JP2000073116A - 高清浄極低硫鋼の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 脱硫処理を高速に行い、かつ、高清浄度の鋼
を製造する方法を提供する。 【解決手段】 真空脱ガス装置の真空槽内の溶鋼表面に
ＣａＯを含有するフラックスを吹き付けつつ、取鍋内の
溶鋼にＣａおよび／またはＣａ合金を添加する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高清浄極低硫鋼の
溶製方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】Ｓ（硫黄）は鋼材、特に厚板材の機械的
特性、耐腐食性を低下させる不純物であり、特にライン
パイプ用鋼では水素誘起割れの原因となる。近年の製品
要求性能はますます向上しており、一層のＳ低減が要求
されている。また、介在物も水素誘起割れの起点となる
ため、介在物低減、すなわち清浄度の向上が同時に要求
される。

【０００３】一方、製鋼工程においてＳを低減する処理
は脱硫処理と呼ばれるが、脱硫処理ではＳを低減するこ
とに加え、短時間でかつ簡便な方法で処理を完了するこ
とも重要である。これは、溶鋼温度の低下や脱硫剤の大
量消費等によるコスト悪化を抑制するためである。

【０００４】製鋼工程での脱硫処理は大きく分けて２種
類の方法がある。一つは脱硫能力の高いスラグを溶鋼表
面に形成させ、溶鋼をガスバブリング等の手法により撹
拌する方法である。攪拌によって、溶鋼とスラグ間の反
応を促進させ、溶鋼中Ｓをスラグ中へ移行させる方法で
ある。この場合のスラグ組成はＣａＯを４０〜６０重量
％含有したＣａＯ−Ａｌ₂ Ｏ₃ −ＳｉＯ₂ 系スラグが一
般的に用いられる。このスラグにＭｇＯやＣａＦ₂ が含
有させる場合もある。

【０００５】もう一つの方法は、脱硫能力の高いフラッ
クスをガスとともに溶鋼中に吹き込む方法（インジェク
ション法）である。この方法では、溶鋼に吹き込まれた
脱硫フラックスが溶鋼中を浮上していく過程で溶鋼中Ｓ
と反応し、反応後のＳは溶鋼表面のスラグに吸収される
ことによって、脱硫が進行する。

【０００６】いずれの方法においても、下記(1) 式に示
す化学反応で脱硫が進行する。

【０００７】 （ＣａＯ）＋Ｓ＝（ＣａＳ）＋Ｏ (1) ただし、（ＣａＯ）はスラグまたは脱硫フラックス中の
ＣａＯ、（ＣａＳ）はスラグまたは脱硫フラックス中の
ＣａＳ、ＳおよびＯは溶鋼中のＳおよびＯである。

【０００８】(1) 式から明らかなように、脱硫をより進
行させるには、(ア) ＣａＯ量を増大させる、(イ) 溶鋼中
Ｏ濃度を低くする、(ウ) スラグまたはフラックス中のＣ
ａＳ飽和溶解度を増加させる、ことが有効である。具体
的には(ア) に対してはスラグ量または脱硫フラックス量
の増量、(イ) に対してはＡｌ、Ｃａ等での脱酸強化、
(ウ) に対してはスラグや脱硫フラックスへのＣａＦ₂ や
アルミナの所定量配合、がある。また、ＣａＦ₂ やアル
ミナの配合はスラグや脱硫フラックスの融点を低下させ
る効果もあるため、溶鋼中Ｓとの反応速度を早める効果
もある。

【０００９】上記に基づき、これまでに様々な脱硫方法
が提案されてきた。また、近年では、脱硫に加え清浄度
向上も目的とした技術が提案されている。

【００１０】例えば、特開平４−９９８１１号公報に
は、脱酸した溶鋼にＣａＯを吹き込み、その後Ｃａ合金
を添加する介在物微細化方法が示されている。

【００１１】特開昭５６−９８４１５号公報には、溶鋼
に浸漬させたランスからＡｒガスを吹き込み、脱硫し、
その後Ｃａ合金を添加する方法が提案されている。

【００１２】以上のように、従来技術では、製品性能確
保のため、脱硫とＣａ添加の両方が行われる場合が多
い。近年のＣａ添加方法としては、清浄度向上や工程省
略の観点からＲＨ式などの真空脱ガス装置を用いる技術
がある。

【００１３】例えば、特開平５−２３９５３８号公報に
は、真空槽内溶鋼下降管付近にＣａ添加剤を添加する方
法が開示されており、蒸発性の高いＣａを高歩留まりと
することができるとしている。

【００１４】特開平６−２０２８号公報には、ＲＨ真空
脱ガス装置において、溶鋼下降流にＡｌなどの脱酸剤と
ＣａＯ−Ａｌ₂ Ｏ₃ などのフラックスを同時に同一箇所
に添加する方法が示されており、これにより、清浄度を
極めて高くできるとしている。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の従来技
術には下記に示す問題があり、実操業において適用する
のは困難であることが多い。

【００１６】第１に清浄度悪化の問題があった。前記特
開昭５６−９８４１５号公報に開示された技術のよう
に、溶鋼にＡｒガスでバブリングし、スラグとの反応を
促進させることにより脱硫を施す場合、ガスバブリング
の影響によりスラグが溶鋼に巻き込まれ、そのスラグ滴
が溶鋼中に残留し、これが介在物となってしまう。前記
特開平４−９９８１１号公報に開示された技術のよう
に、脱硫フラックスを溶鋼に吹き込む場合でも、吹き込
みガスによるスラグ巻き込みが発生する他、脱硫フラッ
クスの一部が溶鋼に残留してしまう。

【００１７】前記特開平５−２３９５３８号公報に開示
された技術のように、ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の
溶鋼表面に脱硫フラックスを吹き付ける場合でも、溶鋼
に残留する脱硫フラックス量が増加してしまうという問
題があった。

【００１８】第２に処理時間の問題があった。脱硫反応
を促進するためにはスラグを完全に溶融することが必要
である。しかし、Ａｒガスでバブリングする方法は攪拌
力が不十分でバブリングを開始してもスラグの溶融に時
間を要し、脱硫反応は速やかには進行しない。

【００１９】これに比べて、脱硫フラックスを溶鋼に吹
き込む場合は、脱硫フラックスが溶鋼中Ｓと速やかに反
応し、かつ、フラックスと溶鋼との接触界面積が大きい
ため、フラックスとＳとの反応による脱硫効率は極めて
高い。

【００２０】脱硫反応後、フラックスは溶鋼表面のスラ
グに吸収されるが、スラグ組成が脱硫に適したものでな
ければ、フラックスに伴ってスラグに吸収されたＳが再
び、溶鋼に戻る反応が起きる。この現象は、前記(1) 式
に示す反応が左へ進行することであるが、溶鋼が脱硫フ
ラックス吹き込みのキャリアガスに撹拌されるため、
(1) 式の左側への反応が加速されてしまう。この溶鋼へ
Ｓの戻る反応を抑制するにはスラグ組成も脱硫に適した
組成に制御する必要がある。従って、スラグ組成制御処
理実施に伴い、処理時間の大幅な延長となる。

【００２１】ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内に脱硫フラ
ックスを吹き付けるときの脱硫速度は脱硫フラックスの
吹き付け速度に依存する。しかし、減圧下であることや
設備上の制約から、吹き付け速度に限界があるために、
必ずしも脱硫速度を十分にあげることができない。

【００２２】すなわち、従来の技術では(a) 十分な清浄
度向上が得られない、(b) 極低Ｓ濃度まで脱硫するのに
時間がかかりすぎる、という二つの大きな課題があっ
た。

【００２３】本発明の課題は、より短時間で溶鋼を脱硫
して、Ｓ濃度を極めて低い濃度まで低減すると同時に、
介在物のない高い清浄度を持った鋼を製造する方法を提
供することにある。

【００２４】

【課題を解決するための手段】発明者らは前述した課題
を解決するために、以下の検討をした。脱硫を効率よく
進行させるには、前述したように脱硫フラックスを用い
ることが適当である。しかし、通常の吹き込みでは、結
果的にスラグからＳが溶鋼に戻る復硫反応が起きる。そ
こで、スラグと溶鋼との復硫反応を抑制した状態で、脱
硫フラックスを添加する方法が必要である。

【００２５】上記の観点からすると、スラグと溶鋼との
反応が極めて遅いＲＨ真空脱ガス装置を用いて、溶鋼表
面に脱硫フラックスを吹き付ける方法が最も適してい
る。しかし、単に真空槽内の溶鋼表面に脱硫フラックス
を吹き付けるのみでは、前述した課題、すなわち脱硫時
間が長いこと、清浄度が悪化することなどの問題点は解
決されない。

【００２６】次に、真空槽内の溶鋼表面に脱硫フラック
スを吹き付けた場合、脱硫速度を向上させる方法を検討
した。脱硫を進行させるには前記(1) 式で述べたよう
に、脱酸を強化すればよい。

【００２７】脱酸用のＡｌ添加量を増すと、(ア) アルミ
ナ介在物が多数生成すること、(イ)脱酸を強化するには
Ａｌ濃度をかなり上昇させなければならず、この場合、
Ａｌが製品成分で許される上限を越えてしまうこと、か
らＡｌによる脱酸は不適当である。そこで、微量でも十
分に脱酸を強化できるＣａを用いて脱酸を強化すれば良
いという着想に至った。

【００２８】脱酸にＣａを用いた場合、溶鋼中のアルミ
ナ介在物を低融点・低比重の液体ＣａＯ−Ａｌ₂ Ｏ₃ 系
介在物に形態を変化させられる。この液体介在物は、ア
ルミナ介在物に比較して、溶鋼から浮上分離しやすいた
め、清浄度向上にも有利である。また、介在物をＣａＯ
−Ａｌ₂ Ｏ₃ 系の液体介在物に制御すると、吹き付け添
加された脱硫フラックスと溶鋼中でより合体・巨大化
し、介在物除去促進と脱硫フラックス残留防止の両方に
効果がある。

【００２９】従って、高効率で脱硫すると同時に清浄度
を向上させるには、Ｃａ脱酸された溶鋼に対し、ＲＨ真
空脱ガス装置の真空槽内の溶鋼表面に脱硫フラックスを
吹き付ければ良いと考えた。脱硫フラックスは脱硫能の
高いＣａＯ含有フラックスが適当である。

【００３０】しかし、この方法にはＣａが容易に蒸発し
てしまうという問題がある。Ｃａ脱酸を行った後に、真
空脱ガス処理を行うと、蒸発により急速にＣａ濃度が低
下するため、脱硫フラックス吹き付け中にＣａ添加効果
が低下してしまう。

【００３１】真空槽内の溶鋼に脱硫フラックスとＣａ含
有物質を吹き付けたり、溶鋼上から添加したりする場
合、Ｃａは真空槽内で速やかに蒸発してしまうため、Ｃ
ａ濃度を十分に上げることができず、脱硫効率、清浄度
共に向上しない。

【００３２】脱硫フラックスを取鍋内溶鋼に吹き込み、
Ｃａ含有物質を真空槽内溶鋼に添加した場合も同様の問
題がある。

【００３３】本発明者らは、ＲＨ真空脱ガス装置におけ
る処理中もＣａ濃度を維持する方法を検討した結果、真
空槽内の溶鋼表面に脱硫フラックスを吹き付けつつ、取
鍋内溶鋼中に連続的にＣａ含有物質を添加する方法が最
も効果的であることを見いだした。

【００３４】この方法によれば、Ｃａは大気圧下での添
加となるためＣａは十分取鍋内の溶鋼に溶解し、脱酸に
寄与すると同時に、アルミナ介在物をＣａＯ−Ａｌ₂ Ｏ
₃ 系の液体介在物へ形態を変化させる。次に取鍋の溶鋼
は真空槽内へ移動するが、ここで、Ｃａの一部が蒸発し
ても、溶鋼は十分に脱酸されているために、脱硫フラッ
クスの脱硫効果は極めて大きくなる。さらに、真空槽内
で吹き付け添加された脱硫フラックスは溶鋼流に乗っ
て、取鍋に還流移動するが、取鍋内ではＣａ添加が行わ
れているため、その効果により、さらに脱硫が進行す
る。

【００３５】上記知見に基づいて、完成した本発明の要
旨は、「ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の溶鋼表面にＣ
ａＯを含有するフラックスを吹き付けつつ、取鍋内の溶
鋼にＣａおよび／またはＣａ合金を添加することを特徴
とする高清浄極低硫鋼の製造方法」にある。

【００３６】

【発明の実施の形態】本発明の実施形態を、転炉とＲＨ
真空脱ガス装置を用いて実施する場合を例に説明する。
転炉処理終了後、溶鋼を取鍋へ出鋼する。取鍋をＲＨ真
空脱ガス装置へ移動し真空脱ガス処理を開始する。

【００３７】本発明はスラグを活用しないので、特にそ
の組成を制御する必要はないが、より脱硫効率を高める
ために、出鋼時スラグ改質を実施したり、バブリング等
でスラグ改質を実施してもよい。また、スラグ組成はＣ
ａＯ−Ａｌ₂ Ｏ₃ 系スラグが望ましく、より好ましく
は、重量比でＣａＯ／Ａｌ₂ Ｏ₃ ＝０．９〜２．５、Ｆ
ｅＯ＋ＭｎＯ濃度２重量％以下としておくことが望まし
い。

【００３８】真空脱ガス処理開始後、本発明の処理を開
始する。ただし、本発明の処理の前に、ＲＨ真空脱ガス
装置にてＡｌと酸素ガスを用いた昇温処理を施しても良
い。また、Ｃａ脱酸をより強化するために、製品規格上
許される範囲でＡｌ濃度を高めておいてもよい。

【００３９】図１はＲＨ真空脱ガス装置における本発明
の処理概要を示す縦断面図である。同図において符号１
は真空槽、２は取鍋、３は溶鋼、４は上昇管、５は下降
管、６は真空槽の排気管、７はＣａＯを含むフラックス
を吹き付ける上吹きランス、８はフラックス、９はＣａ
および／またはＣａ合金を内包するワイヤ、１０はワイ
ヤ供給装置である。

【００４０】同図に示すように、上吹きランス７からフ
ラックス８を真空槽１内の溶鋼３の表面に吹き付け、同
時に取鍋２内の溶鋼３にＣａおよび／またはＣａ合金を
添加する。同図においてはＣａおよび／またはＣａ合金
はこれを内包するワイヤとして、ワイヤ供給装置１０か
ら供給される例を示している。

【００４１】フラックス８は脱硫能の高いＣａＯを含有
していればよいが、ＣａＯの含有濃度は４０重量％以上
が望ましい。この濃度未満であると、脱硫効率低下やフ
ラックス量増大に伴う処理時間延長となってしまうから
である。また、より効率を高めるためにフラックス８に
ＣａＦ₂ を含有させたり、ＭｇＯを含有させてもよい。

【００４２】フラックスの吹き付け速度Ｖ_F （ｋｇ／
（溶鋼トン・分））は０．５≦Ｖ_F ≦１．３が望まし
い。Ｖ_F が０．５未満となると、脱硫に要する時間が長
くなり、１．３を超えて高くなると、フラックス吹き付
け時の溶鋼からのスプラッシュ発生量が大きくなってし
まう。

【００４３】取鍋へ添加するＣａおよび／またはＣａ合
金は、金属Ｃａや、ＣａＳｉ、ＣａＡｌなどのＣａ合金
またはこれらの混合物でもよい。また、脱硫をさらに促
進させるために、Ｃａおよび／またはＣａ合金にＣａＯ
を含有するフラックスを混合してもよい。以下では、Ｃ
ａおよび／またはＣａ合金を単にＣａともいう。

【００４４】Ｃａの添加速度Ｖ_c （ｋｇ／（溶鋼トン・
分））はＣａ純分換算で、０．０１≦Ｖ_c ≦０．１が望
ましい。Ｖ_c が０．０１未満となると、Ｃａ濃度を脱硫
に効果を与えるに十分な濃度に上げるのに、時間がかか
りすぎてしまう。Ｖ_c が０．１を越えて高くなると、Ｃ
ａ添加中に一部気化したＣａ蒸気による撹拌効果が強く
なりすぎ、スラグの巻き込み、スラグ−溶鋼間の反応の
進行等の問題が生じてしまう。さらに、Ｖ_c が０．１を
越えて高くなると、Ｃａ濃度が高くなりすぎてＣａＳ介
在物が新たに生成し、清浄度を悪化させてしまう。

【００４５】図２は取鍋の溶鋼面位置でのＲＨ真空脱ガ
ス装置との位置関係を示す水平断面図である。同図にお
いて図１と同一部品は同一符号で表す。

【００４６】Ｃａの添加位置は取鍋内で安定的に添加で
きる位置であればよく、図２の好ましい添加領域として
示す範囲がよい。すなわち、ＲＨ真空脱ガス装置の上昇
管および下降管の直下および周辺を避けた位置である。
上昇管の直近にＣａを添加すると、Ｃａが溶鋼と十分反
応するまえに、真空槽内にＣａが移動してしまうため、
Ｃａが活発に蒸発してしまい、溶鋼中のＣａ濃度をあげ
ることができない。一方、下降管の直近にＣａを添加す
ると、Ｃａ蒸気が下降流と衝突し、溶鋼流動が減衰し、
溶鋼の撹拌も失われるため、脱硫、脱酸、介在物形態制
御等、全ての反応が不安定になる恐れがある。また、上
昇管、下降管の外側（取鍋壁との間）も作業性、反応の
均一性等の点から好ましい位置ではない。

【００４７】Ｃａの添加方法としては、連続的に添加で
きる方法であればいかなる方法でもよいが、好ましくは
Ｃａおよび／またはＣａ合金を内包した金属ワイヤを溶
鋼に送り込むワイヤ−フィ−ディング法が望ましい。こ
の方法は、吹き込み法と違いＡｒガスを用いないため、
不要なガス撹拌によるスラグ巻き込みを回避できるから
である。

【００４８】Ｃａの添加は脱硫フラックス吹き付け開始
と同時に開始すればよいが、Ｃａの効果をより高めるに
は、Ｃａ添加を脱硫フラックス吹き付け２分前程度から
開始すればより望ましい。

【００４９】処理時の真空度は１５０Ｔｏｒｒ以下が望
ましい。真空度が１５０Ｔｏｒｒを超えて高くなると、
溶鋼の環流が遅くなり、処理時間が長くなってしまうか
らである。

【００５０】本発明に従って、ＣａＯを含有するフラッ
クスを真空槽内の溶鋼に吹き付けつつ、同時に取鍋内の
溶鋼にＣａ（同図の例ではワイヤ−フィ−ディング法に
よるＣａＳｉ合金）を連続的に添加した場合の溶鋼中Ｓ
濃度の推移と清浄度の推移を調査した。併せて、従来方
法による脱硫処理の溶鋼中Ｓ濃度、清浄度を調査した。

【００５１】図３は本発明および従来方法による脱硫処
理の処理時間と溶鋼中Ｓの濃度の関係を示すグラフであ
る。

【００５２】図４は本発明および従来方法による脱硫処
理の処理時間と溶鋼中の介在物個数の関係を示すグラフ
である。同図は処理前の介在物個数を１とし、各処理時
間経過後の採取サンプルの介在物個数を指数として示し
たものである。

【００５３】図３および図４には、本発明の方法に従
い、真空槽内の溶鋼にフラックスのみを吹き付け、取鍋
溶鋼にはＣａを添加した場合（●）、真空槽内の溶鋼に
脱硫フラックスとＣａを吹き付け、取鍋には何も添加し
ない場合（▼）、大気圧下で取鍋中の溶鋼に脱硫フラッ
クスとＣａを吹き込んだ場合（■）、および下降管付近
でフラックスとＣａ合金を混合したものをワイヤフィー
ディングで添加した場合(○）を示す。

【００５４】図３および図４から明らかなように、本発
明のフラックスとＣａとを全く別の位置から同時に添加
する方法は、他法に比較して、高速で脱硫が進行すると
ともに、溶鋼中介在物が急速に除去される。

【００５５】

【実施例】転炉で脱炭後、取鍋中の溶鋼２５０トンにＡ
ｌを添加し、スラグにはＡｌ含有炭酸カルシウムを添加
し、スラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯ濃度を合計で１．４重量
％とした。その後、取鍋をＲＨ真空脱ガス装置に移動
し、真空脱ガス処理を開始した。

【００５６】処理開始後、溶鋼にＡｌを添加し、真空槽
内の溶鋼表面に酸素ガスを吹き付けて溶鋼温度を上昇さ
せた。この昇温処理後、真空度を１Ｔｏｒｒとした。本
発明開始前の溶鋼中Ａｌ濃度は０．０４５重量％、Ｍｎ
濃度１．３重量％、Ｃ濃度０．０５重量％である。上記
の処理後、本発明例と比較例の試験を実施した。

【００５７】本発明例は以下の処理を行った。真空槽内
で溶鋼に吹き付けた脱硫フラックスは、８０重量％Ｃａ
Ｏ、１０重量％ＣａＦ₂ 、１０重量％ＭｇＯであり、吹
き付け速度は０．５〜１．３ｋｇ／トン／分とした。取
鍋内の溶鋼に添加したＣａとしては、３０重量％Ｃａ−
７０重量％Ｓｉなる組成のＣａＳｉ合金で、ワイヤーフ
ィーディング法により添加した。添加速度はＣａ純分換
算で０．０５〜０．１ｋｇ／（トン・分）とした。処理
時間は１０分とした。

【００５８】脱硫処理後、最終合金調整を行った後、真
空脱ガス処理を終了し、連続鋳造機によって鋳造した。
鋳造されたスラブを圧延し、ラインパイプに加工し、Ｎ
ＡＣＥ条件の耐サワーガス性能評価試験によって性能を
確認した。なお製品はＡＰＩ規格Ｘ７０である。

【００５９】表１は、処理前、処理後、製品におけるＳ
濃度、清浄度指数、Ｎ濃度、ＮＡＣＥ試験の結果を示
す。ＮＡＣＥ試験結果は、○が合格、×は不合格を示す
（本発明例：試験Ｎｏ．１〜４）。

【００６０】比較例として、Ｃａを取鍋溶鋼に添加せず
に、真空槽内溶鋼表面に脱硫フラックスを１０分間吹き
付けた場合（比較例(1) 試験Ｎｏ．５〜８）と、真空脱
ガス処理中の取鍋のスラグ中にＣａＯ／Ａｌ₂ Ｏ₃ ＝
１．５なる組成のスラグを上から添加し、取鍋の溶鋼に
同様の脱硫フラックスを１０分間吹き込んだ場合（比較
例(2) 試験Ｎｏ．９〜１２）の結果を表１に併せて示
す。

【００６１】表１に示すように、本発明例（Ｎｏ．１〜
４）では、Ｓ濃度は１〜２ｐｐｍまで低下したのに比
べ、同じ１０分間の処理をした比較例(1) 、(2) とも、
Ｓ濃度は６ｐｐｍ以上にとどまった。

【００６２】介在物については、本発明例が、０．１〜
０．２の介在物指数であったのに対し、比較例(1) (2)
とも介在物指数は０．５以上で清浄度は不十分であっ
た。すなわち、比較例(1) ではＣａをせず、十分な清浄
度向上の効果がないため、介在物指数が高くなったと考
えられる。比較例(2) では、取鍋内にフラックスを投入
するためのキャリアガスによって、上層スラグと溶鋼と
が攪拌され、取鍋スラグから介在物を巻き込んだため、
比較例(1) よりも介在物指数が高くなり、キャリアガス
攪拌による大気の巻き込みもあって、窒素濃度も比較例
(1) より高くなったと考えられる。

【００６３】これに対して、本発明方法では溶鋼中のＳ
濃度、酸素濃度を著しく低減できるため、処理中に脱窒
反応が進行し窒素濃度も低減できることがわかった。

【００６４】本発明の方法ではそのほか、介在物の形態
制御も同時に行われるため、脱硫後にＣａ処理を施さな
くてもよいという利点がある。

【００６５】以上のように、本発明方法による鋼を用い
れば、ラインパイプ等に加工したときにも耐サワーガス
性能が確保できることがわかった。

【００６６】

【表１】

【００６７】

【発明の効果】本発明によれば、高能率で脱硫と介在物
の低減を行うことができ、介在物の形態制御も同時に行
われるため、後工程でＣａ処理を施さなくても高清浄極
低硫の耐サワーガス鋼の製造が可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の処理概要を示す縦断面図である。

【図２】取鍋の溶鋼面位置でのＲＨ真空脱ガス装置との
位置関係を示す水平断面図である。

【図３】本発明および従来方法による脱硫処理の処理時
間と溶鋼中Ｓの濃度の関係を示すグラフである。

【図４】本発明および従来方法による脱硫処理の処理時
間と溶鋼中の介在物個数の関係を示すグラフである。

【符号の説明】

１ 真空槽 ２ 取鍋 ３ 溶鋼 ４ 上昇管 ５ 下降管 ６ 排気管 ７ 上吹きランス ８ フラックス ９ ワイヤ １０ ワイヤ供給装置

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の溶鋼表
   面にＣａＯを含有するフラックスを吹き付けつつ、取鍋
   内の溶鋼にＣａおよび／またはＣａ合金を添加すること
   を特徴とする高清浄極低硫鋼の製造方法。