JPH0953109A - 溶鋼の昇熱精錬方法 - Google Patents
溶鋼の昇熱精錬方法Info
- Publication number
- JPH0953109A JPH0953109A JP7211576A JP21157695A JPH0953109A JP H0953109 A JPH0953109 A JP H0953109A JP 7211576 A JP7211576 A JP 7211576A JP 21157695 A JP21157695 A JP 21157695A JP H0953109 A JPH0953109 A JP H0953109A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten steel
- cao
- gas
- ladle
- tuyere
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】溶鋼の昇熱精錬方法を提供する。
【解決手段】Alを含む溶鋼に、酸化性ガスと共にCaO 系
フラックス（FL）を吹付け又はインジェクションする溶
鋼の昇熱精錬方法であって、FL中のCaO 純分供給速度Ｙ
と前記ガス中の酸素純分供給速度Ｘとの比Ｙ／Ｘを 0.2
〜５とする方法。ただし、Ｙ、Ｘの単位はkg/(ｔ・mi
n)。 【効果】羽口の溶損を抑制しつつ、極低硫、高清浄性の
鋼を得ることができる。
フラックス（FL）を吹付け又はインジェクションする溶
鋼の昇熱精錬方法であって、FL中のCaO 純分供給速度Ｙ
と前記ガス中の酸素純分供給速度Ｘとの比Ｙ／Ｘを 0.2
〜５とする方法。ただし、Ｙ、Ｘの単位はkg/(ｔ・mi
n)。 【効果】羽口の溶損を抑制しつつ、極低硫、高清浄性の
鋼を得ることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶鋼の極低硫化お
よび清浄化能力に優れた昇熱精錬方法に関する。
よび清浄化能力に優れた昇熱精錬方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶鋼の昇熱技術として従来から、取鍋内
に収容した溶鋼に対して、大気圧下あるいはＲＨ真空脱
ガス装置等の減圧下において酸素を吹き付け、あるいは
吹き込みにより供給し、この供給酸素を溶鋼中〔Al〕な
どと反応させ、その反応熱を利用する方法が知られてい
る。
に収容した溶鋼に対して、大気圧下あるいはＲＨ真空脱
ガス装置等の減圧下において酸素を吹き付け、あるいは
吹き込みにより供給し、この供給酸素を溶鋼中〔Al〕な
どと反応させ、その反応熱を利用する方法が知られてい
る。
【０００３】しかし、従来の昇熱技術では、酸素供給時
にAlの酸化反応によりAl2O3 系介在物が多量に生成し、
それが溶鋼中に微細分散するため、溶鋼の清浄性が著し
く悪化する。
にAlの酸化反応によりAl2O3 系介在物が多量に生成し、
それが溶鋼中に微細分散するため、溶鋼の清浄性が著し
く悪化する。
【０００４】溶鋼の脱硫技術として従来から、取鍋内に
収容した溶鋼に対して、大気圧下あるいはＲＨ真空脱ガ
ス装置等の減圧下においてCaO を主体とする脱硫剤を吹
き付け、あるいは吹込みにより供給する方法が知られて
いる。
収容した溶鋼に対して、大気圧下あるいはＲＨ真空脱ガ
ス装置等の減圧下においてCaO を主体とする脱硫剤を吹
き付け、あるいは吹込みにより供給する方法が知られて
いる。
【０００５】しかし、従来の脱硫技術では、脱硫剤の供
給による温度降下が生じるため、転炉あるいは二次精錬
の際に温度補償をする必要がある。これを転炉において
行う場合、出鋼温度を高める必要があり、その結果、炉
寿命の低下による耐火物コストの増大を招く。二次精錬
の際に温度補償を行う場合、前記のように溶鋼の清浄性
が著しく悪化し、また総処理時間が長くなるなどの問題
点が生じる。
給による温度降下が生じるため、転炉あるいは二次精錬
の際に温度補償をする必要がある。これを転炉において
行う場合、出鋼温度を高める必要があり、その結果、炉
寿命の低下による耐火物コストの増大を招く。二次精錬
の際に温度補償を行う場合、前記のように溶鋼の清浄性
が著しく悪化し、また総処理時間が長くなるなどの問題
点が生じる。
【０００６】さらに、脱硫剤中のCaO の滓化を促進する
ために、CaF2の配合量を増加させる必要があり、取鍋あ
るいは浸漬管などの耐火物の溶損が大きくなり、耐火物
コストが増大してしまう。
ために、CaF2の配合量を増加させる必要があり、取鍋あ
るいは浸漬管などの耐火物の溶損が大きくなり、耐火物
コストが増大してしまう。
【０００７】上記の問題のうち、温度降下を防止しつつ
脱硫する技術として、以下の技術が提案されている。
脱硫する技術として、以下の技術が提案されている。
【０００８】特開平1-100216号公報には、「取鍋内溶鋼
に浸漬管を浸漬せしめて、該浸漬管内に発熱剤を添加し
つつ、上方より吹酸昇熱するとともに、該浸漬管投影下
面域で、かつ前記吹酸に伴う火点形成域より下方に脱硫
剤を吹き込む溶鋼の取鍋精錬法」が示されている。
に浸漬管を浸漬せしめて、該浸漬管内に発熱剤を添加し
つつ、上方より吹酸昇熱するとともに、該浸漬管投影下
面域で、かつ前記吹酸に伴う火点形成域より下方に脱硫
剤を吹き込む溶鋼の取鍋精錬法」が示されている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の発明方
法では以下の問題がある。
法では以下の問題がある。
【００１０】この方法では、脱硫に伴う温度降下を補償
することは可能であるが、脱硫剤の添加位置が火点形成
域より下方であるため、脱硫剤の加熱が十分でなく、脱
硫効率も低い。さらに、溶鋼昇熱によるAl2O3 介在物の
生成を抑制することができないため、溶鋼の清浄性を向
上させることができない。
することは可能であるが、脱硫剤の添加位置が火点形成
域より下方であるため、脱硫剤の加熱が十分でなく、脱
硫効率も低い。さらに、溶鋼昇熱によるAl2O3 介在物の
生成を抑制することができないため、溶鋼の清浄性を向
上させることができない。
【００１１】本発明の目的は、上記課題を解決すること
が可能な、溶鋼の極低硫化および清浄化能力に優れた昇
熱精錬方法を提供することにある。
が可能な、溶鋼の極低硫化および清浄化能力に優れた昇
熱精錬方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、次の溶
鋼の昇熱精錬方法にある。
鋼の昇熱精錬方法にある。
【００１３】Alを含む溶鋼に、酸化性ガスとともにCaO
を主体とするフラックス（以下 CaO系フラックスとい
う）を吹き付け、またはインジェクションする溶鋼の昇
熱精錬方法であって、CaO 系フラックス中のCaO 純分供
給速度をＹ〔kg/(ｔ・min)〕、酸化性ガス中の酸素純分
供給速度をＸ〔kg/(ｔ・min)〕、として、この比Ｙ／Ｘ
の範囲を０．２〜５とすることを特徴とする方法。
を主体とするフラックス（以下 CaO系フラックスとい
う）を吹き付け、またはインジェクションする溶鋼の昇
熱精錬方法であって、CaO 系フラックス中のCaO 純分供
給速度をＹ〔kg/(ｔ・min)〕、酸化性ガス中の酸素純分
供給速度をＸ〔kg/(ｔ・min)〕、として、この比Ｙ／Ｘ
の範囲を０．２〜５とすることを特徴とする方法。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明方法は、取鍋へ出鋼したAl
脱酸溶鋼に対して、不活性ガスによる溶鋼攪拌あるいは
不活性ガスによる溶鋼リフトポンプ効果による溶鋼循環
を行い、流動させた溶鋼表面あるいは溶鋼内部に昇熱用
酸化性ガスとともにCaO 系フラックスを供給するもので
ある。
脱酸溶鋼に対して、不活性ガスによる溶鋼攪拌あるいは
不活性ガスによる溶鋼リフトポンプ効果による溶鋼循環
を行い、流動させた溶鋼表面あるいは溶鋼内部に昇熱用
酸化性ガスとともにCaO 系フラックスを供給するもので
ある。
【００１５】酸化性ガスに限定するのは、溶鋼の昇熱あ
るいは温度降下の抑制にAlなどの溶鋼成分の酸化発熱反
応熱を利用するためである。
るいは温度降下の抑制にAlなどの溶鋼成分の酸化発熱反
応熱を利用するためである。
【００１６】酸化性ガスは、純酸素、二酸化炭素、Ar-O
2 混合ガスあるいはN2-O2 混合ガス等の酸化性ガスを用
いる。純酸素以外の場合は、各々の供給ガス中に含まれ
る酸素純分換算値を使用する。二酸化炭素の場合には、
CO2 →CO＋(1/2)O2 の反応が生じるとして酸素純分に換
算する。
2 混合ガスあるいはN2-O2 混合ガス等の酸化性ガスを用
いる。純酸素以外の場合は、各々の供給ガス中に含まれ
る酸素純分換算値を使用する。二酸化炭素の場合には、
CO2 →CO＋(1/2)O2 の反応が生じるとして酸素純分に換
算する。
【００１７】酸化性ガスの供給方法は、吹き付けあるい
はインジェクション（吹き込み）である。吹き付けの場
合は、大気下の上吹きランス羽口、真空槽内に昇降可能
な上吹きランス羽口、真空槽あるいは浸漬管内壁に設け
た斜め上吹き羽口から行ってもよい。インジェクション
を行う場合には、真空槽あるいは浸漬管内壁に設けた浸
漬羽口、取鍋溶鋼内に浸漬可能な昇降ランス羽口から行
ってもよい。
はインジェクション（吹き込み）である。吹き付けの場
合は、大気下の上吹きランス羽口、真空槽内に昇降可能
な上吹きランス羽口、真空槽あるいは浸漬管内壁に設け
た斜め上吹き羽口から行ってもよい。インジェクション
を行う場合には、真空槽あるいは浸漬管内壁に設けた浸
漬羽口、取鍋溶鋼内に浸漬可能な昇降ランス羽口から行
ってもよい。
【００１８】CaO 系フラックスに限定するのは、CaO
が、酸化性ガス供給に伴って生成するAl2O3 と反応して
低融点のCaO-Al2O3 を生成し、この結果、介在物の無害
化を図ることができ、しかも脱硫能を有するからであ
る。
が、酸化性ガス供給に伴って生成するAl2O3 と反応して
低融点のCaO-Al2O3 を生成し、この結果、介在物の無害
化を図ることができ、しかも脱硫能を有するからであ
る。
【００１９】添加するCaO 系フラックスの望ましい組成
は、CaO 含有率の範囲が50〜100Wt%である。50Wt% 未満
では、脱硫能および溶鋼清浄化能力が低下する。このフ
ラックス中には、MgO が20Wt% 以下の範囲で含まれてい
てもよい。その他に許容される含有物は30Wt% 程度以下
のCaF2、20Wt% 程度以下のAl2O3 または20Wt% 程度以下
のBaO である。CaO の含有率が50Wt% 以上であれば、こ
れらの許容含有物の中から１種もしくは２種以上を選ん
で複合組成とすることもできる。
は、CaO 含有率の範囲が50〜100Wt%である。50Wt% 未満
では、脱硫能および溶鋼清浄化能力が低下する。このフ
ラックス中には、MgO が20Wt% 以下の範囲で含まれてい
てもよい。その他に許容される含有物は30Wt% 程度以下
のCaF2、20Wt% 程度以下のAl2O3 または20Wt% 程度以下
のBaO である。CaO の含有率が50Wt% 以上であれば、こ
れらの許容含有物の中から１種もしくは２種以上を選ん
で複合組成とすることもできる。
【００２０】CaO 系フラックスの望ましい粒径は10mm以
下である。粒径が10mmを超えると配管内で詰まりが発生
して安定な供給を維持することができず、またフラック
ス中のCaO の未反応率が著しく増加し、Al2O3 介在物の
改質効果が低減する。
下である。粒径が10mmを超えると配管内で詰まりが発生
して安定な供給を維持することができず、またフラック
ス中のCaO の未反応率が著しく増加し、Al2O3 介在物の
改質効果が低減する。
【００２１】CaO 系フラックスの添加方法は、酸化性ガ
スと同一の羽口を用い、酸化性ガスをキャリアーガスと
して供給してもよいし、酸化性ガスと異なる羽口から供
給してもよい。例えば上吹きの場合、酸化性ガス吹き込
み上吹きランスとフラックス吹き込み上吹きランスとを
垂直軸に対して傾斜させ、溶鋼表面近傍で酸化性ガスと
フラックスとが衝突するように配置してもよい。
スと同一の羽口を用い、酸化性ガスをキャリアーガスと
して供給してもよいし、酸化性ガスと異なる羽口から供
給してもよい。例えば上吹きの場合、酸化性ガス吹き込
み上吹きランスとフラックス吹き込み上吹きランスとを
垂直軸に対して傾斜させ、溶鋼表面近傍で酸化性ガスと
フラックスとが衝突するように配置してもよい。
【００２２】例えば、ＲＨ真空脱ガス装置を適用する場
合、その真空槽側壁に設けた４本の上吹き羽口のうち、
２本を酸化性ガス用、２本をフラックス用としてもよ
い。
合、その真空槽側壁に設けた４本の上吹き羽口のうち、
２本を酸化性ガス用、２本をフラックス用としてもよ
い。
【００２３】本発明方法は大気圧下あるいは真空下で適
用してよいが、大気圧下では大気雰囲気の影響（空気酸
化、窒素上昇）を避けるために、シール用蓋または筒状
浸漬管などを用いてAr等の不活性ガスにより雰囲気を置
換することが望ましい。
用してよいが、大気圧下では大気雰囲気の影響（空気酸
化、窒素上昇）を避けるために、シール用蓋または筒状
浸漬管などを用いてAr等の不活性ガスにより雰囲気を置
換することが望ましい。
【００２４】図１〜図７に、本発明方法を実現するため
の装置の構成例、すなわち酸化性ガスとフラックスの添
加方法例を示す。
の装置の構成例、すなわち酸化性ガスとフラックスの添
加方法例を示す。
【００２５】図１は、大気圧下でガス攪拌下の溶鋼に上
吹きする場合を示す縦断面の概略図である。取鍋１内の
溶鋼２に予めAlを添加し、雰囲気置換が可能なシール用
蓋３を用いて取鍋１内の溶鋼２をカバーする。次いで、
この蓋３の上部からインジェクションランス５を溶鋼２
内に浸漬し、Arガス７を吹き込んで溶鋼２を攪拌しなが
ら、上吹きランス４から酸素ガス＋CaO 系フラックスの
混合物６を吹き込む。
吹きする場合を示す縦断面の概略図である。取鍋１内の
溶鋼２に予めAlを添加し、雰囲気置換が可能なシール用
蓋３を用いて取鍋１内の溶鋼２をカバーする。次いで、
この蓋３の上部からインジェクションランス５を溶鋼２
内に浸漬し、Arガス７を吹き込んで溶鋼２を攪拌しなが
ら、上吹きランス４から酸素ガス＋CaO 系フラックスの
混合物６を吹き込む。
【００２６】図２は、大気圧下で浸漬管を併用して溶鋼
内部にインジェクションする場合を示す縦断面の概略図
である。取鍋１内の溶鋼２に予めAlを添加し、筒状浸漬
管８を溶鋼２内に浸漬する。次いで、浸漬管８の上部か
らインジェクションランス５を溶鋼２内に浸漬し、酸素
ガス＋Arガス＋CaO 系フラックスの混合物９を吹き込
む。
内部にインジェクションする場合を示す縦断面の概略図
である。取鍋１内の溶鋼２に予めAlを添加し、筒状浸漬
管８を溶鋼２内に浸漬する。次いで、浸漬管８の上部か
らインジェクションランス５を溶鋼２内に浸漬し、酸素
ガス＋Arガス＋CaO 系フラックスの混合物９を吹き込
む。
【００２７】図３は、真空容器内に収容した取鍋内溶鋼
を底吹ガスで攪拌し、上吹きする場合を示す縦断面の概
略図である。取鍋１内の溶鋼２に予めAlを添加し、取鍋
１と溶鋼２とを真空容器１１内に収容して減圧状態とす
る。次に、取鍋１の底部に設けたポーラス羽口１０から
Arガス７を吹き込んで溶鋼２を攪拌しながら、上吹きラ
ンス４から酸素ガス＋CaO 系フラックスの混合物６を吹
き込む。
を底吹ガスで攪拌し、上吹きする場合を示す縦断面の概
略図である。取鍋１内の溶鋼２に予めAlを添加し、取鍋
１と溶鋼２とを真空容器１１内に収容して減圧状態とす
る。次に、取鍋１の底部に設けたポーラス羽口１０から
Arガス７を吹き込んで溶鋼２を攪拌しながら、上吹きラ
ンス４から酸素ガス＋CaO 系フラックスの混合物６を吹
き込む。
【００２８】図４は、真空容器内に収容した取鍋内溶鋼
を底吹ガスで攪拌し、酸化性ガスとフラックスとを別々
の位置から上吹きする場合を示す縦断面の概略図であ
る。取鍋１内の溶鋼２に予めAlを添加し、取鍋１と溶鋼
２とを真空容器１１内に収容して減圧状態とする。次
に、取鍋１の底部に設けたポーラス羽口１０からArガス
７を吹き込んで溶鋼２を攪拌しながら、上吹きランス４
から酸素ガス１２、別の上吹きランス４からArガス＋Ca
O 系フラックスの混合物１３を吹き込む。この場合、吹
き込み位置は溶鋼２の表面の同一場所である。
を底吹ガスで攪拌し、酸化性ガスとフラックスとを別々
の位置から上吹きする場合を示す縦断面の概略図であ
る。取鍋１内の溶鋼２に予めAlを添加し、取鍋１と溶鋼
２とを真空容器１１内に収容して減圧状態とする。次
に、取鍋１の底部に設けたポーラス羽口１０からArガス
７を吹き込んで溶鋼２を攪拌しながら、上吹きランス４
から酸素ガス１２、別の上吹きランス４からArガス＋Ca
O 系フラックスの混合物１３を吹き込む。この場合、吹
き込み位置は溶鋼２の表面の同一場所である。
【００２９】図５は、ＲＨ真空槽に設置した昇降可能な
ランスから上吹きする場合を示す縦断面の概略図であ
る。取鍋１内の溶鋼２に予めAlを添加し、上昇管１５と
下降管１６とを備えたＲＨ真空槽１４を溶鋼２内に浸漬
する。次に、ＲＨ真空槽１４の上部からこの槽１４内に
上吹きランス４を降下させ、この上吹きランス４から酸
素ガス＋Arガス＋CaO 系フラックスの混合物９を吹き込
む。
ランスから上吹きする場合を示す縦断面の概略図であ
る。取鍋１内の溶鋼２に予めAlを添加し、上昇管１５と
下降管１６とを備えたＲＨ真空槽１４を溶鋼２内に浸漬
する。次に、ＲＨ真空槽１４の上部からこの槽１４内に
上吹きランス４を降下させ、この上吹きランス４から酸
素ガス＋Arガス＋CaO 系フラックスの混合物９を吹き込
む。
【００３０】図６は、ＲＨ真空槽内側壁の浸漬羽口から
インジェクションする場合を示す縦断面の概略図であ
る。取鍋１内の溶鋼２に予めAlを添加し、同様にＲＨ真
空槽１４を溶鋼２内に浸漬する。次に、ＲＨ真空槽１４
の下降管１６側の内側壁に設けた浸漬羽口１７から、酸
素ガス＋Arガス＋CaO 系フラックスの混合物９を吹き込
む。望ましい浸漬羽口１７の数は１〜６、望ましい吹き
込み角度は水平面に対して−20〜＋20°（マイナスは下
向き、プラスは上向き。以下同様）である。
インジェクションする場合を示す縦断面の概略図であ
る。取鍋１内の溶鋼２に予めAlを添加し、同様にＲＨ真
空槽１４を溶鋼２内に浸漬する。次に、ＲＨ真空槽１４
の下降管１６側の内側壁に設けた浸漬羽口１７から、酸
素ガス＋Arガス＋CaO 系フラックスの混合物９を吹き込
む。望ましい浸漬羽口１７の数は１〜６、望ましい吹き
込み角度は水平面に対して−20〜＋20°（マイナスは下
向き、プラスは上向き。以下同様）である。
【００３１】図７は、ＲＨ真空槽内側壁の上吹き羽口か
ら酸化性ガスとフラックスとを別々の位置から上吹きす
る場合を示す縦断面の概略図である。取鍋１内の溶鋼２
に予めAlを添加し、同様にＲＨ真空槽１４を溶鋼２内に
浸漬する。次に、ＲＨ真空槽１４の内側壁に設けた上吹
き羽口１８から酸素ガス＋Arガスの混合物１９、同じく
別の上吹き羽口１８からArガス＋CaO 系フラックスの混
合物１３を吹き込む。
ら酸化性ガスとフラックスとを別々の位置から上吹きす
る場合を示す縦断面の概略図である。取鍋１内の溶鋼２
に予めAlを添加し、同様にＲＨ真空槽１４を溶鋼２内に
浸漬する。次に、ＲＨ真空槽１４の内側壁に設けた上吹
き羽口１８から酸素ガス＋Arガスの混合物１９、同じく
別の上吹き羽口１８からArガス＋CaO 系フラックスの混
合物１３を吹き込む。
【００３２】この場合、吹き込み位置はＲＨ真空槽１４
内の溶鋼２の表面の同一場所である。
内の溶鋼２の表面の同一場所である。
【００３３】望ましい上吹き羽口１８の数は、それぞれ
１〜６、望ましい吹き込み角度は水平面に対して−10〜
−50°である。
１〜６、望ましい吹き込み角度は水平面に対して−10〜
−50°である。
【００３４】次に、本発明方法における条件の限定理由
を詳述する。
を詳述する。
【００３５】Alを含む溶鋼に対し、酸化性ガスとともに
CaO 系フラックスを吹き付けあるいはインジェクション
する理由は、以下のとおりである。
CaO 系フラックスを吹き付けあるいはインジェクション
する理由は、以下のとおりである。
【００３６】前記の課題を解決するため、CaO 系フラッ
クスの供給位置と酸化性ガスの供給位置とを種々変更す
る試験を実施した。その結果、ほぼ同一の場所に両者を
供給する条件で最も脱硫および清浄化が進行することが
判明した。
クスの供給位置と酸化性ガスの供給位置とを種々変更す
る試験を実施した。その結果、ほぼ同一の場所に両者を
供給する条件で最も脱硫および清浄化が進行することが
判明した。
【００３７】供給する酸化性ガスと溶鋼中の〔Al〕との
反応により反応熱が発生し、局部的に溶鋼温度が最も高
くなるのは、酸化性ガスの供給によって溶鋼表面に形成
される火点であり、この火点域にCaO 系フラックスを添
加することにより、フラックスが加熱され、脱硫および
清浄化に対する反応性が向上する。
反応により反応熱が発生し、局部的に溶鋼温度が最も高
くなるのは、酸化性ガスの供給によって溶鋼表面に形成
される火点であり、この火点域にCaO 系フラックスを添
加することにより、フラックスが加熱され、脱硫および
清浄化に対する反応性が向上する。
【００３８】火点域では酸化性ガスと溶鋼中の〔Al〕と
の反応によりAl2O3 が生成するが、これらのAl2O3 系介
在物は供給されたCaO 系フラックスと容易に反応し、Ca
O-Al2O3 系の低融点組成介在物へと変化する。その結
果、フラックスの反応性が著しく向上するのである。
の反応によりAl2O3 が生成するが、これらのAl2O3 系介
在物は供給されたCaO 系フラックスと容易に反応し、Ca
O-Al2O3 系の低融点組成介在物へと変化する。その結
果、フラックスの反応性が著しく向上するのである。
【００３９】酸化性ガスにより形成される火点とCaO 系
フラックスが供給される位置とが異なる場合、さらにイ
ンジェクションによりこれらを供給する場合、従来は酸
化性ガスインジェクションランスあるいは羽口の溶損が
著しかった。しかし、本発明方法のように、酸化性ガス
をキャリアーガスとしてCaO 系フラックスをインジェク
ションすると、羽口近傍にフラックスと地金（凝固した
ポーラス状の鋼）からなる保護層がマッシュルーム形状
で形成されるため、羽口の溶損が著しく低下する。その
結果、耐火物寿命の向上およびそれにともなう耐火物コ
ストの低減を図ることができる。
フラックスが供給される位置とが異なる場合、さらにイ
ンジェクションによりこれらを供給する場合、従来は酸
化性ガスインジェクションランスあるいは羽口の溶損が
著しかった。しかし、本発明方法のように、酸化性ガス
をキャリアーガスとしてCaO 系フラックスをインジェク
ションすると、羽口近傍にフラックスと地金（凝固した
ポーラス状の鋼）からなる保護層がマッシュルーム形状
で形成されるため、羽口の溶損が著しく低下する。その
結果、耐火物寿命の向上およびそれにともなう耐火物コ
ストの低減を図ることができる。
【００４０】本発明方法では、CaO 系フラックス中のCa
O 純分供給速度Ｙ〔kg/(ｔ・min)〕と酸化性ガス中の酸
素純分供給速度Ｘ〔kg/(ｔ・min)〕との比Ｙ／Ｘの範囲
を０．２〜５として、吹き付けまたはインクションを行
う。この限定理由は以下のとおりである。
O 純分供給速度Ｙ〔kg/(ｔ・min)〕と酸化性ガス中の酸
素純分供給速度Ｘ〔kg/(ｔ・min)〕との比Ｙ／Ｘの範囲
を０．２〜５として、吹き付けまたはインクションを行
う。この限定理由は以下のとおりである。
【００４１】酸化性ガスとCaO 系フラックスと一緒に溶
鋼に供給する際に、それらの供給速度の比Ｙ／Ｘが溶鋼
の脱硫および清浄性に及ぼす影響を調査した結果、Ｙ／
Ｘが０．２未満あるいは５超では脱硫能および清浄性が
低下することが判明した。これを図８に基づいて説明す
る。
鋼に供給する際に、それらの供給速度の比Ｙ／Ｘが溶鋼
の脱硫および清浄性に及ぼす影響を調査した結果、Ｙ／
Ｘが０．２未満あるいは５超では脱硫能および清浄性が
低下することが判明した。これを図８に基づいて説明す
る。
【００４２】図８は、Ｙ／Ｘと昇熱精錬直後の溶鋼中T.
〔Ｏ〕および昇熱精錬前後での脱硫率との関係を示す図
である。
〔Ｏ〕および昇熱精錬前後での脱硫率との関係を示す図
である。
【００４３】Ｙ／Ｘが０．２未満では、酸化性ガスによ
り生成するAl2O3 の生成速度が CaOの供給速度よりも大
きくなりすぎるため、Al2O3 介在物は十分に改質されな
い。
り生成するAl2O3 の生成速度が CaOの供給速度よりも大
きくなりすぎるため、Al2O3 介在物は十分に改質されな
い。
【００４４】その結果、生成する介在物はAl2O3 リッチ
の組成となり、脱硫能力の指標であるサルファイドキャ
パシティが低くなるため、図８に示すように脱硫も進行
し難くなる。
の組成となり、脱硫能力の指標であるサルファイドキャ
パシティが低くなるため、図８に示すように脱硫も進行
し難くなる。
【００４５】一方、Ｙ／Ｘが５を超えると、逆にCaO の
供給速度が酸化性ガスにより生成するAl2O3 の生成速度
よりも大きくなりすぎるため、Al2O3 介在物はCaO リッ
チの高融点組成の塊状介在物となり、浮上分離しにくく
なる。これらのCaO リッチな高融点介在物は固体である
ために、脱硫反応は介在物表面でのみ進行する。この結
果、脱硫効率が著しく低下するのである。さらに、Ｙ／
Ｘが５を超えると、過剰なCaO 系フラックスが溶鋼中に
多量に分散してこれが介在物となるため、溶鋼中に存在
する介在物の絶対量が増加し、やはり溶鋼の清浄性を悪
化させる。
供給速度が酸化性ガスにより生成するAl2O3 の生成速度
よりも大きくなりすぎるため、Al2O3 介在物はCaO リッ
チの高融点組成の塊状介在物となり、浮上分離しにくく
なる。これらのCaO リッチな高融点介在物は固体である
ために、脱硫反応は介在物表面でのみ進行する。この結
果、脱硫効率が著しく低下するのである。さらに、Ｙ／
Ｘが５を超えると、過剰なCaO 系フラックスが溶鋼中に
多量に分散してこれが介在物となるため、溶鋼中に存在
する介在物の絶対量が増加し、やはり溶鋼の清浄性を悪
化させる。
【００４６】本発明方法を適用する場合、吹き付けある
いはインジェクションを開始する前の溶鋼中の望ましい
〔Al〕含有量は、供給する酸化性ガス中の純酸素総量Z
(kg/ton) に依存し、その範囲はsol.Alで（0.01＋0.11
Z)〜（0.10＋0.11Z) Wt%程度である。ただし、開始前に
この下限値よりも低い値であっても、昇熱を開始し、昇
熱中にAlを添加してもよい。また、上記範囲内であれ
ば、昇熱中にAlを追加してもよい。
いはインジェクションを開始する前の溶鋼中の望ましい
〔Al〕含有量は、供給する酸化性ガス中の純酸素総量Z
(kg/ton) に依存し、その範囲はsol.Alで（0.01＋0.11
Z)〜（0.10＋0.11Z) Wt%程度である。ただし、開始前に
この下限値よりも低い値であっても、昇熱を開始し、昇
熱中にAlを添加してもよい。また、上記範囲内であれ
ば、昇熱中にAlを追加してもよい。
【００４７】上吹きランス先端の望ましい羽口形状は円
形単管状またはラバール状、噴出孔の数は単孔または複
数孔（２〜10孔）である。インジェクションランス先端
の望ましい羽口形状は円形で下向きまたは横向き、噴出
孔の数は単孔または複数孔（２〜６孔）である。
形単管状またはラバール状、噴出孔の数は単孔または複
数孔（２〜10孔）である。インジェクションランス先端
の望ましい羽口形状は円形で下向きまたは横向き、噴出
孔の数は単孔または複数孔（２〜６孔）である。
【００４８】
（実施例１）転炉で〔Ｃ〕が0.03〜0.05Wt% になるまで
粗脱炭した溶鋼（転炉終点温度1620〜1690℃）を250ton
取鍋に完全脱酸して出鋼した（出鋼後の取鍋内溶鋼温度
1660〜1600℃）。その際に不可避的に転炉から取鍋に流
出したスラグ（スラグ量５〜15kg/t）を改質するため
に、Alを含有するスラグ改質剤(Al:40Wt% 、CaCO3:60Wt
%) 0.5〜２kg/tを出鋼後の取鍋内スラグ上に添加して、
取鍋内スラグ中(Wt%FeO)+(Wt%(MnO)を２Wt% 以下とし
た。この時点で、溶鋼中の〔sol.Al〕濃度は0.16〜0.20
Wt% であった。
粗脱炭した溶鋼（転炉終点温度1620〜1690℃）を250ton
取鍋に完全脱酸して出鋼した（出鋼後の取鍋内溶鋼温度
1660〜1600℃）。その際に不可避的に転炉から取鍋に流
出したスラグ（スラグ量５〜15kg/t）を改質するため
に、Alを含有するスラグ改質剤(Al:40Wt% 、CaCO3:60Wt
%) 0.5〜２kg/tを出鋼後の取鍋内スラグ上に添加して、
取鍋内スラグ中(Wt%FeO)+(Wt%(MnO)を２Wt% 以下とし
た。この時点で、溶鋼中の〔sol.Al〕濃度は0.16〜0.20
Wt% であった。
【００４９】その後、ＲＨ真空脱ガス装置（浸漬管径 6
60mm、真空槽内径2100mm、環流Arガス流量2000Ｎリット
ル/min、真空度１〜５Torr) を用い、脱水素処理を行っ
た。
60mm、真空槽内径2100mm、環流Arガス流量2000Ｎリット
ル/min、真空度１〜５Torr) を用い、脱水素処理を行っ
た。
【００５０】その際、ＲＨ処理後期の５分間に所定の酸
素ガスを真空槽側壁に設けた上吹き羽口から吹き付け、
昇熱精錬を行った。ここで、酸素ガスをキャリアーガス
として表１に示すＹ／Ｘ条件でCaO 系フラックスを同一
羽口から供給した。フラックス組成はCaO95Wt%−CaF2５
Wt% とした。
素ガスを真空槽側壁に設けた上吹き羽口から吹き付け、
昇熱精錬を行った。ここで、酸素ガスをキャリアーガス
として表１に示すＹ／Ｘ条件でCaO 系フラックスを同一
羽口から供給した。フラックス組成はCaO95Wt%−CaF2５
Wt% とした。
【００５１】
【表１】
【００５２】酸素ガスおよびフラックスの供給を終了し
た後、ＲＨ真空脱ガス装置で引き続き３分間の環流を継
続した後、溶鋼サンプルを採取しT.〔Ｏ〕を分析すると
ともに処理前後の〔Ｓ〕を分析した。
た後、ＲＨ真空脱ガス装置で引き続き３分間の環流を継
続した後、溶鋼サンプルを採取しT.〔Ｏ〕を分析すると
ともに処理前後の〔Ｓ〕を分析した。
【００５３】次いで連続鋳造装置でスラブに鋳込み、圧
延処理を行って厚さ15mmの厚板成品とした。この厚板を
超音波探傷にて検査した。結果を表１に併せて示す。
延処理を行って厚さ15mmの厚板成品とした。この厚板を
超音波探傷にて検査した。結果を表１に併せて示す。
【００５４】ここで、CaO 系フラックスを添加しなかっ
た従来法であるNo.1ヒートでの成品疵発生率を指数1.0
とした。処理前後の〔Ｓ〕及び脱硫率の結果を表２に示
す。
た従来法であるNo.1ヒートでの成品疵発生率を指数1.0
とした。処理前後の〔Ｓ〕及び脱硫率の結果を表２に示
す。
【００５５】
【表２】
【００５６】表１から、本発明方法では、従来法よりも
ＲＨ処理後のT.〔Ｏ〕および成品疵発生率を低減できる
こと、ＲＨ処理後T.〔Ｏ〕を20ppm 未満とし、かつ成品
疵発生率指数を0.2 未満とするためには、Ｙ／Ｘは 0.2
〜５とする必要があることがわかる。
ＲＨ処理後のT.〔Ｏ〕および成品疵発生率を低減できる
こと、ＲＨ処理後T.〔Ｏ〕を20ppm 未満とし、かつ成品
疵発生率指数を0.2 未満とするためには、Ｙ／Ｘは 0.2
〜５とする必要があることがわかる。
【００５７】表２から、本発明方法では、従来法よりも
溶鋼中〔Ｓ〕の低減が可能であり、処理後〔Ｓ〕を10pp
m 以下とし、かつ脱硫率を70％以上とするためには、Ｙ
／Ｘは 0.2〜５とする必要があることがわかる。
溶鋼中〔Ｓ〕の低減が可能であり、処理後〔Ｓ〕を10pp
m 以下とし、かつ脱硫率を70％以上とするためには、Ｙ
／Ｘは 0.2〜５とする必要があることがわかる。
【００５８】以上から、Ｙ／Ｘを 0.2〜５とする本発明
方法において、極低硫かつ高清浄性の厚鋼板が得られる
ことが明らかである。
方法において、極低硫かつ高清浄性の厚鋼板が得られる
ことが明らかである。
【００５９】（実施例２）転炉で〔Ｃ〕が0.03〜0.05Wt
% になるまで素脱炭した溶鋼（転炉終点温度1630〜1660
℃）を250ton取鍋に出鋼した（出鋼後の取鍋内溶鋼温度
1600〜1620℃）。
% になるまで素脱炭した溶鋼（転炉終点温度1630〜1660
℃）を250ton取鍋に出鋼した（出鋼後の取鍋内溶鋼温度
1600〜1620℃）。
【００６０】その際に不可避的に転炉から取鍋に流出し
たスラグを改質するために、Alを含有するスラグ改質剤
(Al:50Wt% 、Al2O3:40Wt%、、CaO:10Wt%) O.5〜1.5kg/t
を出鋼完了後の取鍋内スラグ上に添加して、取鍋内スラ
グ中の(Wt%FeO)+(Wt%MnO) を５％以下とした。
たスラグを改質するために、Alを含有するスラグ改質剤
(Al:50Wt% 、Al2O3:40Wt%、、CaO:10Wt%) O.5〜1.5kg/t
を出鋼完了後の取鍋内スラグ上に添加して、取鍋内スラ
グ中の(Wt%FeO)+(Wt%MnO) を５％以下とした。
【００６１】その後、ＲＨ真空脱ガス装置（浸漬管径75
0mm 、真空槽内径2200mm、環流用Arガス2500Ｎリットル
/min、真空度 0.5〜４Torr) を用い、真空脱炭処理を行
い〔Ｃ〕が0.003Wt%以下になるまで脱炭した後、ＲＨ真
空槽内に脱酸剤（金属Al100Wt%:1.5〜2.0kg/t)を添加し
た。このとき、溶鋼中の〔sol.Al〕濃度は0.10〜0.15Wt
% であった。
0mm 、真空槽内径2200mm、環流用Arガス2500Ｎリットル
/min、真空度 0.5〜４Torr) を用い、真空脱炭処理を行
い〔Ｃ〕が0.003Wt%以下になるまで脱炭した後、ＲＨ真
空槽内に脱酸剤（金属Al100Wt%:1.5〜2.0kg/t)を添加し
た。このとき、溶鋼中の〔sol.Al〕濃度は0.10〜0.15Wt
% であった。
【００６２】脱酸剤添加後、温度調整のためＲＨ処理の
後期に酸化性ガス（酸素＋Arの混合ガスで、酸素とArの
体積比１：１）を真空槽上部に設けた上吹きランスから
真空槽内の溶鋼表面に５分間吹き付け、昇熱精錬を行っ
た。この際、ランス高さは真空槽内の溶鋼表面から2.5m
とした。
後期に酸化性ガス（酸素＋Arの混合ガスで、酸素とArの
体積比１：１）を真空槽上部に設けた上吹きランスから
真空槽内の溶鋼表面に５分間吹き付け、昇熱精錬を行っ
た。この際、ランス高さは真空槽内の溶鋼表面から2.5m
とした。
【００６３】ここで、真空槽側壁に設けた上吹き羽口
（真空槽内の溶鋼表面から高さは0.5m、吹き付け角度は
水平面から−45°傾斜）から、Arキャリアーガス（1000
Ｎリットル/min）とともに表３に示すＹ／Ｘ条件でCaO
系フラックスを溶鋼表面に吹き付けた。この際、酸化性
ガスの吹き付け位置（火点）とフラックスの吹き付け位
置とが重なるように羽口位置を調整した。フラックス組
成はCaO 100Wt%とした。
（真空槽内の溶鋼表面から高さは0.5m、吹き付け角度は
水平面から−45°傾斜）から、Arキャリアーガス（1000
Ｎリットル/min）とともに表３に示すＹ／Ｘ条件でCaO
系フラックスを溶鋼表面に吹き付けた。この際、酸化性
ガスの吹き付け位置（火点）とフラックスの吹き付け位
置とが重なるように羽口位置を調整した。フラックス組
成はCaO 100Wt%とした。
【００６４】
【表３】
【００６５】酸化性ガスおよびフラックスの供給を終了
した後、ＲＨ環流を３分間継続し、溶鋼サンプルを採取
しT.〔Ｏ〕を分析した。次いで連続鋳造装置でスラブに
鋳込み、圧延処理を行って厚さ0.8mm の薄板成品とし
た。この薄板を超音波探傷にて検査し、疵発生率を求め
た。結果を表３に併せて示す。ここで、No.11 ヒートで
の成品疵発生率を指数1.0 とした。
した後、ＲＨ環流を３分間継続し、溶鋼サンプルを採取
しT.〔Ｏ〕を分析した。次いで連続鋳造装置でスラブに
鋳込み、圧延処理を行って厚さ0.8mm の薄板成品とし
た。この薄板を超音波探傷にて検査し、疵発生率を求め
た。結果を表３に併せて示す。ここで、No.11 ヒートで
の成品疵発生率を指数1.0 とした。
【００６６】表３から、ＲＨ処理後のT.〔Ｏ〕を20ppm
未満とし、かつ成品疵発生率指数を0.2 未満とするため
には、Ｙ／Ｘは 0.2〜５とする必要があることがわか
る。
未満とし、かつ成品疵発生率指数を0.2 未満とするため
には、Ｙ／Ｘは 0.2〜５とする必要があることがわか
る。
【００６７】（実施例３）転炉で〔Ｃ〕が0.08〜0.12Wt
% になるまで粗脱炭した溶鋼（転炉出鋼温度1650〜1680
℃）を250ton取鍋に完全脱酸して出鋼した（出鋼後の取
鍋内溶鋼温度1630〜1660℃）。その際に不可避的に転炉
から取鍋に流出したスラグを改質するために、Alを含有
するスラグ改質剤(Al:60Wt% 、CaO:35Wt% 、CaF2:5Wt%)
を添加して取鍋内スラグ中の(Wt%FeO)+(Wt%MnO) を５Wt
% 以下とした。この時点で、溶鋼中の〔sol.Al〕は0.13
〜0.18Wt% であった。
% になるまで粗脱炭した溶鋼（転炉出鋼温度1650〜1680
℃）を250ton取鍋に完全脱酸して出鋼した（出鋼後の取
鍋内溶鋼温度1630〜1660℃）。その際に不可避的に転炉
から取鍋に流出したスラグを改質するために、Alを含有
するスラグ改質剤(Al:60Wt% 、CaO:35Wt% 、CaF2:5Wt%)
を添加して取鍋内スラグ中の(Wt%FeO)+(Wt%MnO) を５Wt
% 以下とした。この時点で、溶鋼中の〔sol.Al〕は0.13
〜0.18Wt% であった。
【００６８】その後、取鍋上に取鍋のシール蓋を被せ、
溶鋼面と蓋との間の空間をAr置換した後、蓋の上部から
昇降可能なインジェクションランスを溶鋼面下2.5mまで
下降し、ランス先端部の逆Ｔ字型の横向き２孔羽口から
酸素ガスを溶鋼内に吹き込み、５分間の昇熱精錬を行っ
た。ここで、酸素ガスをキャリアーガスとして表４に示
すＹ／Ｘ条件でCaO 系フラックスを、同じくランス先端
部の逆Ｔ字型の横向き２孔羽口から供給した。フラック
ス組成はCaO97Wt%−CaF2３Wt% とした。
溶鋼面と蓋との間の空間をAr置換した後、蓋の上部から
昇降可能なインジェクションランスを溶鋼面下2.5mまで
下降し、ランス先端部の逆Ｔ字型の横向き２孔羽口から
酸素ガスを溶鋼内に吹き込み、５分間の昇熱精錬を行っ
た。ここで、酸素ガスをキャリアーガスとして表４に示
すＹ／Ｘ条件でCaO 系フラックスを、同じくランス先端
部の逆Ｔ字型の横向き２孔羽口から供給した。フラック
ス組成はCaO97Wt%−CaF2３Wt% とした。
【００６９】
【表４】
【００７０】酸素ガスおよびフラックスの供給を終了し
た後、引き続きArガスのみで３分間ガス攪拌を実施した
後、連続鋳造装置でスラブに鋳込み、圧延処理を行って
厚さ12mmの厚板成品とした。この厚板を超音波探傷にて
検査し、疵発生率を求めた。
た後、引き続きArガスのみで３分間ガス攪拌を実施した
後、連続鋳造装置でスラブに鋳込み、圧延処理を行って
厚さ12mmの厚板成品とした。この厚板を超音波探傷にて
検査し、疵発生率を求めた。
【００７１】ここで、No.21 ヒートでの成品疵発生率を
指数1.0 とした。また、処理後のランス羽口を目視観察
し、ランス羽口の溶損指数（各ヒートの処理前後での羽
口の溶損量、すなわち「くぼみ深さ」を測定し、No.21
ヒートにおける値を1.0 として指数化）も求めた。これ
らの結果を表４に併せて示す。
指数1.0 とした。また、処理後のランス羽口を目視観察
し、ランス羽口の溶損指数（各ヒートの処理前後での羽
口の溶損量、すなわち「くぼみ深さ」を測定し、No.21
ヒートにおける値を1.0 として指数化）も求めた。これ
らの結果を表４に併せて示す。
【００７２】表４から、ランス溶損指数を0.2 以下、成
品疵発生指数を0.2 未満とするためには、Ｙ／Ｘは 0.2
〜５とする必要があることがわかる。
品疵発生指数を0.2 未満とするためには、Ｙ／Ｘは 0.2
〜５とする必要があることがわかる。
【００７３】また、昇熱後のガス撹拌開始３分後の処理
後における溶鋼中T.〔Ｏ〕および処理前後の〔Ｓ〕と脱
硫率を調査した。結果を表５に示す。
後における溶鋼中T.〔Ｏ〕および処理前後の〔Ｓ〕と脱
硫率を調査した。結果を表５に示す。
【００７４】
【表５】
【００７５】表５から、処理後〔Ｓ〕を10ppm 以下、脱
硫率を70％以上とするためには、Ｙ／Ｘは 0.2〜５とす
る必要があることがわかる。
硫率を70％以上とするためには、Ｙ／Ｘは 0.2〜５とす
る必要があることがわかる。
【００７６】以上の実施例から、Ｙ／Ｘを０．２〜５と
すれば、羽口の溶損を抑制しつつ、極低硫かつ高清浄性
の鋼が得られることが明らかである。
すれば、羽口の溶損を抑制しつつ、極低硫かつ高清浄性
の鋼が得られることが明らかである。
【００７７】
【発明の効果】本発明の昇熱精錬方法を用いることによ
り、羽口などの溶損を抑制しつつ、極低硫かつ高清浄性
の鋼を得ることができる。
り、羽口などの溶損を抑制しつつ、極低硫かつ高清浄性
の鋼を得ることができる。
【図１】大気圧下でガス攪拌下の溶鋼に上吹きする場合
を示す縦断面の概略図である。
を示す縦断面の概略図である。
【図２】大気圧下で浸漬管を併用して溶鋼内部にインジ
ェクションする場合を示す縦断面の概略図である。
ェクションする場合を示す縦断面の概略図である。
【図３】真空容器内に収容した取鍋内溶鋼を底吹ガスで
攪拌し、上吹きする場合を示す縦断面の概略図である。
攪拌し、上吹きする場合を示す縦断面の概略図である。
【図４】真空容器内に収容した取鍋内溶鋼を底吹ガスで
攪拌し、酸化性ガスとフラックスとを別々の位置から上
吹きする場合を示す縦断面の概略図である。
攪拌し、酸化性ガスとフラックスとを別々の位置から上
吹きする場合を示す縦断面の概略図である。
【図５】ＲＨ真空槽に設置した昇降可能なランスから上
吹きする場合を示す縦断面の概略図である。
吹きする場合を示す縦断面の概略図である。
【図６】ＲＨ真空槽内側壁の浸漬羽口からインジェクシ
ョンする場合を示す縦断面の概略図である。
ョンする場合を示す縦断面の概略図である。
【図７】ＲＨ真空槽内側壁の上吹き羽口から酸化性ガス
とフラックスとを別々の位置から上吹きする場合を示す
縦断面の概略図である。
とフラックスとを別々の位置から上吹きする場合を示す
縦断面の概略図である。
【図８】Ｙ／Ｘと昇熱精錬直後の溶鋼中T.〔Ｏ〕および
昇熱精錬前後での脱硫率との関係を示す図である。
昇熱精錬前後での脱硫率との関係を示す図である。
１：取鍋、 ２：溶鋼、 ３：シール用蓋、
４：上吹きランス、５：インジェクションランス、６：
酸素ガス＋CaO 系フラックスの混合物、７：Arガス、
８：筒状浸漬管、９：酸素ガス＋Arガス＋CaO 系フラッ
クスの混合物、10：ポーラス羽口、 11：真空
容器、 12：酸素ガス、13：Arガス＋CaO 系フラッ
クスの混合物、 14：ＲＨ真空槽、15：上昇
管、 16：下降管、 17：浸漬羽口、 18：上吹き
羽口、19：酸素ガス＋Arガスの混合物
４：上吹きランス、５：インジェクションランス、６：
酸素ガス＋CaO 系フラックスの混合物、７：Arガス、
８：筒状浸漬管、９：酸素ガス＋Arガス＋CaO 系フラッ
クスの混合物、10：ポーラス羽口、 11：真空
容器、 12：酸素ガス、13：Arガス＋CaO 系フラッ
クスの混合物、 14：ＲＨ真空槽、15：上昇
管、 16：下降管、 17：浸漬羽口、 18：上吹き
羽口、19：酸素ガス＋Arガスの混合物
Claims (1)
- 【請求項１】Alを含む溶鋼に、酸化性ガスとともにCaO
を主体とするフラックスを吹き付けまたはインジェクシ
ョンする溶鋼の昇熱精錬方法であって、CaO を主体とす
るフラックス中のCaO 純分供給速度Ｙ〔kg/(ｔ・min)〕
と酸化性ガス中の酸素純分供給速度Ｘ〔kg/(ｔ・min)〕
との比Ｙ／Ｘを０．２〜５とすることを特徴とする溶鋼
の昇熱精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21157695A JP3777630B2 (ja) | 1995-08-21 | 1995-08-21 | 溶鋼の昇熱精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21157695A JP3777630B2 (ja) | 1995-08-21 | 1995-08-21 | 溶鋼の昇熱精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0953109A true JPH0953109A (ja) | 1997-02-25 |
| JP3777630B2 JP3777630B2 (ja) | 2006-05-24 |
Family
ID=16608060
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21157695A Expired - Fee Related JP3777630B2 (ja) | 1995-08-21 | 1995-08-21 | 溶鋼の昇熱精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3777630B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008068835A1 (ja) * | 2006-12-05 | 2008-06-12 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫高清浄鋼の溶製方法 |
| WO2008068916A1 (ja) * | 2006-12-08 | 2008-06-12 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫低窒素高清浄度鋼の溶製方法 |
| JP2012062530A (ja) * | 2010-09-16 | 2012-03-29 | Nippon Steel Corp | 溶鋼精錬方法 |
| JP2018104805A (ja) * | 2016-12-28 | 2018-07-05 | 新日鐵住金株式会社 | 溶鋼の昇温方法 |
| JP2019119911A (ja) * | 2018-01-05 | 2019-07-22 | 日鉄日新製鋼株式会社 | ガス吹込み用ランスの溶損抑制方法 |
-
1995
- 1995-08-21 JP JP21157695A patent/JP3777630B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008068835A1 (ja) * | 2006-12-05 | 2008-06-12 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫高清浄鋼の溶製方法 |
| KR101028914B1 (ko) * | 2006-12-05 | 2011-04-12 | 수미도모 메탈 인더스트리즈, 리미티드 | 극저황 고청정 강의 용제 방법 |
| WO2008068916A1 (ja) * | 2006-12-08 | 2008-06-12 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫低窒素高清浄度鋼の溶製方法 |
| JP2012062530A (ja) * | 2010-09-16 | 2012-03-29 | Nippon Steel Corp | 溶鋼精錬方法 |
| JP2018104805A (ja) * | 2016-12-28 | 2018-07-05 | 新日鐵住金株式会社 | 溶鋼の昇温方法 |
| JP2019119911A (ja) * | 2018-01-05 | 2019-07-22 | 日鉄日新製鋼株式会社 | ガス吹込み用ランスの溶損抑制方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3777630B2 (ja) | 2006-05-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101689633B1 (ko) | 종래의 제강설비를 사용하는 저탄소, 저황, 및 저질소 강의 저비용 제조방법 | |
| JP6343844B2 (ja) | 真空脱ガス設備における溶鋼の精錬方法 | |
| EP2663662B1 (en) | Method of desulfurizing steel | |
| KR20090056970A (ko) | 극저황 저질소 고청정도 강의 용제 방법 | |
| JP6028755B2 (ja) | 低硫鋼の溶製方法 | |
| JP5891826B2 (ja) | 溶鋼の脱硫方法 | |
| JP3777630B2 (ja) | 溶鋼の昇熱精錬方法 | |
| JP5200380B2 (ja) | 溶鋼の脱硫方法 | |
| JP6547734B2 (ja) | 低硫鋼の製造方法 | |
| JP4687103B2 (ja) | 低炭素アルミキルド鋼の溶製方法 | |
| JP2000073116A (ja) | 高清浄極低硫鋼の製造方法 | |
| JP3319244B2 (ja) | 溶鋼の昇熱精錬方法 | |
| JP6323688B2 (ja) | 溶鋼の脱硫方法 | |
| JP4360270B2 (ja) | 溶鋼の精錬方法 | |
| JPH05239534A (ja) | 無方向性電磁鋼板材の溶製方法 | |
| US4094495A (en) | Method and apparatus for the production of quality steels | |
| JP4534734B2 (ja) | 低炭素高マンガン鋼の溶製方法 | |
| KR100328061B1 (ko) | 대기압하에서의극저탄소용강의제조방법 | |
| US4199350A (en) | Method for the production of quality steels | |
| JPH05287358A (ja) | 清浄度の高い極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JP4035904B2 (ja) | 清浄性に優れた極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH06330140A (ja) | 溶鋼の脱硫処理方法 | |
| JPH09170012A (ja) | Ｒｈ真空脱ガス装置を用いた溶鋼の脱硫方法 | |
| JP2009173994A (ja) | Ａｌレス極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JP2000297317A (ja) | 低Ａｌ極低硫鋼の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051025 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20051216 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060207 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060220 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100310 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100310 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110310 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120310 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130310 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130310 Year of fee payment: 7 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130310 Year of fee payment: 7 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140310 Year of fee payment: 8 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |