する必要がある。溶鋼から分析用試料を採取して炭素濃度を定量的に把握することは可能であるが、多数の試料を採取する必要があり且つ処理中に炭素濃度が時間と共に減少してしまい効率的でなく、そのため、溶鋼中炭素濃度を推定しながら脱炭処理することが広く行われている。例えば、特開平8−41528号公報には、真空脱ガス設備の処理開始からの排ガス中の成分と排ガス量とから溶鋼中の炭素濃度を推定しながら精錬する溶製方法が開示されており、又、特開平8−41529号公報には、溶鋼中の酸素濃度を固体電解質によりオンラインで測定し、C−O平衡式に基づき溶鋼中の炭素濃度を推定しながら精錬する溶製方法が開示されている。
【0005】
しかしながら、これら公報に開示された方法では、炭素濃度の上限値が0.003mass%未満の範囲である極低炭素域の溶鋼を溶製する場合には精度良く炭素濃度を調整することが可能であるものの、炭素濃度の下限値が0.003mass%以上の範囲である溶鋼を溶製する場合には、真空脱炭処理後の炭素濃度のバラツキが大きく、炭素濃度の再調整が必要となる、若しくは成分外れとなる等の不具合が生じることが現状である。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、その目的とするところは、炭素濃度の成分範囲が0.003mass%以上で0.03mass%未満の範囲である鋼を真空脱ガス設備により溶製する際に、炭素濃度を精度良く目標値に調整することができる溶製方法を提供することである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題を解決するために鋭意検討を行った。以下に検討結果を説明する。
【0008】
真空脱ガス設備としてRH真空脱ガス装置を用いた溶鋼の脱炭反応に関しては多数の研究がなされ、その脱炭速度は溶鋼中炭素濃度が0.003mass%以上の範囲においては下記の(1)式に示す一次反応式で整理されることが分かっている。但し、(1)式における[C]は溶鋼中炭素濃度、Kcは脱炭速度定数である。
【0009】
【数1】
【0010】
脱炭速度定数の値はRH真空脱ガス装置の設備条件及び操業条件により異なるが、一般的には0.3/min程度と言われており、本発明者等の調査結果でも平均値で0.32/minとなることを確認している。
【0011】
このように、炭素濃度が0.003mass%以上の範囲では脱炭反応は一次反応であるため、溶鋼中炭素濃度が高いほど単位時間当たりの溶鋼中炭素濃度の減少量が大きくなり、例えば溶鋼中炭素濃度が0.007mass%の時点では0.0022mass%/minの速度で溶鋼中炭素濃度が減少する。従って、炭素濃度の成分範囲が例えば0.006〜0.008mass%の溶鋼を溶製する場合に0.007mass%を目標として脱炭反応を終了しようとすると、脱炭処理時間に最大でも0.45min(=0.001mass%÷0.0022mass%/min)の余裕しか許容されない。しかも脱炭速度は同一操業においてもバラツキがあるので、実操業において炭素濃度を安定して精度良く制御することは極めて困難である。
【0012】
そこで、一旦溶鋼中炭素濃度を0.003mass%未満の極低炭素域まで脱炭した後に炭素含有物質を溶鋼に添加し、目標とする炭素濃度に調整する方法を検討した。溶鋼中炭素濃度が0.003mass%未満の範囲では、脱炭速度が一次反応式から解離し始め、脱炭速度が急激に低下してくる。脱炭速度が一次反応式から解離する原因は、真空槽内に付着した地金等の影響によるものと推定されている。従って、この領域での溶鋼中炭素濃度の制御においては、操業条件の変動や脱炭速度自体のバラツキを吸収可能であり、炭素濃度を精度良く目標値に調整することができる。
【0013】
又、加炭剤となる炭素含有物質は真空槽内の溶鋼へ投入添加されるため、排気ガスによる飛散ロスや真空槽内耐火物への付着等による歩留まりロスが生じ、更に、溶鋼への溶解性が悪い場合には取鍋内湯面上のスラグへの浮上等による歩留まりロスが生じ、精度良く加炭するためには、飛散ロス及び耐火物への付着ロスを少なくして確実に真空槽内溶鋼湯面へ加炭剤を到達させること、並びに、加炭剤を溶鋼中で迅速に溶解させることが重要であることが分かった。
【0014】
この観点から判断した場合、黒鉛やコークス等の炭材は安価と言う利点はあるものの、密度が小さく、飛散ロスが生じ、又、溶鋼への溶解性も悪く、歩留まりが安定せず、好ましくない。フェロマンガンやフェロクロムの鉄合金及び銑鉄は密度が大きい上に溶鋼への溶解性が良く、溶鋼中炭素濃度を安定して調整することができる。これら鉄合金の場合には、溶鋼中のマンガン濃度及びクロム濃度が上昇するが、添加量の調整により成分範囲内に抑えることができる。フェロマンガン、フェロクロム及び銑鉄において溶鋼中炭素濃度の制御性には優位差は見られなかった。
【0015】
炭素濃度の成分範囲が0.003mass%以上で0.03mass%未満の範囲内にある鋼種としては、炭素を0.004〜0.010mass%、マンガンを0.10〜1.20mass%、燐を0.01〜0.05mass%、アルミニウムを0.01〜0.1mass%、ニオブを0.01〜0.20mass%含有する高強度冷延鋼板が存在し、本発明者等は当該鋼種の溶製に本発明を適用することにより安定して炭素濃度を調整することが可能となることを確認した。
【0016】
本発明は、上記検討結果に基づきなされたもので、本発明による真空脱ガス設備における溶鋼の溶製方法は、炭素:0.004〜0.010mass%、マンガン:0.10〜1.20mass%、燐:0.01〜0.05mass%、アルミニウム:0.01〜0.1mass%、ニオブ:0.01〜0.20mass%を含有する高強度冷延鋼板の素材である炭素鋼を真空脱ガス設備を用いて溶製する際に、真空脱ガス設備の真空度を利用して溶鋼中の炭素濃度を0.003mass%未満まで脱炭した後、溶鋼に、フェロマンガン、フェロクロム、銑鉄のうちの1種又は2種以上からなる炭素含有物質を添加して溶鋼を加炭し、溶鋼の炭素濃度を成分範囲内に調整することを特徴とするものである。
【0017】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図1は、本発明を実施する際に用いたRH真空脱ガス装置の概略縦断面である。
【0018】
図1に示すように、RH真空脱ガス装置1は、上部槽6及び下部槽7からなる真空槽5と、下部槽7の下部に設けられた上昇側浸漬管8及び下降側浸漬管9とを備え、上部槽6には、排気装置(図示せず)と接続し、真空槽5内を排気する際のガス排出流路となるダクト11と、真空槽5内に合金鉄やフラックス等の原料を投入するための原料投入口12とが設けられ、又、上昇側浸漬管8にはAr吹き込み管10が設けられている。Ar吹き込み管10からは環流用Arが上昇側浸漬管8内に吹き込まれる構造となっている。
【0019】
このような構成のRH真空脱ガス装置1において、本発明による溶鋼の溶製方法を実施するに際しては、先ず、転炉や電気炉等で酸化精錬した溶鋼3を取鍋2に出鋼し、溶鋼3を収納する取鍋2を真空槽5の直下に搬送する。溶鋼3はその炭素濃度が0.03〜0.04mass%程度となるように転炉及び電気炉で酸化精錬する。又、真空下での脱炭反応を生じさせるために、溶鋼3にアルミニウムや珪素等の脱酸剤を添加せず、溶鋼3中に溶解酸素が存在する状態、即ち未脱酸状態のままとする。取鍋2内には転炉や電気炉等における精錬で発生したスラグ4が一部混入し、溶鋼3の湯面を覆っている。尚、スラグ4による溶鋼3の酸化を防止し、清浄性の優れた鋼を溶製するために、出鋼後、取鍋2内のスラグ4中に金属Al、Al灰等の脱酸剤又はCaO系のフラックスを添加し、スラグ4中のFeO、MnO等の低級酸化物を予め還元しておくことが好ましい。
【0020】
次いで、昇降装置(図示せず)にて取鍋2を上昇させ、上昇側浸漬管8及び下降側浸漬管9を取鍋2内の溶鋼3に浸漬させる。そして、Ar吹き込み管10から上昇側浸漬管8内にArを吹き込むと共に、真空槽5内を排気装置にて排気して真空槽5内を減圧する。真空槽5内が減圧されると、取鍋2内の溶鋼3は、Ar吹き込み管10から吹き込まれるArと共に上昇側浸漬管8を上昇して真空槽5内に流入し、その後、下降側浸漬管9を介して取鍋2に戻る流れ、所謂、環流を形成してRH真空脱ガス精錬が施される。
【0021】
溶鋼3は未脱酸状態であるので、真空槽5内では溶鋼3中の炭素と酸素との反応が生じ、溶鋼3中の炭素はCOガスとなって排ガスと共に真空槽5から排出され、溶鋼3は脱炭される。この場合、脱炭反応を促進させるために、気体酸素や鉄鉱石等の固体酸素源を真空槽5内の溶鋼3に吹き付ける若しくは吹き込んでも良い。溶鋼3の炭素濃度が0.003mass%未満となるまで、このようにして脱炭反応を継続する。
【0022】
溶鋼3の炭素濃度が0.003mass%未満となったなら、原料投入口12から溶鋼3にアルミニウム等の脱酸剤を添加して溶鋼3を脱酸し、次いで、原料投入口12から溶鋼3に加炭剤としての炭素含有物資を添加して溶鋼3の炭素濃度を目標値に調整する。炭素含有物質としては、前述したように、フェロマンガン、フェロクロム、銑鉄のうちの1種又は2種以上を用いることが好ましい。
【0023】
この場合、脱炭処理終了時点即ちアルミニウム等の脱酸剤の投入時点は、溶鋼3中の炭素濃度が0.003mass%未満の任意の値となった時点で良く、脱炭処理開始から或る一定時間が経過した時点とすることができる。これは、例えば脱炭処理前の溶鋼3中の炭素濃度、真空槽5の真空度、環流用Arの吹き込み流量等を因子として予め脱炭速度式を求め、この脱炭速度式に基づき定めることができる。更に、このようにして定めた脱炭処理終了時点以前に溶鋼3から分析用試料を採取し、溶鋼3中の炭素濃度を化学分析により確認しても良い。フェロマンガン、フェロクロム、銑鉄等の炭素含有物質の添加量は、同様に前述した脱炭速度式により定まる炭素濃度を基準としても良く、更に、溶鋼3中の炭素濃度分析値を基準としても良い。
【0024】
更に、必要に応じて珪素、マンガン、ニオブ、チタン等の成分調整剤を原料投入口12から溶鋼3に投入して溶鋼3の成分を調整した後、真空槽5を大気圧に戻してRH真空脱ガス精錬を終了する。
【0025】
このようにして炭素濃度の成分範囲の下限値が0.003mass%以上の範囲で且つ上限値が0.03mass%未満の範囲である溶鋼3をRH真空脱ガス装置1により溶製することにより、炭素濃度を精度良く目標値に調整することができ、従来比較的炭素濃度にバラツキのあった当該炭素濃度範囲の鉄鋼材料の材質安定化が達成される。
【0026】
尚、上記説明ではRH真空脱ガス装置1について説明したが、本発明はこれに限るものではなく、DH真空脱ガス装置やVAD装置等の真空脱ガス設備に適用することができる。
【0027】
【実施例】
図1に示すRH真空脱ガス装置を用い、炭素を0.004〜0.010mass%、マンガンを0.10〜1.20mass%、燐を0.01〜0.05mass%、アルミニウムを0.01〜0.1mass%、ニオブを0.01〜0.20mass%含有し、残部が鉄及び不可避成分からなる高強度冷延鋼板用の溶鋼を本発明方法により溶製した。
【0028】
用いた溶鋼は、高炉から出銑された溶銑を脱硫処理した後に転炉で酸化精錬した未脱酸状態のもので、容量は250トンである。脱ガス精錬前の溶鋼成分は、炭素濃度が0.030〜0.035mass%、珪素濃度が0.05mass%以下、マンガン濃度が0.3mass%以下、燐濃度が0.02mass%以下、硫黄濃度が0.015mass%以下であった。
【0029】
RH真空脱ガス装置では、環流用Ar流量を3000Nl/min、真空槽内到達真空度を133Pa(1torr)以下の操業条件で真空脱炭処理を行い、溶鋼炭素濃度が0.0015mass%になったと推定される時点まで脱炭処理を実施した。溶鋼炭素濃度は予め求めた脱炭速度式に基づき推定した。そして、その時点でアルミニウムを添加して溶鋼を脱酸し、次いで、加炭剤としてフェロマンガン(炭素濃度:6.9mass%、マンガン濃度:75mass%)を添加して溶鋼中炭素濃度を調整した。ニオブ濃度を調整するため、フェロマンガンと同時にフェロニオブも添加した。
【0030】
RH真空脱ガス精錬では炭素濃度の目標値を0.006〜0.008mass%とし、その中央値の0.007mass%となるようにフェロマンガンの添加量を調整した。フェロマンガンの添加により溶鋼中マンガン濃度が上昇するが、上昇量はおよそ0.06mass%であり、マンガン成分範囲の許容量に比べて少なくマンガン濃度に配慮する必要はなかった。尚、確認のため、アルミニウムを添加して溶鋼を脱酸した直後に溶鋼から試料を採取して溶鋼の炭素濃度を分析した。
【0031】
一方、比較のために上記条件の真空脱炭処理中に溶鋼炭素濃度が0.007mass%になったと推定した時点で、溶鋼にアルミニウムを添加して脱炭反応を終了させ、炭素濃度を調整する方法も実施した。この場合、溶鋼中の炭素濃度は、従来方法である、脱炭処理開始前の溶鋼中炭素濃度と脱炭処理開始からの排ガス中の成分及び排ガス量とに基づき推定した。アルミニウムの添加後、ニオブ濃度を調整するためフェロニオブを添加した。
【0032】
図2に、RH真空脱ガス精錬終了時の溶鋼中炭素濃度を、本発明方法により炭素濃度を調整した場合(本発明例)と従来方法により炭素濃度を調整した場合(比較例)とで比較して示す。図2に示すように、比較例では高強度冷延鋼板の成分範囲内にはあるものの、0.005〜0.01mass%の広い範囲に分布しており、目標範囲とした0.006〜0.008mass%の範囲内で調整できた例は5割以下であった。これに対し、本発明例では目標値とした0.007mass%近傍に集中しており、目標範囲である0.006〜0.008mass%の範囲内に全て調整されていた。
【0033】
このように本発明方法を用いることにより、炭素濃度の成分下限値が0.003mass%以上の範囲である炭素鋼の炭素濃度を精度良く調整可能であることが分かった。尚、本発明方法では0.003mass%以下まで一旦脱炭するために処理時間が延長するが、処理時間の延長は極低炭素鋼の溶製に比較して3分間程度であり、RH真空脱ガス精錬の全体時間は20分前後で完了可能であり、次工程の連続鋳造とのマッチングに影響を与える程のことではないことも確認できた。
【0034】
【発明の効果】
本発明よれば、炭素濃度の成分範囲が0.003mass%以上で0.03mass%未満の範囲である炭素鋼の炭素濃度を精度良く目標値に調整することができ、材料特性の安定した鉄鋼材料を容易に製造することが可能となり、工業上有益な効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明を実施する際に用いたRH真空脱ガス装置の概略縦断面である。
【図2】RH真空脱ガス精錬終了時の溶鋼中炭素濃度を本発明例と比較例とで比較して示す図である。
【符号の説明】
1 RH真空脱ガス装置
2 取鍋
3 溶鋼
4 スラグ
5 真空槽
6 上部槽
7 下部槽
8 上昇側浸漬管
9 下降側浸漬管
10 Ar吹き込み管
11 ダクト
12 原料投入口
Claims (1)
- 炭素:0.004〜0.010mass%、マンガン:0.10〜1.20mass%、燐:0.01〜0.05mass%、アルミニウム:0.01〜0.1mass%、ニオブ:0.01〜0.20mass%を含有する高強度冷延鋼板の素材である炭素鋼を真空脱ガス設備を用いて溶製する際に、真空脱ガス設備の真空度を利用して溶鋼中の炭素濃度を0.003mass%未満まで脱炭した後、溶鋼に、フェロマンガン、フェロクロム、銑鉄のうちの1種又は2種以上からなる炭素含有物質を添加して溶鋼を加炭し、溶鋼の炭素濃度を成分範囲内に調整することを特徴とする、真空脱ガス設備における溶鋼の溶製方法。
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- 2001-07-10 JP JP2001209113A patent/JP4686917B2/ja not_active Expired - Lifetime
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