KR101156521B1 - 극세 단섬유 부직포, 피혁과 유사한 시트형상물 및 그들의제조방법 - Google Patents

Abstract

피혁과 유사한 시트에 바람직한 극세 단섬유 부직포 및 충실감이 우수한 피혁과 유사한 시트형상물을 제공한다. 단섬유 섬도 0.0001～0.5데시텍스, 섬유길이가 10㎝이하인 단섬유를 포함하고, 단위중량이 100～550g/㎡, 섬유 겉보기 밀도가 0.280～0.700g/㎤, 인장강력이 70N/㎝이상, 인열강력이 3～50N인 것을 특징으로 하는 극세 단섬유 부직포이다.

Description

극세 단섬유 부직포, 피혁과 유사한 시트형상물 및 그들의 제조방법{MICRO STAPLE FIBER NONWOVEN FABRIC AND LEATHER-LIKE ARTICLE IN SHEET FORM, AND METHOD FOR THEIR PRODUCTION}

본 발명은, 특히 피혁과 유사한 시트형상물의 기포(base sheet)에 바람직한 극세 단섬유 부직포, 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 피혁과 유사한 시트형상물에 있어서의 폴리우레탄 부여량을 저감할 수 있는, 강도물성이 우수한 극세 단섬유 부직포에 관한 것이다.

또한, 본 발명은 구두, 가구, 의료(衣料) 등에 사용할 수 있는 충실감이 우수한 피혁과 유사한 시트형상물 및 그 제조방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 주로 섬유소재로 이루어지고, 충분한 촉감, 물성을 갖는 피혁과 유사한 시트형상물 및 그 제조방법에 관한 것이다.

극세섬유와 고분자 탄성체로 이루어지는 피혁과 유사한 시트형상물은, 천연피혁에 없는 뛰어난 특징을 갖고 있어, 여러 가지 용도에 널리 사용되고 있다. 이러한 피혁과 유사한 시트형상물을 제조함에 있어서는, 섬유 시트형상물에 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체 용액을 함침시킨 후, 그 섬유 시트형상물을 물 또는 유기용제 수용액 속에 침지해서 고분자 탄성체를 습식 응고시키는 방법이 일반적으로 채 용되고 있다.

그러나, 강도, 치수안정성 등을 얻기 위해서 다량의 폴리우레탄이 사용되고 있기 때문에 폴리우레탄의 원료 비용이나 제조 프로세스의 번잡화 등에 의해, 피혁과 유사한 시트형상물은 고가인 것으로 되어 있다. 또 고분자 탄성체가 많아지면 고무와 같은 촉감이 되기 쉽고, 천연피혁을 닮은 충실감을 얻는 것이 곤란해진다. 또한, 이러한 폴리우레탄을 함침하기 위해서, N,N'-디메틸포름아미드 등의 물혼화성 유기용제가 일반적으로 사용되고 있지만, 이들 유기용제는 일반적으로 작업환경의 점에서 바람직하지 못하다.

또한 최근은 환경이나 자원의 보호 등의 목적에서 리사이클성이 중시되고 있고, 그 때문에 예를 들면 폴리에스테르의 분해회수방법(예를 들면 특허문헌1)이나 폴리우레탄의 분해방법(예를 들면 특허문헌2)이 검토되고 있다. 그러나, 이들의 방법은 어느 것이나 주로 단일성분의 것에 적용되어, 상기와 같은 섬유와 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체가 불리(不離) 일체화된 복합소재에 있어서는, 그 분해방법이 다르기 때문에 적용하는 것이 곤란하다. 그래서, 각각의 성분으로 분리할 필요가 있지만, 일반적으로 매우 비용이 비싸고, 또 완전하게 분리하는 것도 곤란하다.

또한, 폴리우레탄 등은 NOx가스 등에 의한 황변도 지적되고 있어, 백색의 스웨이드조 시트형상물을 얻는 것이 곤란하다.

따라서, 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체를 저감시키거나, 혹은 실질적으로 함유하지 않는 피혁과 유사한 시트형상물이 요망되고 있다.

그래서, 이들 과제를 해결하기 위해서는, 부직포 자체의 강도를 향상시키는 것이 유효한 수단이 된다. 부직포 자체의 강도를 향상시키는 수단으로서는, 지금까지에도 몇가지 검토되어 왔다. 예를 들면 셀룰로오스 등의 자기접착성 섬유를 이용하여 자기접착 섬유속을 형성하고, 이어서 니들펀치 등의 수단으로 시트화한 후, 고속의 유체류를 그 시트에 분사시킴으로써, 섬유속끼리, 섬유속과 단섬유 및 단섬유끼리를 얽히게 하여, 섬유속과 단섬유로 이루어지는 피혁과 유사한 시트형상물용의 부직포가 개시되어 있다(예를 들면 특허문헌3). 그러나, 이러한 방법으로 섬유속을 접착하면, 염색했을 경우에는 색얼룩이 발생하거나, 표면품위나 촉감이 저하하거나 하는 등의 문제가 있다. 또한 고속 유체류에 의해서 자기접착하고 있는 극세섬유의 상당 부분을 벗겨서 서로 얽히게 하기 때문에, 처리 불균일에 의해 박리상태에 편차가 생기고, 그 제어가 곤란하다고 하는 문제도 있다.

한편, 니들펀치를 행한 후, 고속 유체류 처리를 행하는 방법에 의해, 뒤얽힘을 향상시키는 방법이 여러 가지로 제안되어 있다(예를 들면 특허문헌4, 5). 이 방법은 고속 유체류 처리의 얽힘효율을 높이는 수단으로서 유용하다. 그러나, 본 발명자들의 지견에 의하면, 단지 니들펀치와 고속 유체류 처리를 조합시켜도 만족하는 물성이나 품위 등을 유지하면서, 폴리우레탄의 부여량을 저하시킬 수 있는 정도의 부직포를 얻는 것이 곤란한 것을 알았다.

또한 상기와는 다른 수단으로, 저모듈러스의 폴리에스테르 섬유와 가열 수축성의 폴리에스테르 섬유를 이용하여 니들펀치를 행하고, 이어서 가열처리 및 열프레스 처리를 행함으로써 폴리우레탄의 함침없이도 충분한 성능을 갖는 피혁과 유사한 시트형상물용 기재를 얻을 수 있는 것이 개시되어 있다(예를 들면 특허문헌6). 그러나, 본 발명자들의 지견에 의하면, 이와 같이 하여 얻어진 부직포를, 예를 들면 액류 염색기 등에서 염색했을 경우, 비빔작용 작용 등에 의해 찢어짐이 다발하는 것을 알았다.

특허문헌1: WO01/30729호 공보

특허문헌2: 일본 특허공개 2001-348457호 공보

특허문헌3: 일본 특허공개 소52-12902호 공보

특허문헌4: 일본 특허공고 평1-18178호 공보

특허문헌5: 일본 특허공개 평5-78986호 공보

특허문헌6: 일본 특허공고 평7-62301호 공보

본 발명은, 특히 피혁과 유사한 시트형상물용 기재로 해서 유용하고, 충분한 강력을 갖는 극세 단섬유 부직포, 및 그 제조방법을 제공하는 것이다. 또한, 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체를 실질적으로 함유하지 않고도, 충분한 품위, 촉감, 물성을 가질 수 있고, 또 리사이클성, 내황변성 등이 우수한 피혁과 유사한 시트형상물 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명은, 상기 과제를 해결하기 위해서 이하의 구성을 갖는다. 즉 본 발명의 극세 단섬유 부직포는, 단섬유 섬도 0.0001～0.5데시텍스, 섬유길이가 10㎝이하인 단섬유를 포함하고, 단위중량(단위면적에 대한 중량)이 100～550g/㎡, 섬유 겉보기 밀도가 0.280～0.700g/㎤, 인장강력이 70N/㎝이상, 인열강력이 3～50N인 것을 특징으로 하는 것이다.

또 본 발명의 극세 단섬유 부직포의 제조방법은, 0.0001～0.5데시텍스의 극세섬유가 발생가능한 1～10데시텍스의 복합 단섬유를 이용하여 니들펀치법에 의해 복합 단섬유 부직포를 제조하고, 이어서 적어도 10㎫의 압력으로 고속 유체류 처리를 행하는 것을 특징으로 하는 것이다.

또한, 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 일형태는, 부직포로 구성되고, 또한 실질적으로 비탄성 폴리머의 섬유소재로 이루어지는 것을 특징으로 하는 것이다.

또한 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 다른 형태는, 섬유섬도 0.0001～0.5데시텍스, 섬유길이 10㎝이하, 단위중량이 100～550g/㎡, 섬유 겉보기 밀도가 0.230～0.700g/㎤인 염색되어서 이루어지는 극세 단섬유 부직포를 포함하고, 인열강력이 3～50N이며, 또한 하기식을 만족하는 것을 특징으로 하는 것이다.

인장강력(N/㎝)≥0.45×단위중량(g/㎡)-40

그리고, 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 제조방법의 일형태는, 단섬유 섬도 0.0001～0.5데시텍스, 섬유길이가 10㎝이하인 단섬유를 포함하고, 단위중량이 100～550g/㎡, 섬유 겉보기 밀도가 0.280～0.700g/㎤, 인장강력이 70N/㎝이상, 인열강력이 3～50N인 극세 단섬유 부직포를 염색하는 것을 특징으로 하는 것이다.

또한 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 제조방법의 다른 형태는, 0.0001～0.5데시텍스의 극세섬유가 발생가능한 복합 단섬유를 니들펀치에 의해 얽히게 한 후에, 극세섬유를 발생시켜서 극세 단섬유 부직포로 하고, 이어서 적어도 10㎫의 압력으로 고속 유체처리를 행하서 다시 얽히게 하고, 그 후에 염색하는 것을 특징으로 하는 것이다.

발명의 효과

본 발명에 의하면, 특히 피혁과 유사한 시트형상물의 기포에 바람직한, 강도물성이 우수한 극세 단섬유 부직포를 제공할 수 있다. 또한 폴리우레탄 부여량을 크게 저감할 수 있고, 또는 전혀 사용하지 않고 고품위의 피혁과 유사한 시트형상물을 제공할 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 구두, 가구, 의료 등에 사용할 수 있는 충실감이 우수한 피혁과 유사한 시트형상물을 얻을 수 있다.

본 발명의 극세 단섬유 부직포는, 단섬유 섬도가 0.0001～0.5데시텍스인 것을 포함해서 이루어지는 것이다. 단섬유 섬도는, 바람직하게는 0.001～0.3데시텍스, 보다 바람직하게는 0.005～0.15데시텍스이다. 0.0001데시텍스 미만이면 강도가 저하되기 때문에 바람직하지 못하다. 또 0.5데시텍스를 넘으면 촉감이 딱딱해지고, 또한 얽힘이 불충분해져서 표면품위가 저하하는 등의 문제도 발생하기 때문에 바람직하지 못하다. 또한 본 발명의 효과를 손상하지 않는 범위에서, 상기의 범위를 넘는 섬도의 섬유가 함유되어 있어도 된다.

단섬유 섬도가 상술의 범위에 있는, 소위 극세섬유의 제조방법은 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 직접 극세섬유를 방사하는 방법, 통상 섬도의 섬유로서 극세섬유를 발생할 수 있는 섬유(극세섬유 발생형 섬유)를 방사하고, 이어서 극세섬 유를 발생시키는 방법이 있다. 그리고 극세섬유 발생형 섬유를 사용하는 방법으로서는, 예를 들면 해도형(海島型) 복합섬유를 방사하고나서 해성분을 제거하는 방법, 분할형 복합섬유를 방사하고나서 분할해서 극세화하는 방법 등의 수단으로 제조할 수 있다. 이들 중에서, 본 발명에 있어서는 극세섬유를 용이하게 안정되게 얻을 수 있는 점에서, 해도형 복합섬유 또는 분할형 복합섬유에 의해 제조하는 것이 바람직하고, 또한 피혁과 유사한 시트형상물로 했을 경우, 동종의 염료로 염색할 수 있는 동종 폴리머로 이루어지는 극세섬유를 용이하게 얻을 수 있는 점에서, 해도형 복합섬유에 의해 제조하는 것이 보다 바람직하다.

본 발명에서 말하는 해도형 복합섬유란, 2성분 이상의 성분을 임의의 단계에서 복합, 혼합해서 해도상태로 한 섬유를 말하고, 이 섬유를 얻는 방법으로서는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 (1) 2성분 이상의 폴리머를 칩 상태에서 혼합해서 방사하는 방법, (2) 미리 2성분 이상의 폴리머를 혼련해서 칩화한 후, 방사하는 방법, (3) 용융상태의 2성분 이상의 폴리머를 방사기의 팩 내에서 정지혼련기 등으로 혼합하는 방법, (4) 일본 특허공고 소44-18369호 공보, 일본 특허공개 소54-116417호 공보 등의 구금을 이용하여 제조하는 방법 등을 들 수 있다. 본 발명에 있어서는 어느 쪽의 방법으로도 양호하게 제조할 수 있지만, 폴리머의 선택이 용이한 점에서 상기 (4)의 방법이 바람직하게 채용된다.

이러한 (4)의 방법에 있어서, 해도형 복합섬유 및 해(海) 성분을 제거해서 얻어지는 도(島)섬유의 단면형상은 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 원, 다각, Y, H, X, W, C, π형 등을 들 수 있다. 또 사용하는 폴리머종의 수도 특별히 한정되는 것은 아니지만, 방사 안정성이나 염색성을 고려하면 2～3성분인 것이 바람직하고, 특히 해 1성분, 도 1성분의 2성분으로 구성되는 것이 바람직하다. 또 이 때의 성분비는, 도 섬유의 해도형 복합섬유에 대한 중량비로 0.30～0.99인 것이 바람직하고, 0.40～0.97이 보다 바람직하며, 0.50～0.80이 더욱 바람직하다. 0.30미만이면 해성분의 제거율이 많아지기 때문에 비용적으로 바람직하지 못하다. 또 0.99를 넘으면 도성분끼리의 합류가 생기기 쉬워져, 방사 안정성의 점에서 바람직하지 못하다.

또 사용하는 폴리머는 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면 도성분으로서 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등 적당하게 용도에 따라 사용할 수 있지만, 염색성이나 강도의 점에서, 폴리에스테르, 폴리아미드인 것이 바람직하다.

본 발명에 사용할 수 있는 폴리에스테르로서는, 디카르복실산 또는 그 에스테르 형성성 유도체 및 디올 또는 그 에스테르 형성성 유도체로부터 합성되는 폴리머이며, 복합섬유로서 사용하는 것이 가능한 것이면 특별히 한정되는 것은 아니다. 구체적으로는, 예를 들면 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리테트라메틸렌테레프탈레이트, 폴리시클로헥실렌디메틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌-2,6-나프탈렌디카르복시레이트, 폴리에틸렌-1,2-비스(2-클로로페녹시)에탄-4,4'-디카르복시레이트 등을 들 수 있다. 본 발명은, 그 중에서도 가장 범용적으로 사용되고 있는 폴리에틸렌테레프탈레이트 또는 주로 에틸렌테레프탈레이트 단위를 함유하는 폴리에스테르 공중합체가 적합하게 사용된다.

본 발명에 사용할 수 있는 폴리아미드로서는, 예를들면 나일론6, 나일론66, 나일론610, 나일론12 등의 아미드 결합을 갖는 폴리머를 들 수 있다.

해도형 복합섬유의 해성분으로서 사용하는 폴리머는, 도성분을 구성하는 폴리머보다 용해성, 분해성이 높은 화학적 성질을 갖는 것이면 특별히 한정되는 것은 아니다. 도성분을 구성하는 폴리머의 선택에도 의하지만, 예를 들면 폴리에틸렌이나 폴리스티렌 등의 폴리올레핀, 5-나트륨술포이소프탈산, 폴리에틸렌글리콜, 도데실벤젠술폰산나트륨, 비스페놀A 화합물, 이소프탈산, 아지핀산, 도데카디온산, 시클로헥실카르복실산 등을 공중합한 폴리에스테르 등을 사용할 수 있다. 방사 안정성의 점에서는 폴리스티렌이 바람직하지만, 유기용제를 사용하지 않고 용이하게 제거할 수 있는 점에서 술폰기를 갖는 공중합 폴리에스테르가 바람직하다. 이러한 공중합 비율로서는, 처리속도, 안정성의 점에서 5몰%이상, 중합이나 방사, 연신의 용이함으로부터 20몰%이하인 것이 바람직하다. 본 발명에 있어서 바람직한 조합으로서는, 도성분에 폴리에스테르 또는 폴리아미드, 또는 그 양자를 사용하고, 해성분에 폴리스티렌 또는 술폰기를 갖는 공중합 폴리에스테르이다.

이들 폴리머에는, 은폐성을 향상시키기 위해서 폴리머중에 산화티탄 입자 등의 무기입자를 첨가해도 좋고, 그 외에 윤활제, 안료, 열안정제, 자외선흡수제, 도전제, 축열재, 항균제 등, 여러 가지 목적에 따라 첨가할 수도 있다.

또 해도형 복합섬유를 얻는 방법에 대해서는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 상기 (4)의 방법에 나타낸 구금을 이용하여 미연신사를 인취한 후, 습열 또는 건열, 또는 그 양자에 의해 1～3단 연신함으로써 얻을 수 있다.

본 발명에 있어서의 부직포의 종류로서는, 품위나 촉감이 뛰어나는 점에서 단섬유 부직포인 것이 필요하다. 그 때문에 상기의 섬유는 적당한 길이로 컷할 필요가 있고, 생산성이나 얻어지는 것의 촉감을 고려해서 10㎝이하로 한다. 바람직하게는 7㎝이하이다. 10㎝를 넘는 섬유길이의 것도, 본 발명의 효과를 손상하지 않는 한 함유되어 있어도 된다. 또 하한은 특별하게 한정되지 않고 부직포의 제조방법에 의해 적당하게 설정할 수 있지만, 0.1㎝미만이면 탈락이 많아지고, 강도나 내마모성 등의 특성이 저하하는 경향이 있기 때문에, 0.1㎝이상으로 하는 것이 바람직하다. 그리고, 이들 단섬유는 충실감이나 강도의 점에서 서로 얽혀있는 것이 바람직하다. 또, 본 발명의 극세 단섬유 부직포는, 이제부터 얻어지는 피혁과 유사한 시트형상물에 있어서의 강도 등의 물성, 품위 등을 고려하면, 각 단섬유의 섬유길이가 균일하지 않은 쪽이 바람직하다. 즉 0.1～10㎝의 섬유길이의 범위 내에 있어서, 짧은 섬유와 긴 섬유가 혼재하는 것이 바람직하다. 예를 들면 0.1～1㎝, 바람직하게는 0.1～0.5㎝의 짧은 섬유와, 1～10㎝, 바람직하게는 2～7㎝의 긴 섬유가 혼재하는 부직포를 예시할 수 있다. 이러한 부직포에 있어서는, 예를 들면 짧은 섬유길이의 섬유가 표면품위의 향상이나 치밀화 등을 위해서 기여하고, 긴 섬유길이의 섬유가 높은 물성을 얻는 것에 기여하는 등의 역할을 담당한다.

이와 같이 섬유길이가 다른 섬유를 혼합시키는 방법은 특별히 한정되지 않고, 도 섬유 길이가 다른 해도형 복합섬유를 사용하는 방법, 여러 가지 섬유길이를 갖는 단섬유를 혼합하는 방법, 부직포로 하고나서 섬유길이에 변화를 주는 방법, 등을 들 수 있다. 본 발명에 있어서는, 특히 용이하게 섬유길이가 혼합된 부직포를 얻을 수 있는 점, 후술하는 2종의 얽힘수단에 알맞은 섬유길이를 각각의 단계에서 발생시킬 수 있다고 하는 점에서, 부직포로 하고나서 섬유길이에 변화를 주는 방법이 바람직하게 채용된다. 예를 들면 부직포의 두께방향에 대하여 수직으로 2장이상에 스플릿하는 방법(스플릿 처리)에 의해, 스플릿 처리 전에는 단일 섬유길이이여도, 스플릿 처리 후에는 여러 가지의 섬유길이로 이루어지는 부직포를 용이하게 제조할 수 있다. 여기에서 말하는 스플릿 처리란, 일반의 천연피혁에 있어서의 분할공정과 유사한 처리이며, 예를 들면 무로타세이사쿠소(주)의 할피기(splitting machine) 등에 의해 행하는 것이다.

또, 분할형 복합섬유를 사용하는 경우에는, 주로 구금 내에서 2성분 이상을 복합하고, 상술의 해도형 복합섬유의 제조방법에 준해서 행할 수 있다.

본 발명의 극세 단섬유 부직포를 제조하는 방법으로서 바람직하게 채용되는 것은, 니들펀치법과 고속 유체류 처리를 조합하는 방법이지만, 니들펀치를 행하는 시점에서는 섬유길이가 1～10㎝, 바람직하게는 3～7㎝의 섬유길이인 부직포로 하고, 이어서 두께 방향에 수직으로 2장 이상에 스플릿 처리함으로써 짧은 섬유를 발생시켜, 고속 유체류 처리를 행함으로써 물성이 뛰어나고, 치밀한 표면감을 갖는 극세 단섬유 부직포를 용이하게 얻을 수 있다.

단섬유를 부직포화하는 방법으로서는, 웨브를 카드나 크로스래퍼, 랜덤 웨버(webber)를 이용하여 얻는 건식법이나, 초지법 등에 의한 습식법을 채용할 수 있지만, 본 발명에서는, 니들펀치법과 고속 유체류 처리의 2종의 얽힘방법을 용이하게 조합시킬 수 있는 건식법이 바람직하다. 얽힘 처리시에, 적당한 신장 또는 신장멈춤을 부여하기 위해서, 또는 얻어지는 부직포의 강도 등의 물성을 향상시키기 위해 서 다른 직물, 편물, 부직포와 일체화시킬 수도 있다.

다음에 본 발명의 극세 단섬유 부직포는, 단위중량이 100～550g/㎡이다. 단위중량은 120～450g/㎡인 것이 바람직하고, 140～350g/㎡인 것이 보다 바람직하다. 100g/㎡미만이면 부직포 구조체만으로는 물성이 저하하고, 직물 및/또는 편물을 적층하고 있는 경우에는, 표면에 직물 및/또는 편물의 외관이 보이기 쉬워져, 품위가 저하하기 때문에 바람직하지 못하다. 또 550g/㎡를 넘는 경우에는, 내마모성이 저하하는 경향이 있기 때문에 바람직하지 못하다. 또한 섬유 겉보기 밀도가 0.280～0.700g/㎤이다. 섬유 겉보기 밀도는, 0.300～0.600g/㎤인 것이 바람직하고, 0.330～0.500g/㎤인 것이 더욱 바람직하다. 0.280g/㎤미만이면 염색을 행했을 경우에 브레이킹(breaking)이나 플러핑(fluffing) 등이 발생하거나, 충분한 강도나 내마모성을 얻는 것이 곤란해진다. 0.700g/㎤를 넘으면, 종이와 같은 촉감이 되어 바람직하지 못하다.

또, 섬유 겉보기 밀도는, JIS L1096 8.4.2(1999)에 의해 단위중량을 측정하고, 이어서 그 두께를 측정하여, 그것으로부터 얻어진 섬유 겉보기 밀도의 평균치로써 섬유 겉보기 밀도로 했다. 또, 두께의 측정에는, 다이알 두께 게이지(dial thickness gauge)((주)오자키세이사쿠소 제품, 상품명 "피콕H")를 사용하고, 샘플을 10점 측정하여 그 평균치를 사용했다. 본 발명에 있어서의 섬유 겉보기 밀도란 섬유소재의 겉보기 밀도를 말한다. 따라서, 예를 들면 섬유소재 이외의 수지가 함침되어 있는 부직포 구조체의 경우에는, 그 수지를 제외한 섬유소재의 겉보기 밀도를 나타낸다.

또한 본 발명의 극세 단섬유 부직포는, 세로 및 가로 방향의 어느쪽의 인장강력도 70N/㎝이상이다. 세로 및 가로 방향의 어느쪽의 인장강력도 80N/㎝이상인 것이 바람직하다. 세로 또는 가로 방향 중 어느 하나의 인장강력이 70N/㎝미만이면, 예를 들면 피혁과 유사한 시트형상물로 할 경우, 다음의 고차가공 공정에 있어서의 공정 통과성이 나빠지고, 브레이킹이나 치수변화 등이 발생하는 경향이 있기 때문에 바람직하지 못하다. 또한 피혁과 유사한 시트형상물로 할 경우에, 충분한 물성을 얻기 위해서 다량의 폴리우레탄을 부여할 필요가 있는 등의 문제도 있다. 또, 상한은 특별하게 한정되는 것은 아니지만, 통상 200N/㎝이하가 된다. 인장강력은 JIS L 1096 8.12.1(1999)에 의해, 폭 5㎝, 길이 20㎝의 샘플을 채취하고, 잡기 간격 10㎝로 정속신장형 인장력시험기로, 인장속도 10㎝/분으로 신장시켜서 구했다. 얻어진 값으로부터 폭 1㎝당의 하중을 인장강력(단위;N/㎝)으로 했다. 이들 강도를 얻기 위해서는, 사용하는 섬유의 강도가 2cN/데시텍스 이상인 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 극세 단섬유 부직포는, 세로 및 가로 방향의 어느쪽의 인열강력도 3～50N이다. 세로 및 가로 방향의 어느쪽의 인열강력도 5～30N인 것이 바람직하다. 세로 또는 가로 방향 중 어느 한쪽의 인열강력이 3N미만이면, 공정 통과성이 저하하고, 안정된 생산이 곤란해진다. 반대로, 세로 또는 가로 방향 중 어느 한쪽의 인열강력이 50N을 넘으면, 일반적으로 지나치게 유연화되는 경향이 있고, 촉감과의 밸런스를 맞추기 어려워지기 때문에 바람직하지 못하다. 또, 인열강력은 JIS L 1096 8.15.1(1999) D법(펜듈럼법)에 의거하여 측정했다.

이들 인열강력을 얻기 위해서는, 섬유 겉보기 밀도를 적정한 범위로 조정함으로써 달성할 수 있고, 일반적으로 고밀도화하면 강력은 저하되는 경향이 있다.

본 발명의 극세 단섬유 부직포는, 또한 용도에 따라서 행하여지는 후공정에 있어서 시트의 변형이나 브레이킹을 막기 위해서, 세로 방향의 10% 모듈러스가 8N/㎝이상인 것이 바람직하고, 10N/㎝인 것이 보다 바람직하다. 또, 상한은 특별하게 한정되지 않지만, 50N/㎝를 넘으면 촉감이 경화되고, 작업성이 저하되므로 바람직하지 못하다. 상술의 제조방법으로 제조하는 경우에는, 니들펀치 처리나 고속 유체류 처리를 충분하게 행함으로써 10% 모듈러스의 값을 향상시킬 수 있다. 또 직물 및/또는 편물 등을 적층시킴으로써도 증가시킬 수 있다.

또한 이들 값은, 당연히 염색처리나 비빔처리를 실시함으로써 저하되지만, 이들 처리를 행하기 전의 극세 단섬유 부직포의 단계에서, 본 발명의 범위에 있는 것으로, 보다 양호한 공정 통과성과, 양호한 품위의 피혁과 유사한 시트형상물을 얻는 것이 용이하게 가능해진다.

또, 10% 모듈러스는 인장강력의 측정방법과 마찬가지로 해서 행하고, 10% 신장시의 강력을 그 값으로 했다.

이와 같이 해서 얻어지는 본 발명의 극세 단섬유 부직포는, 섬유소재만으로 이루어질 경우라도 강고한 얽힘에 의해, 예를 들면 액류 염색기와 같은 강한 비빔작용에 있어서도 브레이킹 등이 발생하기 어렵기 때문에, 양호한 공정 통과성을 갖는다. 따라서 본 발명의 극세섬유 부직포는 바람직하게는 피혁과 유사한 시트형상물용 기포로서 사용할 수 있다. 예를 들면 본 발명의 극세 단섬유 부직포를 사용하 면, 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체를 사용하지 않거나, 또는 종래보다 소량의 사용으로 충실감이 있는 피혁과 유사한 시트형상물을 얻는 것이 가능해진다. 예를 들면, 바람직하게는 섬유소재에 대하여 10중량% 이하의 고분자 탄성체를 부여함으로써 충실감이 있는 피혁과 유사한 시트형상물을 제조하는 것이 가능해진다. 또한 특히, 실질적으로 고분자 탄성체를 함유하지 않는 구조이여도, 충실감이 있는 양호한 촉감, 물성, 품위의 피혁과 유사한 시트형상물을 제조하는 것도 가능하다. 따라서, 목적의 촉감이나 물성 등에 따라서, 적당하게 고분자 탄성체를 부여할 수 있다.

또한 본 발명의 극세 단섬유 부직포는, 높은 물성과 치밀한 구조를 갖고 있기 때문에, 피혁과 유사한 시트형상물 이외에도 연마포, 필터, 와이퍼, 단열재, 흡음재 등에 적용할 수 있다.

다음에 본 발명의 극세 단섬유 부직포를 제조하는 방법의 일례에 대하여 설명한다.

본 발명의 극세 단섬유 부직포를 얻기 위한 바람직한 방법은, 극세섬유가 발생가능한 1～10데시텍스의 복합섬유를 이용하여 니들펀치법에 의해 복합 단섬유 부직포를 제조하고, 이어서 적어도 10㎫ 이상의 압력으로 고속 유체류 처리, 예를 들면 수류에 의한 워트제트 펀치처리를 행하는 것이다. 이 니들펀치법과 고속 유체류 처리를 조합시킴으로써 고도로 얽힘을 행할 수 있다.

이러한 복합 단섬유 부직포는, 니들펀치 처리에 의해 바람직하게는 섬유 겉보기 밀도가 0.120～0.300g/㎤, 보다 바람직하게는 0.150～0.250g/㎤로 하는 것이 바람직하다. 0.120g/㎤ 미만이면 얽힘이 불충분해서 목적의 물성이 얻어지기 어렵 게 된다. 또 상한은 특별히 규정되지 않지만, 0.300g/㎤를 넘으면 니들바늘의 꺽임이나, 바늘구멍이 잔류하는 등의 문제가 생기기 때문에 바람직하지 못하다.

또한 니들펀치를 행할 때에는, 복합섬유의 단섬유 섬도가 1～10데시텍스인 것이 바람직하고, 2～8데시텍스가 보다 바람직하며, 2～6데시텍스가 더욱 바람직하다. 단섬유 섬도가 1데시텍스 미만일 경우나 10데시텍스를 넘는 경우에는, 니들펀치에 의한 얽힘이 불충분하게 되어, 양호한 물성의 극세 단섬유 부직포를 얻는 것이 곤란해진다.

본 발명에 있어서의 니들펀치에서는, 단순한 공정 통과성을 얻기 위한 가고정으로서의 역할이 아니라, 섬유를 충분하게 얽히게 하는 것이 바람직하다. 따라서 바람직하게는, 100개/c㎡이상의 천공밀도가 좋고, 보다 바람직하게는 500개/c㎡이상, 더욱 바람직하게는 1000개/c㎡이상이 좋다.

이와 같이 하여 얻어진 복합 단섬유 부직포는, 건열 또는 습열, 또는 그 양자에 의해 수축시키고, 또한 고밀도화하는 것이 바람직하다.

이어서, 극세화 처리를 한 후 또는 극세화 처리와 동시에, 혹은 극세화 처리 와 동시에 또한 그 후에, 고속 유체류 처리를 행하여 극세섬유끼리의 얽힘을 행하는 것이 바람직하다. 고속 유체류 처리를 극세화 처리와 겸하는 것은 가능하지만, 적어도 극세화 처리가 대부분 종료된 후에도 고속 유체류 처리를 행하는 것이, 보다 극세섬유끼리의 얽힘을 진행시키는 점에서 바람직하고, 또한, 극세화 처리를 행한 후에 고속 유체류 처리를 행하는 것이 바람직하다.

극세화 처리의 방법으로서는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 기 계적 방법, 화학적 방법을 들 수 있다. 기계적 방법은, 물리적인 자극을 부여함으로써 극세화하는 방법이며, 예를 들면 상기의 니들펀치법이나 워터제트 펀치법 등의 충격을 주는 방법 외에, 롤러 사이에서 가압하는 방법, 초음파 처리를 행하는 방법 등을 들 수 있다. 또 화학적 방법은, 예를 들면 복합섬유를 구성하는 적어도 1성분에 대하여, 약제에 의해 팽윤, 분해, 용해 등의 변화를 주는 방법을 들 수 있다. 특히 알칼리 분해용이성 해성분을 사용하여 이루어지는 극세섬유 발생형 섬유로 복합 단섬유 부직포를 제작하고, 이어서 중성～알칼리성의 수용액으로 처리해서 극세화하는 방법은, 용제를 사용하지 않는 작업 환경상 바람직하기 때문에, 본 발명의 바람직한 형태의 하나이다. 여기에서 말하는 중성～알칼리성의 수용액이란, pH6～14를 나타내는 수용액이며, 사용하는 약제 등은 특별하게 한정되는 것은 아니다. 예를 들면 유기 또는 무기염류를 함유하는 수용액에서 상기 범위의 pH를 나타내는 것이면 되고, 수산화나트륨, 수산화칼륨, 수산화리튬, 탄산나트륨, 탄산수소나트륨 등의 알칼리 금속염, 수산화칼슘, 수산화마그네슘 등의 알칼리 토류금속염등을 들 수 있다. 또한 필요에 따라 트리에탄올아민, 디에탄올아민, 모노에탄올아민 등의 아민이나 감량 촉진제, 캐리어 등을 병용할 수도 있다. 그 중에서도 수산화나트륨이 가격이나 취급의 용이함 등의 점에서 바람직하다. 또한 시트에 상술의 중성～알칼리성의 수용액 처리를 실시한 후, 필요에 따라서 중화, 세정해서 잔류하는 약제나 분해물 등을 제거하고나서 건조를 실시하는 것이 바람직하다.

이들 극세화 처리와 고속 유체류 처리를 동시에 행하는 방법으로서는, 예를 들면 물가용성의 해성분으로 이루어지는 복합섬유를 사용하여, 워터제트 펀치에 의 해 제거와 얽힘을 행하는 방법, 알칼리 분해속도가 다른 2성분 이상의 복합섬유를 사용하여, 알칼리 처리액을 통해서 용해용이 성분을 분해 처리한 후에, 워터제트 펀치에 의해 최종제거 및 얽힘처리를 행하는 방법 등을 들 수 있다.

고속 유체류 처리로서는, 작업환경의 점에서 물흐름을 사용하는 워터제트 펀치 처리를 행하는 것이 바람직하다. 이 때, 물은 기둥상 흐름의 상태에서 행하는 것이 바람직하다. 기둥상 흐름을 얻기 위해서는, 통상 지름 0.06～1.0mm의 노즐로부터 압력 1～60㎫로 분출시킴으로써 얻어진다. 이러한 처리는, 효율적인 얽힘성과 양호한 표면 품위를 얻기 위해서, 노즐의 지름은 0.06～0.15mm, 간격은 5mm이하인 것이 바람직하고, 지름 006～0.12mm, 간격은 1mm이하가 보다 바람직하다. 이들 노즐 스펙은, 여러번 처리할 경우, 전부 같은 조건으로 할 필요는 없고, 예를 들면 대구경과 소구경의 노즐을 병용하는 것도 가능하지만, 적어도 1회는 상기 구성의 노즐을 사용하는 것이 바람직하다. 특히 지름이 0.15mm를 넘으면 극세섬유끼리의 얽힘성이 저하되어 표면이 플러핑되기 쉬워짐과 아울러, 표면 평활성도 저하하기 때문에 바람직하지 못하다. 따라서 노즐 구멍지름은 작은 쪽이 바람직하지만, 0.06mm미만으로 되면 노즐막힘이 발생하기 쉬워지기 때문에 물을 고도로 여과할 필요성이 있어서 비용이 비싸게 되는 문제가 있어 바람직하지 못하다. 또한 두께 방향으로 균일한 얽힘을 달성하는 목적, 및/또는 부직포 표면의 평활성을 향상시키는 목적에서, 바람직하게는 다수회 반복해서 처리한다. 또한 그 수류압력은 처리하는 부직포의 단위중량에 따라서 적당하게 선택하고, 고단위중량의 것은 고압력으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 극세섬유끼리를 고도로 얽히게 할 목적으로, 적어도 1 회는 10㎫이상의 압력으로 처리하는 것이 바람직하고, 15㎫이상이 보다 바람직하다. 또 상한은 특별히 한정되지 않지만, 압력이 상승할수록 비용이 비싸게 되고, 또 저단위중량이면 부직포가 불균일하게 되거나, 섬유의 절단에 의해 보풀이 발생할 경우도 있기 때문에 바람직하게는 40㎫이하이며, 보다 바람직하게는 30㎫이하이다. 이와 같이 함으로써, 예를 들면 복합섬유로부터 얻은 극세섬유의 경우, 섬유끼리가 집속된 극세섬유속이 주로 얽혀 있는 것이 일반적이지만, 본 발명에 있어서는 극세섬유속에 의한 얽힘이 거의 관찰되지 않는 정도로까지 극세섬유끼리가 고도로 얽혀진 극세 단섬유 부직포를 얻을 수 있고, 또 이것에 의해 내마모성 등의 표면 특성을 향상시킬 수도 있다. 또, 워터제트 펀치 처리를 행하기 전에, 물침적 처리를 행해도 된다. 또한 표면의 품위를 향상시키기 위해서, 노즐 헤드와 부직포를 상대적으로 이동시키거나, 얽힘 후에 부직포와 노즐의 사이에 금속망 등을 삽입해서 살수 처리하는 등의 방법을 행할 수도 있다. 또한 고속 유체류 처리를 행하기 전에는, 두께 방향에 대하여 수직으로 2장이상에 스플릿 처리를 행하는 것이 바람직하다. 이렇게 하여, 바람직하게는 세로 방향의 10%모듈러스가 8N/㎝이상이 될 때까지, 보다 바람직하게는 10N/㎝이상이 될 때까지 극세섬유끼리를 얽히게 하면 좋다.

또한 고속 유체류 처리를 행한 후, 더욱 캘린더에 의해 100～250℃의 온도에서 두께를 0.1～0.8배로 압축하면, 또한 섬유 겉보기 밀도를 증가시킬 수 있고, 또 본 발명의 극세 단섬유 부직포를 피혁과 유사한 시트형상물로 했을 경우에, 내마모성이 향상되거나, 치밀한 촉감을 얻을 수 있는 점에서 바람직하다. 0.1배 미만으로 압축하면 촉감이 지나치게 단단해서 바람직하지 못하다. 또 0.8배를 넘어도 좋지 만, 압축의 효과가 적어지고, 예를 들면 염색처리 등을 행함으로써 두께가 회복된다. 또한, 100℃미만으로 처리해도 압축의 효과가 적어져서 바람직하지 못하다. 또 250℃를 초과하는 온도로 처리하면, 융착 등에 의해 촉감이 경화되는 경향이 있기 때문에 바람직하지 못하다. 또, 고속 유체류 처리 전에 압축하면, 고속 유체류 처리에 의한 얽힘이 진행되기 어려워지기 때문에 바람직하지 못하다.

본 발명은, 니들펀치에 의한 얽힘이 용이한 섬유와 고속 유체류 처리에 의한 얽힘이 용이한 섬유의 차이점에 착안하여, 특히 상기와 같은 프로세스에 의해 제조함으로써 용이하게 본 발명의 우수한 극세 단섬유 부직포를 얻을 수 있는 것을 찾아낸 것이다. 즉, 1～10데시텍스의 섬유가 굵은 상태에서는 니들펀치에 의한 얽힘이 뛰어나고, 0.0001～0.5데시텍스의 극세 영역에서는 고속 유체류 처리에 의한 얽힘이 뛰어나는 경향이 있는 것을 이용한 것이다. 이들 섬유섬도와 얽힘방법을 조합시키기 위해서, 섬도 1～10데시텍스의 극세섬유 발생형 복합섬유를 이용하여 니들펀치에 의해 충분하게 얽히게 하고, 이어서 0.0001～0.5데시텍스의 극세섬유를 얻는 극세화 처리를 한 후, 또는 극세화 처리와 동시에, 혹은 극세화 처리와 동시 및 그 후에, 고속 유체류 처리를 행하는 것이 바람직하다.

다음에 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물에 대하여 설명한다.

본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 일형태는 부직포로 구성되고, 또한 실질적으로 비탄성 폴리머의 섬유소재로 이루어지는 피혁과 유사한 시트형상물이다. 여기에서 말하는 피혁과 유사한 시트형상물이란, 천연피혁과 같은 스웨이드, 누벅(nubuck), 은면 등의 우수한 표면 외관을 가지고 이루어지는 것이며, 특히 본 발명에 있어서 바람직한 것은 스웨이드나 누벅이라는 입모조의 외관에 있어서, 매크러운 터치와 뛰어난 라이팅 효과를 갖는 것이다. 일반적으로 합성피혁이나 인공피혁으로 불리는 피혁과 유사한 시트형상물은 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체와 섬유재료로 구성되지만, 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 일형태는 실질적으로 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체를 함유하지 않고, 실질적으로 비탄성 폴리머의 섬유재료로 이루어지는 것이다. 여기에서 말하는 비탄성 폴리머의 섬유란, 폴리에테르에스테르계 섬유나 소위 스판덱스 등의 폴리우레탄계 섬유 등의 고무상 탄성이 우수한 섬유를 제외하는 폴리머를 의미한다. 구체적으로는, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등으로 이루어지는 섬유를 들 수 있다. 상술한 극세 단섬유 부직포를 구성하는 폴리머가 바람직하다. 피혁과 유사한 시트형상물은 실질적으로 비탄성 폴리머로 이루어짐으로써 고무감이 없고 충실감이 있는 촉감을 달성할 수 있다. 또한 리사이클 용이성, 고발색성, 고내광성, 내황변성 등 여러가지의 효과를 달성할 수 있다. 특히 케미컬 리사이클을 행하기 위해서는, 섬유소재가 폴리에틸렌테레프탈레이트 또는 나일론6으로 이루어지는 것이 바람직하다. 또한, 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 일형태는, 폴리에테르에스테르계 섬유나 스판덱스 등의 폴리우레탄계 섬유 등의 고분자 탄성체를 전혀 함유하지 않는 것이 가장 바람직하지만, 본 발명의 효과를 일탈하지 않는 범위에 있어서 고분자 탄성체가 함유되어 있어도 개의치 않는다. 또한 예를 들면 염료, 유연제, 촉감 조정제, 필링 방지제, 항균제, 소취제, 발수제, 내광제, 내후제 등의 기능성 약제가 함유되어 있어도 된다.

본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 일형태는, 적어도 부직포로 구성되어 있을 필요가 있고, 이것에 의해 가죽과 같은 촉감을 얻는 것이 가능해진다. 또, 부직포를 함유하는 것이면, 직편물을 적층하거나 해서 포함하는 것이어도 좋지만, 직편물만으로 이루어지는 것이면, 양호한 촉감을 얻는 것이 곤란하게 된다.

또한 피혁과 유사한 시트형상물으로서는, 은부착조나 입모조 등 어느 것이어도 좋지만, 섬유소재만으로 이루어지는 경우에는, 특히 입모조로 하는 쪽이 보다 양호한 표면품위를 얻을 수 있으므로, 적어도 한쪽의 면이 기모되어 있는 것이 바람직하다. 은부착조의 표면을 얻을 경우에는, 종래의 폴리우레탄 등의 수지층을 형성시키는 것과 달리, 표면에 초고밀도 섬유층을 형성시키는 방법이 바람직하다. 또, 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물은, 실질적으로 섬유소재로 이루어지는 것이지만, 단순한 부직포와는 달리, 일반의 천연피혁이나 인공피혁과 유사한 표면품위를 갖는 것이다.

이러한 피혁과 유사한 시트형상물은, 특히 단섬유 섬도가 0.0001～0.5데시텍스의 극세섬유로 구성되는 것이 바람직하고, 0.005～0.15데시텍스가 보다 바람직하며, 0.005～0.1데시텍스가 더욱 바람직하다.

이러한 섬유소재로 이루어지는 피혁과 유사한 시트형상물을 얻는 수단으로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 상기의 본 발명의 극세섬유 부직포를 이용하여 제조하는 것이 가능하다. 0.0001데시텍스 미만이면 강도가 저하하거나, 발색성이 저하하기 때문에 바람직하지 못하고, 0.5데시텍스를 넘으면 촉감이 딱딱해지고, 표면품위도 저하하기 때문에 바람직하지 못하다. 또, 본 발명의 효과를 손상하지 않는 범위에서, 상기 범위를 넘는 단섬유 섬도의 섬유가 함유되어 있어도 된다.

그리고, 이러한 피혁과 유사한 시트형상물은, 염색되어서 이루어지는 것이 바람직하다.

다음에 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 다른 형태는, 단섬유 섬도0.0001～0.5데시텍스, 섬유길이 10㎝이하, 단위중량이 100～550g/㎡, 섬유 겉보기 밀도가 0.230～0.700g/㎤인 염색되어서 이루어지는 극세 단섬유 부직포를 포함하고, 인열강력이 3～50N이며, 또한 하기식을 만족하는 것을 특징으로 하는 것이다.

인장강력(N/㎝)≥0.45×단위중량(g/㎡)-40

단섬유 섬도는 0.0001～0.5데시텍스이며, 바람직하게는 0.001～0.3데시텍스, 보다 바람직하게는 0.005～0.15데시텍스, 더욱 바람직하게는 0.005～0.1데시텍스이다. 0.0001데시텍스 미만이면 강도가 저하하기 때문에 바람직하지 못하다. 또 0.5데시텍스를 넘으면 촉감이 딱딱해지고, 또한 표면품위가 저하하는 등의 문제도 발생하기 때문에 바람직하지 못하다. 또한 본 발명의 효과를 손상하지 않는 범위에서, 상기의 범위를 넘는 섬도의 섬유가 함유되어 있어도 좋다.

또 품위나 촉감이 뛰어나는 점에서, 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물은 단섬유 부직포를 포함하고, 그 섬유길이는 10㎝이하이다. 섬유길이는 7㎝이하인 것이 바람직하다. 10㎝를 넘는 섬유길이의 것도, 본 발명의 효과를 손상하지 않는 한 포함되어 있어도 된다. 또 하한은 특별하게 한정되지 않고, 부직포의 제조방법에 의해 적당하게 설정할 수 있지만, 0.1㎝ 미만이면 탈락이 많아지고, 또 강도나 마모 등의 특성이 저하되는 경향이 있기 때문에 바람직하지 못하다. 또한 강도 등의 물성, 품위 등을 고려했을 경우, 섬유길이가 균일하지 않은 쪽이 바람직하다. 즉 0.1～10㎝의 섬유길이의 범위 내에 있어서 짧은 섬유와 긴 섬유가 혼재하는 것이 바람직하다. 예를 들면 0.1～1㎝, 바람직하게는 0.1～0.5㎝의 짧은 섬유와, 1～10㎝, 바람직하게는 2～7㎝의 긴 섬유가 혼재하는 부직포를 예시할 수 있다. 여기에서 예를 들면 짧은 섬유는 표면품위의 향상이나 치밀화 등을 위해서, 또 긴 섬유는 높은 물성을 얻기 위해서 등의 역할이 있다.

피혁과 유사한 시트형상물의 단위중량은 100～550g/㎡이며, 바람직하게는 120～450g/㎡, 보다 바람직하게는140～350g/㎡이다. 100g/㎡미만이면 물성이 저하하고, 직물 및/또는 편물을 적층하고 있는 경우에는 표면에 직물 및/또는 편물의 외관이 보이기 쉬워져, 품위가 저하하기 때문에 바람직하지 못하다. 또 550g/㎡를 넘는 경우에는 내마모성이 저하하는 경향이 있기 때문에 바람직하지 못하다. 또 이 피혁과 유사한 시트형상물의 섬유 겉보기 밀도는, 0.230～0.700g/㎤이다. 섬유 겉보기 밀도는 0.280～0.650g/㎤인 것이 바람직하고, 0.300～0.600g/㎤인 것이 보다 바람직하다. 0.230g/㎤미만이면 특히 내마모성이 저하하기 때문에 바람직하지 못하다. 또 0.700g/㎤를 넘으면 촉감이 딱딱하게 되어 바람직하지 못하다.

본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 세로 및 가로 방향의 어느쪽의 인열강력은 3～50N의 범위이며, 세로 및 가로 방향의 어느쪽의 인열강력도 바람직하게는 5～30N, 보다 바람직하게는 10～25N이다. 3N미만이면 찢어지기 쉬워지는 것 외에, 공정 통과성도 저하하고, 안정된 생산이 곤란해진다. 또 50N을 넘으면, 일반적으로 지나치게 유연화되는 경향이 있고, 촉감과의 밸런스를 잡기 어려워지기 때문에 바람직하지 못하다. 이들 인열강력을 얻기 위해서는, 섬유 겉보기 밀도를 적정 한 범위에 조정함으로써 달성할 수 있고, 일반적으로 고밀도화하면 강력은 저하하는 경향이 있다. 또 비빔가공 등에 의해 유연화하는 것으로 향상시킬 수도 있다.

세로 및 가로 방향의 어느쪽의 인장강력도 이하의 식을 만족할 필요가 있다.

인장강력(N/㎝)≥0.45×단위중량(g/㎡)-40

인장강력이 이 식을 만족하지 않는 범위이면, 특히 실질적으로 고분자 탄성체를 포함하지 않는 피혁과 유사한 시트형상물에 있어서는, 브레이킹 등의 문제가 발생할 가능성이 있기 때문에 바람직하지 못하다. 또 상한은 특별하게 한정되는 것은 아니지만, 통상 250N/㎝이하로 된다.

또한 세로 및 가로 방향의 어느쪽의 인장강력도, 이하의 식을 만족하는 것이 바람직하다.

인장강력(N/㎝)≥0.5×단위중량(g/㎡)-40

또한 세로 및 가로 방향의 어느쪽의 인장강력도, 이하의 식을 만족하는 것이 보다 바람직하다.

인장강력(N/㎝)≥0.6×단위중량(g/㎡)-40

본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물은, 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체를 함유하지 않고, 실질적으로 섬유소재로 이루어지는 것이면 충실감이 있는 촉감이 되는 것 이외에, 리사이클성 등에 뛰어나기 때문에 바람직하다. 또 마찬가지로, 섬유소재에 대해서도, 소위 스판덱스 등의 탄성 폴리머로 이루어지는 섬유를 포함하지 않고, 비탄성 폴리머로 이루어지는 섬유인 것이 바람직하다.

또한 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물은, 은부착조나 입모조 등 어느 것 이어도 좋지만, 입모조로 하는 쪽이 보다 양호한 표면품위를 얻을 수 있으므로, 적어도 한쪽의 면이 기모되어 있는 것이 바람직하다.

또한, 피혁과 유사한 시트형상물을 구성하는 섬유소재에 미립자가 포함되어 있는 것은, 내마모성이 우수한 점에서 바람직하다. 특히 섬유소재의 극세섬유끼리가 얽혀진 구조로 되어 있는 것이 보다 바람직하고, 미립자의 존재에 의해 큰 내마모성 향상 효과를 얻을 수 있다.

여기에서 말하는 미립자의 재질은 물에 불용이면 특별하게 한정되는 것은 아니고, 예를 들면 실리카, 산화티탄, 알루미늄, 마이카 등의 무기물질이나, 멜라민수지 등의 유기물질을 예시할 수 있다. 또 미립자의 평균 입자지름은 바람직하게는 0.001～30㎛이며, 보다 바람직하게는 0.01～20㎛, 더욱 바람직하게는 0.05～10㎛이다. 0.001㎛미만이면 기대하는 효과를 얻기 어려워지고, 또 30㎛를 넘으면 섬유로부터의 탈락에 의해 세탁 내구성이 저하한다. 또 평균 입자지름은 재질이나 사이즈에 따라 알맞은 측정방법, 예를 들면 BET법이나 레이저법, 콜터법을 이용하여 측정할 수 있다.

이들 미립자는, 본 발명의 효과를 발휘할 수 있는 범위에서 적당하게 사용량을 조정할 수 있지만, 바람직하게는 0.01～10중량%이며, 보다 바람직하게는 0.02～5중량%, 더욱 바람직하게는 0.05～1중량%이다. 0.01중량%이상이면 내마모성의 향상 효과를 현저하게 발휘할 수 있고, 양을 증가시킬수록 그 효과는 커지는 경향이 있다. 다만, 10중량%를 넘으면 촉감이 딱딱해져서 바람직하지 못하다. 또, 미립자의 탈락을 막고, 내구성을 향상시키기 위해서는, 소량의 수지를 병용하는 것이 바람직 하다.

또한 유연한 촉감과 매끄러운 표면 터치를 얻기 위해서, 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물은 유연제를 함유하는 것이 바람직하다. 유연제로서는 특별하게 한정되지 않고, 직편물에 일반적으로 사용되고 있는 것을 섬유종에 따라 적당하게 선택한다. 예를 들면 염색 노트 제23판(발행소 가부시키가이샤 시키센샤(shikisensha.co., ltd.), 2002년 8월 31일 발행)에 있어서, 촉감 가공제, 유연마감제의 명칭으로 기재되어 있는 것을 적당하게 선택할 수 있다. 그 중에서도 유연성의 효과가 뛰어나는 점에서 실리콘계 에멀젼이 바람직하고, 아미노변성이나 에폭시변성된 실리콘계 에멀젼이 보다 바람직하다. 이들 유연제가 함유되면 내마모성은 저하하는 경향이 있기 때문에, 이 유연제의 양과 상기 미립자의 양은 목표로 하는 촉감과 내마모성의 밸런스를 취하면서 적당하게 조정하는 것이 바람직하다. 따라서, 그 양은 특별하게 한정되는 것은 아니지만, 지나치게 적으면 효과를 발휘할 수 없고, 지나치게 많으면 달라붙는 감이 있기 때문에, 0.01～10중량%의 범위가 바람직하다.

본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 어떤 형태도, JIS L 1096(1999)8. 17. 5 E법(마틴데일법) 가구용 하중(12kPa)에 준해서 측정되는 내마모 시험에 있어서, 20000회의 회수를 마모한 후의 시험 천의 마모 감량이 20mg이하, 바람직하게는 15mg이하, 보다 바람직하게는 10mg이하이며, 또한 보풀이 5개이하 존재하는 것이 바람직하고, 3개이하인 것이 보다 바람직하며, 1개이하인 것이 더욱 바람직하다. 마모 감량이 20mg을 넘을 경우, 실사용에 있어서 보풀이 옷 등에 부착되는 경향이 있기 때문에 바람직하지 못하다. 한편 하한은 특별하게 한정되지 않고, 본 발명의 피혁과 같은 시트이면 거의 마모 감량이 없는 것도 얻을 수 있다. 또 발생하는 필(pill) 대해서는, 5개를 넘으면, 사용했을 때의 외관변화에 의해 품위가 저하하기 때문에 바람직하지 못하다.

이러한 내마모성을 얻기 위해서는, 특히 섬유 겉보기 밀도가 중요하며, 고밀도화할수록 양호해진다. 또 미립자를 부여하면 크게 향상시킬 수 있고, 반대로 유연제 등을 다량으로 사용하면 저하하는 경향이 보여진다. 따라서 촉감과의 밸런스를 잡으면서 이들 조건을 설정할 필요가 있다.

본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 어느쪽의 형태도, 극세 단섬유가 폴리에스테르 및/또는 폴리아미드인 것이 염색성이나 강도의 관점에서 바람직하다.

또한, 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 어느쪽의 형태도, 1～10㎝의 섬유길이인 극세 단섬유를 포함하고, 또한 극세 단섬유끼리가 얽혀져 있는 것이, 질감이나 강도, 품위의 관점에서 바람직하다.

본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 제조방법은 특별하게 한정되는 것은 아니지만, 목적으로 하는 물성을 용이하게 얻을 수 있는 점에서, 상술한 본 발명의 극세 단섬유 부직포를 염색함으로써 제조하는 것이 바람직하다. 상술한 본 발명의 극세 단섬유 부직포를 사용함으로써, 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 여러 가지 특징을 만족하는 것이 가능하다.

또한 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 제조방법의 다른 형태는, 0.0001～0.5데시텍스의 극세섬유가 발생가능한 복합 단섬유를 니들펀치에 의해 얽 히게 한 후에, 극세섬유를 발생시켜서 극세 단섬유 부직포로 하고, 이어서 적어도 10㎫의 압력으로 고속 유체처리를 행해서 다시 얽히게 하고, 그 후에 염색을 실시하는 것이다. 이들의 구체적 수단은 본 발명의 극세 단섬유 부직포의 제조방법과 마찬가지로 해서 행하고, 이어서 염색하는 것이다.

본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물을 제조함에 있어서, 우레탄 등의 고분자 탄성체를 부여하는 경우에는, 극세 단섬유 부직포를 제조한 후, 고분자 탄성체를 함침한다. 이러한 고분자 탄성체로서는, 적당하게 목적으로 하는 촉감, 물성, 품위를 얻을 수 있는 것을 여러가지 선택해서 사용할 수 있고, 예를 들면 폴리우레탄, 아크릴, 스티렌-부타디엔 등을 들 수 있다. 이 중에서 유연성, 강도, 품위 등의 점에서 폴리우레탄을 사용하는 것이 바람직하다. 폴리우레탄의 제조방법으로서는, 특별하게 한정되는 것은 아니고, 종래부터 알려져 있는 방법, 즉, 폴리머 폴리올, 디이소시아네이트, 쇄신장제를 적당하게 반응시켜서 제조할 수 있다. 또한 용제계이어도 수분산계이어도 좋지만, 작업환경의 점에서 수분산계 쪽이 바람직하다.

그러나, 본 발명의 극세 단섬유 부직포의 특징이 보다 명확하고, 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물이 종래와 비교해서 보다 우수한 점에서, 실질적으로 고분자 탄성체를 함유하지 않고, 주로 섬유소재로 이루어지는 것이 바람직하다. 또한, 섬유소재에 대해서도 실질적으로 비탄성 폴리머의 섬유로 이루어지는 것이 바람직하다.

이 극세 단섬유 부직포를 염색하는 방법은 특별하게 한정되는 것은 아니고, 사용하는 염색기로서도, 액류 염색기 외에, 더모솔(thermosol) 염색기, 고압 지거 염색기 (Jigger dyeing machine) 등 어느 것이어도 좋지만, 얻어지는 피혁과 유사한 시트형상물의 촉감이 뛰어나는 점에서 액류 염색기를 이용하여 염색하는 것이 바람직하다.

또한 주로 섬유소재로 이루어지는 피혁과 유사한 시트형상물에 있어서, 반은면조의 표면을 얻기 위해서는, 염색한 후, 0.1～0.8배로 압축하는 방법을 채용할 수 있다. 이것에 의해 표면이 반은면조로 되고, 또 내마모성을 향상시킬 수도 있다. 이러한 압축처리는 염색 전이여도 염색 후이여도 개의치 않는다.

또한 스웨이드조나 누벅조의 피혁과 유사한 시트형상물을 얻는 경우에는, 샌드페이퍼나 브러시 등에 의한 기모처리를 행하는 것이 바람직하다. 이러한 기모처리는 염색 전 또는 후, 혹은 염색 전 및 염색 후에 행할 수 있다. 또 상술의 압축 처리를 행한 후에 기모처리를 행하는 방법은, 내마모성이 향상되기 때문에 바람직하다.

본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물의 제조방법에 있어서는, 내마모성을 향상시키는 목적에서 미립자를 섬유소재로 부여하는 공정을 포함하는 것이 바람직하다. 섬유소재로 미립자를 부여함으로써, 드라이감이나 삐걱거림감 등의 촉감을 주는 효과를 얻을 수도 있다. 이 미립자를 부여하는 수단으로서는 특별하게 한정되는 것은 아니고, 패드법 외에, 액류 염색기나 지거 염색기를 사용하는 방법, 스프레이로 분사하는 방법 등, 적당하게 선택할 수 있다.

또 유연한 촉감과 매끄러운 표면 터치를 얻기 위해서, 섬유소재에 유연제를 부여하는 공정을 포함하는 것도 바람직하다. 유연제를 부여하는 수단도 특별하게 한정되지 않고, 패드법 외에, 액류 염색기나 지거 염색기를 사용하는 방법, 스프레이로 분사하는 방법 등을 사용할 수 있다. 제조비용의 점에서는 미립자와 동시에 부여하는 것이 바람직하다.

또, 미립자나 유연제는 바람직하게는 염색 후에 부여한다. 염색 전에 부여하면 염색시의 탈락에 의해 효과가 감소할 경우나, 염색 얼룩이 발생할 경우가 있기 때문에 바람직하지 못하다. 또한 미립자를 함유하는 부직포는 기모되기 어려운 경향이 있기 때문에, 기모하는 경우에는 기모된 후에 미립자를 부여하는 것이 바람직하다.

실시예

이하, 실시예에 의해 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 또, 실시예 중의 물성값은 이하에 서술하는 방법으로 측정했다.

(1) 단위중량, 섬유 겉보기 밀도

단위중량은 JIS L 1096 8. 4. 2(1999)의 방법으로 측정했다. 또한 두께를 다이알 두께 게이지((주)오자키세이사쿠소 제품, 상품명 “피콕 H")에 의해 측정하고, 단위중량의 값으로부터 계산에 의해 섬유 겉보기 밀도를 구했다.

(2) 인장강력, 10%모듈러스

JIS L 1096 8. 12. 1(1999)에 의해, 폭 5㎝, 길이 20㎝의 샘플을 채취하고, 잡기 간격 10㎝로 정속신장형 인장력시험기에서, 인장속도 10㎝/분으로 신장시켰다. 얻어진 값을 폭 1㎝당으로 환산하여 인장강력으로 했다. 또 세로 방향에 있어서의 10%신장시의 강력을 10%모듈러스의 값으로 했다.

(3) 인열강력

JIS L 1096 8. 15. 1(1999)D법(펜듀럼법)에 기초하여 측정했다.

(4) 마틴데일 마모시험

JIS L 1096(1999)8. 17. 5E법(마틴데일법) 가구용 하중(12kPa)에 준해서 측정되는 내마모 시험에 있어서, 20000회의 회수를 마모한 후의 시험 천의 중량감을 평가함과 아울러 외관으로부터 필의 수를 셌다.

실시예 1

해성분으로서 폴리스티렌 45부, 도성분으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 55부로 이루어지는 단섬유 섬도 3데시텍스, 36도, 섬유길이 51mm의 해도형 복합 단섬유를 사용하고, 카드, 크로스래퍼를 통과시켜서 웨브를 제작했다. 이어서 1바브(barb)형의 니들펀치에서 1500개/c㎡의 천공밀도로 처리하여, 섬유 겉보기 밀도 0.210g/㎤의 복합 단섬유 부직포를 얻었다. 다음에 약 95℃로 가온한 중합도 500, 비누화도 88%의 폴리비닐알콜(PVA 1) 12%의 수용액에 고형분 환산으로 부직포 중량에 대하여 25%의 부착량이 되도록 침적하고, PVA의 함침과 동시에 2분간 수축처리를 행하여 100℃에서 건조하여 수분을 제거했다. 얻어진 시트를 약 30℃의 트리클렌으로 폴리스티렌을 완전히 제거할 때까지 처리하여, 단섬유 섬도 약 0.046데시텍스의 극세섬유를 얻었다. 이어서, 무로타세이사쿠쇼(주) 제품의 표준형 할피기를 이용하여, 두께 방향에 대하여 수직으로 2장에 스플릿 처리한 후, 0.1mm의 구멍지름으로 0.6mm간격의 노즐 헤드로 이루어지는 워터제트 펀치에서, 1m/분의 처리속도로 표리 모두 10㎫와 20㎫로 처리하고, PVA 1의 제거와 함께 얽힘을 행하였다.

이와 같이 하여 얻어진 극세 단섬유 부직포는 PVA 1이 완전히 탈락되어 있고, 극세섬유끼리가 얽혀진 치밀한 시트이었다. 이 물성을 평가한 결과를 표 1에 나타냈다.

실시예 2

고속 유체류 처리를 행하기 전에 PVA 1을 95℃의 열수로 PVA 1이 완전하게 제거될 때까지 처리한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 처리했다. 이와 같이 하여 얻어진 극세 단섬유 부직포는 실시예 1과 마찬가지로 극세 섬유끼리가 얽혀진 치밀한 시트였다. 이 물성을 평가한 결과를 표 1에 나타내었다.

실시예 3

해성분으로서 폴리스티렌 20부, 도성분으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 80부로 이루어지는 단섬유 섬도 5데시텍스, 25도, 섬유길이 51mm의 해도형 복합섬유(도성분의 섬도가 약 0.16데시텍스)를 사용한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 처리해서 극세 단섬유 부직포를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 극세 단섬유 부직포는 극세 섬유끼리가 얽혀진 치밀한 시트이었다. 이 물성을 평가한 결과를 표 1에 나타내었다.

실시예 4

도성분으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트의 대신에 나일론6을 사용한 이외는 실시예 1과 같은 방법으로, 극세 단섬유 부직포를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 극세 단섬유 부직포는 극세 섬유끼리가 얽혀진 치밀한 시트이었다. 이 물성을 평가한 결과를 표 1에 나타내었다.

비교예 1

해성분으로서 폴리스티렌 45부, 도성분으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 55부로 이루어지는 단섬유 섬도 3데시텍스, 36도, 섬유길이 51mm의 해도형 복합섬유를 사용하고, 카드, 크로스래퍼를 통과시켜서 웹을 제작했다. 이어서 1바브형의 니들펀치에서 1500개/c㎡의 천공밀도로 처리하고, 섬유 겉보기 밀도 0.210g/㎤의 복합 단섬유 부직포를 얻었다. 이어서 0.1mm의 구멍지름으로 0.6mm간격의 노즐 헤드로 이루어지는 워터제트 펀치로, 1m/분의 처리속도로 양면 함께 10㎫, 20㎫로 처리하고, 얽힘을 행하였다. 다음에 약 95℃로 가온한 PVA 1의 12%수용액에 고형분환산으로 부직포 중량에 대하여 25%의 부착량이 되도록 침적하고, PVA 1의 함침과 동시에 2분 수축처리를 행하여 100℃에서 건조해서 수분을 제거했다. 얻어진 시트를 약 30℃의 트리클렌으로 폴리스티렌을 완전하게 제거할 때까지 처리하고, 이어서 PVA 1을 제거하여, 단섬유 섬도 약 0.046데시텍스의 극세섬유를 얻었다.

이와 같이 하여 얻어진 극세 단섬유 부직포는 극세 섬유속이 주로 얽혀진 구조이며, 실시예 1～4와 비교해서 용이하게 변형할수록 형태 유지성이 떨어지는 것이었다. 이 물성을 평가한 결과를 표 1에 나타내었다.

비교예 2

실시예 1의 PVA 1을 중합도 500, 비누화도 98%의 PVA 2로 하고, 150℃, 5분 건조 열처리한 이외는 실시예 1과 마찬가지로 처리했다. 고속 유체류 처리를 행한 후에는 PVA 2가 부착량에 대하여 약 90% 잔류하고 있었기 때문에, 또한 90℃의 열수에서 추출 제거했다. 얻어진 극세 단섬유 부직포는 극세 섬유속이 주로 얽혀진 구조이며, 실시예 1～4와 비교해서 용이하게 변형할수록 형태 유지성이 떨어지는 것이었다. 이 물성을 평가한 결과를 표 1에 나타내었다.

비교예 3

실시예 1에 있어서, 워터제트 펀치의 조건으로서, 0.25mm의 구멍지름으로, 2.5mm간격의 노즐 헤드를 사용하고, 또한 노즐 헤드를 진폭 7mm, 5Hz에서 시트 직각방향으로 요동시키면서 1m/분의 속도로 표리 함께 9㎫의 압력으로 2회씩 처리했다. 얻어진 극세 단섬유 부직포는, 극세섬유속과 극세섬유의 얽힘이 혼재하고 있어, 비교예 1이나 비교예 2와 비교해서 형태 유지성이 우수한 것이었지만, 실시예 1～4와 비교하면 뒤떨어지는 것이었다. 이 물성을 평가한 결과를 표 1에 나타내었다.

실시예 5

실시예 1에서 얻어진 극세 단섬유 부직포를 사용하고, 에멀젼 폴리우레탄(닛카카가쿠(주) 제품 "에바파놀 APC-55")을 고형분 5% 부여하도록 함침한 후, 150℃, 10분으로 열처리했다. 이어서 액류 염색기에 의해 Sumikaron Blue S-BBL200(스키카 켐텍스(주) 제품)을 사용해서 20%owf의 농도로, 120℃, 45분으로 염색한 후, 샌드페이퍼에 의한 기모처리를 행하여 스웨이드조의 피혁과 유사한 시트형상물을 얻었다. 얻어진 것의 물성은 표 2에 나타내는 바와 같이 폴리우레탄의 양이 적음에도 불구하고 매우 강한 물성이 얻어졌다.

실시예 6

실시예 1에서 얻어진 극세 단섬유 부직포를 사용하고, 이어서 액류 염색기에 서 실시예 5와 마찬가지로 염색한 후, 150℃, 5m/분의 처리속도로 가열한 캘린더 프레스에 의해, 두께를 0.52배로 압축했다. 이어서 샌드페이퍼로 기모처리해서 피혁과 유사한 시트형상물을 얻었다. 얻어진 것은 매우 충실감이 있는 촉감이며, 또 물성도 표 2에 나타내는 바와 같이 뛰어났다.

실시예 7

섬유의 사용량을 변경한 이외는 실시예 1과 같은 방법으로 단위중량 139g/㎡, 섬유 겉보기 밀도 0.317g/㎤의 극세섬유끼리가 얽혀진 극세섬유 부직포를 제작하고, 이어서 실시예 6과 마찬가지로 처리해서 피혁과 유사한 시트형상물을 얻었다. 얻어진 것은 얇고 유연하면서 충실감이 있는 촉감이며, 또 물성도 표 2에 나타내는 바와 같이 우수하였다.

실시예 8

섬유의 사용량을 변경한 이외는 실시예 1과 같은 방법으로 단위중량 495g/㎡, 섬유 겉보기 밀도 0.326g/㎤의 극세섬유끼리가 얽혀진 극세섬유 부직포를 제작하고, 이어서 실시예 6과 마찬가지로 처리해서 피혁과 유사한 시트형상물을 얻었다. 얻어진 것은, 두껍고 특히 충실감이 있는 촉감이며, 또 물성도 표 2에 나타내는 바와 같이 뛰어났다.

실시예 9

섬유의 사용량을 변경하고, 또한 스플릿 처리를 행하지 않은 이외는 실시예 1과 같은 방법으로, 단위중량 181g/㎡, 섬유 겉보기 밀도 0.322g/㎤의 극세섬유끼리가 얽혀진 극세 단섬유 부직포를 얻었다. 이어서 실시예 6와 마찬가지로 처리해 서 피혁과 유사한 시트형상물을 얻었다. 얻어진 것은, 표 2에 나타나 있는 바와 같이 특히 내마모성과 인열강력이 높은 등의 뛰어난 물성을 갖고 있었지만, 표면품위는 실시예 7과 비교해서 약간 낮았다.

실시예 10

실시예 1에서 얻어진 극세 단섬유 부직포를 사용하고, 샌드페이퍼로 기모처리를 행하고, 액류 염색기로 염색했다. 이어서, 미립자(콜로이달실리카 "스노텍스 20L" 닛산카가쿠고교 가부시키가이샤 제품, 평균입경 0.04～0.05㎛:BET법)를 고형중량으로 0.1중량% 부여했다. 얻어진 피혁과 유사한 시트는 유연성과 내마모성에 뛰어나는 것이었다. 얻어진 결과를 표 2에 나타냈다.

비교예 4

비교예 1에서 얻어진 극세 단섬유 부직포를 사용하고, 에멀젼 폴리우레탄(닛카카가쿠(주) 제품 "에바파놀 APC-55")을 고형분 5% 부여하도록 함침한 후, 150℃, 10분으로 열처리했다. 이어서 액류 염색기에 의해 실시예 6과 마찬가지로 염색을 행한 결과, 염색중에 찢어져버려, 피혁과 유사한 시트형상물을 얻을 수 없었다.

비교예 5

비교예 2에서 얻어진 극세 단섬유 부직포를 사용하고, 액류 염색기에 의해 실시예 6과 마찬가지로 염색을 행한 결과, 염색중에 찢어져버려, 피혁과 유사한 시트형상물을 얻을 수 없었다.

비교예 6

폴리머 디올로서, 분자량 2000의 폴리헥사메틸렌카보네이트디올과, 분자량 2000의 폴리트리메틸렌글리콜의 50:50의 혼합물, 디이소시아네이트로서 4,4'-디페닐메탄디아민이소시아네이트, 쇄신장제로서 에틸렌글리콜을 사용하고, 통상적인 방법에 의해 폴리우레탄을 얻어서 고형분이 12중량%로 되도록 DMF로 희석하고, 또한 첨가제로서 벤조페논계 자외선 흡수제를 1.5중량% 첨가하여 폴리우레탄 함침액을 조제했다. 이어서 단위중량이 150g/㎡인 이외는 비교예 1과 마찬가지로 해서 얻어진 극세 단섬유 부직포를 이 폴리우레탄 함침액에 침지하고, 스퀴징롤로 폴리우레탄의 고형분이 섬유중량에 대하여 60%이 되도록 함침액의 첨부량을 조절한 후, DMF 수용액 중에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그런 뒤, 85℃의 열수에서 DMF를 제거한 후, 100℃로 건조했다. 이어서 실시예 6과 마찬가지로 염색한 후, 샌드페이퍼에 의한 기모처리를 행해서 피혁과 유사한 시트형상물을 얻었다. 얻어진 것은 고무 감각이 강하고, 천연피혁과 유사한 충실감은 없었다. 얻어진 피혁과 유사한 시트형상물의 물성을 표 2에 나타냈다.

비교예 7

비교예 1에서 얻은 극세 단섬유 부직포를 염색하지 않고 샌드페이퍼로 기모처리를 행해서 백색의 시트형상물을 얻었다. 얻어진 것은 거의 극세 단섬유 부직포와 같은 물성이었지만, 피혁과 같은 외관은 얻을 수 없고, 내마모성에도 뒤떨어지는 것이었다. 이 결과를 표 2에 나타냈다.

비교예 8

비교예 3에서 얻은 극세섬유 부직포를 사용하고, 실시예 7과 마찬가지로 처리해서 시트형상물을 얻었다. 얻어진 것은 염색으로 파괴될 일이 없고 인장이나 인 열 등의 물성은 뛰어났지만 표면에 플러핑이 발생하고, 표면품위가 뒤떨어져 피혁과 같은 외관이 얻어지지 않고, 또 내마모성에도 뒤떨어지는 것이었다. 이 물성의 결과를 표 2에 나타냈다.

본 발명에 의해, 실질적으로 고분자 탄성체를 함유하지 않고, 주로 섬유소재로 이루어지는 부직포 구조체이여도, 피혁과 유사한 시트형상물으로서 충분한 물성 과 품위를 얻는 것이 가능해진다. 본 발명의 피혁과 유사한 시트형상물은, 리사이클성이나 이지케어성, 내황변성 등이 우수한 특징을 갖기 때문에, 의료, 가구, 카 시트, 잡화, 연마포, 와이퍼, 필터 등의 용도는 물론, 그중에서도 리사이클성이나 특징있는 촉감을 살려서 특히 카시트나 의료에 바람직하게 사용할 수 있다. 또한 본 발명의 입모조 피혁과 유사한 시트형상물은, 극세섬유가 다발로 되기 어렵고, 표면의 섬유 치밀성이나 개섬성, 균일성에 뛰어나기 때문에, 기록 디스크 등의 자기기록매체 기재를 연마하는 연마포로서도 유용해서 바람직한 용도의 하나이다.

Claims (28)

1. 단섬유 섬도 0.0001～0.5데시텍스, 섬유길이가 10㎝이하인 단섬유를 포함하고, 상기 단섬유끼리가 얽혀 있으며, 단위중량이 100～550g/㎡, 섬유 겉보기 밀도가 0.280～0.700g/㎤, 인장강력이 70N/㎝이상, 인열강력이 3～50N이고, 또한 세로 방향의 10% 모듈러스가 8N/㎝이상인 것을 특징으로 하는 극세 단섬유 부직포.
2. 제1항에 있어서, 상기 단섬유가 1㎝이상인 것을 특징으로 하는 극세 단섬유 부직포.
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4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 단섬유가 폴리에스테르계 섬유 및 폴리아미드계 섬유 중 하나 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 극세 단섬유 부직포.
5. 제1항에 기재된 극세 단섬유 부직포의 제조방법에 있어서, 0.0001～0.5데시텍스의 극세섬유가 발생가능한 1～10데시텍스의 해도형 복합 단섬유를 이용하여 니들펀치법에 의해 복합 단섬유 부직포를 제조하고, 해성분을 제거하여 극세섬유를 발생시키는 극세화처리를 행하고, 이어서 10㎫ 이상의 압력으로 고속 유체류 처리를 행하여 극세섬유끼리의 얽힘을 행함으로써 제1항에 기재된 극세 단섬유 부직포를 얻는 것을 특징으로 하는 극세 단섬유 부직포의 제조방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 니들펀치법에 의해 복합 단섬유 부직포의 섬유 겉보기 밀도를 0.120～0.300g/㎤로 하는 것을 특징으로 하는 극세 단섬유 부직포의 제조방법.
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22. 제1항 또는 제2항에 기재된 극세 단섬유 부직포를 염색하는 것을 특징으로 하는 피혁과 유사한 시트형상물의 제조방법.
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