JPH08283826A - 高清浄極低硫耐ｈｉｃ鋼の製造方法 - Google Patents
高清浄極低硫耐ｈｉｃ鋼の製造方法Info
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- JPH08283826A JPH08283826A JP8418995A JP8418995A JPH08283826A JP H08283826 A JPH08283826 A JP H08283826A JP 8418995 A JP8418995 A JP 8418995A JP 8418995 A JP8418995 A JP 8418995A JP H08283826 A JPH08283826 A JP H08283826A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】高清浄極低硫耐ＨＩＣ鋼の製造方法の提供。
【構成】脱酸溶鋼を0.01〜0.02Ｎm3／(min・溶鋼T)のAr
ガスで６分間以上撹拌後、下記(1) 式の溶鋼環流量Ｑを
100〜150 溶鋼 T／min としたＲＨ真空脱ガス装置で７
分間以上の環流処理を行い、その後Caを 0.1〜0.3 kg／
溶鋼T 添加してCa処理する高清浄極低硫耐ＨＩＣ鋼の製
造方法。 Ｑ＝１１．４Ｇ1/3 Ｄ4/3 ｛ｌｎ（Ｐ1 ／Ｐ0 ）｝1/3
・・・(1) ただし、Ｇ：環流ガス流量（Ｎリットル／min)、Ｄ：浸
漬管内径(m) 、Ｐ0 ：真空槽内溶鋼表面でのガス圧力
(Ｐa)、Ｐ1 ：Arガス吹込点での環流ガス圧力 (Ｐa) 【効果】効果的に脱硫、介在物除去、鋼材の極低硫高清
浄化を図ることが可能であり、耐ＨＩＣ性に極めて優れ
た鋼材を得ることができる。
ガスで６分間以上撹拌後、下記(1) 式の溶鋼環流量Ｑを
100〜150 溶鋼 T／min としたＲＨ真空脱ガス装置で７
分間以上の環流処理を行い、その後Caを 0.1〜0.3 kg／
溶鋼T 添加してCa処理する高清浄極低硫耐ＨＩＣ鋼の製
造方法。 Ｑ＝１１．４Ｇ1/3 Ｄ4/3 ｛ｌｎ（Ｐ1 ／Ｐ0 ）｝1/3
・・・(1) ただし、Ｇ：環流ガス流量（Ｎリットル／min)、Ｄ：浸
漬管内径(m) 、Ｐ0 ：真空槽内溶鋼表面でのガス圧力
(Ｐa)、Ｐ1 ：Arガス吹込点での環流ガス圧力 (Ｐa) 【効果】効果的に脱硫、介在物除去、鋼材の極低硫高清
浄化を図ることが可能であり、耐ＨＩＣ性に極めて優れ
た鋼材を得ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼の極低硫化と高清浄
化とを効果的に行うことにより、耐ＨＩＣ（耐水素誘起
割れ）性に極めて優れた鋼材の製造を可能ならしめる方
法に関する。
化とを効果的に行うことにより、耐ＨＩＣ（耐水素誘起
割れ）性に極めて優れた鋼材の製造を可能ならしめる方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＨＩＣは、圧延時に伸延されたMnS 介在
物や線状に破砕された介在物を起点として発生する。Mn
S は凝固時に偏析し高濃度化した鋼中ＳとMnとの反応に
より生成する。このためMnS 生成抑止には、溶鋼段階で
十分脱硫して鋼中Ｓ濃度を低下させ、さらにCaを溶鋼に
添加し、CaO-Al2O3-CaS としてＳを固定する方法が有効
である。
物や線状に破砕された介在物を起点として発生する。Mn
S は凝固時に偏析し高濃度化した鋼中ＳとMnとの反応に
より生成する。このためMnS 生成抑止には、溶鋼段階で
十分脱硫して鋼中Ｓ濃度を低下させ、さらにCaを溶鋼に
添加し、CaO-Al2O3-CaS としてＳを固定する方法が有効
である。
【０００３】圧延時に線状に破砕される介在物には、大
型Al2O3 クラスターの他に、CaO 、Al2O3 、CaS 、SiO2
およびMgO などを成分とする大型球状介在物がある。こ
れらの大型球状介在物は、転炉出鋼以降のAl脱酸時に生
成した大型介在物、あるいはスラグ巻き込みで生成した
外来介在物であり、通常は鋳造後も鋼中に残留し、圧延
時に線状に破砕される。
型Al2O3 クラスターの他に、CaO 、Al2O3 、CaS 、SiO2
およびMgO などを成分とする大型球状介在物がある。こ
れらの大型球状介在物は、転炉出鋼以降のAl脱酸時に生
成した大型介在物、あるいはスラグ巻き込みで生成した
外来介在物であり、通常は鋳造後も鋼中に残留し、圧延
時に線状に破砕される。
【０００４】したがって、耐ＨＩＣ性に優れた鋼材を製
造するには、極低硫化、Ca添加によるMnS 生成抑止およ
び大型介在物個数低減を図ることが極めて重要である。
造するには、極低硫化、Ca添加によるMnS 生成抑止およ
び大型介在物個数低減を図ることが極めて重要である。
【０００５】一般に溶鋼処理において、低硫化、Ca添加
は以下の方法で行われている。転炉出鋼後、Al等で脱酸
した後、ＲＨ、ＤＨなどの真空脱ガス装置で脱ガス処理
を行う。次いで取鍋内で脱硫を行い、その後Caを添加す
る。一般的な脱硫方法としては、Arガスで溶鋼を撹拌し
てスラグ−溶鋼間反応を促進させ、スラグで脱硫する方
法と、CaO-CaF2系フラックスをArガスで溶鋼に吹き込
み、フラックスで脱硫する方法とがある。Caの添加方法
としては、CaSiなどのCa含有物質を溶鋼に吹き込むイン
ジェクション法や、鉄被覆したワイヤー内にCaSi粉を充
填し、ワイヤーで溶鋼に添加するワイヤーフィーダー法
がよく用いられる。
は以下の方法で行われている。転炉出鋼後、Al等で脱酸
した後、ＲＨ、ＤＨなどの真空脱ガス装置で脱ガス処理
を行う。次いで取鍋内で脱硫を行い、その後Caを添加す
る。一般的な脱硫方法としては、Arガスで溶鋼を撹拌し
てスラグ−溶鋼間反応を促進させ、スラグで脱硫する方
法と、CaO-CaF2系フラックスをArガスで溶鋼に吹き込
み、フラックスで脱硫する方法とがある。Caの添加方法
としては、CaSiなどのCa含有物質を溶鋼に吹き込むイン
ジェクション法や、鉄被覆したワイヤー内にCaSi粉を充
填し、ワイヤーで溶鋼に添加するワイヤーフィーダー法
がよく用いられる。
【０００６】しかし、上記溶鋼処理方法では、処理条件
が不適正であるとMnS やCaS が生成してしまうため、こ
の対策として以下のような技術が知られている。
が不適正であるとMnS やCaS が生成してしまうため、こ
の対策として以下のような技術が知られている。
【０００７】特開昭５６−９８４１５号公報には、溶鋼
に石灰を、スラグにAlをそれぞれ添加した後、脱ガス処
理を施し、次いで上吹きランスを用いてArガスを溶鋼T
(トン) 当たり０．００６〜０．００９Ｎm3／min の流
量で１０分間以上撹拌して脱硫した後、Caを溶鋼T(ト
ン) 当たり０．１２５〜０．５kgを添加する方法が提案
されている。
に石灰を、スラグにAlをそれぞれ添加した後、脱ガス処
理を施し、次いで上吹きランスを用いてArガスを溶鋼T
(トン) 当たり０．００６〜０．００９Ｎm3／min の流
量で１０分間以上撹拌して脱硫した後、Caを溶鋼T(ト
ン) 当たり０．１２５〜０．５kgを添加する方法が提案
されている。
【０００８】特開昭５８−３９１３号公報には、溶鋼に
CaO 含有フラックスをキャリアーガスとともに吹き込ん
で脱硫した後、真空脱ガス処理を施し、その後Ca合金を
吹き込む方法が提案されている。この方法は、Arガスで
溶鋼を撹拌し、スラグ−溶鋼間反応を促進させて脱硫を
図るものであるが、CaO 含有フラックス吹き込みでは脱
硫、真空脱酸では鋼中水素の除去、Ca添加では硫化物系
介在物制御をそれぞれ目的としている。
CaO 含有フラックスをキャリアーガスとともに吹き込ん
で脱硫した後、真空脱ガス処理を施し、その後Ca合金を
吹き込む方法が提案されている。この方法は、Arガスで
溶鋼を撹拌し、スラグ−溶鋼間反応を促進させて脱硫を
図るものであるが、CaO 含有フラックス吹き込みでは脱
硫、真空脱酸では鋼中水素の除去、Ca添加では硫化物系
介在物制御をそれぞれ目的としている。
【０００９】特開平４−２５９３５２号公報では、脱硫
処理してＳ濃度を８ppm 未満とした後、脱ガスして水素
濃度を１．５ppm 未満とし、次いでCaを添加してCaS 系
介在物生成を抑止する方法が提案されている。これは、
特開昭５８−３９３１３号公報と同様の方法である。
処理してＳ濃度を８ppm 未満とした後、脱ガスして水素
濃度を１．５ppm 未満とし、次いでCaを添加してCaS 系
介在物生成を抑止する方法が提案されている。これは、
特開昭５８−３９３１３号公報と同様の方法である。
【００１０】このように、従来の技術は、脱ガス、脱
硫、Ca添加の三処理の順序、あるいはそれぞれの処理条
件を適正化することにより、MnS 、CaS の生成を抑止す
るものである。
硫、Ca添加の三処理の順序、あるいはそれぞれの処理条
件を適正化することにより、MnS 、CaS の生成を抑止す
るものである。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】従来、Ca添加によりＨ
ＩＣの起点となるMnS あるいはAl2O3 クラスターを耐Ｈ
ＩＣ性に無害とされるCaO-Al2O3-CaS 系球状介在物に改
質し、かつCa添加時に生成するCaS を抑止すれば、実用
上十分な鋼材の耐ＨＩＣ性が得られると考えられてき
た。
ＩＣの起点となるMnS あるいはAl2O3 クラスターを耐Ｈ
ＩＣ性に無害とされるCaO-Al2O3-CaS 系球状介在物に改
質し、かつCa添加時に生成するCaS を抑止すれば、実用
上十分な鋼材の耐ＨＩＣ性が得られると考えられてき
た。
【００１２】しかし、Ca添加によりＨＩＣの起点となる
有害介在物を球状CaO-Al2O3-CaS 系介在物に無害化改質
し、かつCaS 介在物を抑止してもＨＩＣ発生を十分に抑
えることはできない。
有害介在物を球状CaO-Al2O3-CaS 系介在物に無害化改質
し、かつCaS 介在物を抑止してもＨＩＣ発生を十分に抑
えることはできない。
【００１３】本発明者らがCa添加を施した鋼材を耐ＨＩ
Ｃ試験で評価し、ＨＩＣが発生した鋼材中の介在物形態
の観察、組成分析を行った結果、以下が明らかとなっ
た。スラブ中には伸延されたMnS 、破砕されたAl2O3 ク
ラスタ−やCaS はみられず、介在物は直径１〜３０μm
のCaO-Al2O3-CaS 系球状介在物が主体であった。しか
し、同一鋼材を圧延した圧延板中には、直径１〜１４μ
m の球状介在物と線状に破砕されて長さ１００μm 以上
となった介在物とが認められた。さらにＨＩＣ発生部の
介在物を調査した結果、割れの起点となっている介在物
は球状介在物ではなく、線状に破砕されて長さ１００μ
m 以上となった介在物であることを確認した。
Ｃ試験で評価し、ＨＩＣが発生した鋼材中の介在物形態
の観察、組成分析を行った結果、以下が明らかとなっ
た。スラブ中には伸延されたMnS 、破砕されたAl2O3 ク
ラスタ−やCaS はみられず、介在物は直径１〜３０μm
のCaO-Al2O3-CaS 系球状介在物が主体であった。しか
し、同一鋼材を圧延した圧延板中には、直径１〜１４μ
m の球状介在物と線状に破砕されて長さ１００μm 以上
となった介在物とが認められた。さらにＨＩＣ発生部の
介在物を調査した結果、割れの起点となっている介在物
は球状介在物ではなく、線状に破砕されて長さ１００μ
m 以上となった介在物であることを確認した。
【００１４】長さ１００μm 以上となった介在物は(CaO
+Al2O3）＞８０Wt％、 CaS＜１０Wt％なる組成であるこ
と、直径１５μm 以上の球状介在物はスラブ中に存在し
圧延板中に存在しなかったことから、直径１５μm 以上
の球状CaO-Al2O3-CaS 介在物が圧延時に線状に破砕され
たものであると考えられる。
+Al2O3）＞８０Wt％、 CaS＜１０Wt％なる組成であるこ
と、直径１５μm 以上の球状介在物はスラブ中に存在し
圧延板中に存在しなかったことから、直径１５μm 以上
の球状CaO-Al2O3-CaS 介在物が圧延時に線状に破砕され
たものであると考えられる。
【００１５】以上の結果から、Ca添加により改質生成し
たCaO-Al2O3-CaS 系球状介在物でもその直径が１５μm
以上と大きければ、圧延時に破砕されてしまい、ＨＩＣ
の起点になることが明らかとなった。
たCaO-Al2O3-CaS 系球状介在物でもその直径が１５μm
以上と大きければ、圧延時に破砕されてしまい、ＨＩＣ
の起点になることが明らかとなった。
【００１６】したがって、鋼材の耐ＨＩＣ性を著しく向
上させるには、溶鋼の極低硫化を図ってMnS 生成を抑止
し、適正量のCaを添加して有害介在物をCaO-Al2O3-CaS
に無害化改質するのみならず、直径１５μm 以上の介在
物を溶鋼から除去しなければならない。
上させるには、溶鋼の極低硫化を図ってMnS 生成を抑止
し、適正量のCaを添加して有害介在物をCaO-Al2O3-CaS
に無害化改質するのみならず、直径１５μm 以上の介在
物を溶鋼から除去しなければならない。
【００１７】介在物は脱酸とスラグの溶鋼への巻き込み
により生じる。したがって、介在物を溶鋼から除去する
には、脱酸生成物を溶鋼から効率よく浮上させ、スラグ
に吸収させることができ、かつスラグを溶鋼中へ巻き込
まない適正条件で操業を行えばよい。
により生じる。したがって、介在物を溶鋼から除去する
には、脱酸生成物を溶鋼から効率よく浮上させ、スラグ
に吸収させることができ、かつスラグを溶鋼中へ巻き込
まない適正条件で操業を行えばよい。
【００１８】さらに、溶鋼中Ｓ濃度が５ppm 以上となる
と、どのような操業条件であろうとCa添加時にCaS 介在
物が生成するため、溶鋼中Ｓ濃度を４ppm 以下に低減し
なければならない。
と、どのような操業条件であろうとCa添加時にCaS 介在
物が生成するため、溶鋼中Ｓ濃度を４ppm 以下に低減し
なければならない。
【００１９】しかし、従来技術では上記条件を満足させ
ることができず、下述のように特に介在物除去の面で問
題が多く、ＨＩＣを十分抑制することができない。
ることができず、下述のように特に介在物除去の面で問
題が多く、ＨＩＣを十分抑制することができない。
【００２０】特開昭５６−９８４１５号公報の方法で
は、Arガスで溶鋼を撹拌し、スラグ−溶鋼間反応を促進
し脱硫を図る方法を提案しているが、Arガス流量が０．
００６〜０．００９Ｎm3／(min・溶鋼T)と低流量である
ため、介在物の浮上除去が効果的に行えず、介在物を十
分に除去できない。したがって、鋼材の耐ＨＩＣ性を十
分に向上させることができない。さらに、上記Arガス流
量では脱硫速度も遅く、処理に１０分間以上も要してし
まう。さらに、Ca添加後にArガスを吹き込んで溶鋼を撹
拌するとCaの蒸発が促進されるため、Ca歩留が低下し、
介在物組成の制御性が悪化し、MnS が生成する。
は、Arガスで溶鋼を撹拌し、スラグ−溶鋼間反応を促進
し脱硫を図る方法を提案しているが、Arガス流量が０．
００６〜０．００９Ｎm3／(min・溶鋼T)と低流量である
ため、介在物の浮上除去が効果的に行えず、介在物を十
分に除去できない。したがって、鋼材の耐ＨＩＣ性を十
分に向上させることができない。さらに、上記Arガス流
量では脱硫速度も遅く、処理に１０分間以上も要してし
まう。さらに、Ca添加後にArガスを吹き込んで溶鋼を撹
拌するとCaの蒸発が促進されるため、Ca歩留が低下し、
介在物組成の制御性が悪化し、MnS が生成する。
【００２１】特開昭５８−３９１３号公報の方法には、
以下の三つの問題がある。第１に、CaO 含有フラックス
を吹き込むと溶鋼の撹拌効果が大きくなるために、ガス
撹拌のみの場合と比較して、スラグの巻き込みが促進さ
れてしまう。第２は脱硫処理後のスラグからの復硫であ
る。CaO 含有フラックスは、溶鋼上のスラグよりもCaO
濃度が高いため脱硫能が高く、高Ｓ濃度となる。このCa
O 含有フラックスが、溶鋼中Ｓを吸収しつつ浮上してス
ラグと合体するが、スラグの脱硫能はCaO 含有フラック
スのそれより低いため、CaO 含有フラックスがスラグに
持ち込んだＳの一部は溶鋼にもどってしまう。この現象
は復硫とよばれ、一般にゆっくり進行する。したがっ
て、CaO 含有フラックス吹き込みで脱硫を行っても、次
工程のCa添加時には溶鋼中Ｓ濃度が上昇する。
以下の三つの問題がある。第１に、CaO 含有フラックス
を吹き込むと溶鋼の撹拌効果が大きくなるために、ガス
撹拌のみの場合と比較して、スラグの巻き込みが促進さ
れてしまう。第２は脱硫処理後のスラグからの復硫であ
る。CaO 含有フラックスは、溶鋼上のスラグよりもCaO
濃度が高いため脱硫能が高く、高Ｓ濃度となる。このCa
O 含有フラックスが、溶鋼中Ｓを吸収しつつ浮上してス
ラグと合体するが、スラグの脱硫能はCaO 含有フラック
スのそれより低いため、CaO 含有フラックスがスラグに
持ち込んだＳの一部は溶鋼にもどってしまう。この現象
は復硫とよばれ、一般にゆっくり進行する。したがっ
て、CaO 含有フラックス吹き込みで脱硫を行っても、次
工程のCa添加時には溶鋼中Ｓ濃度が上昇する。
【００２２】第３に介在物組成の制御性の悪化がある。
CaO 含有フラックスを溶鋼に吹き込むと、脱酸生成物と
して前工程から存在していたAl2O3 介在物の一部がCaO-
Al2O3 系介在物に変化してしまう。溶鋼中にAl2O3 とCa
O-Al2O3 系介在物とが混在すると、次工程でCaを添加し
た際、添加されたCa量はAl2O3 改質を行うのに適正であ
るため、CaO-Al2O3 系介在物の改質には過剰となり、Ca
O-Al2O3 系介在物はCaO 、CaS に変化する。このよう
に、CaO 含有フラックス吹き込みによる脱硫処理は耐Ｈ
ＩＣ鋼製造には不適当である。また、脱硫処理後に真空
脱ガス装置で処理するのは脱水素を目的としたものであ
り、効果的に介在物除去を図ることはできない。
CaO 含有フラックスを溶鋼に吹き込むと、脱酸生成物と
して前工程から存在していたAl2O3 介在物の一部がCaO-
Al2O3 系介在物に変化してしまう。溶鋼中にAl2O3 とCa
O-Al2O3 系介在物とが混在すると、次工程でCaを添加し
た際、添加されたCa量はAl2O3 改質を行うのに適正であ
るため、CaO-Al2O3 系介在物の改質には過剰となり、Ca
O-Al2O3 系介在物はCaO 、CaS に変化する。このよう
に、CaO 含有フラックス吹き込みによる脱硫処理は耐Ｈ
ＩＣ鋼製造には不適当である。また、脱硫処理後に真空
脱ガス装置で処理するのは脱水素を目的としたものであ
り、効果的に介在物除去を図ることはできない。
【００２３】特開平４−２５９３５２号公報の方法で
は、脱硫、脱水素、Ca添加の手段を提案しているにすぎ
ず、介在物除去による高清浄化などの方法、その操業条
件を提案するものではなく、多数の介在物が鋼中に残留
するため、ＨＩＣ発生を防ぐことができない。
は、脱硫、脱水素、Ca添加の手段を提案しているにすぎ
ず、介在物除去による高清浄化などの方法、その操業条
件を提案するものではなく、多数の介在物が鋼中に残留
するため、ＨＩＣ発生を防ぐことができない。
【００２４】以上のように、従来技術は脱硫とCaS 生成
抑制には或る程度効果がある方法である。しかし、清浄
度を向上させることができず、直径１５μm 以上の介在
物が多数鋼中に残留し、十分な耐ＨＩＣ性を得ることは
できないものである。
抑制には或る程度効果がある方法である。しかし、清浄
度を向上させることができず、直径１５μm 以上の介在
物が多数鋼中に残留し、十分な耐ＨＩＣ性を得ることは
できないものである。
【００２５】本発明の目的は、極低硫化とともに溶鋼中
の直径１５μm 以上の介在物の存在をなくすことによ
り、圧延後の鋼材中で長さ１００μm 以上の介在物のな
い、耐ＨＩＣ性に優れた鋼の製造方法を提供することに
ある。
の直径１５μm 以上の介在物の存在をなくすことによ
り、圧延後の鋼材中で長さ１００μm 以上の介在物のな
い、耐ＨＩＣ性に優れた鋼の製造方法を提供することに
ある。
【００２６】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は次の高清
浄極低硫耐ＨＩＣ鋼の製造方法にある。
浄極低硫耐ＨＩＣ鋼の製造方法にある。
【００２７】予め脱酸処理された溶鋼を０．０１〜０．
０２Ｎm3／(min・溶鋼T)に流量制御したArガスで６分間
以上撹拌した後、下記(1) 式で定義される溶鋼環流量Ｑ
を１００〜１５０溶鋼 T／min に制御したＲＨ真空脱ガ
ス装置で７分間以上の環流処理を行い、その後Caを０．
１〜０．３kg／溶鋼T 添加してCa処理することを特徴と
する高清浄極低硫耐ＨＩＣ鋼の製造方法。
０２Ｎm3／(min・溶鋼T)に流量制御したArガスで６分間
以上撹拌した後、下記(1) 式で定義される溶鋼環流量Ｑ
を１００〜１５０溶鋼 T／min に制御したＲＨ真空脱ガ
ス装置で７分間以上の環流処理を行い、その後Caを０．
１〜０．３kg／溶鋼T 添加してCa処理することを特徴と
する高清浄極低硫耐ＨＩＣ鋼の製造方法。
【００２８】 Ｑ＝１１．４Ｇ1/3 Ｄ4/3 ｛ｌｎ（Ｐ1 ／Ｐ0 ）｝1/3 ・・・(1) ただし、Ｑ：溶鋼環流量（溶鋼 T／min ） Ｇ：環流ガス流量（Ｎリットル／min ） Ｄ：浸漬管内径 ( m ) Ｐ0 ：真空槽内溶鋼表面におけるガス圧力（Ｐa ） Ｐ1 ：Arガス吹込み点における環流ガス圧力（Ｐa ）
【００２９】
【作用】本発明者らは、脱硫処理、Ca添加処理を施し、
MnS 、CaS 、Al2O3 クラスタ−介在物を全てCaO-Al2O3
系介在物に改質した鋼材をＨＩＣ評価試験に供した。そ
の結果得られた知見は、前述のように下記 (1)〜(4) で
ある。 (1)有害介在物の改質を十分に行った鋼材でもＨＩＣが
多数発生した。
MnS 、CaS 、Al2O3 クラスタ−介在物を全てCaO-Al2O3
系介在物に改質した鋼材をＨＩＣ評価試験に供した。そ
の結果得られた知見は、前述のように下記 (1)〜(4) で
ある。 (1)有害介在物の改質を十分に行った鋼材でもＨＩＣが
多数発生した。
【００３０】(2)ＨＩＣ発生部の介在物の形態、組成を
調査した結果、ＨＩＣの起点となる介在物は長さ１００
μm 以上の線状に破砕されたCaO-Al2O3 系介在物である
こと。
調査した結果、ＨＩＣの起点となる介在物は長さ１００
μm 以上の線状に破砕されたCaO-Al2O3 系介在物である
こと。
【００３１】(3)上記の破砕された介在物は、溶鋼中で
直径１５μm 以上の球状介在物であったものと考えられ
ること。
直径１５μm 以上の球状介在物であったものと考えられ
ること。
【００３２】(4)つまり、鋼材に十分な耐ＨＩＣ性を持
たせるには、有害介在物のCaO-Al2O3系介在物への改質
のみならず、直径１５μm 以上の大型介在物を低減しな
ければならないこと。
たせるには、有害介在物のCaO-Al2O3系介在物への改質
のみならず、直径１５μm 以上の大型介在物を低減しな
ければならないこと。
【００３３】有害介在物改質と大型介在物低減を同時に
行うには、脱硫処理、Ca添加処理、介在物除去処理の各
処理条件を適正条件で行い、かつこれらの処理を効果的
に組み合わせなければならない。これらを満たすのが下
記の本発明処理方法である。
行うには、脱硫処理、Ca添加処理、介在物除去処理の各
処理条件を適正条件で行い、かつこれらの処理を効果的
に組み合わせなければならない。これらを満たすのが下
記の本発明処理方法である。
【００３４】すなわち、予め脱酸処理された溶鋼を０．
０１〜０．０２Ｎm3／(min・溶鋼T)に流量制御したArガ
スで６分間以上撹拌した後、下記(1) 式で定義される溶
鋼環流量Ｑを１００〜１５０溶鋼 T／min に制御したＲ
Ｈ真空脱ガス装置で７分間以上の環流処理を行い、その
後Caを溶鋼ｔ当たり０．１〜０．３kg添加してCa処理す
る。
０１〜０．０２Ｎm3／(min・溶鋼T)に流量制御したArガ
スで６分間以上撹拌した後、下記(1) 式で定義される溶
鋼環流量Ｑを１００〜１５０溶鋼 T／min に制御したＲ
Ｈ真空脱ガス装置で７分間以上の環流処理を行い、その
後Caを溶鋼ｔ当たり０．１〜０．３kg添加してCa処理す
る。
【００３５】 Ｑ＝１１．４Ｇ1/3 Ｄ4/3 ｛ｌｎ（Ｐ1 ／Ｐ0 ）｝1/3 ・・・（１） ただし、Ｑ：溶鋼環流量（溶鋼 Ｔ／min ） Ｇ：環流ガス流量（Ｎリットル／min ） Ｄ：浸漬管内径 ( m ) Ｐ0 ：真空槽内溶鋼表面におけるガス圧力（Ｐa ） Ｐ1 ：Arガス吹込み点における環流ガス圧力（Ｐa ） はじめに、撹拌Arガス流量および撹拌時間を上記のよう
に限定した理由について図１および図２により説明す
る。
に限定した理由について図１および図２により説明す
る。
【００３６】図１は溶鋼撹拌中の溶鋼中Ｓ濃度の推移
を、図２は同じく直径１５μm 以上の溶鋼中介在物個数
の推移を、それぞれ示す図である。図１および図２にお
いて、曲線がArガス流量０．０１Ｎm3／(min・溶鋼
T)、曲線がArガス流量０．０２Ｎm3／(min・溶鋼T)と
したときの推移である。
を、図２は同じく直径１５μm 以上の溶鋼中介在物個数
の推移を、それぞれ示す図である。図１および図２にお
いて、曲線がArガス流量０．０１Ｎm3／(min・溶鋼
T)、曲線がArガス流量０．０２Ｎm3／(min・溶鋼T)と
したときの推移である。
【００３７】図１で明らかなように、Arガス流量が０．
０１Ｎm3／(min・溶鋼T)未満であると溶鋼の撹拌が不十
分となり、溶鋼−スラグ間反応が促進されず、Ｓ濃度を
４ppm 以下とすることができない。このＳ濃度４ppm 以
下は、前述のようにCa添加時にCaS 介在物を生成させな
いようにするための条件である。
０１Ｎm3／(min・溶鋼T)未満であると溶鋼の撹拌が不十
分となり、溶鋼−スラグ間反応が促進されず、Ｓ濃度を
４ppm 以下とすることができない。このＳ濃度４ppm 以
下は、前述のようにCa添加時にCaS 介在物を生成させな
いようにするための条件である。
【００３８】図２から明らかなように、Arガス流量が
０．０１Ｎm3／(min・溶鋼T)未満であると撹拌が不十分
となる上、介在物を吸着、浮上するArガス気泡の絶対量
が減少するため溶鋼からの介在物除去が不十分となる。
０．０１Ｎm3／(min・溶鋼T)未満であると撹拌が不十分
となる上、介在物を吸着、浮上するArガス気泡の絶対量
が減少するため溶鋼からの介在物除去が不十分となる。
【００３９】一方、図１に示すように、Arガス流量が
０．０２Ｎm3／(min・溶鋼T)をこえると脱硫は短時間で
促進されるが、図２から明らかなようにスラグ巻き込み
が活発となるため、介在物個数は増加してしまう。この
ように、介在物個数低減および脱硫促進を同時に満足さ
せるには、Arガス流量の範囲を０．０１〜０．０２Ｎm3
／(min・溶鋼T)に制御し、６分間以上撹拌しなければな
らない。攪拌時間の望ましい上限は、溶鋼温度が低下し
すぎる理由から２０分間程度である。
０．０２Ｎm3／(min・溶鋼T)をこえると脱硫は短時間で
促進されるが、図２から明らかなようにスラグ巻き込み
が活発となるため、介在物個数は増加してしまう。この
ように、介在物個数低減および脱硫促進を同時に満足さ
せるには、Arガス流量の範囲を０．０１〜０．０２Ｎm3
／(min・溶鋼T)に制御し、６分間以上撹拌しなければな
らない。攪拌時間の望ましい上限は、溶鋼温度が低下し
すぎる理由から２０分間程度である。
【００４０】上記のArガス撹拌は、溶鋼に浸漬したラン
スを用いる方法、取鍋底に取り付けポーラス煉瓦を用い
る方法のいずれでもよいが、溶鋼に浸漬したランスを用
いる場合、ランス浸漬深さは（ランス浸漬深さ）／（溶
鋼深さ）が０．７５〜０．９１となる範囲が望ましい。
ランス浸漬深さが浅いと溶鋼の撹拌が不十分となり、浸
漬深さが深すぎると取鍋底の耐火物が著しく損耗するた
めである。
スを用いる方法、取鍋底に取り付けポーラス煉瓦を用い
る方法のいずれでもよいが、溶鋼に浸漬したランスを用
いる場合、ランス浸漬深さは（ランス浸漬深さ）／（溶
鋼深さ）が０．７５〜０．９１となる範囲が望ましい。
ランス浸漬深さが浅いと溶鋼の撹拌が不十分となり、浸
漬深さが深すぎると取鍋底の耐火物が著しく損耗するた
めである。
【００４１】次に、ＲＨ真空脱ガス装置で環流させる理
由について説明する。
由について説明する。
【００４２】前述の溶鋼撹拌により脱硫は十分に行える
が、スラグ巻き込みが生じるためAr撹拌を強化すること
ができず、直径１５μm 以上の介在物を完全に除去する
ことは困難である。そこで、スラグを巻き込むことなく
溶鋼を十分に撹拌し、上記介在物を除去する処理工程が
必要となる。
が、スラグ巻き込みが生じるためAr撹拌を強化すること
ができず、直径１５μm 以上の介在物を完全に除去する
ことは困難である。そこで、スラグを巻き込むことなく
溶鋼を十分に撹拌し、上記介在物を除去する処理工程が
必要となる。
【００４３】ＲＨ真空脱ガス装置ではスラグが十分滓化
しないため、ＲＨ脱ガス法は脱硫には不適当であるが、
溶鋼を真空槽に吸い上げ循環させるため、スラグを巻き
込むおそれがなく、介在物除去には最適である。したが
って、直径１５μm 以上の介在物を完全に除去するに
は、Arガス撹拌によりスラグを巻き込ませることなく脱
硫処理を行った後、さらにＲＨ真空脱ガス装置で環流処
理を行うことが効果的である。
しないため、ＲＨ脱ガス法は脱硫には不適当であるが、
溶鋼を真空槽に吸い上げ循環させるため、スラグを巻き
込むおそれがなく、介在物除去には最適である。したが
って、直径１５μm 以上の介在物を完全に除去するに
は、Arガス撹拌によりスラグを巻き込ませることなく脱
硫処理を行った後、さらにＲＨ真空脱ガス装置で環流処
理を行うことが効果的である。
【００４４】前記(1) 式は、ＲＨ真空脱ガス装置操業の
指標となる溶鋼環流量の算定方法として一般によく用い
られているものである。本発明方法では、式(1) で算定
される溶鋼環流量Ｑの範囲を１００〜１５０溶鋼 T／mi
n に限定する。
指標となる溶鋼環流量の算定方法として一般によく用い
られているものである。本発明方法では、式(1) で算定
される溶鋼環流量Ｑの範囲を１００〜１５０溶鋼 T／mi
n に限定する。
【００４５】図３に基づいて上記環流条件の限定理由を
説明する。図３は、環流処理時間に伴う直径１５μm 以
上の溶鋼中介在物個数の推移を示す図である。図３中の
曲線が環流量１００ T／min 、曲線が１５０ T／mi
n としたときの推移である。
説明する。図３は、環流処理時間に伴う直径１５μm 以
上の溶鋼中介在物個数の推移を示す図である。図３中の
曲線が環流量１００ T／min 、曲線が１５０ T／mi
n としたときの推移である。
【００４６】図３に示すように環流量Ｑが１００ T／mi
n 未満では、溶鋼撹拌が不十分となり直径１５μm 以上
の介在物を除去することができない。一方、環流量Ｑが
１５０ T／min をこえると耐火物の損耗が激しくなり、
損耗した耐火物が溶鋼に浸入するため介在物個数は増加
する。したがって、直径１５μｍ以上の介在物を完全に
除去するには、環流量Ｑを１００ T／min 以上１５０ T
／min 以下に制御し、かつ７分間以上環流しなければな
らない。攪拌時間の望ましい上限は、溶鋼温度降下およ
び耐火物損耗を抑制する必要から２０分間程度である。
n 未満では、溶鋼撹拌が不十分となり直径１５μm 以上
の介在物を除去することができない。一方、環流量Ｑが
１５０ T／min をこえると耐火物の損耗が激しくなり、
損耗した耐火物が溶鋼に浸入するため介在物個数は増加
する。したがって、直径１５μｍ以上の介在物を完全に
除去するには、環流量Ｑを１００ T／min 以上１５０ T
／min 以下に制御し、かつ７分間以上環流しなければな
らない。攪拌時間の望ましい上限は、溶鋼温度降下およ
び耐火物損耗を抑制する必要から２０分間程度である。
【００４７】望ましい環流ガス流量Ｇの範囲は１８００
〜２４００Ｎリットル／min 程度、同じくガス圧力の範
囲は、真空槽内溶鋼表面におけるガス圧力Ｐ0 で１３．
３〜２６６Ｐa 程度、Arガス吹込み点における環流ガス
圧力Ｐ1 で７００００〜９００００Ｐa 程度、浸漬管内
径Ｄの範囲は０．４〜０．７m 程度である。
〜２４００Ｎリットル／min 程度、同じくガス圧力の範
囲は、真空槽内溶鋼表面におけるガス圧力Ｐ0 で１３．
３〜２６６Ｐa 程度、Arガス吹込み点における環流ガス
圧力Ｐ1 で７００００〜９００００Ｐa 程度、浸漬管内
径Ｄの範囲は０．４〜０．７m 程度である。
【００４８】本発明方法では、その後、Caを溶鋼 T（ト
ン）当たり０．１〜０．３kg添加する。
ン）当たり０．１〜０．３kg添加する。
【００４９】上記までの処理工程のようにArガス撹拌お
よびＲＨ真空脱ガス装置による環流処理を施すことによ
り、Ｓ濃度を４ppm 以下とし、直径１５μm 以上の大型
介在物を完全に除去することができる。しかし、凝固時
の偏析によりMnS 生成を抑止することができない。
よびＲＨ真空脱ガス装置による環流処理を施すことによ
り、Ｓ濃度を４ppm 以下とし、直径１５μm 以上の大型
介在物を完全に除去することができる。しかし、凝固時
の偏析によりMnS 生成を抑止することができない。
【００５０】MnS 生成抑止方法としては、溶鋼中に残留
する直径１５μm 未満のAl2O3 介在物をCaにより直径１
５μm 未満の球状CaO-Al2O3 系介在物に改質し、鋼中に
分散させて凝固時にＳと反応させ、球状CaO-Al2O3-CaS
介在物としてＳを固定する。
する直径１５μm 未満のAl2O3 介在物をCaにより直径１
５μm 未満の球状CaO-Al2O3 系介在物に改質し、鋼中に
分散させて凝固時にＳと反応させ、球状CaO-Al2O3-CaS
介在物としてＳを固定する。
【００５１】これにより凝固時のMnとＳの反応を抑え、
MnS の生成を抑止することができる。
MnS の生成を抑止することができる。
【００５２】そのためには適正量のCaを添加する必要が
ある。
ある。
【００５３】次に、Ca添加量の限定理由について説明す
る。本発明方法に従いArガス撹拌、ＲＨ真空脱ガス装置
環流処理を施すことで、溶鋼中Ｓ濃度は４ppm 以下とな
り、直径１５μm 以上の介在物は完全に除去されている
ため、全酸素量は１０ ppm以下となる。したがって、こ
れらの濃度値に対して適正量のCaを添加すれば介在物は
球状CaO-Al2O3 系介在物となる。Ca添加量が０．３kg／
溶鋼T をこえると溶鋼中Ｓ濃度に対しCa量が過剰となる
ため、CaS が生成しＨＩＣの起点となる。一方、０．１
kg／溶鋼T 未満となると既存Al2O3 介在物に対しCa量が
不足し、CaO-Al2O3 系介在物への改質が不十分となり、
凝固時にＳを固定することができず、MnS が生成してし
まう。
る。本発明方法に従いArガス撹拌、ＲＨ真空脱ガス装置
環流処理を施すことで、溶鋼中Ｓ濃度は４ppm 以下とな
り、直径１５μm 以上の介在物は完全に除去されている
ため、全酸素量は１０ ppm以下となる。したがって、こ
れらの濃度値に対して適正量のCaを添加すれば介在物は
球状CaO-Al2O3 系介在物となる。Ca添加量が０．３kg／
溶鋼T をこえると溶鋼中Ｓ濃度に対しCa量が過剰となる
ため、CaS が生成しＨＩＣの起点となる。一方、０．１
kg／溶鋼T 未満となると既存Al2O3 介在物に対しCa量が
不足し、CaO-Al2O3 系介在物への改質が不十分となり、
凝固時にＳを固定することができず、MnS が生成してし
まう。
【００５４】Caは溶鋼温度で激しく反応するため、CaS
i、CaAlなどのCa合金を用いて添加するのが望ましい。
このときはCa純分換算とする。Ca合金の望ましいCa濃度
は５Wt％以上３０Wt％以下である。３０Wt％をこえると
反応が激しくなって溶鋼が飛散し、５Wt％未満ではCa歩
留が急激に低下する。
i、CaAlなどのCa合金を用いて添加するのが望ましい。
このときはCa純分換算とする。Ca合金の望ましいCa濃度
は５Wt％以上３０Wt％以下である。３０Wt％をこえると
反応が激しくなって溶鋼が飛散し、５Wt％未満ではCa歩
留が急激に低下する。
【００５５】Ca添加方法は、Ca含有物質を溶鋼に浸漬し
たランスからキャリヤーガスとともに吹き込むインジェ
クション法、Ca含有物質を充填したワイヤーを溶鋼に送
り込むワイヤーフィーダー法などいかなる方法でもよ
い。しかし、インジェクション法ではスラグ巻き込みの
可能性が生じるため、ワイヤーフィーダー法を選択する
のが望ましい。
たランスからキャリヤーガスとともに吹き込むインジェ
クション法、Ca含有物質を充填したワイヤーを溶鋼に送
り込むワイヤーフィーダー法などいかなる方法でもよ
い。しかし、インジェクション法ではスラグ巻き込みの
可能性が生じるため、ワイヤーフィーダー法を選択する
のが望ましい。
【００５６】処理に用いるスラグは、(Al2O3+CaO）＞８
０Wt％、スラグ中CaO/Al2O3 重量比が０．５５以上１．
５以下のCaO-Al2O3 系スラグが望ましい。CaO-Al2O3 系
スラグは、Al2O3 介在物とCaO-Al2O3 系介在物との吸収
速度および脱硫能に優れるからである。スラグ中CaO/Al
2O3 重量比を上記範囲とするのは、溶鋼温度でスラグを
十分滓化させるためである。
０Wt％、スラグ中CaO/Al2O3 重量比が０．５５以上１．
５以下のCaO-Al2O3 系スラグが望ましい。CaO-Al2O3 系
スラグは、Al2O3 介在物とCaO-Al2O3 系介在物との吸収
速度および脱硫能に優れるからである。スラグ中CaO/Al
2O3 重量比を上記範囲とするのは、溶鋼温度でスラグを
十分滓化させるためである。
【００５７】スラグ量の望ましい範囲は溶鋼T 当たり１
０〜５０kgである。スラグ量が１０kg／溶鋼T 未満では
脱硫が不十分となり、一方５０kg／溶鋼T をこえるとス
ラグ滓化が不十分となる。
０〜５０kgである。スラグ量が１０kg／溶鋼T 未満では
脱硫が不十分となり、一方５０kg／溶鋼T をこえるとス
ラグ滓化が不十分となる。
【００５８】
（実施例１）転炉出鋼後、取鍋に収容したした溶鋼２５
０T に脱酸を施し、表１に示す成分に調整した。
０T に脱酸を施し、表１に示す成分に調整した。
【００５９】
【表１】
【００６０】取鍋内溶鋼に浸漬したランスを用いてArガ
スで溶鋼を撹拌した後、ＲＨ真空脱ガス装置にて環流処
理を施し、その後Caを添加した。各処理条件を表２に示
す。
スで溶鋼を撹拌した後、ＲＨ真空脱ガス装置にて環流処
理を施し、その後Caを添加した。各処理条件を表２に示
す。
【００６１】
【表２】
【００６２】その他の条件は次のとおりとした。
【００６３】 環流ガス流量Ｇ：２０００Ｎリットル／min 真空槽内溶鋼表面におけるガス圧力Ｐ0 ：２６０Ｐa Arガス吹込み点における環流ガス圧力Ｐ1 ：８００００
Ｐa 浸漬管内径Ｄ：０．６６ m Ca添加：３０Wt％−７０Wt％のCa−Si合金 ワイヤ−フィ−ダ−法 添加速度はCa純分換算で０．１kg／(min・溶鋼T) Arガス撹拌時間：９分 ＲＨ真空脱ガス装置環流処理時間：９分 処理後の溶鋼中Ｓは３ppm となった。
Ｐa 浸漬管内径Ｄ：０．６６ m Ca添加：３０Wt％−７０Wt％のCa−Si合金 ワイヤ−フィ−ダ−法 添加速度はCa純分換算で０．１kg／(min・溶鋼T) Arガス撹拌時間：９分 ＲＨ真空脱ガス装置環流処理時間：９分 処理後の溶鋼中Ｓは３ppm となった。
【００６４】以上のように処理した溶鋼を用いて、連続
鋳造機により厚さ２３５mmのスラブとし、これを圧延し
て厚さ２６．５mmの板とした。厚板からサンプルを切り
出し、検鏡法により介在物形態を観察するとともに、Ｎ
ＡＣＥ条件による耐ＨＩＣ評価試験に供した。
鋳造機により厚さ２３５mmのスラブとし、これを圧延し
て厚さ２６．５mmの板とした。厚板からサンプルを切り
出し、検鏡法により介在物形態を観察するとともに、Ｎ
ＡＣＥ条件による耐ＨＩＣ評価試験に供した。
【００６５】表２に、線状に破砕されて長さ１００μm
以上となった厚板中の介在物個数およびＨＩＣ評価試験
結果を併せて示す。表中○印はＨＩＣが全く発生しなか
ったこと、×はＨＩＣが発生したことを示す。
以上となった厚板中の介在物個数およびＨＩＣ評価試験
結果を併せて示す。表中○印はＨＩＣが全く発生しなか
ったこと、×はＨＩＣが発生したことを示す。
【００６６】表２に示すように、本発明で定める条件を
全て満たして処理した場合、ＨＩＣは全く発生しない。
しかし、処理条件中に本発明で定める条件を満たさない
ものがあるとＨＩＣが発生した。
全て満たして処理した場合、ＨＩＣは全く発生しない。
しかし、処理条件中に本発明で定める条件を満たさない
ものがあるとＨＩＣが発生した。
【００６７】
【発明の効果】本発明方法によれば、効果的に４ppm 以
下までの脱硫、直径１５μm 以上の大型介在物除去を行
うことができ、圧延後鋼材中には長さ１００μm 以上の
介在物は存在しなくなり、鋼材の極低硫高清浄化を達成
することが可能である。これにより、耐ＨＩＣ性に極め
て優れた鋼材を製造することができる。
下までの脱硫、直径１５μm 以上の大型介在物除去を行
うことができ、圧延後鋼材中には長さ１００μm 以上の
介在物は存在しなくなり、鋼材の極低硫高清浄化を達成
することが可能である。これにより、耐ＨＩＣ性に極め
て優れた鋼材を製造することができる。
【図１】溶鋼撹拌中の溶鋼中Ｓ濃度の推移を示す図であ
る。
る。
【図２】溶鋼撹拌中の直径１５μm 以上の介在物個数の
推移を示す図である。
推移を示す図である。
【図３】環流処理時間に伴う直径１５μm 以上の介在物
個数の推移を示す図である。
個数の推移を示す図である。
Claims (1)
- 【請求項１】予め脱酸処理された溶鋼を０．０１〜０．
０２Ｎm3／(min・溶鋼T)に流量制御したArガスで６分間
以上撹拌した後、下記(1) 式で定義される溶鋼環流量Ｑ
を１００〜１５０溶鋼 T／min に制御したＲＨ真空脱ガ
ス装置で７分間以上の環流処理を行い、その後Caを０．
１〜０．３kg／溶鋼T 添加してCa処理することを特徴と
する高清浄極低硫耐ＨＩＣ鋼の製造方法。 Ｑ＝１１．４Ｇ1/3 Ｄ4/3 ｛ｌｎ（Ｐ1 ／Ｐ0 ）｝1/3 ・・・(1) ただし、Ｑ：溶鋼環流量（溶鋼 T／min ） Ｇ：環流ガス流量（Ｎリットル／min ） Ｄ：浸漬管内径 ( m ) Ｐ0 ：真空槽内溶鋼表面におけるガス圧力（Ｐa ） Ｐ1 ：Arガス吹込み点における環流ガス圧力（Ｐa ）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8418995A JPH08283826A (ja) | 1995-04-10 | 1995-04-10 | 高清浄極低硫耐ｈｉｃ鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8418995A JPH08283826A (ja) | 1995-04-10 | 1995-04-10 | 高清浄極低硫耐ｈｉｃ鋼の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08283826A true JPH08283826A (ja) | 1996-10-29 |
Family
ID=13823534
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8418995A Pending JPH08283826A (ja) | 1995-04-10 | 1995-04-10 | 高清浄極低硫耐ｈｉｃ鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08283826A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006188755A (ja) * | 2004-12-09 | 2006-07-20 | Kobe Steel Ltd | 延性に富む薄鋼板および該鋼板を得るための鋼塊の製造方法 |
| KR100717259B1 (ko) * | 2005-12-19 | 2007-05-15 | 주식회사 포스코 | 용강의 연연주 방법 |
| JP2008133505A (ja) * | 2006-11-28 | 2008-06-12 | Kobe Steel Ltd | 高清浄度鋼の製造方法 |
| WO2008149733A1 (ja) * | 2007-06-05 | 2008-12-11 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | 高清浄度鋼の製造方法 |
| EP3018231A4 (en) * | 2013-07-01 | 2017-03-22 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | Steel plate having excellent hydrogen-induced-cracking resistance and toughness, and steel tube for line pipe |
-
1995
- 1995-04-10 JP JP8418995A patent/JPH08283826A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006188755A (ja) * | 2004-12-09 | 2006-07-20 | Kobe Steel Ltd | 延性に富む薄鋼板および該鋼板を得るための鋼塊の製造方法 |
| JP4502944B2 (ja) * | 2004-12-09 | 2010-07-14 | 株式会社神戸製鋼所 | 延性に富む薄鋼板および該鋼板を得るための鋼塊の製造方法 |
| KR100717259B1 (ko) * | 2005-12-19 | 2007-05-15 | 주식회사 포스코 | 용강의 연연주 방법 |
| JP2008133505A (ja) * | 2006-11-28 | 2008-06-12 | Kobe Steel Ltd | 高清浄度鋼の製造方法 |
| JP4641022B2 (ja) * | 2006-11-28 | 2011-03-02 | 株式会社神戸製鋼所 | 高清浄度鋼の製造方法 |
| WO2008149733A1 (ja) * | 2007-06-05 | 2008-12-11 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | 高清浄度鋼の製造方法 |
| EP3018231A4 (en) * | 2013-07-01 | 2017-03-22 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | Steel plate having excellent hydrogen-induced-cracking resistance and toughness, and steel tube for line pipe |
| EP3428301A1 (en) * | 2013-07-01 | 2019-01-16 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | Steel plate with excellent hydrogen-induced cracking resistance and toughness, and steel pipe for line pipe |
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