KR20090063177A - 중공 미소구를 사용한 가죽 재무두질 방법 - Google Patents

Abstract

a) 무두질된 가죽을 수용액에서 발포제로 충전된 중공 미소구의 존재하에서 처리하고,

b) a)에 따라 수득된 가죽을 추가 임의적인 재무두질 단계 후 건조하고,

c1) 80 내지 120℃, 특히 80 내지 100℃에서 수증기로 처리하거나, 또는

c2) 파장이 0.7 내지 100 ㎛인 적외선 조사로 처리하며,

마감 단계 b1) 및/또는 밀링 단계 b2)가 건조 단계 b) 후에 실시하는 것도 가능한 것을 특징으로 하는 가죽 재무두질 방법이 발견되었다.

무두질제, 중공 미소구, 가죽, 재무두질

Description

중공 미소구를 사용한 가죽 재무두질 방법 {PROCESS FOR RETANNING LEATHER WITH HOLLOW MICROSPHERES}

본 발명은 가죽 재무두질(retanning) 방법, 그로부터 제조된 가죽, 및 중공 미소구(hollow microsphere)와 크롬 무두질제(tanning agent) 또는 합성 무두질제의 혼합물 및 그의 용도에 관한 것이다.

지금까지 중공 미소구는 가죽과 관련하여 다양한 방식으로 기술되어 왔다. 따라서, 이들은 예를 들어 그레인면(grain side) 또는 육질면(fresh side) 코팅의 마감에 피상적으로 적합하거나, 또는 수성 재무두질 단계에 도입되는 재무두질제(retanning agent)로서 사용된다.

예를 들면, DE 202006005330 U1에서는, 가죽의 그레인면을 중공 미소구 분산액으로 코팅하고, 분산액의 고화 후 중공 미소구를 대기압에서 과열 수증기 (즉, 최대 100℃)로 발포시킨다. 이렇게 제조된 가죽은 발포체 구조의 형성 동안 가죽의 수축 거동 및 경화에 대해 이점을 갖는 누벅(nubuck)형 표면을 갖는다. 그러나, 단점은 발포체 구조가 단지 표면에만 형성되고 가죽은 그의 본래 두께를 유지하며 방법이 오직 그레인층의 함몰부를 채우는 데에만 적합하다는 점이다. 그렇기 때문에 가죽의 수분 흡수는 변하지 않고, 수증기 투과성은 실질적으로 마감된 층의 두께에 의해서 영향을 받는다.

DE 10218076 B4에서는, 육질면에 중공 미소구로 발포체 마감을 수행하고, 이어서 중공 미소구의 발포를 위해 280℃ 초과의 고온 공기를 사용하여 처리한다. 육질면의 표면에 존재하는 개별 가죽 섬유 다발의 발포에 의해 쿠션 효과가 달성된다. 그러나, 단점은 중공 미소구의 발포시에 발포체 구조가 형성되는 표면 상에만 중공 미소구가 존재한다는 점이다. 중공 미소구는 가죽의 내부에 존재하지 않는다. 중공 미소구의 발포에 사용된 고온은 발포체 구조를 파괴하고 가죽을 수축시킬 수 있다.

US-A-5 368 609에서는, 중공 미소구를 드럼(drum)에서 수성 재무두질 단계의 가죽에 도입한다. 드럼에서 또는 공기 건조 동안 70 내지 90℃의 고온수로 중공구의 발포를 수행한다. 다른 건조 방법, 예를 들어, 고온 공기, 열판(hot plate) 상에서의 다림질(ironing) 또는 과열된 수증기에 의한 다림질도 또한 지적되었지만, 고온 공기는 상기 기술된 단점을 갖고, 열판은 높은 반대 압력(opposite pressure)으로 인해 중공구의 단지 일부만 발포시키며, 과열 수증기는 발포체 구조 및 가죽에 해로운 것으로 판명되었다. 그러나, 바람직하게 사용된 발포 방법도 목적하는 특성, 예를 들어 가죽의 연성, 감소된 수분 흡수와 조합된 보다 큰 두께 증가, 매우 우수한 수증기 투과성 및 인장 강도에 대해 여전히 향상의 여지가 있는 가죽을 생성한다.

EP-A 1 279 746은 수성 재무두질 단계에서 가죽에 도입하기 위한 중공 미소구의 기본 용도를 기술하고 있다. 이어서, 발포는 다양한 방식, 예를 들어 마이크 로파, 오븐 처리, 다림질(열판), IR 가열 또는 수증기 처리를 사용하여 수행될 수 있고, 바람직하게는 100 내지 130℃의 온도가 사용되며, 단지 오븐 처리 및 다림질(열판)만이 예로써 기술되었다. 상기 온도 범위에서 수증기 처리는 과열된 수증기의 용도에 상응하고, 이것의 단점은 이미 상술하였다. 오븐 처리 및 열판의 단점도 마찬가지로 상술하였다.

그러나, 상기 방식으로 수득된 가죽은 여전히 사용시 단점을 갖는다. 즉, 예를 들어, 구멍(cavity)이 완전히 채워지지 않는다. EP-A 1279746에 제안된 바와 같은, 섬유 네트워크 내로 도입된 중공 미소구의 다림질에 의한 발포는 가죽을 압축시키고, 결과적으로 연성이 손상된다. 또한, 캡슐의 발포가 전체 단면적에 걸쳐 매우 상이하다. 가죽의 인장 강도는 일반적으로 밀도 감소와 함께 감소한다. 종래 기술에 따르면, 가죽의 강인성(firmness)을 향상시키는데 사용된 재무두질제는 무거운 가죽(heavy leathers)이 되게 한다. 중량 절감은 예를 들어 차량용 실내장식 가죽 또는 항공기 좌석용 가죽의 경우 뿐만 아니라, 신발 갑피 가죽의 경우에도 중요하다.

본 발명의 목적은, 상기 단점을 갖지 않고, 특히 중공 미소구로 완전히 채워지고, 특히 기재의 초기 두께 (가죽 제조에서, 기준점은 사용된 웨트 블루(wet blue)의 셰이빙(shaving)된 두께임)를 기준으로 50 중량％ 초과의 높은 가죽 부피 증가를 유도하며, 중공 미소구의 혼입으로 인한 감소된 밀도에도 불구하고 증가된 인장 강도 및 높은 연성 및 적은 루스-그레인(loose-grained) 특성을 가죽에 부여하는 섬유 구조를 갖는 가죽을 제공하는 것이다. 또한, 가죽 제조시 다양성을 증 가시키고 절단 수율을 향상시키기 위해서, 예를 들어 두께가 1 mm 미만인 매우 얇은 스플리트(split)를 사용하고, 또한 고품질 차량용 가죽에 적합한 가죽을 그로부터 제조하는 것이 바람직하다.

a) 무두질된 가죽을 수용액에서 발포제로 충전된 중공 미소구의 존재하에서 처리하고,

b) a)에 따라 수득된 가죽을 추가의 임의적인 재무두질 단계 후 건조하고,

c1) 80 내지 120℃에서 수증기로 처리하거나, 또는

c2) 파장이 0.7 내지 100 ㎛인 적외선 조사로 처리하며,

마감 단계 b1) 및/또는 밀링 단계 b2)를 건조 단계 b) 후에 실시하는 것도 가능한 것을 특징으로 하는 가죽 재무두질 방법이 이제 발견되었다.

임의 단계 b1) 및 b2)의 시점은 건조 단계 b) 후이다. 이는 발포 단계 c) 후일 수도 있다는 것을 의미한다. 여기서, 마감 단계 b1)은 마감 층 (하부처리제(bottoming))의 도포 뿐만 아니라 탑 코트의 후속 도포를 의미하는 것으로 이해된다. 그러나, 이들이 필수적으로 서로 직접적으로 이어지는 단계들일 필요는 없다. 적절하다면, 밀링 단계 b2) 및/또는 발포 단계 c)는 또한 하부 및 탑코트의 도포 사이에 존재할 수 있다.

재무두질 단계 a)에서 사용된 무두질된 가죽은 완전히 무두질된 가죽 (즉, 수축 온도가 더 증가될 수 없는 가죽) 및 예비무두질된 가죽 (즉, 수축 온도가 여전히 추가 무두질에 의해서 증가될 수 있는 가죽)을 모두 포함한다. 예를 들어, 크롬-무두질된 (웨트 블루) 가죽, 크롬 없이 예비무두질 및 무두질된 가죽, 및 식물성-예비무두질된(vegetable-pretanned) 가죽을 그대로 사용할 수 있다. 광물 무두질제를 함유하는 가죽 또는 광물 무두질제가 없는 가죽이 바람직하다.

동물, 예를 들어 소, 돼지, 염소, 양, 말, 캥가루, 야크, 물소, 혹소 및 관련 동물종의 가죽을 태닝을 위해 사용할 수 있다. 소 가죽이 바람직하다. 또한, 방법은 조직학적(histological) 이유로 매우 느슨한 섬유 구조를 갖는 다양성을 향상시키는데 적합하다.

사용된 무두질된 가죽은 바람직하게는 65 내지 105℃, 바람직하게는 90 내지 102℃의 수축 온도를 갖는다. 무두질제의 일부, 예를 들어 크롬 무두질제를 재무두질 단계에서 수축 온도를 더 증가시키는데 사용할 경우, 낮은 수축 온도를 갖는 가죽을 바람직하게 사용한다.

사용된 무두질된 (즉, 또한 예비무두질된) 가죽은 바람직하게는 목적하는 두께로 셰이빙되고 가죽공장에서 통상적인 장치로 도입되고, 드럼 (예를 들어, 목재 또는 스테인레스강으로 제조된 축 주위를 회전하는 폐쇄 드럼), 혼합기 (트럭의 콘크리트 혼합기와 유사한 외관), 또는 Y-드럼 (드럼에 존재하는 Y자 하부구역을 갖는 드럼)을 가죽공장에서 통상적인 장치로서 바람직하게 사용한다.

사용된 무두질된 가죽의 셰이빙된 두께는 바람직하게는 0.5 mm, 특히 0.8 내지 5.0 mm이다.

바람직하게는 중공 미소구는 발포제로서 중공 미소구의 쉘의 연화 온도 이하인 비점을 갖는 액체를 함유한다. 탄화수소, 예를 들어 n-부탄, 이소부탄, n-펜탄, 네오펜탄, 이소펜탄, 헥산, 이소헥산, 헵탄, 옥탄, 시클로펜탄, 시클로펜텐, 1-펜텐, 1-헥센 등이 특히 바람직하다. 대기압에서 60℃ 미만의 비점을 갖는 탄화수소가 매우 특히 바람직하다. 중공 미소구의 내부의 특히 바람직한 발포제 액체는 이소부탄이다. 또한, 염소 또는 불소 함유 화합물이 가능하지만, 바람직하지는 않다. 또한, 예를 들어 화학반응에 의해서, 특히 가스 형성에 의해서 온도 증가시 제자리에서(in situ) 생성되는 발포제를 사용하는 것도 가능하다: 상기 발포제는 예를 들어, 중합 개시제로서 공지된 아조개시제 (예를 들어, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, AIBN), 과산화수소, 퍼술페이트, 퍼카르보네이트 또는 CO₂-방출 화합물, 예를 들어 카르보네이트 또는 비카르보네이트이다. 발포제는 일반적으로 중공 미소구의 총 중량의 1 내지 40 중량％를 포함한다.

적합한 중공 미소구는 특히 직경이 1 내지 200 ㎛, 바람직하게는 1 내지 80 ㎛, 특히 바람직하게는 5 내지 40 ㎛인 것들이다.

중공 미소구는 쉘 및 내부를 갖는다. 쉘은 바람직하게는 유기 중합체 또는 공중합체로 이루어진다. 중공 미소구의 쉘의 합성에 적합한 단량체는 특히 니트릴기 함유 단량체, 예를 들어 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 푸마로니트릴 및 크로토노니트릴, 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트, 예를 들어, 에틸 아크릴레이트, 메틸 아크릴레이트, 메틸 메타크릴레이트, 이소보르닐 메타크릴레이트 및 히드록시에틸 메타크릴레이트, 비닐 할라이드, 예를 들어 비닐 클로라이드 및 비닐리덴 클로라이드, 비닐 에스테르, 예를 들어 비닐 아세테이트 및 비닐 포르메이트 및 스티렌 및 치환 스티렌 화합물이다. 또한, 쉘의 합성시 가교제로서 역할하는 다중불포화 화합물을 사용하는 것이 유리하다. 이러한 가교제의 양은 통상적으로 모든 공단량체를 기준으로 0.1 내지 2 중량％이다. 적합한 다중불포화 화합물은 예를 들어, 알릴 메타크릴레이트, 에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트, 디에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트, 트리에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트, 폴리에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트, 트리메틸올프로판 트리메타크릴레이트, 펜타에리트리틸 테트라메타크릴레이트, 비스(메타크릴로일옥시메틸)트리시클로데칸 및 상응하는 디아크릴레이트, 디비닐벤젠 등이다.

비닐리덴 클로라이드, 아크릴로니트릴 및 (메트)아크릴레이트 단량체 및 이들의 혼합물로 구성된 중합체 및 공중합체가 특히 바람직하다. 또한, 폴리우레탄 또는 폴리우레탄 우레아가 벽 재료로서 적합하다.

얇은 쉘은 특히 바람직하게는 75％ 초과의 폴리비닐리덴 클로라이드 및 25％ 미만의 폴리아크릴로니트릴의 공중합체로 이루어진다. 60℃ 미만의 비점을 갖는 액체는 바람직하게는 내부에 존재한다. 이소부탄이 바람직한 발포제로서 사용된다.

중공 미소구는 상업적으로 입수가능하다. 악조(Akzo)로부터의 익스판셀(Expancel)^® 중공 미소구가 예시적인 중공 미소구로서 언급될 수 있다.

비발포 및 발포 중공 미소구는 구별된다.

발포된 캡슐은 열처리 후 비발포 캡슐로부터 수득되는 것들이 바람직하고, 파괴되는 것 없이 추가 열처리에 의해서 실질적으로 더 발포될 수 없다. 바람직한 비발포 중공 미소구의 직경은 1 내지 80 ㎛, 바람직하게는 5 내지 40 ㎛이다. 바람직한 발포 캡슐의 직경은 10 내지 160 ㎛, 특히 15 내지 80 ㎛이다.

발포될 수 있는 중공 미소구가 바람직하게 사용되고, 발포의 출발점은 30 내지 130℃, 특히 65 내지 100℃의 온도 범위이다.

중공 미소구는 바람직하게는 셰이빙된 중량을 기준으로 0.5 내지 30 중량％, 바람직하게는 1 내지 15 중량％, 특히 2 내지 8 중량％의 양으로 사용된다.

본 발명에 따른 방법의 단계 a)는 수용액에서 수행되고, 액체 비율 (가죽 대 물)은 바람직하게는 0 내지 1000 중량％(셰이빙된 중량을 기준)이다.

단계 a)는 바람직하게는 20 내지 70℃, 특히 30 내지 60℃의 온도에서 수행된다. pH 2.0 내지 10.0이 바람직하게 사용된다. pH 범위 3 내지 8이 재무두질 단계 a)에서 특히 바람직하다.

중공 미소구 이외에, 재무두질을 위한 통상적인 추가 첨가제는 또한 단계 a)에서 동시에 사용될 수 있다. 예를 들어, 염료, 합성 무두질제, 수지 무두질제, 식물성 무두질제, 아크릴 공중합체 기재 중합체 무두질제, 폴리아미도카르복실산 기재 연화 재무두질제(예를 들어, 레보탄 (LEVOTAN)^® L) 또는 폴리카르복실산과 직쇄 또는 분지쇄 폴리에테르 폴리올의 에스테르를 기재로 한 연화 무두질제, 지방액화제, 및 크롬, 알루미늄 또는 지르코늄 화합물이 언급될 수 있다. 결합제, 즉 필름-형성 중합체도 마찬가지로 사용될 수 있지만, 바람직하지 않다. 적합한 결합제는 예를 들어, 천연 카세인, 부타디엔 공중합체, (메트)아크릴레이트 중합체 (소위 폴리아크릴레이트) 또는 폴리우레탄이다. 결합제의 함량은 바람직하게는 셰이빙된 중량을 기준으로 5 중량％ 미만, 바람직하게는 2 중량％ 미만이다.

중공 미소구는 바람직하게는 재무두질 단계 a)에서 고체로서 또는 수성 슬러리의 형태로 첨가된다. 중공 미소구 및 크롬 무두질제 및/또는 합성 재무두질제를 함유하는 혼합물이 특히 바람직하다. 상기 혼합물은 바람직하게는

A) 발포제, 특히 대기압에서 60℃ 미만의 비점을 갖는 액체를 함유하는 중공 미소구 1.0 내지 20 중량％, 및

B) 크롬 무두질제 1.0 내지 20.0 중량％ 및/또는

C) 합성 무두질제 1.0 내지 20.0 중량％

를 함유한다.

적합한 크롬 무두질제는 예를 들어, 마스킹/버퍼링(masking/buffering) 첨가제를 포함하는 크롬 술페이트 무두질제 및 착체 크롬 무두질제이다.

재무두질 단계를 위해 언급된 상기 첨가제 및 물이 추가 성분으로서 존재할 수 있다.

적합한 합성 무두질제는 예를 들어, 당업자에게 그 자체로 공지되고 방향족 화합물에 기초한 축합물, 예를 들어 페놀, 나프탈렌, 디톨릴 에테르, 페놀술폰산, 나프탈렌술폰산, 디톨릴 에테르 술폰산, 디히드록시디페닐 술폰 및 포름알데히드이고, 원재료로서 포름알데히드에 반응성인 추가 화합물, 예를 들어 우레아, 또는 치환 우레아를 사용하는 것도 가능하다.

상기 언급된 보조제, 특히 크롬 술페이트 및/또는 합성 무두질제 및 임의로는 추가 보조제를 또한 함유하는 슬러리로서 수성 제제에서 중공 미소구를 사용하는 것이 특히 바람직하다.

보조제는 예를 들어, 재무두질을 위한 통상적인 제품, 예를 들어 염기 및 산, 염료, 지방액화제 및 발수제이다. 이러한 제품은 상업적으로 입수가능하고, 당업자에게 그 자체로 공지되어 있다.

중공 미소구의 사용을 위한 드럼에서 운전 시간은 바람직하게는 10 내지 200 분이고, 중공 미소구는 가죽 단면으로 침투하고 섬유 네트워크의 공극을 90％ 초과의 양으로 충전한다. 특히 중공 미소구는 그레인층 바로 밑의 가죽으로 침투한다.

중공 미소구를 도포하는 재무두질 단계 a) 후 바람직하게는 재무두질의 일부를 형성하는 추가 단계, 예를 들어 중화, 임의로는 합성, 식물성 재무두질제 또는 상기 언급된 중합체 무두질제에 의한 재무두질을 실시하고, 임의로는 그 후에 염색, 지방액화 및 바람직하게는 포름산을 사용하여 최종 고정을 실시할 수 있다.

드럼에서 재무두질의 일부를 형성하는 상기 절차 후, 통상적으로 다양한 건조 방법, 예를 들어 클램프, 진공, 및 현수 건조(suspended drying)를 위해 기계적 탈수법에 의해서 가죽을 가공하고, 건조를 수행한다.

본 발명에 따른 방법의 단계 b)와 관련된 건조는 일반적으로 30 내지 70℃의 온도에서 수행된다. 가죽은 바람직하게는 상대 수분 함량 8 내지 50 중량％, 특히 8 내지 25 중량％, 바람직하게는 10 내지 20 중량％로 건조된다. 건조된 가죽은 바람직하게는 컨디셔닝되고 고정된다. 미소 캡슐의 발포 전, 가죽은 각 경우에 상대 가죽 수분 함량 8 내지 25 중량％, 바람직하게는 10 내지 20 중량％를 가져야 하거나, 또는 적절하다면 상응하는 컨디셔닝 챔버에서 습윤화 또는 컨디셔닝에 의해서 상응하는 수분 함량으로 조절되어야 한다. 후속 적외선 처리의 경우, 가죽 수분 함량은 바람직하게는 20 내지 50 중량％이다.

개별 단계 b1)에서 단계 a) 후 수득된 건조 가죽에 마감 물질을 추가적으로 도포하는 경우, 마감 기술에서 통상적인 하부 제제를 통상적인 도포 기술, 예를 들어 분무에 의해서 크러스트(crust) 가죽에 통상적인 양으로 도포할 수 있다. 그 후에, 마감 기술에서 통상적인 탑 코트 제제를 하부처리 가죽(bottomed leather) 및 엠보싱된 가죽에 도포하고, 이어서 건조시킨다.

하부 코트 및 탑 코트 제제의 제조에 통상적인 제품, 예를 들어 결합제, 가교제, 안료, 레벨링제, 첨가제 등은 당업자에게 그 자체로 공지되어 있고, 상업적으로 입수가능한 제품이다.

가죽을 추가 단계 b2)에서 밀링(milling)할 경우, 가죽을 바람직하게는 일반적으로 당업계에 공지된 통상적인 조건 하에서 밀링 드럼으로 전달하고, 목적하는 광학 및 촉감 특성이 달성될 때까지 밀링한다. 밀링 공정은 통상적으로 크러스트 가죽, 하부처리 가죽 또는 하부처리 및 엠보싱/다림질된 가죽, 또는 탑 코트가 이미 제공된 마감된 최종 가죽으로 수행한다.

가죽에 매립된 중공 미소구의 발포는 본 발명에 따른 방법에서 바람직하게 크러스트 가죽의 단계에서 (단계 b) 후) 하부처리제의 도포 후 (단계 b1) 후) 또는 탑코트 도포 후 (단계 b1) 후) 수행된다. 다수 지점에서 단계적인 발포가 또한 가능하다.

마감 물질을 도포하지 않는 경우, 발포는 바람직하게는 단계 b) 후 크러스트 가죽의 단계에서 수행된다.

가죽을 밀링하는 경우 (단계 b2)), 발포는 밀링 공정 전 또는 후에 수행하지만, 특히 바람직하게는 밀링 후에 수행한다.

마감 물질을 가죽에 도포하고 (단계 b1)) 가죽에 추가적으로 밀링 공정 (단계 b2))을 수행할 경우, 밀링 공정은 바람직하게는 크러스트 가죽의 단계 또는 하부처리되고, 임의로는 엠보싱/다림질된 가죽의 단계에서 재무두질한 후 수행한다. 이 경우, 중공 미소구의 발포는 크러스트 가죽의 밀링 직후 또는 마감 단계 (b1)의 완료 후에 마지막 단계로서 특히 바람직하게 수행한다.

이어지는 단계 c)에서의 중공 미소구의 발포에서, 가죽은 c1)의 경우에 80 내지 120℃, 바람직하게는 80 내지 100℃의 온도에서 수증기로 처리된다. 수증기가 7초 미만, 바람직하게는 3초 미만의 기간에 걸쳐 재무두질된 가죽 상에 작용할 경우 최적 값이 달성된다. 이러한 수증기는 간단하게 대기압 또는 실질적으로 대기압에서(즉, 이완된 상태에서, 바람직하게는 0.1 bar 미만의 초과 압력 하에서) 중공 미소구로 재무두질된 가죽과 접촉할 경우, 그로 인한 가죽의 특성에 악영향 없이 상기 수증기는 자발적으로 중공 미소구를 발포시킨다는 것이 발견되었다. 가죽은 바람직하게는 고온 수증기에 의해 침투된다. 상기 공정 동안, 수분은 가죽으로부터 제거되지 않고, 오히려 공급되어 가죽의 경화와 수축을 방지한다. 또한, 이렇게 발포된 중공 미소구는 압력 및 열의 적용에 의해 또는 공지된 방법에서 고온 공기 처리에 의해 형성된 것보다 우수하게 형성되고, 상기 방식으로 대기압에서 수증기를 사용하므로 특히 파괴되지 않는다. 물을 함유하지 않지만 100％ 수증기로서 존재하는 수증기를 적용하는 경우, 과열에 의한 중공 미소구의 파괴의 위험은 매우 높고, 가죽은 수축될 수 있다. 이 경우에, 가죽 부피의 증가는 실질적으로 보다 작고, 가죽은 촉감 및 수분 흡수에 대해서 최적이지 않다.

적절하게 고온 수증기 (과열 수증기)를 생성하기 위한 수증기 장치는 가죽 표면으로 향한 과열 수증기 유출 개구부, 특히 유출 노즐 또는 슬롯에 연결되는 하나 이상의 과열 수증기 용기를 가지며, 용기의 개구부를 통해 과열 수증기가 그레인면 및/또는 육질면으로부터 가죽에 공급된다. 적절한 실시양태에서, 과열 수증기 용기는 과열 수증기 유출 개구부가 제공된, 원형 또는 다각형 단면을 갖는 하나 이상의 관으로 이루어진다. 관이 사행형(meander-like)으로 형성되고, 개별 구역이 바람직하게는 가죽의 이송 방향을 횡단하여 지나고(즉, 제조 공정에서 가죽을 과열 수증기 유출 개구부를 지나 이동시키는 컨베이어 벨트의 이동 방향임), 수증기가 관에서 순환하여 냉각을 방지하도록 과열 수증기 공급원에 그의 두 말단부가 연결되는 것이 유리하다고 증명되었다. 이때, 낮은 관 내 수증기 압력 5 bar 미만, 바람직하게는 2 bar 미만이 충분하다.

또한, 과열 수증기 장치를 이동가능하게 유지하고, 이에 따라 이를 가죽 표면에 대해 이동시키는 것이 가능하며, 이동 방향은 선형, 원형 또는 타원형이거나 또는 스윙 이동인 것이 가능하되, 유출 개구부가 가죽 표면에 직접 접촉되어서는 안된다. 또한 상기 이동의 조합도 유리하다.

열원이 가열된 수증기 용기에, 바람직하게는 그의 벽에, 및 특히 가열된 수증기 유출 개구부를 둘러싼 벽에 제공되는 경우 유리하다. 상기 열원의 결과로서 과열 수증기 유출 개구부 주변의 온도가 과열 수증기 온도보다 낮은 경우, 상기 열원은 응축을 감소시킨다.

그러나, 상기 열원은 또한, 사실상 단지 물을 초기에 상기 과열 수증기 용기에 공급하고, 과열 수증기를 이 물로부터 열 공급에 의해 제자리 형성하는 경우, 과열 수증기 용기 그 자체에서 과열 수증기를 형성하는데 사용될 수 있다.

열원은 예를 들어 과열 수증기 용기의 벽에 탑재되는 전열선으로 구성되거나, 또는 가열된 오일이 흐르고, 과열 수증기 용기 자체의 내부에서 과열 수증기를 형성하는 경우에는 가열 코일의 형태로 제공될 수 있는 관으로부터 형성될 수 있다.

그러나, 이송 장치를 둘러싸고, 과열 수증기가 과열 수증기 공급원을 통해 공급되거나 과열 수증기가 제자리 형성되는 과열 수증기 용기의 형태로서, 상기 과열 수증기 용기에서 추가 이동 동안, 이송 용기에 존재하는 가죽이 용기에 존재하는 과열 수증기와 접촉될 수 있는 장치 배열을 제공하는 것이 또한 가능하다. 여기서, 과열 수증기 장치는 가죽을 지지하는 회전 이송 장치 부근에 적절하게 배치되어, 과열 수증기 장치를 지나 이동하는 가죽이 연속적으로 과열 수증기와 접촉되도록 한다.

그러나, 본 발명에 따르면 가죽의 표면 상에 직접적으로 과열 수증기를 형성하는 것도 가능하다. 이 경우에, 과열 수증기 장치는 가죽으로 향한 유출 개구부에 연결되는 하나 이상의 고온수 또는 습윤 수증기 용기를 가지며, 열 공급 장치는 이송 방향에서 보아 고온수 또는 습윤 수증기 용기 뒤에 배치된다. 우선, 고온수 또는 습윤 수증기가 가죽의 표면을 적시고, 이어서 열 공급 장치에 의해서 과열 수증기로 전환되어 실질적으로 과열 수증기를 직접 공급하는 경우에서 달성되는 것과 동일한 효과를 갖는다. 그러나, 이 경우에 에너지 소모는 과열 수증기의 직접 공급의 경우에서보다 크다. 적합한 열 공급 장치는 예를 들어, 적외선 가열기, 바람직하게는 암적외선 가열기이다.

DE 20 2006 005 330 U1로부터, 특히 도 3으로부터의 과열 수증기 장치 및 그에 기술된 플랜트 중 하나에서 그의 설비가 바람직하며, 이 개시 내용을 본원에도 적용한다. 물론, 플라스틱 분산액용 도포 장치는 본 발명의 방법에 필요하지 않다.

이어지는 단계 c)에서 중공 미소구의 발포에서, c2)의 경우에는 가죽을 파장이 0.7 내지 100 ㎛인 적외선 조사, 특히 2 내지 10 ㎛의 파장을 갖는 암적외선으로 처리한다. 가죽 표면 (그레인면 또는 육질면)과 IR 가열기의 조사 표면 사이 거리는 바람직하게 45 내지 220 mm로 유지한다.

처리는 바람직하게는 30초 미만, 바람직하게는 20초 미만의 시간 동안 수행한다. 가죽은 바람직하게는 90 내지 115℃의 온도로 가열한다.

상기 IR 가열기의 사용은 가죽의 모든 영역에서 및 특히 보다 깊숙한 영역에서 균일한 열 공급을 통해 중공 미소구를 발포시키고, 상기 영역에서 수축 과정에 영향을 받지 않는 발포체 구조가 형성된다. IR 가열기는 바람직하게는 패널 가열기 형태이다. 적외선 조사기는 가죽의 이송 방향에서 보아 가죽이 통과하는 건조 터널 뒤에 제공되어, 중공 미소구로 충전된 가죽이 이미 건조되고 이미 65 내지 80℃의 온도를 갖도록 하는 것이 적절하다고 증명되었다. 이 경우, 적외선 조사에 의한 105℃로의 온도의 가열이 12초 미만 내에 달성될 수 있다.

장점:

이렇게 수득된 가죽은 전체 가죽 단면에서 느슨한 구역을 선택적으로 매우 우수하게 충전함으로써 균일한 두께, 향상된 인장 강도, 보다 균일한 밀도를 갖는다. 동시에, 가죽의 연성이 압력 하에서의 발포에 비해 향상되고, 루스-그레인 특성이 실질적으로 적다. 또한, 상기 방법 및 상응하는 중공 미소구 직경의 사용을 이용하여 달성가능한 정도로 그레인 결점 및 모근초의 구멍을 실질적으로 완전하게 충전하는 것이 가능하다. 따라서, 또한 특히 그레인층에 많은 결점을 갖는 저품질 원재료를 처리하여 가죽 제조시 요구되는 별도의 가공 단계 없이 고품질 가죽을 제공하는 것이 가능하다. 가죽의 각별한 특징은, 상기 방법 및 상응하는 중공 미소구 직경의 사용을 이용하여 접근가능한 거대한 구멍이 중공 미소구로 90％ 초과의 정도로 채워지고, 이들이 발포의 결과로서 기재에 영구히 고정된다는 것이다.

본 발명에 따라 제조된 가죽의 수증기 투과성 및 수분 흡수는 실질적으로 향상된다. 특히, 가죽의 밀도는 큰 부피 증가로 인해 극적으로 감소된다. 본 발명에 따라 제조된 가죽은 중공 미소구 없는 대조군 및 중공 미소구가 그레인층 밑으로 침투되지 않고 다른 것들에 막혀 단지 불완전하게 발포된 가죽에 비해 향상된 인장 강도를 갖는다.

또한, 본 발명은 본 발명에 따른 방법에 의해서 수득가능한 가죽에 관한 것이다.

가죽은 섬유 망으로 혼입된 발포된 혼입 미소구를 함유하며, 보다 낮은 밀도에도 불구하고 미처리 가죽에 비해 향상된 인장 강도를 갖는다. 정적 수분 흡수 (쿠벨카법 (Kubelka)에 의해 결정됨: 가죽 샘플을 정의된 시간, 예를 들어 2, 8 및/또는 25 시간 동안 수조에 도입함으로써 중량 증가 (％)로 결정)는 실질적으로 감소되고, 상당한 이점을 나타낸다.

또한, 본 발명은 본 발명에 따른 가죽의 용도, 특히 자동차, 가구, 장갑, 가방 또는 상피 가죽 물품을 위한 버프 가죽(buffed leather) 또는 풀 그레인(full grain) 가죽 또는 스플리트 가죽(split leather)에 관한 것이다.

또한, 크롬 무함유 또는 크롬 함유 가죽 섬유, 염료, 합성 또는 식물성 무두질제 및 결합제, 예를 들어, 부타디엔 및 아크릴레이트의 혼합물을 함유하는 가죽 섬유 재료를 위한 용도도 가능하다.

또한, 본 발명은

A) 발포제, 특히 대기압에서 60℃ 미만의 비점을 갖는 액체를 함유하는 중공 미소구 1 내지 20 중량％, 및

B) 크롬 무두질제, 바람직하게는 염기성 크롬 술페이트 1 내지 20 중량％

를 함유하는 혼합물에 관한 것이다.

중공 미소구, 발포제 및 크롬 무두질제를 위한 바람직한 실시양태는 상기 기술된 것들이다.

또한, 본 발명은

A) 발포제, 특히 대기압에서 60℃ 미만의 비점을 갖는 액체를 함유하는 중공 미소구, 및

B) 중화 무두질제

를 함유하는 혼합물에 관한 것이다.

본 발명에 따른 혼합물은 모두 바람직하게는 5 중량％ 미만, 특히 2 중량％ 미만의 결합제를 함유한다.

분말 또는 액체 형태로서 사용될 수 있는 크롬 무두질제가 특히 바람직하고, 특히 염기도가 20 내지 70％이고 Cr₂O₃으로서 측정된 크롬 함량이 10 내지 40％인 염기성 크롬 술페이트이다. 무두질제, 예를 들어 크로모살 (CHROMOSAL)^® B 및 크로모살^® B 액체 (란세스 도이치란트 게엠바하사 (Lanxess Deutschland GmbH))가 예로써 언급될 수 있다.

중화 무두질제는 바람직하게는 방향족 화합물, 예를 들어 페놀 술폰산 또는 나프탈렌술폰산 또는 포름알데히드와 이들의 축합물 및 이들과 카르복실산, 디카르복실산 및 폴리카르복실산의 혼합물이고, 이들 생성물은 버퍼링 효과를 가지며, 재무두질에 사용되고, 예를 들어, 이들의 중화 효과에 의해 전체 가죽 단면적에 걸쳐 매우 균일한 염색이 가능해진다. 또한, 연화 및 충전 특성을 갖는 개질 폴리아미도카르복실산 기재 중합체 무두질제 또는 연화 및/또는 충전 폴리아크릴레이트계 중합체 재무두질제를 적절한 양으로 사용할 수 있다. 이러한 제품은 상업적으로 입수가능하고 당업자에게 공지되어 있다. 예를 들어, 타니간(TANIGAN)^® PAK-N, 타니간^® PR, 타니간^® SR, 타니간^® PAK, 레보탄(LEVOTAN)^® L, 루브리탄(LUBRITAN)^® C, 루브리탄^® GX, 루브리탄^® AS, 루브리탄^® TG 등 (란세스 도이치란트 게엠바하사)가 적합한 재무두질제로 언급될 수 있다.

또한, 본 발명은 가죽의 재무두질을 위한 본 발명에 따른 혼합물의 용도에 관한 것이다.

가능한 마감은 발포 전, 동안 또는 후에 수행될 수 있다.

가능한 밀링 공정은 발포 전, 동안 또는 후에 수행될 수 있다. 특히 발포 전에 밀링 공정을 수행하는 것이 바람직하다.

놀랍게도, 추가 가공 단계, 예를 들어 그레인 결함시의 표면 버핑(buffing) 없이도 가죽은 균일한 외관을 갖고, 견뢰도에 관해 매우 높은 요구조건에 부합한다는 것이 발견되었다. 또한, 모든 접근가능한 구멍을 특히 90％ 초과의 정도로 실질적으로 완전히 충전한다는 점이 놀랍다. 중공 미소구로 충전된 구멍의 비율은 발포를 위한 조건과 조합하여 사용되는 양에 의해 조절할 수 있다. 본 발명에 따른 방법은 섬유들이 보다 조밀한 부분에서보다는 가죽 재료의 느슨한 부분에서 특히 높은 정도로 충전되거나 또는 중공 미소구의 발포가 보다 크게 일어나기 때문에 저품질 원재료를 훌륭하고 균일한 가죽 표면으로 전환하는데 적합하다. 본 발명에 따른 방법은 단순하고 최소량의 화학물질로 처리된다. 따라서, 놀랍게도 보다 낮은 밀도에서 향상된 인장 강도를 갖는, 보다 큰 부피를 갖는 견고하지만 연질의 가죽에 이용가능해진다. 가죽의 수분 흡수는 감소되어 상당한 잇점을 제공하며, 발수 가죽, 예를 들어 신발 갑피 가죽을 전에는 이 목적에 전적으로 부적합했을 원재료로부터 제조할 수도 있다. 부피 증가는 중공 미소구의 사용량 및 유형, 동시에 사용된 보조제 B) 및 C) 및 중공 미소구의 발포 조건을 통해 조절될 수 있다.

공정 b1)로써 마감을 수행하는 경우, 이어지는 중공 미소구의 발포는 마감 전, 동안 또는 후에 수행할 수 있다. 중공 미소구의 발포 전 또는 후에 마감 방법을 수행하는 것이 바람직하다. 표면의 광학 특성은 발포의 유형을 통해 영향을 받을 수 있다.

밀링 공정을 공정 b2)로써 수행하는 경우, 이어지는 중공 미소구의 발포는 밀링 전, 동안 또는 후에 수행할 수 있다. 중공 미소구의 발포 전에 밀링 공정을 수행하는 것이 바람직하다. 표면의 광학 특성은 발포의 유형을 통해 영향을 받을 수 있다. 특히, 발포를 위한 에너지 공급이 그레인면으로부터 또는 육질면으로부터 수행되는지에 따라 상이한 결과가 달성될 수 있다. 특히, 시각적 효과, 예를 들어 거친 표면이 형성될 것인지 또는 매끈한 표면이 형성될 것인지는 본 발명에 따른 방법의 발포 유형에 의해 영향을 받을 수 있다. 예를 들면, 육질면으로부터의 단계 c1)에 따른 발포에서는, 거친 미세구조화된 표면이 달성된다. 그레인면으로부터의 단계 c1)에 따른 발포에서는, 일반적으로 매우 매끈한 표면이 수득된다.

임의의 단계 b1)과 b2)를 서로 조합하는 것이 특히 바람직하다는 것이 놀랍게도 발견되었다. 또한, 특히 상기 실시양태에서, 중공 미소구의 발포를 위한 절차가 수득된 가죽의 특성에 영향을 준다는 것이 발견되었다. 특히, 육질면이 발포 장치(즉, 상기 기술된 수증기 장치 또는 IR 가열기)에 노출된 가죽의 경우에는 거친 표면이 생성될 수 있다. 이와는 반대로, 가죽의 그레인면이 발포를 위한 상기 수증기 장치를 향하도록 보장함으로써 발포를 그레인면으로부터 수행할 경우, 일반적으로 매끈한 표면이 생성된다.

또한, 특히 바람직한 실시양태에서, 하부처리된 가죽의 엠보싱 및 밀링 후 발포를 수행하고, 이렇게 수득된 가죽에 탑 코트로서 최종 마감을 제공하는 것이 가능하며, 달성된 광학 효과는 영구히 고정된다.

밀링 공정 b2)를 재무두질 및 건조 (단계 b)) 후에 수행하고, 이어서 가죽을 단계 c1) 또는 c2)에 따라 발포하는 실시양태가 더욱 특히 바람직하다. 또한, 적절하다면, 소량의 탑코트를 견뢰도를 향상시키기 위한 최종 마감으로서 분무할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 방법을 사용하여, 습윤 영역에서 사용되는 중공 미소구의 양에 의해 표면 구조 및 거칠기를 제어하는 것이 가능하다. 그러나 이를 위해서는, 재무두질 단계 a)에서 중공 미소구를 사용하여 섬유 구조의 구멍을 가능한 한 균일하고 가능한 한 완전하게 충전하는 것이 특히 유리하다.

실시예 1 (본 발명에 따름):

소 가죽 (웨트 블루) 절반을 두께 1.2 mm (가죽 두께 측정기를 사용하여 측정됨)로 셰이빙하였다. 가죽 제조에서 통상적인 바와 같이, 화학 물질의 첨가를 위한 기준 매개변수로서 사용되는 셰이빙된 중량을 계량에 의해서 결정했다.

재무두질 공정을 하기와 같이 수행하였다:

1. 무두질된 가죽의 제조

제1 공정 단계 (제조):

웨트 블루 절반을 안에 물이 들어있는 이중 벽 드럼이 있는 V2A 강철 재무두질 드럼에 위치시키고, 이것을 전기적으로 가열하고, 이어서 40℃ 온도에서 물 300％ (모든 기술된 백분율은 하기 기술될 공정 단계 및 각 경우에서, 셰이빙된 중량을 기준임) 및 85％ 농도 포름산 0.3％ (이를 위해서, 20℃에서 포름산 1부를 물 10부로 예비희석시킴)을 첨가하였다. 40℃의 온도 설정으로 가열하는 회전 드럼 (회전 속도 분당 15 내지 18 회전)에서 운전 시간은 20분이었다. pH는 3.0이었다. 드럼이 회전하면서 드럼 케이스에 존재하는 천공된 드럼 커버를 통해 액체를 배출하였다. 웨트 블루 절반은 다음 단계를 위해 드럼에 남겨졌다.

제2 공정 단계:

40℃의 온도에서 물 150 중량％를 첨가하였다. 이어서 중화의 제1 단계를 강한 중화 및 버퍼링 효과를 갖는 중화 무두질제 (란세스 도이치란트 게엠바하사로부터의 타니간^® PAK-N 액체) 4％를 드럼으로 도입함으로써 수행하였다. 회전 드럼 내에서의 운전 시간은 40℃의 가열 설정에서 30분이었다. 이어서, 탄산나트륨 (공업 등급) 1.5 중량％를 첨가하였다. 회전 드럼 내에서의 운전 시간은 30분이었다.

제3 공정 단계:

상용 지방액화제 (예를 들어, 리포데름리커 (Lipodermlicker) A1 (바스프 아 게사 (BASF AG), 독일 루드빅샤펜 소재) 4.0 중량％를 예비 지방액화를 위해 첨가하였다. 회전 드럼 내에서의 운전 시간은 15분이었다.

제4 공정 단계:

이어서, 연화 및 충전 효과를 갖는 개질 폴리아미도카르복실산 기재 중합체 무두질제 (예를 들어, 레보탄 L, 란세스 도이치란트 게엠바하사, 독일 레버쿠젠 소재) 4.5 중량％를 첨가하였다. 이어지는 회전 드럼 내에서의 운전 시간은 30분이었다.

II. 본 발명에 따른 공정 단계

단계 a)

약 17％의 산화크롬 함량을 갖는 자가-염기성화(self-basifying) 크롬 술페이트 무두질제 50 중량부 및 폴리비닐리덴 클로라이드 공중합체 기재 비발포 중공 미소구 (예를 들어, 익스판셀 820 SL 40) 50 중량부로 이루어진 생성물 혼합물 8％를 드럼 내의 I.에 기술된 무두질된 가죽에 첨가하였다. 중공 미소구는 비발포 상태에서 직경이 2 내지 30 ㎛이고, 75 내지 90℃의 발포를 위한 출발 온도를 갖는다. 회전 드럼 내에서의 운전 시간은 90분이었다 (40℃로 설정된 가열/최종 pH 약 4.8).

이어서, 분당 15 회전의 회전 속도로 드럼을 회전시켰고, 각 경우에 16시간 동안 일정하게 10분 동안 회전과 20분의 정지 시간을 번갈아 반복하였다.

이어서, 중화의 제2 단계를 타니간 PAK-N 액체 1％를 사용하여 10분의 운전 시간으로 실시하고, 공업용 중탄산나트륨 0.4 내지 0.7 중량％를 30분 동안 첨가하 고 (40℃로 설정하여 가열/최종 pH 약 5.9 내지 6.4), 이어서 세척, 재무두질, 염색, 산성화, 세척, 과염색, 산성화 및 세척을 실시하였다.

가죽을 호스(horse)에 보관하였다.

단계 b)

다음날, 가죽을 꺼내어 습윤 상태로 클램핑하고, 40 내지 70℃에서 저압 수증기의 도입과 함께 2 내지 8시간 동안 토글 프레임 건조기(toggle frame dryer)에서 건조하였다. 이어서, 밤새 현수 건조(suspended drying) 및 컨디셔닝을 실시하고, 스테이킹 머신 (staking machine)에 걸고, 이어서 가능하게는 밀링 머신에서 밀링을 수행하였다.

DE 20 2006 005 330 U1에 기술된 바와 같은 과열 수증기 장치를 사용하여 대기압에서 95℃의 온도에서 수증기로 처리함으로써, 중공 미소구의 발포를 수행하고, 우수한 견뢰도, 낮은 밀도 및 감소된 수분 흡수를 갖는 연질 가죽을 얻었다.

가죽 두께: 1.7 mm; 밀도: 0.59 g/㎤, 인장 강도 16 daN. 정적 수분 흡수 (쿠벨카): 2 시간 후 59％, 24시간 후 68％.

실시예 2 (비교 실험)

비교로서, 실시예 I에 기술된 방법 단계 II)a)를 하기와 같이 변경하였다:

단계 a)

40℃ 물 30％ 및 약 17％의 산화크롬 함량을 갖는 자가-염기성화 크롬 술페이트 무두질제 4％를 드럼 내의 실시예 1의 항목 I.에 따라 기술된 무두질된 가죽(비교 재료로서 여기서 사용됨)에 첨가하였다. 회전 드럼 내에서의 운전 시간은 60분이었다 (40℃로 설정된 가열/최종 pH 약 4.8).

이어서, 분당 15 회전의 회전 속도로 드럼을 회전시켰고, 각 경우에 16시간 동안 일정하게 10분 동안 회전과 20분의 정지 시간을 번갈아 반복하였다.

이어서, 중화의 제2 단계를 타니간 PAK-N 액체 1％를 사용하여 10분의 운전 시간으로 실시하고, 공업용 중탄산나트륨 0.4 내지 0.7 중량％를 30분 동안 첨가하고(40℃로 설정하여 가열/최종 pH 약 5.9 내지 6.4), 이어서 세척, 재무두질, 염색, 산성화, 세척, 과염색, 산성화 및 세척을 실시하였다.

가죽을 호스에 보관하였다.

단계 b)

다음날, 가죽을 꺼내어 습윤 상태로 클램핑하고, 40 내지 70℃에서 저압 수증기의 도입과 함께 2 내지 8시간 동안 토글 프레임 건조기에서 건조하였다. 이어서, 밤새 현수 건조 및 컨디셔닝을 실시하고, 스테이킹 머신에 걸고, 이어서 가능하게는 밀링 머신에서 밀링을 수행하였다.

가죽은 실시예 1에서와 같이 수증기 처리 후에도 변하지 않고 얇은 상태로 남아 있었다. 또한, 수증기 처리로 인해 일부분에서 단단해졌으며 거친 표면을 가졌다.

가죽 두께: 1.0 mm; 인장 강도 11 daN. 정적 수분 흡수 (쿠벨카) 2 시간 후: 140％, 24 시간 후: 180％.

실시예 3 (본 발명에 따름)

단계 a)

폴리비닐리덴 클로라이드 공중합체 기재 비발포 중공 미소구, 예를 들어 익스판셀® 820 SL 40 4％를 드럼 내의 실시예 1의 항목 I.에 기술된 무두질된 가죽에 첨가하였다. 중공 미소구는 비발포 상태에서 직경이 2 내지 30 ㎛이고, 발포 시작 온도가 75 내지 90℃였다. 회전 드럼 내에서의 운전 시간은 90분이었다 (40℃로 설정된 가열/최종 pH 약 4.8).

이어서, 분당 15 회전의 회전 속도로 드럼을 회전시켰고, 각 경우에 16시간 동안 일정하게 10분 동안 회전과 20분의 정지 시간을 번갈아 반복하였다.

이어서, 중화의 제2 단계를 수행하였다: 타니간 PAK-N 액체 1％를 첨가하고 10분의 운전 시간을 설정하고, 이어서 중탄산나트륨 (공업용) 0.4 내지 0.7 중량％를 첨가를 수행하고, 30분의 운전 시간(40℃로 설정하여 가열/최종 pH 약 5.9 내지 6.4)을 설정하였다. 이어서, 세척, 재무두질, 염색, 산성화, 세척, 과염색, 산성화 및 세척을 실시하였다.

가죽을 호스에 보관하였다.

단계 b)

다음날, 가죽을 꺼내어 습윤 상태에서 클램핑하고, 40 내지 70℃에서 저압 수증기의 도입과 함께 2 내지 8시간 동안 토글 프레임 건조기에서 건조하였다. 이어서, 밤새 현수 건조 및 컨디셔닝을 수행하고, 스테이킹 머신에 걸고, 이어서 밀링 머신에서 밀링을 수행하였다.

실시예 1에서와 같이 대기압에서 과열 수증기 처리에 의해 중공 미소구의 발포를 수행하여, 낮은 밀도 (0.39 g/㎤) 및 중공 미소구가 혼입되지 않은 가죽에 비 해 실질적으로 감소된 정적 수분 흡수 (쿠벨카: 2시간 후: 54％, 24 시간 후: 67％)를 갖는 연질 가죽을 얻었다.

실시예 1로부터의 가죽에 비해 가죽의 부피 증가가 약간 더 두드러졌다. 가죽의 촉감은 실시예 1과 상이하였다.

실시예 4 (본 발명에 따름)

절차는 단계 b)에서 하기 변경을 제외하고 실시예 3에서와 같았다.

단계 b)

다음날, 가죽을 꺼내어 습윤 상태로 클램핑하고, 40 내지 70℃에서 저압 수증기의 도입과 함께 2 내지 8시간 동안 토글 프레임 건조기에서 건조하였다. 이어서, 밤새 현수 건조 및 컨디셔닝을 수행하고, 스테이킹 머신에 걸고, 밀링은 수행하지 않았다.

실시예 1에서와 같이 대기압에서 과열 수증기 처리에 의해 중공 미소구의 발포를 수행하여, 낮은 밀도 (0.39 g/㎤) 및 중공 미소구가 혼입되지 않은 가죽에 비해 실질적으로 감소된 정적 수분 흡수 (쿠벨카: 2시간 후: 54％, 24 시간 후: 67％)를 갖는 연질 가죽을 얻었다.

가죽의 부피 증가는 실시예 3으로부터의 가죽에 비해 변하지 않았다. 가죽은 실질적으로 동일한 유쾌한 촉감과 함께 약간 덜 두드러지는 그레인이 실시예 3과 상이하였다.

Claims (15)

1. a) 무두질(tanning)된 가죽을 수용액에서 발포제로 충전된 중공 미소구의 존재하에서 처리하고,

   b) a)에 따라 수득된 가죽을 추가의 임의적인 재무두질(retanning) 단계 후 건조하고,

   c1) 80 내지 120℃, 특히 80 내지 100℃에서 수증기(steam)로 처리하거나, 또는

   c2) 파장이 0.7 내지 100 ㎛인 적외선 조사로 처리하며,

   마감 단계 b1) 및/또는 밀링 단계 b2)를 건조 단계 b) 후에 실시하는 것도 가능한 것을 특징으로 하는 가죽 재무두질 방법.
2. 제1항에 있어서, 중공 미소구가 대기압에서 비점이 60℃ 미만인 액체, 특히 이소부탄으로 충전된 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제1항에 있어서, 비닐리덴 클로라이드, 아크릴로니트릴 및 (메트)아크릴레이트 단량체, 및 이들의 혼합물로 이루어진 중합체 및 공중합체가 사용되는 중공 미소구의 쉘(shell) 재료로서 적합한 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제1항에 있어서, 재무두질 a)를 크롬 무두질제(tanning agent) 및/또는 합성 재무두질제(retanning agent)의 존재하에서 수행하는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제1항에 있어서, 단계 a)를 크롬 무두질제의 존재하에서 수행하는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제1항에 있어서, 단계 a)를 합성 재무두질제의 존재하에서 수행하는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제1항에 있어서, 단계 a)를 크롬 무두질제 및 합성 재무두질제의 존재하에서 수행하는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제1항에 있어서, 발포 단계 c1) 또는 c2)를 단계 b1) 및/또는 b2)의 전 또는 후에 수행하는 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제1항에 있어서, 단계 c)를 80 내지 100℃에서 고온 수증기로 수행하는 것을 특징으로 하는 방법.
10. 제1항에 있어서, 단계 c)를 파장이 0.7 내지 100 ㎛인 적외선 조사로 수행하는 것을 특징으로 하는 방법.
11. 제1항에 따른 방법에 의해 수득된 가죽.
12. a) 발포제, 특히 대기압에서 60℃ 미만의 비점을 갖는 액체로 충전된 중공 미소구, 및

    b) 크롬 무두질제

    를 함유하는 혼합물.
13. c) 대기압에서 60℃ 미만의 비점을 갖는 액체를 함유하는 중공 미소구, 및

    d) 합성 재무두질제

    를 함유하는 혼합물.
14. 제12항 또는 제13항에 따른 혼합물의 가죽 재무두질을 위한 용도.
15. 제11항의 가죽의, 버프 가죽(buffed leather), 풀 그레인 가죽(full-grain leather) 또는 스플리트 가죽(split leather)으로서, 차량, 가구, 장갑, 가방 및 갑피 가죽 물품을 위한 용도.