JP2000178635A - 清浄性に優れた極低炭素鋼の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ＲＨ真空脱ガス装置を用いて清浄性の優れた
極低炭素鋼を迅速に且つ安定して製造する。 【解決手段】 ＲＨ真空脱ガス装置１での真空脱炭精錬
による極低炭素鋼の製造方法において、処理溶鋼量１ト
ン当たりの排気量を、真空槽５内の圧力が３００ｔｏｒ
ｒでは７０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、２００ｔｏｒｒで
は４０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、１００ｔｏｒｒでは２
５ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、５０ｔｏｒｒでは１２ｋｇ
／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、１０ｔｏｒｒでは１０ｋｇ／Ｈｒ
・ｔｏｎ以上に制御しつつ、溶鋼環流量１トン当たり３
０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ以上の不活性ガスを溶鋼３中に
吹き込むと共に、溶鋼中の溶解酸素濃度を３００〜５０
０ｐｐｍに制御して真空脱炭精錬する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ＲＨ真空脱ガス装
置を用いて清浄性の高い極低炭素鋼を製造する方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】冷延鋼板及び表面処理鋼板における用途
の多様化や要求される材質の向上に応えるために、ＲＨ
真空脱ガス装置を用いた極低炭素鋼の生産量が増加して
いる。極低炭素鋼の製造に当たり、精錬時間の短縮化及
び炭素濃度の低位安定化を目的として、脱炭速度を向上
させる種々の対策が実施されている。

【０００３】例えば特開平２−２６７２１３号公報に
は、ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽の溶鋼浸漬部に横吹羽
口を設け、この羽口より溶鋼中に不活性ガスを吹き込
み、極低炭素域における脱炭限界値を低下させることが
開示され、又、特公平３−６８０８３号公報には、浸漬
管の流路断面積に対して１．８〜３．２Ｎｌ／ｍｉｎ・
ｃｍ² の多量の不活性ガスを浸漬管から吹き込み、脱炭
反応を促進させることが開示されている。これらは不活
性ガスにより溶鋼を強攪拌し、脱炭反応の反応界面積を
増加させて脱炭反応を促進させるものであるが、特開平
６−２４０３３９号公報には、真空槽内の溶鋼に金属酸
化物粉体をＡｒ又は酸素ガスと共に吹きつけ、金属酸化
物粉体を脱炭反応の核として脱炭反応を促進させる方法
が開示されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、金属酸
化物粉体を吹きつける方法では、金属酸化物粉体の顕熱
分の溶鋼温度降下は避けられず、又、金属酸化物添加に
よる溶鋼清浄性の悪化が発生する。そのため、脱炭反応
の促進は不活性ガス吹き込み法により行うことが好まし
いが、不活性ガス吹き込み法においても以下の問題点が
ある。即ち、大量に吹き込まれる不活性ガスにより、真
空槽から排出される排ガス流量が増加し、この排ガス流
量の増加に伴い、真空槽内の真空度が低下し、溶鋼の環
流量が低減して、逆に脱炭反応が阻害される虞がある。

【０００５】又、脱炭反応は溶鋼中の炭素が溶鋼中の溶
解酸素と反応して起こるものであり、溶鋼中の溶解酸素
濃度が高いほど脱炭反応は促進する。しかし、脱炭精錬
中の溶解酸素濃度は溶鋼の清浄性に影響を及ぼすもので
あり、清浄性を高めるためには溶解酸素濃度に最適範囲
が存在する。上記従来技術はこれを考慮していない。

【０００６】本発明は上記事情に鑑みなされたもので、
その目的とするところは、ＲＨ真空脱ガス装置を用いて
清浄性の優れた極低炭素鋼を迅速に且つ安定して製造す
る方法を提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明による清浄性に優
れた極低炭素鋼の製造方法は、ＲＨ真空脱ガス装置での
真空脱炭精錬による極低炭素鋼の製造方法において、処
理溶鋼量１トン当たりの排気量を、真空槽内の圧力が３
００ｔｏｒｒでは７０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、２００
ｔｏｒｒでは４０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、１００ｔｏ
ｒｒでは２５ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、５０ｔｏｒｒで
は１２ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、１０ｔｏｒｒでは１０
ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上に制御しつつ、溶鋼環流量１ト
ン当たり３０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ以上の不活性ガスを
溶鋼中に吹き込むと共に、溶鋼中の溶解酸素濃度を３０
０〜５００ｐｐｍに制御して真空脱炭精錬することを特
徴とするものである。

【０００８】本発明では、ＲＨ真空脱ガス装置を用いて
真空脱炭精錬する際に、溶鋼中に不活性ガスを吹き込
み、この不活性ガスによりＲＨ真空脱ガス装置の真空槽
内で溶鋼を強攪拌する。減圧下の真空槽内では、溶鋼と
不活性ガス界面において（１）式の脱炭反応が進行し、
極低炭素鋼が製造される。Ｃ ＋Ｏ→ＣＯ（ｇ）…（１）

【０００９】本発明者等は、図４に示すＲＨ真空脱ガス
装置を使用し、炭素濃度がおよそ０．０４ｗｔ％、溶解
酸素濃度がおよそ４００ｐｐｍの溶鋼を真空脱炭精錬す
る際に、溶鋼攪拌用の不活性ガスとして上昇側浸漬管か
ら吹き込む環流用Ａｒを用い、溶鋼環流量が１００ｔｏ
ｎ／ｍｉｎ及び１５０ｔｏｎ／ｍｉｎの２水準の条件
で、環流用Ａｒの吹き込み量を変化させて、１５分間の
真空脱炭精錬後の溶鋼中の到達炭素濃度に及ぼす環流用
Ａｒ流量の影響を調査した。尚、図４は後述の発明の実
施の形態で詳細説明する。

【００１０】その際、溶鋼環流量及び環流用Ａｒ流量の
変更は以下のようにして行った。溶鋼環流量をＱ（ｔｏ
ｎ／ｍｉｎ）、環流用Ａｒ流量をＧ（Ｎｌ／ｍｉｎ）、
浸漬管内径をＤ（ｍ）、環流用Ａｒ吹き込み位置での圧
力をＰ₁ （ｔｏｒｒ）、及び、真空槽内圧力をＰ₂ （ｔ
ｏｒｒ）とすると、溶鋼環流量Ｑは（２）式で表わすこ
とができる。従って、溶鋼環流量Ｑを１００ｔｏｎ／ｍ
ｉｎ及び１５０ｔｏｎ／ｍｉｎに制御し、且つ環流用Ａ
ｒ吹き込み量を変更するために、表１に示すように、浸
漬管内径Ｄと環流用Ａｒ流量とを組み合わせて変更し
た。その際にＰ₁＝７６０ｔｏｒｒ、Ｐ₂ ＝１ｔｏｒｒ
とした。 Q=11.4×D ^4/3 ×G ^1/3 ×[ln(P ₁ /P₂ )]^1/3 …（２）

【００１１】

【表１】

【００１２】調査結果を図１に示す。図１に示すよう
に、環流用Ａｒ流量が一定の条件では、溶鋼環流量の多
い１５０ｔｏｎ／ｍｉｎの方が到達炭素濃度が低く、
又、環流用Ａｒ流量が多いほど到達炭素濃度は低くなる
が、環流用Ａｒ流量を多くしても到達炭素濃度がそれ以
上には低下しない臨界点が存在することが分かる。

【００１３】本発明者等は、図１の環流用Ａｒ流量を溶
鋼環流量で除算し、溶鋼環流量１トン当たりの環流用Ａ
ｒ流量を新たな指標として用い、図１を整理した。その
結果を図２に示す。図２に示すように、どちらの溶鋼環
流量の場合も、溶鋼環流量１トン当たりの環流用Ａｒ流
量が３０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎで到達炭素濃度は飽和
し、これ以上吹き込んでも到達炭素濃度は低下しない。
換言すれば、少なくとも３０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ以上
の不活性ガスを確保して溶鋼を攪拌すれば、その条件下
の炭素濃度の下限値を得る真空脱炭精錬が可能となるこ
とが分かる。

【００１４】更に、本発明者等は、ＲＨ真空脱ガス装置
の排気能力（ｋｇ／Ｈｒ）を取鍋内の１ヒートの溶鋼量
（以下、「処理溶鋼量」と記す）で除算した値を排気量
（ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ）と定義し、図４に示すＲＨ真空
脱ガス装置を用いて、溶鋼環流量１トン当たりの環流用
Ａｒ流量を３０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎとして、真空槽内
圧力が３００ｔｏｒｒ、２００ｔｏｒｒ、１００ｔｏｒ
ｒ、５０ｔｏｒｒ、及び１０ｔｏｒｒの５水準の各圧力
において、表２に示すように排気量を変更して真空脱炭
精錬を行い、各真空槽内圧力における排気量と脱炭速度
定数Ｋｃとの関係を調査した。

【００１５】尚、ＲＨ真空脱ガス装置の排気能力は、単
位時間当たりに真空槽内から排気される空気の重量で表
示され、１気圧、２５℃の標準状態に換算して計算され
る値であり、真空装置の特性から一般的には、真空槽内
の圧力の低下に伴い減少する。又、脱炭速度定数Ｋｃは
（３）式の脱炭反応速度式により算出される値であり、
脱炭速度定数Ｋｃが大きいことは脱炭速度が速いことを
意味している。尚、（３）式においてｄＣ／ｄｔは脱炭
速度、［Ｃ］は炭素濃度、［Ｃeq］は平衡炭素濃度であ
る。ここで、本発明のような真空脱炭精錬では［Ｃeq］
≒０として良い。 dC／dt＝−Kc×｛［C ］−［Ceq ］｝…（３）

【００１６】

【表２】

【００１７】表２において、試験No.１〜５は真空槽内
圧力が３００ｔｏｒｒにおける排気量を変更した試験操
業で、以下、試験No.６〜１１は２００ｔｏｒｒ、試験N
o.１２〜１６は１００ｔｏｒｒ、試験No.１７〜２１は
５０ｔｏｒｒ、試験No.２２〜２６は１０ｔｏｒｒにお
ける排気量を変更した試験操業であり、表２には、調査
した脱炭速度定数Ｋｃを各々の真空槽内圧力毎に表示し
ている。これらの結果を図示したものが図３である。

【００１８】図３に示すように、真空槽内圧力が３００
ｔｏｒｒの時には排気量を７０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上
とすることで、脱炭速度を安定して高めることができ、
同様に、真空槽内圧力が２００ｔｏｒｒの時には排気量
を４０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、真空槽内圧力が１００
ｔｏｒｒの時には排気量を２５ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以
上、真空槽内圧力が５０ｔｏｒｒの時には排気量を１２
ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、真空槽内圧力が１０ｔｏｒｒ
の時には排気量を１０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上とするこ
とで、脱炭速度を安定して高めることができる。

【００１９】更に、本発明者等は、図４に示すＲＨ真空
脱ガス装置を用いて、真空脱炭精錬中の溶解酸素濃度と
最終製品の清浄性との関係を調査した。表３に、１５ヒ
ート（試験No.２７〜４１）の試験操業の操業条件、１
５分間真空脱炭精錬した後の到達炭素濃度、及び、清浄
性の指標である製品欠陥指数を示す。試験は、表３に示
すように、環流用Ａｒ流量Ｇ及び溶鋼環流量Ｑを一定と
して、真空脱炭精錬中の溶解酸素濃度を変更した。溶鋼
環流量１トン当たりの環流用Ａｒ流量は３１．９Ｎｌ／
ｍｉｎ・ｔｏｎである。尚、製品欠陥指数は、得られた
鋳片を薄鋼板に圧延し、薄鋼板における酸化物系介在物
による欠陥の発生量を指数化したもので、指数が高くな
るほど欠陥発生率が高いことを示している。

【００２０】

【表３】

【００２１】表３に示すように、真空脱炭精錬中の溶解
酸素濃度が５００ｐｐｍを越えると製品欠陥指数が上昇
することが分かる。これは真空脱炭精錬後の脱酸時に多
量の脱酸生成物が生成して、溶鋼の清浄性が劣化するた
めである。溶解酸素濃度が５００ｐｐｍ以下であれば製
品での欠陥は発生しないが、溶解酸素濃度が３００ｐｐ
ｍ未満になると到達炭素濃度が目標値である１０ｐｐｍ
以下とはならない。これらの結果から本発明では、真空
脱炭精錬中の溶解酸素濃度を３００〜５００ｐｐｍに限
定した。

【００２２】以上説明したように、本発明では溶鋼環流
量１トン当たり３０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ以上の不活性
ガスを溶鋼中に吹き込み、真空槽内で溶鋼のガス攪拌を
有効に行いながら、真空槽内の圧力毎に、処理溶鋼量１
トン当たりの排気量を高位に確保して溶鋼環流量を確保
するので、脱炭速度が促進して到達炭素濃度が低下し、
短時間で極低炭素鋼を製造することができる。更に、真
空脱炭精錬中の溶解酸素濃度を制御するので、酸化物系
介在物が少なく、高い清浄性を確保することができる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明を図面に基づき説明
する。図４は、本発明で用いたＲＨ真空脱ガス装置の縦
断面概略図である。

【００２４】図４に示すように、ＲＨ真空脱ガス装置１
は、上部槽６及び下部槽７からなる真空槽５と、下部槽
７の下部に設けた上昇側浸漬管８及び下降側浸漬管９と
で、その基部が構成されており、上部槽６には、上下動
可能な上吹き酸素ランス１１、原料投入口１２、及び排
気装置（図示せず）と接続するダクト１３が設けられ、
又、上昇側浸漬管８にはＡｒ吹き込み管１０が設けられ
ている。Ａｒ吹き込み管１０からは環流用Ａｒが、内径
Ｄの上昇側浸漬管８内に吹き込まれる構造となってい
る。排気装置は、３段のブースターと３段のエジェクタ
ーから成り、ブースターとエジェクターとの組み合せの
変更や、各ブースター及び各エジェクターへの蒸気流量
を変更することで、排気能力を変更することができるも
のであり、この排気装置の最大排気能力の例を表４に示
す。

【００２５】

【表４】

【００２６】この排気能力において、処理溶鋼量を２５
０トン及び３００トンとした場合の処理溶鋼１トン当た
りの排気量を合せて表４に示すが、処理溶鋼量を３００
トンとした場合には、所定量の排気量が得られず、本発
明を実施することができない。因みに、この排気能力の
場合には、処理溶鋼量が２８０トンまでは本発明を実施
することができるが、処理溶鋼量が２８０トンを越える
場合には、排気能力を上げる必要がある。

【００２７】このような構成のＲＨ真空脱ガス装置１に
おける本発明の適用方法を以下に説明する。先ず、転炉
や電気炉等で精錬して溶鋼３を得、Ａｌ、Ｓｉ等の脱酸
剤を添加せずに未脱酸の状態で取鍋２に出鋼し、こうし
て得た溶鋼３を収納する取鍋２を真空槽５の直下に搬送
する。処理溶鋼量、即ち取鍋２内への出鋼量は２８０ト
ン以下とする。取鍋２内には脱炭精錬時のスラグ４が一
部混入し、溶鋼３の湯面を覆っている。尚、スラグ４に
よる溶鋼３の酸化を防止して、より清浄性の優れた鋼を
製造するために、出鋼後、取鍋２内のスラグ４中に金属
Ａｌ、Ａｌ灰等の脱酸剤又はＣａＯ系のフラックスを添
加し、スラグ４中のＦｅＯ、ＭｎＯ等の低級酸化物を予
め還元しておくことが好ましい。

【００２８】次いで、昇降装置（図示せず）にて取鍋２
を上昇させ、上昇側浸漬管８及び下降側浸漬管９を取鍋
２内の溶鋼３に浸漬させる。そして、Ａｒ吹き込み管１
０から上昇側浸漬管８内にＡｒを吹き込むと共に、真空
槽５内を排気装置にて排気して真空槽５内を減圧する。
真空槽５内が減圧されると、取鍋２内の溶鋼３は、Ａｒ
吹き込み管１０から吹き込まれるＡｒと共に上昇側浸漬
管８を上昇して真空槽５内に流入し、その後、下降側浸
漬管９を介して取鍋２に戻る流れ、所謂、環流を形成し
てＲＨ真空脱ガス精錬が施される。

【００２９】先ず、真空脱炭精錬を施す。真空脱炭精錬
に先立ち、溶鋼環流量１トン当たりの環流用Ａｒ流量が
３０Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ以上となるように調整する。
具体的には前述の（２）式を用いて、環流用Ａｒ流量Ｇ
を変更させた時の溶鋼環流量Ｑを求め、その時の環流用
Ａｒ流量Ｇを溶鋼環流量Ｑで除算した値が３０Ｎｌ／ｍ
ｉｎ・ｔｏｎ以上となる条件で吹き込めば良い。

【００３０】脱炭反応は未脱酸状態の溶鋼３を真空槽５
内に環流するだけでも起こるが、溶鋼３の酸素ポテンシ
ャルを上昇させて脱炭反応を促進させるため、上吹き酸
素ランス１１から真空槽５内の溶鋼３に向けて酸素ガス
を吹きつけることが好ましい。但し、酸素ガスを過剰に
吹きつけると溶解酸素濃度が５００ｐｐｍを越えるの
で、酸素ガスの吹きつけ量を、溶鋼３中の溶解酸素濃度
が３００〜５００ｐｐｍの範囲となるように調整しつつ
吹きつけることとする。溶解酸素濃度は固体電解質を利
用した酸素メーター（図示せず）等で測定することがで
きる。又、真空脱炭精錬時に酸素ガスを吹きつけしない
場合に、溶解酸素濃度が３００ｐｐｍ以下となりそうな
場合には、原料投入口１２から鉄鉱石、ミルスケール等
の酸素源を溶鋼３に添加し、溶解酸素濃度を３００〜５
００ｐｐｍに制御する。

【００３１】真空脱炭精錬により溶鋼３の炭素濃度が所
定値になったら、原料投入口１２から金属ＡｌやＡｌ合
金等を添加して溶鋼３を脱酸する。Ａｌ添加量は、脱酸
後の溶鋼３中に０．０１ｗｔ％以上のＡｌが残留する程
度とする。又、必要によりＳｉ、Ｍｎ等の成分を調整す
る。

【００３２】そして、溶鋼３の成分調整等を行った後、
真空槽５内を大気圧に戻してＲＨ真空脱ガス精錬を終了
し、その後、取鍋２を次工程の連続鋳造設備や普通造塊
設備等の鋳造設備に搬出して溶鋼３を鋳造する。

【００３３】このようにして真空脱炭精錬することで、
脱炭反応が促進し、到達炭素濃度を安定して１０ｐｐｍ
以下とすることができると共に、１５分程度の短い脱炭
時間で製造することができる。更に、得られた極低炭素
鋼は酸化物系介在物が少なく、清浄性が優れており、最
終製品における介在物性欠陥を大幅に低減することが可
能となる。

【００３４】尚、上記説明では溶鋼攪拌用の不活性ガス
を上昇側浸漬管８から吹き込む環流用Ａｒとしたが、本
発明はこれに限るものではなく、上昇側浸漬管８の直下
にガス吹き込み用浸漬ランスを設置し、又は、上昇側浸
漬管８の鉛直下方位置の取鍋２の底にガス吹き込み用羽
口を設け、若しくは、下部槽７の溶鋼浸漬部にガス吹き
込み用羽口を設け、これらのガス吹き込み部位から不活
性ガスを吹き込む方法であっても、これらの不活性ガス
は真空槽５内に導入され、真空槽５内で溶鋼３が強攪拌
されるので、上記に従って本発明を実施することができ
る。又、排気装置の構成も上記に限るものではなく、排
気能力に最適な装置を適宜選択することができ、更に、
真空槽５内の溶鋼３に酸素ガスを供給する酸素供給手段
として、真空槽５の側壁に設置した羽口としても良い。

【００３５】

【実施例】前述の表４に示す排気能力を有し、図４に示
すＲＨ真空脱ガス装置を用いて、炭素濃度が０．００３
ｗｔ％以下の極低炭素鋼を製造する際に、本発明を適用
した実施例を以下に説明する。尚、表５に極低炭素鋼の
組成を示す。高炉から出銑された溶銑を転炉で精錬し、
炭素濃度が約０．０４ｗｔ％の２５０トンの溶鋼を未脱
酸状態で取鍋に出鋼した。

【００３６】

【表５】

【００３７】ＲＨ真空脱ガス装置では、内径Ｄが５８０
ｍｍの上昇側浸漬管から環流用Ａｒを６０００Ｎｌ／ｍ
ｉｎ（実施例１）及び８０００Ｎｌ／ｍｉｎ（実施例
２）吹き込んで真空脱炭精錬を実施した。前述の（２）
式より溶鋼環流量を算出すると、実施例１では１８８ｔ
ｏｎ／ｍｉｎ、実施例２では２０７ｔｏｎ／ｍｉｎとな
り、又、溶鋼環流量１トン当たりの環流用Ａｒ流量は、
実施例１では３１．９Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ、実施例２
では３８．６Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎとなる。そして、真
空脱炭精錬中、酸素メーターにて溶解酸素濃度を測定し
ながら、上吹き酸素ランスから酸素ガスを溶鋼に吹きつ
け、溶解酸素濃度を４３０〜４７０ｐｐｍに制御した。
真空脱炭精錬中溶鋼から試料を採取し、炭素濃度の推移
を調査した。

【００３８】又、比較のために環流用Ａｒ流量を４００
０Ｎｌ／ｍｉｎ（比較例１）、１５００Ｎｌ／ｍｉｎ
（比較例２）、及び、２０００Ｎｌ／ｍｉｎ（比較例
３）とした比較例も実施した。これらの条件で溶鋼環流
量を算出すると、比較例１では１６４ｔｏｎ／ｍｉｎ、
比較例２では１１９ｔｏｎ／ｍｉｎ、比較例３では１３
１ｔｏｎ／ｍｉｎとなり、又、溶鋼環流量１トン当たり
の環流用Ａｒ流量は、比較例１では２４．４Ｎｌ／ｍｉ
ｎ・ｔｏｎ、比較例２では１２．６Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏ
ｎ、比較例３では１５．３Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎとな
る。その他の条件は実施例と同じとした。

【００３９】表６に、実施例及び比較例の操業条件及び
脱炭精錬中の炭素濃度の推移を示し、図５に真空脱炭精
錬中の炭素濃度の推移を示す。表６及び図５に示すよう
に、実施例１及び実施例２では、真空脱炭精錬開始後１
５分後には溶鋼の炭素濃度は１０ｐｐｍ以下となった
が、比較例１〜３では２１分間真空脱炭精錬を行っても
炭素濃度を１０ｐｐｍ以下とすることができなかった。

【００４０】

【表６】

【００４１】

【発明の効果】本発明では、処理溶鋼量１トン当たりの
排気量を上記所定値以上として真空槽内の真空度の低下
を防止しつつ、溶鋼環流量１トン当たり３０Ｎｌ／ｍｉ
ｎ・ｔｏｎ以上の多量の不活性ガスで溶鋼を攪拌するの
で、脱炭反応が促進され、到達炭素濃度を短時間で安定
して１０ｐｐｍ以下に下げることができる。更に、真空
脱炭精錬中の溶解酸素濃度を制御するので、得られた極
低炭素鋼は、酸化物系介在物が少なく、清浄性が極めて
高く、最終製品における介在物性欠陥を大幅に低減する
ことが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】環流用Ａｒ流量と真空脱炭精錬中の到達炭素濃
度との関係を示す図である。

【図２】溶鋼環流量１トン当たりの環流用Ａｒ流量と真
空脱炭精錬中の到達炭素濃度との関係を示す図である。

【図３】真空槽内の各圧力における排気量と脱炭速度定
数Ｋｃとの関係を示す図である。

【図４】本発明で用いたＲＨ真空脱ガス装置の縦断面概
略図である。

【図５】実施例及び比較例における真空脱炭精錬中の炭
素濃度の推移を示す図である。

【符号の説明】

１ ＲＨ真空脱ガス装置 ２ 取鍋 ３ 溶鋼 ４ スラグ ５ 真空槽 ６ 上部槽 ７ 下部槽 ８ 上昇側浸漬管 ９ 下降側浸漬管 １０ Ａｒ吹き込み管 １１ 上吹き酸素ランス １２ 原料投入口 １３ ダクト

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 狛谷 昌紀 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 松野 英寿 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 村井 剛 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 Ｆターム(参考） 4K013 AA00 AA07 BA02 CA01 CE00 CE01 DA03 DA05 DA12 FA02

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ＲＨ真空脱ガス装置での真空脱炭精錬に
   よる極低炭素鋼の製造方法において、処理溶鋼量１トン
   当たりの排気量を、真空槽内の圧力が３００ｔｏｒｒで
   は７０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、２００ｔｏｒｒでは４
   ０ｋｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、１００ｔｏｒｒでは２５ｋ
   ｇ／Ｈｒ・ｔｏｎ以上、５０ｔｏｒｒでは１２ｋｇ／Ｈ
   ｒ・ｔｏｎ以上、１０ｔｏｒｒでは１０ｋｇ／Ｈｒ・ｔ
   ｏｎ以上に制御しつつ、溶鋼環流量１トン当たり３０Ｎ
   ｌ／ｍｉｎ・ｔｏｎ以上の不活性ガスを溶鋼中に吹き込
   むと共に、溶鋼中の溶解酸素濃度を３００〜５００ｐｐ
   ｍに制御して真空脱炭精錬することを特徴とする清浄性
   に優れた極低炭素鋼の製造方法。