KR101168470B1 - 가죽의 적어도 한 면에 코팅층을 도포하기 위한 프로세스 및 장치, 그리고 상기 프로세스에 의해 제조된 코팅된 가죽 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 가죽의 부드러운 처리를 보장하고 가죽이 거칠어지지 않도록 하면서, 상기 가죽의 적어도 한쪽 면, 경우에 따라서는 양면 모두에 코팅층을 도포하기 위한 경제적인 프로세스에 관한 것으로, 상기 프로세스에서는 상기 면(들)에 발포제를 함유한 소립자들을 포함하는 수성 플라스틱 분산제가 도포되어 경화되며, 열공급에 의해 열가소성 소립자들로부터 미소 중공구들이 형성된다. 상기 프로세스의 구현을 위해, 소립자들을 포함하는 수성 플라스틱 분산제는 응고된 이후에 80℃ 내지 100℃의 팽창 과열 증기에 노출된다.

코팅층, 수성 플라스틱 분산제, 미소 중공구, 팽창 과열 증기

Description

가죽의 적어도 한 면에 코팅층을 도포하기 위한 프로세스 및 장치, 그리고 상기 프로세스에 의해 제조된 코팅된 가죽 {PROCESS AND APPARATUS FOR APPLYING A COATING TO AT LEAST ONE SIDE OF A LEATHER AND COATED LEATHER PRODUCED BY SUCH A PROCESS}

본 발명은, 가죽의 적어도 한 면, 경우에 따라 양면, 말하자면 은면 가죽(grain leather)의 은면(grain side) 및/또는 상기 은면 반대편의 육면(flesh side)에 또는 스플릿 가죽(split leather)의 한 면 또는 양면 모두에 코팅층, 더 정확히 말하면 바람직하게는 프라이머 코팅층을 도포하기 위한 프로세스 및 장치, 그리고 그러한 프로세스에 의해 제조된, 코팅 처리된, 바람직하게는 프라이머 코팅 처리된 가죽에 관한 것이다.

가죽 겉면의 마감 처리에 대해서는 이미 공지되어 있다. 이러한 마감 처리의 경우, 가죽에 수성 플라스틱 분산제가 도포되어, 열공급에 의해 응고된다. 발포 구조물의 형성을 위해, 상기 수성 플라스틱 분산제에 미리 제조된 미소 중공구를 첨가하는 방법이 공지되어 있다. 수성 플라스틱 분산제에 발포제를 함유한 소립자들을 첨가하는 방법도 이미 제안된 바 있으며, 상기 방법의 결과로서 응고된 플라스틱 분산제 내에서 상기 소립자들로부터 압력과 열에 의해 미소 중공구들이 생성된다.

가죽 겉면의 반대편에 놓인 뒷면에 미소 중공구들을 함유한 응고된 플라스틱 분산제로 형성된 발포 코팅층을 제공하는 방법도 이미 제안되었다. AT 005281 U1에는, 뒷면에 수성 플라스틱 분산제로 된 두꺼운 발포 코팅층이 형성된 가죽이 공개되어 있는데, 상기 발포 코팅층은 그의 도포시 미리 제조된 미소 중공구들과 열공급에 의해 미소 중공구들을 생성시키는 소립자들도 함유하고 있다. 이러한 두꺼운 발포 코팅층은 쿠션 기능을 가지며, 10% 이상의 열린 기포를 함유하며, 프라이머 코팅층으로는 사용될 수 없다.

AT 006040 U1으로부터 공지된 가죽 및 가죽 제조 방법에서는, 겉면 반대편에 놓인 가죽 뒷면에 미리 제조된 미소 중공구들을 함유한, 액상으로 도포된 플라스틱 재료가 단시간의 열기 작용에 의해 응고됨으로써 발포 마감 처리가 제공된다. 이때, 상기 열기는 280℃ 이상, 바람직하게는 350℃ 내지 650℃의 온도를 갖는 매우 고온 건조한 공기이며, 이러한 열기에 의해 가죽에서 자체 습기가 제거되어 상기 가죽이 수축되고 거칠어진다. 또한, 상당한 열작용으로 인해 발포 마감층의 최상위 영역에 있는 미소 중공구들이 종종 파괴된다. 이러한 코팅층은 추가의 마감질을 위한 프라이머 코팅층으로 사용될 수 없다.

DE 20318311 U1에는, 소립자들로부터 열공급에 의해 형성된 미소 중공구들을 포함하는 응고된 플라스틱 분산제로 형성된 플라스틱 충전 재료에 의해 은면층 내 결함부들이 보정되는 풀 그레인 가죽(full grain leather)이 공개되어 있다. 여기서 미소 중공구의 형성은 최저 100℃의 온도에서 열과 압력을 사용하여 이루어진 다. 이러한 공지된 구성의 경우에도, 필요한 압력 및 적용 온도에서 가죽에 불리한 영향이 미친다는 단점이 있다. 무엇보다 이러한 구성에서는 움푹 들어간 부분들에 의해 형성된 결함부가 플라스틱 충전 재료로 완전히 채워지지 않는데, 그 이유는 압축탄성(resilence)을 가진 가죽은 압력이 경감된 후 다시 복원되는데 반해, 플라스틱 충전 재료에서는 부피 증가가 전혀 나타나지 않음으로써 상기 플라스틱 충전 재료의 표면이 가죽 표면에 비해 더 안으로 들어가 있기 때문이다. 따라서 완전히 평평한 표면을 얻기 위해서는, 가죽의 전체 표면이 평평해질 때까지 깊게 가죽 은면층이 연마되어야 하는데, 그로 인해 가죽의 품질이 저하되어 그 가치가 상당히 손상된다. 또한, 상기 은면층에 있는 움푹 패인 부분들의 하부 영역에서는 압력과 열이 경제적으로 합당하게 적용될 경우에 미소 중공구의 형성을 위한 소립자들의 팽창에 필요한 온도 상승이 일어나지 않기 때문에, 상기 하부 영역은 미소 중공구들을 전혀 포함하지 않거나, 아주 소량만 포함하게 된다. 장시간 동안 더 높은 온도가 적용될 경우, 상기 영역에 미소 중공구들이 형성되기는 하지만 가죽이 더 이상 압축되지 않기 때문에 한층 더 경화된다. 또한, 그에 후속하여 특히 소 하이드(cattle hide)의 복부에 있는 가죽 진피가 무두질된 후에는 은면 처짐(loose grain) 특성이 완전히 복구된다.

소위 회반죽 기법(stucco method)을 이용하여 은면 손상을 복구하려는 시도도 있었다. 이 경우, 종종 미리 제조된 미소 중공구들을 함유하기도 하며 주걱으로 발릴 수 있는 플라스틱 분산제가 수작업으로 또는 기계에 의해 가죽에 도포된다. 건조 과정에서 상기 재료는 그의 수분 함량만큼 수축한다. 즉, 충전된 지점 은 더 깊게 위치하게 되고, 그 이유에서도 은면은 추가로 연마되어야 한다.

응고된 플라스틱 분산제 내에서 소립자들로부터 열과 압력에 의해 미소 중공구들이 생성되는 프로세스와, 적외선 또는 매우 뜨거운 공기에 의해 미소 중공구들이 생성되는 프로세스는 모두 프라이머 코팅층을 제조하기에는 부적합하다는 단점이 있다. 미소 중공구의 생성을 위한 열공급을 위해 열기가 사용되면, 응고된 플라스틱 분산제의 표면에 미소 중공구들이 빠르게 생성되기는 하지만, 그곳에 상기 미소 중공구들이 단열층을 형성하여 더 깊은 구역으로 충분한 열이 침투되는 것을 방해하며, 그 결과 상기 구역에서 소립자들로부터 미소 중공구들이 형성되지 못하게 한다. 이러한 단점을 예방하기 위해 열기의 온도를 상승시키면, 응고된 플라스틱 분산제의 표면에 이미 생성된 미소 중공구들이 파괴되어 가죽이 경화되고 수축된다. 적외선을 이용하는 경우에도 이와 유사한 양상이 나타난다.

본 발명의 목적은, 발포 코팅층이 제공된 공지된 가죽의 단점을 예방하고, 적어도 1개의 발포 코팅층, 경우에 따라 양면에 도포된 발포 코팅층을 갖는 가죽을 제공하는 것으로, 상기 가죽은 경제적인 방식으로 제조될 수 있어야 하고, 발포 코팅층의 형성시 수축 및 경화가 방지되어야 하며, 가죽 표면의 결함부는 상기 가죽 표면의 후처리에 의해 기존의 은면 구조가 손상되지 않는 방식으로 제거될 수 있어야 한다. 또한, 본 발명은, 부드러운 풀 그레인 소가죽의 경우 특히 복부에 항상 존재하는 은면 처짐 특성이 제거되거나 적어도 현저히 완화되고, 풀 그레인 면과 단단하게 결합되면서도 임의의 프로세스 이후에 아무 문제 없이 마감층이 제공될 수 있는 표면을 갖는 프라이머 코팅층을 구비한 가죽을 제공하는 것을 목적으로 한다. 상기 마감층은 프라이머 코팅층에 매우 밀접하고 단단하게 접합된다.

이러한 가죽을 제조하기 위한 본 발명에 따른 방법에서는 상기 목적을 달성하기 위해, 발포제를 함유한 소립자들을 포함하는 수성 플라스틱 분산제의 도포 및 그에 후속하는 상기 수성 플라스틱 분산제의 응고에 의한 공지된 코팅층의 제조시, 본 발명에 따라 소립자들을 포함하는 플라스틱 분산제가 응고된 이후에 상기 플라스틱 분산제를 80℃ 내지 100℃의 팽창 과열 증기의 작용에 노출시킴으로써, 열가소성 소립자들로부터 미소 중공구들이 형성되도록 하는 방법이 제안된다. 이 경우, 플라스틱 분산제에 작용하는 압력은 바람직하게 0.1바아 미만이다. 응고된 플라스틱 분산제에 과열 증기가 7초 미만, 바람직하게는 3초 미만의 시간 범위 이내로 작용하는 경우 최적 값이 획득된다. 그러한 팽창된 과열 증기는, 무압력 상태 또는 무압력에 가까운 상태에서 응고된 플라스틱 분산제와 단시간 접촉하는 경우, 가죽의 특성을 손상시키지 않으면서 자연적으로 소립자들로부터 미소 중공구들이 생성되도록 하는 것으로 밝혀졌다. 그 이유는, 상기 증기가 습기를 함유하고 있어서, 상기 과정에서 가죽으로부터 습기가 제거되는 것이 아니라 오히려 습기가 공급됨으로써 가죽의 경화 및 수축이 억제되기 때문이다. 과열 증기가 응고된 플라스틱 분산제에 대하여 가열 작용 외에 습기에 의한 가소화 작용도 가함으로써, 상기 플라스틱 분산제 내에 미소 중공구들이 빠른 속도로 최적으로 형성될 수 있게 되고, 그 셸의 파괴가 방지된다. 그렇게 하여 형성된 미소 중공구들은 공지된 방법에서 압력과 열을 사용하는 경우 또는 적외선을 사용하는 경우 또는 열기 처리를 이용한 경우에 비해 더욱 원활하게 형성되며, 특히 과열 증기를 사용한 경우에는 미소 중공구들이 파괴되지 않는다.

최적 값의 획득과 더불어 본 발명에 따른 방법의 경제적인 사용은, 응고된 플라스틱 분산제가 제공된 가죽에 기존의 과열 증기가 작용할 수 있게 되는 경우에 달성된다. 또는, 응고된 플라스틱 분산제로 소량의 온수 또는 냉수를 분사하거나, 과열 증기를 생성하기 위한 열을 공급하여 상기 플라스틱 분산제가 증발되도록 할 수도 있다. 이 경우, 물론 에너지 소비는 더 크고, 결과는 더 악화된다.

본 발명에 따른 방법에서는 발포제를 포함하는 소립자들을 함유한 열가소성 및/또는 열탄성 플라스틱 분산제가 사용된다. 상기 소립자들은 공지된 방식으로 열가소성 플라스틱 또는 플라스틱 공중합체, 바람직하게는 폴리염화비닐리덴 공중합체로 형성되고, 발포제로서 예컨대 이소부탄을 함유하며, 20㎛ 미만, 바람직하게는 10㎛ 미만의 크기를 갖는다. 상기 소립자들은, 바람직하게 습윤제 및/또는 중정석(barite)과 같은 밀도 증진 첨가제를 함유한 플라스틱 분산제에 사용되는 경우 가죽 표면의 움푹 패인 부분들로 수월하게 침투한다. 과열 증기의 작용에 의해 더 연화되는, 70 쇼어 A 미만의 경도를 가진 연성 플라스틱 분산제가 특히 적합하다. 플라스틱 분산제의 바람직한 점도는, 특히 상기 플라스틱 분산제가 스프레이 장치를 이용하여 또는 플러시(plush) 기법에 의해 가죽에 도포되는 경우, 약 5sec 내지 15sec 이며, 이는 노즐 직경이 6mm인 포드컵(ford cup) 내에서 측정된다. 가죽 표면의 움푹 패인 부분으로의 플라스틱 분산제의 침투를 촉진하기 위해, 가죽 이송 방향의 반대 방향으로 회전하는 롤을 이용하여 상기 플라스틱 분산제를 가죽에 도포하는 경우, 직경이 6mm인 포드컵에서 측정한 점도는 10sec 내지 40sec에 달한다.

사용된 과열 증기는 전술한 소립자들에 대해 증기로서의 가열 작용 외에 가소화 작용도 가하며, 그 결과로 생성된 미소 중공구들이 가죽 표면의 작게 패인 부분들에도 매칭될 수 있고, 그곳에서 전술한 짧은 시간 이내에 발생할 수 있다.

본 발명에 따른 방법을 사용할 경우에 획득되는 중요한 장점 중의 하나는, 소립자들로부터 미소 중공구들을 생성하기 위해 가죽에 전혀 압력을 가할 필요가 없다는 사실이다. 즉, 가죽 본래의 두께가 유지됨에 따라 가죽 표면의 패인 부분들이 완전하게 채워질 수 있어서, 평평한 표면을 얻기 위해 은면층을 부분적으로 제거하는 후처리를 수행할 필요가 없다.

본 발명에 따른 방법을 사용하면, 대부분의 가죽 공장이 고압 증기 발생기를 구비하게 됨에 따라 저압 증기도 제조할 수 있게 되는 경제적인 이득도 얻게 된다.

가죽의 한 면에 코팅층을 형성하기 위한 장치는 이미 공지되어 있으며, 상기 장치를 이용하여 가죽의 한 면에 발포제를 함유한 소립자들을 포함하는 수성 플라스틱 분산제가 도포된다. 이 경우, 코팅층의 도포는 가죽 이송 방향의 반대 방향으로 회전하는 롤을 통해 또는 바람직하게는 분무를 통해 0.015mm 내지 0.08mm의 박층으로 실시된다. 분무 기법이 바람직한 이유는, 이 경우 점도가 낮은 플라스틱 분산제가 가죽 표면으로부터 미세하게 패인 부분들 안으로, 심지어는 가죽 내부로 깊숙하게 더 잘 침투하기 때문이다. 코팅층의 도포는 수작업으로, 예컨대 소위 플러시 기법에 의해 수행될 수 있다. 이때, 점도가 낮은 플라스틱 분산제는 미세한 바늘 구멍 안으로도 매우 깊게 침투한다. 상기 플라스틱 분산제가 도포된 후 미소 중공구들의 생성을 위해, 열공급을 통해 수성 플라스틱 분산제의 응고 및 상기 플라스틱 분산제 내에 있는 소립자들의 팽창이 실시된다. 이제 본 발명에 따른 장치에 응고된 플라스틱 분산제에 작용하는 과열 증기 공급 장치가 제공되고, 상기 장치에 의해 전술한 방식으로 소립자들로부터 미소 중공구들이 가죽을 보호하는 방식으로 신속하게 생성된다.

바람직하게는 상기 과열 증기 공급 장치가 응고된 플라스틱 분산제를 향하는 배출 노즐 또는 배출 슬롯을 가진 적어도 1개의 과열 증기 라인을 포함하며, 상기 배출 노즐 또는 배출 슬롯으로부터 과열 증기가 응고된 플라스틱 분산제로 분사된다. 이 경우, 과열 증기 라인은 바람직하게 그 내부에 배출 노즐 또는 배출 슬롯이 제공되어 있고 과열 증기 발생원과 연결되며 원형 횡단면 또는 다각형 횡단면을 가진 관으로 형성된다. 상기 관은 지그재그형으로 설계되는 것이 바람직한 것으로 밝혀졌으며, 이때 각 섹션들은 가죽 이송 방향에 대해 횡으로 연장하며 그의 양측 단부가 과열 증기 발생원과 연결됨에 따라, 상기 관 내부에서 증기가 순환함으로써 냉각이 방지된다. 이 경우, 5바아 미만, 바람직하게는 2바아 미만의 낮은 증기압이면 충분하다.

과열 증기 공급 장치가 이송 장치를 둘러싸는 과열 증기 컨테이너로 형성되고, 상기 과열 증기 컨테이너에 과열 증기 발생원을 통해 과열 증기가 공급됨으로써, 이송 장치에 존재하는, 응고된 플라스틱 분산제가 제공된 가죽이 계속 이동되는 동안 상기 과열 증기 컨테이너 안에서 그 안에 있는 과열 증기에 노출되는 구조도 제공될 수 있다. 이 경우, 바람직하게는 플라스틱 분산제가 도포된 가죽을 지지하는 순환형 이송 장치에 과열 증기 공급 장치가 인접 배치됨에 따라, 상기 과열 증기 공급 장치를 지나는 가죽이 연속으로 과열 증기에 노출된다.

상기 이송 장치는 바람직하게 서로 평행하게 배치된 다수의 순환형 플라스틱 필라멘트, 예컨대 폴리아미드 필라멘트 또는 폴리에스테르 필라멘트로 형성된다. 상기 필라멘트는 내열성이 있으며, 열기 및 적외선을 사용하는 경우와 달리, 과열 증기에 의해서는 손상되지 않으며, 가죽을 잘 지지할 수 있다. 또한, 상기 구조는, 필라멘트들 사이에 공간이 남겨짐에 따라 상기 공간을 통해 가죽에 도달하는 열이 응고된 플라스틱 분산제의 표면뿐만 아니라 가죽을 관통하여 그 하부면에도, 그리하여 모든 면에 공급될 수 있도록 하는 장점을 갖는다. 상기 이송 장치는 특히, 과열 증기 공급 장치가, 전술한 것처럼, 이송 장치를 둘러싸는 과열 증기 컨테이너로 형성되는 경우에 바람직하다. 또는, 이송 장치의 하부에 배치된 별도의 과열 증기 공급 장치가 제공되는 것도 바람직할 수 있으며, 상기 과열 증기 공급 장치를 통해 열이 가죽을 관통하여 소립자들을 포함하는 수성 플라스틱 분산제로 공급된다.

플라스틱 분산제의 응고를 위해, 그리고 경우에 따라 미소 중공구들이 생성된 후 상기 플라스틱 분산제의 추가 건조를 위해, 본 발명의 또 다른 한 특징에 따라 이송 장치의 순환 방향으로 과열 증기 공급 장치의 전방에 그리고 경우에 따라 후방에 상기 이송 장치를 둘러싸는 열기 채널이 제공될 수 있으며, 상기 열기 채널 내부에서는 열기가 역시 플라스틱 필라멘트들 사이의 공간들을 통해 가죽에 도달할 수 있다.

본 발명에 따른 방법으로 제조된 가죽은, 팽창 과열 증기로 처리된 코팅층의 표면이, 예컨대 정교하게 연마된 은면 가죽과 같이, 균일하면서 움푹 패인 부분이 없는 누벅(Nubuck) 타입의 외관을 갖는 것을 특징으로 하며, 심지어 누벅의 전형적인 특성인 가벼운 라이팅 효과(writing effect)도 가지며, 현미경으로 관찰했을때 35㎛ 미만의 내경을 갖는 초미세 기공들을 포함한다. 이러한 가죽은 그의 연성에도 불구하고 은면 처짐 현상이 전혀 또는 거의 없다. 본 발명에 따른 방법으로 제조된 프라이머 코팅층 위에 마감층이 제공되면, 상기 가죽은 최적의 외관을 갖게 된다. 그 이유는 압축에 의해 고가의 풀 그레인 아닐린 가죽의 외관을 가진 수많은 미세 주름이 형성되기 때문이다. 과열 증기 처리를 통해 가죽에 대한 프라이머 코팅층의 접착력도 개선되며, 상기 프라이머 코팅층 표면의 누벅 타입 외관에 의해 추후에 제공되는 마감층이 기계적으로 부착될 수도 있다.

응고된 얇은 프라이머 코팅층은 과열 증기로 처리된 후에 그 부피가 15% 이상, 바람직하게는 25% 이상 증가한다. 그 결과, 가죽 표면에 움푹 패인 부분들이 평평하게 또는 약간 융기되도록 메워진다. 누벅 타입 표면 구조는 상기 가죽 표면 상에 바람직하게 (거의) 전체 면에 걸쳐서 제공된다. 코팅층 내에는 미소 중공구들에 의해 형성된 닫힌 기포들이 주로 존재하기 때문에, 상기 가죽은 가죽이 모울드 안으로 연신되어 경우에 따라 모울드 내 발포(in-mould foaming) 가공되는 자동차 부품 제조용으로 특히 적합하다.

하기에서는 도면을 참고로 본 발명을 더 상세히 설명한다.

도1은 본 발명에 따른 장치의 원리를 도시한 도면이다.

도2는 상기 장치의 일 실시예의 개략도이다.

도3은 본 발명에 따른 과열 증기 공급 장치의 한 특수한 구현형을 도시한 도면이다.

도4는 본 발명에 따른 장치의 제2 실시예를 도시한 도면이다.

도5는 은면층 내에서 결함부들을 형성하는 움푹 패인 부분들이 공지된 방법에 따라 제거된 가죽의 단면도이다.

도6은 본 발명에 따른 방법으로 은면층이 처리된 가죽을 도시한 도면이다.

도7은 역시 본 발명에 따른 방법으로 은면층이 처리된 가죽의 단면도이다.

이송 방향(1)으로 순환하는 이송 장치(2) 위에 가죽(3)이 지지되어 있고, 상기 가죽 위로, 본래 공지된 방식으로, 예컨대 분무 또는 롤 코팅을 통해, 바람직하게는 상기 이송 방향(1)의 반대 방향으로 회전하는, 도시되지 않은 코팅 롤을 이용하여 소립자들을 포함하는 수성 플라스틱 분산제(4)가 도포되었으며, 상기 수성 플라스틱 분산제는 예컨대 더운 공기를 이용한 열공급을 통해 응고된다. 이송 장치(2)는 바람직하게 서로 거리를 두고 공간을 유지하며 평행하게 배치된 다수의 폴리아미드 필라멘트 또는 폴리에스테르 필라멘트로 형성된다. 상기 필라멘트들은 도면에서 확대 도시되어 있다. 상기 필라멘트들의 실제 직경은 4mm 미만이다.

가죽(3)에 제공된 응고된 플라스틱 분산제(4)의 상부에 과열 증기 발생원과 연결된 과열 증기 공급 장치가 제공되고, 상기 장치는 배출 노즐들 또는 배출 슬롯들(6)을 구비한, 임의의 횡단면을 가진 관들(5)로 형성되며, 상기 배출 노즐들 또는 배출 슬롯들은 응고된 플라스틱 분산제(4)를 향하여 팽창된 과열 증기를 무압력 상태에서 또는 아주 낮은 압력으로 배출한다. 그 결과, 응고된 플라스틱 분산제(4)가 제공된 가죽(3)이 지나가면 소립자들로부터 매우 짧은 시간 이내에 미소 중공구들(7)이 생성됨에 따라 가죽 위에 발포 코팅층이 형성되며, 상기 발포 코팅층의 표면은 누벅 타입이고 스킨을 갖지 않는다. 상기 프로세스에 의한 가죽 특성들의 손상은 발생하지 않는다. 미소 중공구들은 식별력을 높이기 위해 확대 도시하였다. 이송 방향(1)으로 연속 배치된 관(5)의 개수는 가죽(3)의 이송 속도에 따라, 그리고 미소 중공구들의 생성에 필요한 짧은 시간 범위 이내에 팽창된 과열 증기가 응고된 플라스틱 분산제에 공급되는 것이 보장되도록 선택되어야 한다.

배출 노즐들 또는 배출 슬롯들(6)과 응고된 플라스틱 분산제(4) 사이의 거리는, 상기 플라스틱 분산제에 적어도 80℃의 온도를 갖는 과열 증기가 접촉하도록 선택되어야 한다.

도2에 따른 실시예에서는, -이송 방향(1)으로 볼 때- 과열 증기 공급 장치의 전방 및 후방에 열기 건조 채널들(9, 10)이 제공되며, 상기 채널들 안에서 폴리아미드 필라멘트들 사이 또는 폴리에스테르 필라멘트들 사이의 공간들을 통해 가죽(3)의 밑면에도 열기가 공급될 수 있다. 열기 건조 채널 "9"에서는 관(5)의 영역에서 소립자들로부터 미소 중공구들(7)이 생성되기 전에 가죽(3)에 도포된 플라스틱 분산제(4)의 완전 응고가 실시되고, 열기 건조 채널 "10"에서는 이미 발포 구 조물을 포함하는 코팅층의 후속 건조가 실시된다. 또한, 도2에 따른 실시예에서는 이송 장치(2)의 하부에 상기 이송 장치(2)를 향하는 배출 노즐들 또는 배출 슬롯들(6')을 포함하는 과열 증기 컨테이너(5')가 제공된다. 이 과열 증기 컨테이너(5')는 과열 증기 발생원과 연결됨으로써, 배출 노즐들 또는 배출 슬롯들(6')을 통해 과열 증기를 배출하고, 상기 과열 증기는 플라스틱 필라멘트들 사이의 공간들을 통해 가죽(3)에 도달하며, 그 결과 상기 가죽을 관통하는 과열 증기에 의해 응고된 플라스틱 분산제로 채워진 은면층의 움푹 패인 부분들 내에 미소 중공구들이 생성되고, 상기 응고된 플라스틱 분산제는 밑면으로부터도 발포된다.

물론, 응고된 플라스틱 분산제의 상부에 배치된 관(5) 대신 과열 증기 컨테이너(5')가 제공될 수도 있다. 더 구체적으로 말하면, 플라스틱 분산제의 상부에 배치되는 과열 증기 컨테이너(5')는 이송 장치(1)의 하부에 배치된 과열 증기 컨테이너(5')에 추가로 제공되거나, 이송 장치(1)의 하부에는 그러한 과열 증기 컨테이너가 배치되지 않는 상태에서 제공될 수 있다.

도3에는, 과열 증기 공급 장치의 관(5)이 지그재그 형태로 배치되고, 그의 양 단부는 과열 증기가 관들(5) 내부에서 지속적으로 순환하며 냉각되지 않도록 과열 증기 발생원(16)과 연결되어 있는 형상이 도시되어 있다. 그 결과, 응축수가 다시 증기로 변환되기 때문에 과열 증기가 일정한 온도로 공급될 수 있다. 각각의 관 섹션은 이송 방향(1)에 대해 횡으로 뻗어 있다.

도4에는, 이송 장치(2)가 과열 증기 발생원과 연결된 과열 증기 컨테이너(17)를 통과하거나, 탈염수(demineralized water)로부터 증기가 발생함으로써, 응고된 플라스틱 분산제가 도포된 가죽 주변이 과열 증기로 균일하게 습윤되는, 본 발명에 따른 구성이 도시되어 있다. 이 경우, 플라스틱 필라멘트들 사이의 공간들을 통해 과열 증기가 가죽 밑면에도 접근될 수 있다.

본 발명에 따른 방법을 사용하면, 예컨대 은면 가죽의 은면에 존재하는 결함부들의 보정하고 상기 은면 반대편에 놓인 배면에 발포 마감층을 제공하기 위한 목적으로, 가죽의 양면에 코팅층을 제공할 수도 있다. 이 경우, 먼저 가죽의 한쪽 면에 그리고 그 다음 다른쪽 면에 소립자들을 함유하는 수성 플라스틱 분산제를 도포하여 완전히 응고시키고, 이어서 양면이, 바람직하게는 동시에, 팽창된 과열 증기에 노출될 수 있다. 그런 다음, 상기 가죽의 양면에, 도2에 도시된 것처럼, 과열 증기 공급 장치가 제공되거나 도4에 따른 장치가 사용됨으로써, 가죽의 양면에 존재하는 응고된 플라스틱 분산제 내 소립자들로부터 동시에 미소 중공구들이 생성된다.

도5에는, 가죽층(11)과 은면층(12)을 가진 가죽의 횡단면이 도시되어 있고, 상기 은면층은 움푹 패인 부분들(13)로 형성된 결함부들을 포함하고 있다. 공지된 방법에 따라 상기 결함부들이 제거될 경우, 움푹 패인 부분(13)은 미소 중공구들을 포함하는 응고된 플라스틱 분산제(14)로 채워진다. 상기 미소 중공구들은 플라스틱 분산제 내에 함유된 소립자들로부터 압력과 열을 이용하여 생성된다. 이때, 가죽층(11)도 압축되긴 하나, 압력이 경감된 후에는 가죽의 압축탄성으로 인해 가죽이 다시 복원되는데 반해, 움푹 패인 부분(13) 안에 존재하는 응고된 플라스틱 분산제(14)는 그 부피가 변하지 않는다. 이러한 이유로, 도5에서 알 수 있듯이, 공 지된 방법을 사용할 경우 은면층(12) 내에 존재하는 움푹 패인 부분들(13)은 압력이 경감된 이후에도 완전히 메워지지 않기 때문에, 평평한 표면을 얻기 위해서는 움푹 패인 부분 내에 존재하는 응고된 플라스틱 분산제(14)의 높이까지 은면층(12)이 연마되어야 한다. 그 결과, 은면층이 손상되어 가죽의 품질이 상당히 저하된다.

본 발명에 따른 방법을 사용하면, 응고된 플라스틱 분산제 내에 미소 중공구들을 생성하기 위해 가죽층(11)과 은면층(12)에 압력을 가할 필요가 없기 때문에, 상기 층들의 본래의 두께가 유지된다. 도6에서 알 수 있듯이, 움푹 패인 부분(13) 내에 존재하는 응고된 플라스틱 분산제(14)는 팽창된 과열 증기의 작용에 의해 미소 중공구들이 생성된 이후에 심지어 다소 융기된 부분(15)을 가지며, 상기 융기부는 바람직하게 600/㎠ 미만의 입도를 갖는 매우 고운 연마지에 의해 은면층(12)의 손상 없이 가볍게 연마될 수 있다. 고열의 다림질(hot ironing)도 가능하다.

도7에는 소위 바늘 구멍들(18)을 가진 가죽(11)의 횡단면이 도시되어 있으며, 상기 바늘 구멍들은 은면층(12)을 관통하여 가죽층(11)에까지 이르며, 심지어 그 일부는 상기 가죽층(11)을 완전히 통과한다. 이러한 바늘 구멍들(18)은 빈번하게 발생하며, 직경이 0.3 내지 1.5mm인 상기 바늘 구멍의 개수에 따라 가죽 진피는 그 가치가 떨어지는 것에서부터 가치가 전혀 없는 것까지 존재한다. 본 발명에 따른 방법을 사용하면, 소립자들을 포함하는 플라스틱 분산제가 적어도 부분적으로 바늘 구멍(18) 내로 침투하도록 은면층(12) 위에 도포되고, 상기 플라스틱 분산제가 응고된 후 경우에 따라 은면층(12) 위에 도포된 응고된 플라스틱 분산제가 과열 증기로 처리되는 것과 동시에, 또는 그 전에 또는 그 이후에 가죽이 밑면에서부터 과열 증기로 처리되는 경우, 가죽층(11)을 완전히 통과하는 바늘 구멍은 응고된 플라스틱 분산제 내에 미소 중공구들이 생성됨으로써 자동적으로 막히게 된다. 가죽의 밑면에서부터 증기 처리가 실시됨으로써 바늘 구멍들(18)의 완전한 폐쇄가 보장될 뿐만 아니라, 기존의 가죽 은면 처짐 특성도 제거된다.

바늘 구멍의 완전한 폐쇄를 보장하기 위해, 바람직하게는 노즐 직경이 6mm인 포드컵에서 측정한 점도가 10sec 미만인 플라스틱 분산제가, 상기 분산제 내에 존재하는 상대적으로 더 무거운 소립자들이 바늘 구멍(18) 안으로 침투하도록, 횡방향 분무 장치를 사용하여, 바람직하게는 진공 상태에서, 압력에 의해 가죽의 은면층(12) 위로 분사된다. 상기 소립자들의 밀도는 1.2g/㎤ 이상에 달하기 때문에, 분산제의 불연속상(discontinuous phase)을 나타내는 플라스틱의 밀도보다 항상 더 높다. 바늘 구멍을 메우기 위한 방법으로서, 분무 대신 수작업에 의한 플러시 기법이 사용될 수도 있다.

무압 상태 또는 무압에 가까운 상태에서 행해지는 과열 증기의 작용에 의해, 응고된 그리고 상기 과열 증기의 영향으로 더 연화된 플라스틱 분산제 내에서 미소 중공구들의 생성이 최적화될 수 있다.

본 발명의 장점은, 마감층의 부착력을 향상시키기 위해 또는 표면 내에서 움푹 들어간 결함부들을 제거하기 위해 가죽의 전체 은면이 연마된다는 점에서도 명백히 드러난다. 상기 두 가지 목적 모두 상당한 가치 저하를 야기한다. 왜냐하면, 그러한 방식으로 제조된 가죽은 풀 그레인 가죽으로 공급될 수 없기 때문이다. 본 발명에 따르면 발포형 프라이머 코팅층을 사용하여 은면 결함이 복구되고, 순수한(가공되지 않은) 은면층을 완전하게 또는 거의 완전하게 유지하면서도 정교하게 연마된 가죽 은면처럼 보이는 표면이 제공된다. 프라이머 코팅층은 특히 미세하게 구조화되거나 매끄러운 표면을 갖는 가죽의 베이스를 형성한다.

본 발명에 따라 제조된 프라이머 코팅층을 가진 가죽은 특히 프라이머 코팅층 위에 마감층을 형성하기 위한 간접 프로세스를 사용하기에 적합하다. 그러한 간접 프로세스에서는 바람직하게 미세 은면을 포함하는 얇은 마감층이 먼저 구조화된 받침판 위에서 별도로 제조된 다음, 접착 공정을 통해 누벅 타입의 프라이머 코팅층과 접합된다.

바람직하게는 과열 증기가 직접, 예컨대 증기 배출 노즐이나 증기 배출 슬롯을 통해 무압력 상태에서 또는 무압력에 가까운 상태에서 응고된 플라스틱 분산제 로 분사되며, 이때 소립자들로부터 미소 중공구들이 생성될 수 있다. 또는, 응고된 플라스틱 분산제로 또는 가죽의 육면으로 분무 장치를 이용하여 물이 분사된 다음 응고된 플라스틱 분산제를 포함한 상기 가죽이, 25sec 미만의 얇은 워터 코트(water coat)로부터 과열 증기가 생성될 때까지, 단시간의 열처리를 거침으로써, 과열 증기가 간접적으로 발생할 수도 있다. 이 경우, 가죽, 특히 가죽의 육면이 직전에 습윤된 상태에서 90℃ 이상의 뜨거운 금속판과 무압력 상태에서 또는 1kg/㎠ 이하의 매우 낮은 압력으로 접촉되거나 가열된 롤을 통과하여 이송될 수 있다.

결함이 특히 많은 지점(복부), 즉 소 하이드 부분이나 미가공 부분은 상대적으로 더 작은 염소, 양, 캥거루 또는 돼지의 하이드와 마찬가지로, 수작업으로 플러시 처리될 수 있다. 왜냐하면 그럼으로써 은면 처짐 특성 및 바늘 구멍들이 증기 처리 이후에 완전히 또는 거의 완전히 제거되기 때문이다.

Claims (12)

1. 가죽의 적어도 한 면, 즉 은면 가죽(grain leather)의 은면(grain side) 또는 상기 은면 반대편의 육면(flesh side) 또는 상기 두 면 모두에 또는 스플릿 가죽(split leather)의 한 면 또는 양면 모두에 코팅층을 도포하는 프로세스이며, 상기 면(들)에 발포제를 함유한 소립자들을 포함하는 수성 플라스틱 분산제가 도포되어 경화되고, 열공급에 의해 열가소성 소립자들로부터 미소 중공구들(microballoons)이 생성되는, 코팅층을 도포하는 프로세스에 있어서,

   상기 소립자들을 포함하는 플라스틱 분산제는 응고된 이후에 80℃ 내지 100℃의 팽창 과열 증기에 노출되는 것을 특징으로 하는, 코팅층을 도포하는 프로세스.
2. 제1항에 있어서, 상기 과열 증기는 0.1바아 미만의 압력으로 플라스틱 분산제에 작용하는 것을 특징으로 하는, 코팅층을 도포하는 프로세스.
3. 제1항에 있어서, 상기 과열 증기는 7초 미만의 시간 범위 이내로 플라스틱 분산제에 작용하는 것을 특징으로 하는, 코팅층을 도포하는 프로세스.
4. 가죽(3)의 적어도 한 면, 즉 은면 가죽의 은면 또는 상기 은면 반대편의 육면 또는 상기 두 면 모두에 또는 스플릿 가죽의 한 면 또는 양면 모두에 코팅층을 도포하는 장치이며, 상기 가죽(3)의 면(들)에 발포제를 포함하는 소립자들을 함유한 수성 플라스틱 분산제(4)를 도포하기 위한 도포 장치와, 상기 도포된 플라스틱 분산제(4)에 작용하는, 상기 분산제를 응고시키고 미소 중공구들의 생성을 위해 소립자들을 팽창시키는 열원을 포함하는, 코팅층 도포 장치에 있어서,

   상기 응고된 플라스틱 분산제에 작용하는 과열 증기 공급 장치(5)가 제공된 것을 특징으로 하는, 코팅층을 도포하는 장치.
5. 제4항에 있어서, 상기 과열 증기 공급 장치는 응고된 플라스틱 분산제를 향하는 배출 노즐들 또는 배출 슬롯들(6)을 가진 적어도 1개의 과열 증기 라인(5)을 포함하는 것을 특징으로 하는, 코팅층을 도포하는 장치.
6. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 과열 증기 라인(5)은 원형 횡단면 또는 다각형 횡단면을 가진 관으로 형성된 것을 특징으로 하는, 코팅층을 도포하는 장치.
7. 제6항에 있어서, 상기 관은 지그재그형으로 설계되며, 그의 양측 단부가 과열 증기 발생원(16)과 연결된(도3) 것을 특징으로 하는, 코팅층을 도포하는 장치.
8. 제4항에 있어서, 상기 과열 증기 공급 장치는 이송 장치를 둘러싸는 과열 증기 컨테이너(17)를 포함하고, 상기 과열 증기 컨테이너는 과열 증기 발생원과 연결된 것을 특징으로 하는, 코팅층을 도포하는 장치.
9. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 과열 증기 공급 장치는 응고된 플라스틱 분산제가 도포된 가죽(3)을 지지하는 순환형 이송 장치(2)에 인접 배치된 것을 특징으로 하는, 코팅층을 도포하는 장치.
10. 제9항에 있어서, 상기 이송 장치(2)는 서로 간격을 두고 평행하게 배치된 복수의 순환형 플라스틱 필라멘트들로 형성된 것을 특징으로 하는, 코팅층을 도포하는 장치.
11. 제4항 또는 제5항에 있어서, 이송 장치(2)의 순환 방향으로 과열 증기 공급 장치(5, 5')의 전방에 상기 이송 장치(2)를 둘러싸는 열기 채널(9, 10)이 제공된 것을 특징으로 하는, 코팅층을 도포하는 장치.
12. 제1항에 따른 프로세스에 의해 제조된 가죽에 있어서,

    팽창 과열 증기로 처리된 코팅층의 표면이 균일하면서 움푹 패인 부분이 없는 누벅 타입의 외관을 갖는 것을 특징으로 하는 가죽.

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