KR101151354B1 - 고품질 천일염의 속성 제조방법 및 그에 따라 제조된 천일염 - Google Patents

Abstract

천일염은 일반적으로 소금 자루를 쌓아 1~2년 동안 방치해 놓거나 구멍 뚫린 항아리에 소금을 넣어 2~3년 정도 방치해 두어 간수가 빠져나가도록 하여 이후에 식용으로 사용한다. 이 방법은 시간이 많이 걸리는 단점이 있으며 적재 보관에 따른 별도의 노동력 및 설비가 증가하며, 간수의 제거율도 역시 크게 높지 않은 것으로 알려져 있다. 따라서 간수를 신속하게 완전히 제거할 수 있는 방법의 확립은 소금의 품질 향상은 물론 유통기간을 단축시켜 생산비를 절감하는 수단이 되며 상기 방법의 개발 및 기술 적용된 제품의 생산이 필요하다.

본 발명에서는 천일염에 가습을 하고 순간 세척 및 원심분리를 하여, 천일염에서 간수를 제거하는 공정 시간을 단축할 뿐만 아니라 종래에 천일염을 보관하는 데에 이용하던 비용을 절감할 수 있는 방법을 개발하였다.

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Description

고품질 천일염의 속성 제조방법 및 그에 따라 제조된 천일염 {A simple method of high quality sun-dried salt and sun-dried salt prepared by the same method}

본 발명은 고품질 천일염을 속성 제조하는 방법에 관한 것이다.

보다 상세하게는 본 발명은 천일염에 가습을 하는 공정과 순간 세척 및 원심분리를 하는 공정을 거쳐 간수를 단시간에 빼내어 고품질의 천일염을 바로 식용으로 사용할 수 있도록 한 가공방법에 관한 것이다.

인간에게 소금은 항상 적정량 섭취해야 하는 필수 성분으로서, 식생활에 있어서는 다른 무엇보다도 필수적인 양념원이 된다. 소금은 지구탄생과 함께 역사가 시작되었고 짠맛을 내는 무색의 천연광물성 식품으로 염소와 나트륨의 결정 화합물인 염화나트륨을 주성분으로 한다. 그 조성 성분 중 나트륨은 사람의 세포 외액의 중요한 양이온으로 체액의 삼투압을 조절하고, 산 염기 평형에 관여한다(이종은. 1992. 소금과 고혈압은 상관이 있는가? 대한신장학회지 11권 부록 6: 56-60). 또한 식품의 풍미와 저장성에 중요한 역할을 하므로 김치나 된장, 젓갈 등의 발효식품에 사용되고 있다(강근옥, 김우정, 임현수. 1997. 백김치의 특성에 미치는 온도 및 소 금의 영향. 한국조리과학회 13: 569-577).

또한 신경자극 전달물질의 생성을 도울 뿐만 아니라 위산의 생성을 도와 소화액을 구성하고, 효소활동에 관여하며 피를 맑게 해 주어 우리 몸의 신진대사를 관리한다. 이 외에도 해독과 살균작용을 하며 세포의 생산을 돕고 비염, 축농증, 기관지염, 잇몸 질환 등의 염증성 질환을 치료하는 약리 효과도 있어 옛날 가정에서는 비상용으로도 많이 사용했었다. 가장 중요하게는 짠맛을 내는 가장 대표적인 물질이기 때문에 식품의 맛을 내고 저장성을 높이기 위하여 조미료로 많이 이용되어 왔다.

식용소금은 KS 규격에 따라 정제염과 천일염으로 분류된다. 정제염은 다시 가열 공정을 거친 천일염(생소금), 구운소금, 볶은소금, 죽염 등의 가공염과 대량 생산되는 기계염이나 화학염으로 분류된다(문덕수, 김현주, 신필권, 정동호. 2005. 수평분무식 해양심층수 소금의 성분특성. 한국수산학회 38(1): 65-69). 천일염의 염도는 80~88% 이상이며 정제염은 95~99% 이상의 염도를 지닌다.

기계염이나 화학염은 보통 바닷물을 이온교환막에 전기투석시켜 제조하는데 소금에 함유되어 있는 몸에 좋은 미네랄 성분까지 모두 제거하게 된다. 또한 이러한 정제염이 지질과산화와 돌연변이의 위험성을 증가시키며, 염분의 함량이 너무 많아 고지혈증이나 동맥경화와 같은 각종 성인병을 유발한다는 연구결과가 보고된 바 있다. 또한 소금을 정제하는 데에 많은 비용이 소요되기도 한다. 구운소금이나 죽염 등도 식품의약품안전청에서 '가열처리소금(구운소금 및 죽염)에서 발암물질인 다이옥신(Dioxins)이 높은 수준으로 검출되어 섭취에 주의를 요한다.'고 밝힌 바 있어 문제가 되고 있다.

천일염은 사리 만조 때 바닷물을 염전으로 끌어들여 바람과 햇빛으로 수분만 증발시켜 만들거나 공장에서 해수를 가열증발장치를 이용하여 증발시켜 만드는데 일상 생활에서 김장 김치를 만들거나 각종 장류를 담그는데 널리 사용된다. 천일염에는 몸에 좋은 미네랄 성분이 많이 함유되어 있는데, '목포대학교 천일염생명과학연구소'의 함경식 교수의 연구논문에 의하면 '국산 천일염은 중국과 호주 등 외국 천일염과 비교했을 때 미네랄 성분이 많아 질적으로 차이가 있고, 갯벌에서 생산되는 국산 천일염은 염화나트륨 함량이 80～85％로 호주나 중국산 85～95％에 비해 성분 면에서 우수하며 국산 천일염은 염화나트륨 함량이 적은 대신 미네랄이 많다.'고 하였다. 또한, '소금을 물에 녹였을 때 외국산 소금은 산성 성분인데 비해 국산 천일염은 알카리성으로 나타났다.'고 덧붙였다. 특히, '젓갈이나 김치 등 전통식품을 만들 때 정제소금보다는 국산 천일염을 사용하는 것이 맛이나 품질면에서 우수하다는 연구결과를 확인했다.'고 밝혔다. 또한, 이 연구소는 '그동안 실험결과 국산 천일염은 당뇨나 동맥경화 등 성인병을 완화시켜 주는 효능을 갖는 반면에 가공소금은 인체 내 혈액을 산화하는 작용을 해 고지혈증이나 동맥경화를 악화시킬 수 있다.'며 천일염 상품화 사업의 필요성을 제기했다.

그러나 자연건조된 천일염은 몸에 유해한 성분을 함유하고 있는 간수가 포함되어 있는데 간수(苦鹽)는 소금에 약 25% 정도 함유된 쓴맛 성분으로 그 주성분은 마그네슘(Mg), 칼륨(K), 황(S), 아연(Zn) 등이 주요 구성 성분이고 염화마그네 슘(MgCl₂), 황산마그네슘(MgSO4) 및 황산칼슘(CaSO4) 형태로 존재한다. 천일염의 황 관련 물질 함량은 약 4,000~7,000ppm 범위이며(하정옥, 박건영. 1998. 소금의 종류별 미네랄 함량과 외형구조 비교 연구. 한국식품영양과학회지 27(3): 413-418) 이 황 화합물이 쓴맛의 주요 원인이다. 또한 간수는 쓴맛을 가지는 것 이외에도 비교적 자극성이 강한 맛을 지녀 식품의 맛을 해칠 뿐만 아니라 조해성이 강한 성질을 갖고 있다(한국등록특허 제631325호, 산화마그네슘 함유소금 및 간수 제조방법).

우리나라에서는 전통적으로 소금자루를 쌓아 1~2년 동안 방치해 놓거나 구멍 뚫린 항아리에 소금을 넣어 2~3년 정도 방치해 두어 흡습성을 지닌 간수가 녹아 빠져 나가도록 하는 방법을 사용하고 있고 이후의 소금을 식용으로 사용한다. 이 방법은 시간이 많이 걸리는 단점이 있으며 유통시간을 지연시킬 뿐만 아니라 적재 보관에 따른 별도의 노동력 및 설비가 증가되며, 특히 간수의 제거율도 역시 크게 높지 않은 것으로 알려져 있다.

따라서 간수를 신속하게 완전히 제거할 수 있는 방법의 확립은 소금의 품질 향상은 물론 유통기간을 단축시킴으로서 생산비를 절감하는 수단이 되며 상기 방법의 개발 및 기술 적용된 제품의 생산이 필요하다.

한국등록특허 제867144호에는 가습 공정 및 350~400℃에서 볶음가열 공정을 거쳐 간수를 제거하는 방법이 기술되어 있으나 가습공정으로 용출되는 간수를 자연 용출시키는 방법을 이용하여 2~3주의 시간이 소요된다. 또한 상기 방법은 볶음가열 공정을 통해 발암물질을 유발할 수도 있다는 우려가 있다. 한국등록특허 제878694 호에는 같은 조건은 아니지만 증기를 쐬어 가습하는 공정을 통해 간수를 제거하는 방법을 이용하지만 이 공정 또한 간수를 자연 용출시키며 바람을 이용하여 건조하기 때문에 상기 방법을 통해 천일염에서 간수를 제거하는 데에도 일정 시간 이상이 소요된다.

이에 대해 본 발명에서는 천일염에 가습을 하고 순간 세척 및 원심분리를 통해 천일염을 가공하여 천일염에서 간수를 제거하는 과정을 줄여 제조 공정 시간을 10시간 안으로 단축할 뿐만 아니라 종래에 천일염을 보관하는 데에 이용하던 비용을 절감할 수 있는 방법 및 이에 따라 제조된 천일염을 개발하였다.

본 발명의 목적은, 천일염의 간수를 속성으로 제거하여 고품질 천일염 제조방법을 제공하는 데에 있다.

본 발명의 또 다른 목적은, 천일염의 간수를 속성 제거하여 장시간의 가공시간을 거치지 않고 단시간 내에 바로 소비할 수 있는 천일염을 제공하는 데에 있다.

상기 기술적 과제를 달성하기 위해 천일염을 가공하는 단계는,

(1공정) 습도 95% 이상, 온도 15~20℃에서 3~7시간 가습처리 하는 단계;

(2공정) 1500~2000rpm에서 3~7분 동안 원심분리로 탈수하는 단계;

(3공정) 염도 25~30°의 물로 1~4초간 순간 세척하는 단계;

(4공정) 1500~2000rpm에서 3~7분 동안 원심분리로 탈수하는 단계; 및

(5공정) 80~120℃로 10~60분 동안 열풍 건조하는 단계;

를 포함할 수 있다.

상기 1공정에서 천일염은 공기나 물이 통과할 수 있는 사각형이나 원형의 원료탱크에 담아 가습처리기에서 가습될 수 있다.

상기 1공정에서 온도설정 기준은 천일염에서 쓴맛을 내는 황 물질의 효율적인 제거 방법을 위하여 NaCl과 Na₂SO₄ 용해도의 기준 온도(17.9℃ 전후)를 이용하여 제거하는 기술 자료를 이용하였다. 이는 물질의 결빙점과 용융점을 이용한 재결정 방법이다.

상기 1공정에서 천일염에 가습을 하게 되면 흡습성을 지닌 간수 성분이 쉽게 용출될 수 있는 조건이 될 수 있다. 상온에서는 3년 정도 창고에 저장해야 천일염이 자연적으로 녹으면서 몸에 유해한 성분을 함유하고 있는 간수가 대부분 빠져나오는데, 일정한 습도를 유지함으로 인위적으로 천일염을 부분적으로 녹여 몸에 유해한 성분을 함유하고 있는 간수를 빼내게 된다.

따라서 상기 1공정에서 습도가 95% 미만이 되면 간수 성분이 충분히 흡습되지 않아 용출되지 않을 수 있다. 또한 가습 시간이 3시간 미만이어도 간수 성분이 용출되지 않으며 7시간을 초과하게 되면 간수 이외에 천일염의 결정 일부가 녹아내려 최종적인 중량 손실이 있게 될 수도 있다.

상기 2공정의 가습된 천일염을 원심분리하는 과정은 3분 미만에서는 간수가 충분히 제거되지 않을 수 있으며 7분을 초과하는 것은 최종 중량에는 영향을 미치지 않으나 경제적인 면에서 적절하지 않다.

상기 3공정의 세척 단계에서 사용되는 염도 25~30°의 물은 포화 염도에 가까운 물로 순간 세척되어 천일염의 결정을 녹이지 않으면서 천일염의 내외부에 있는 흡습성의 간수만을 최종적으로 제거할 수 있다. 상기 물은 염도가 25°보다 낮게 되면 천일염의 결정이 녹아내려 입자가 작아지거나 소금 미네랄의 손실이 있을 수 있으며 30°보다 높게 되면 물 안에서 소금 결정이 생성될 수 있어 적절하지 않다. 또한 순간세척이 4초를 초과해도 일부 천일염 결정이 녹아내릴 수 있다.상기 25~30°의 물은 간수가 제거된 깨끗한 천일염을 물에 녹여 제조하는 것을 특징으로 한다.

상기 4공정의 순간 세척된 천일염을 원심분리하는 과정은 3분 미만에서는 간수가 충분히 제거되지 않을 수 있으며 7분을 초과하는 것은 최종 중량에는 영향을 미치지 않으나 경제적인 면에서 적절하지 않다.

상기 3공정의 세척 이후 바로 4공정의 탈수를 수행하는 것이 좋으며 이로써 본래 가지고 있던 미네랄 및 입자 크기는 그대로 유지하면서 간수 성분을 효과적으로 제거할 수 있다.

상기 2공정과 4공정의 원심분리 단계를 수행함으로써 단시간 내에 천일염에서 간수 및 수분 함유량을 감소시킨 천일염을 제공할 수 있다.

상기 5공정의 건조 단계에서는 열풍을 이용하여 단시간 이내에 원심분리로 제거되지 못한 수분을 제거할 수 있다.

간수를 제거하기 전에 자연 건조법을 이용해 생산된 천일염은 건조 과정에서 이물질이 포함될 수 있는데 이는 상기 5공정 이후에 풍력 선별기를 이용하여 2.0~3.2m/sec의 풍속에서 제거될 수 있다. 상기 이물질은 지푸라기, 풀씨, 부직포, 나무조각, 노끈, 벌레 등으로 상기 이물질은 소금에 비하여 종말속도(낙하물체의 저항과 중력이 균형을 이뤄 가속, 감속이 없는 상태의 속도)가 낮아서 분리될 수 있다. 다른 이물질로 잔모래는 세정공정에서 제거되며 이외의 이물질(비교적 큰 모래, 돌조각, 쇠붙이 등)은 최종 포장 전에 색체선별기에서 선별될 수 있다. 색체선별기는 진동공급장치(원료를 균일하게 공급하기 위해 사용)를 통해 천일염이 슈트로 정량적으로 공급되면 일정한 광원을 천일염에 조사한 다음, 투과 또는 반사광을 포토다이오드(photpdiode)나 CCD 카메라로 이루어진 수광센서로 검출해서, 이미 설정된 기준값과 비교하여 빛의 양이 다를 경우 공압배출기로 제거되는 원리를 이용한다.

본 발명에서는 습도 95% 이상, 온도 15~20℃로 천일염을 가습한 후 소금 농도가 포화된 물로 천일염을 순간 세척한 뒤 원심분리를 하여 천일염에서 간수를 제거하는 방법에 관한 것으로 기존의 방법에 비해 고품질의 천일염을 10시간 이내에 제조하는 방법을 개발하였다.

본 발명의 방법으로 간수를 제거한 소금의 최종 중량 손실율은 12~15% 정도이었으며 관능적으로도 쓴맛이 제거됨을 확인할 수 있었다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명은 여기서 설명되는 실시예에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예는 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.

<실시예 1: 가습, 순간 세척, 원심분리를 이용하여 간수 제거>

천일염 100kg을 5kg 단위로 공기나 물이 통할 수 있는 원형의 원료처리기에 넣고 가습처리기에서 습도 95%, 17.9℃의 조건에서 5시간 동안 가습처리를 하였다(1공정). 가습처리를 마친 천일염은 자루에 든 상태로 1500rpm에서 5분 동안 원 심분리로 탈수하였으며(2공정) 세척실로 옮겨 염도 25°의 물로 2초간 순간 세척을 하였다(3공정). 세척 직후에 천일염은 다시 자루에 든 상태로 바로 1500rpm에서 5분 동안 원심분리로 탈수하였으며(4공정) 이후 자루에서 천일염을 꺼내 100℃에서 30분 동안 열풍으로 건조하였다(5공정). 천일염에 남아있는 이물질은 최종적으로 풍력을 이용하여 제거하였다.

<비교예 1 : 1공정의 가습 단계 비교>

1-1. 가습 1시간

상기 실시예 1과 동일하게 간수를 제거하되 1공정의 가습 단계를 1시간만 수행하였다.

1-2. 가습 10시간

상기 실시예 1과 동일하게 간수를 제거하되 1공정의 가습 단계를 10시간으로 수행하였다.

1-3. 가습 생략

상기 실시예 1과 동일하게 간수를 제거하되 1공정의 가습 단계를 수행하지 않았다.

<비교예 2 : 2공정의 원심분리 비교>

2-1. 원심분리 2분

상기 실시예 1과 동일하게 간수를 제거하되 2공정의 원심분리를 2분 동안 수행하였다.

2-2. 원심분리 생략

상기 실시예 1과 동일하게 간수를 제거하되 2공정의 원심분리를 수행하지 않았다.

<비교예 3 : 3공정의 순간 세척 비교>

3-1. 순간 세척 생략

상기 실시예 1과 동일하게 간수를 제거하되 3공정의 순간 세척을 수행하지 않았다.

3-2. 세척 시간 5초

상기 실시예 1과 동일하게 간수를 제거하되 3공정의 순간 세척을 5초 동안 수행하였다.

<비교예 4 : 4공정의 원심분리 생략>

4-1. 원심분리 2분

상기 실시예 1과 동일하게 간수를 제거하되 4공정의 원심분리를 2분 동안 수행하였다.

4-2. 원심분리 생략

상기 실시예 1과 동일하게 간수를 제거하되 4공정의 원심분리를 수행하지 않았다.

<실험예 1 : 천일염 중량의 비교>

먼저 상기 실시예 1과 각각의 간수 제거 공정을 비교한 비교예의 방법으로 최초 무게 100kg으로 제조한 가공 천일염의 중량을 비교하였다. 표 1은 각각의 조건에서 간수를 제거하여 최종적으로 가공된 천일염의 중량을 비교한 표이다.

조건	가공 천일염의 중량(kg)	줄어든 중량 비율(%)
실시예 1	87.2	12.8
비교예 1-1. 가습 1시간	92.2	7.8
비교예 1-2. 가습 10시간	79.9	20.1
비교예 1-3. 가습 생략	95.1	4.9
비교예 2-1. 원심분리 2분	91.1	8.9
비교예 2-2. 원심분리 생략	92.8	7.2
비교예 3-1. 순간 세척 생략	89.1	10.9
비교예 3-2. 세척 시간 5초	85.2	14.8
비교예 4-1. 원심분리 2분	89.4	10.6
비교예 4-2. 원심분리 생략	90.1	9.9

표 1의 결과를 확인하면 실시예 1의 천일염의 중량은 대략 87.2kg으로 줄어든 중량 비율은 12.8%이었다. 이에 반해 가습 단계를 짧게 한 비교예 1-1이나 가습 단계를 생략한 비교예 1-3에서는 천일염의 중량이 많이 줄어들지 못하는 것을 확인할 수 있다. 가습은 하였으나 원심분리를 짧게 한 비교예 2-1이나 비교예 4-1의 경우에도 각각 간수 제거가 적게 되는 것을 확인할 수 있다.

반면 가습을 10시간 이상 한 비교예 1-2 과정이나 세척 시간을 늘린 비교예 3-2의 경우에는 실시예 1보다 중량이 더 많이 줄어있어 간수 이외에도 천일염의 결정이 녹아나왔음을 추측할 수 있다.

<실험예 2 : 천일염의 잔존 황성분 비교>

먼저 상기 실시예 1과 비교예 1 내지 비교예 4의 천일염 내에 잔존하는 쓴맛의 주요 원인인 황(S)의 함량을 비교하였다. 표 2는 각각의 조건에서 간수를 제거하여 최종적으로 가공된 천일염의 황 함량 분석 결과이다. 천일염 원료에 함유하는 초기의 황 함량은 4,500ppm 범위였고 상기 농도를 기준으로 제거된 황 함량의 감소율을 조사하였다.

조건	가공 천일염의 황 감소율(%)
실시예1	57.90
비교예 1-1. 가습 1시간	26.53
비교예 1-2. 가습 10시간	78.90
비교예 1-3. 가습 생략	10.31
비교예 2-1. 원심분리 2분	31.58
비교예 2-2. 원심분리 생략	41.02
비교예 3-1. 순간 세척 생략	41.15
비교예 3-2. 세척 시간 5초	60.42
비교예 4-1. 원심분리 2분	42.63
비교예 4-2. 원심분리 생략	37.37

표 2의 결과를 확인하면 각각 처리구별로 처리 후의 황 성분의 감소율을 비교하여 본 결과 실시예 1의 방법에서는 황이 57.90% 정도로 감소되었다. 이에 반해 가습 단계와 원심분리를 생략하거나 짧게 한 경우 황 제거가 효율적이 못한 것을 확인할 수 있었다.

<실험예 3 : 제거된 간수 및 제거된 세척액의 염도 조사>

간수에 천일염의 결정이 녹아나왔는지 확인하기 위해 상기 실시예 1, 비교예 1-2의 2공정의 원심분리 단계에서 제거된 간수의 염도와 실시예 1, 비교예 3-2의 3공정의 제거된 세척액의 염도 및 실시예 1, 비교예 3-2의 4공정의 원심분리 단계에서 제거된 간수의 염도를 비교하였다. 표 3은 각각의 단계에서 제거된 간수의 염도를 나타내는 표이다.

조건	염도
실시예 1의 2공정에서 제거된 간수	25.2°
비교예 1-2의 10시간 가습한 조건의 2공정에서 제거된 간수	29.3°
실시예 1의 3공정에서 제거된 세척액	25.2°
비교예 3-2의 세척시간 5초 조건의 3공정에서 제거된 세척액	26.1°
실시예 1의 4공정에서 제거된 간수	25.9°
비교예 3-2의 세척시간 5초 조건의 4공정에서 제거된 간수	26.9°

표 3의 결과를 확인하면 실시예 1에서는 다른 조건에 비해서 짠맛을 나타내는 소금 결정 성분의 용출이 많지 않았음을 확인할 수 있다.

<실험예 4 : 제거된 간수의 쓴맛 관능검사>

다음으로는 각 조건에서 간수가 제거된 천일염을 20명에게 관능검사를 하여 쓴 맛의 제거 여부를 확인하였다. 쓴맛의 강도는 '5 : 아주 강함, 4 : 강함, 3 : 약함, 2 : 거의 느껴지지 않음, 1: 못 느낌'으로 표기하였다. 표 3은 각각 조건의 천일염에 대해 쓴맛을 느낀 사람의 수를 나타내는 표이다.

조건	각 강도별로 쓴맛을 느끼는 인원수(명)
	맛의 강도 '5'	맛의 강도 '4'	맛의 강도 '3'	맛의 강도 '2'	맛의 강도 '1'
실시예 1	0	0	0	0	20
비교예 1-1. 가습 1시간	19	1	0	0	0
비교예 1-2. 가습 10시간	0	0	0	0	20
비교예 1-3. 가습 생략	17	3	0	0	0
비교예 2-1. 원심분리 2분	15	5	0	0	0
비교예 2-2. 원심분리 생략	1	2	17	0	0
비교예 3-1. 순간 세척 생략	0	0	0	5	15
비교예 3-2. 세척 시간 5초	0	0	0	0	20
비교예 4-1. 원심분리 2분	0	0	0	2	18
비교예 4-2. 원심분리 생략	0	0	0	4	16

표 4의 결과를 평균 5.00으로 확인하면 본 발명의 방법(실시예 1)대로 간수를 제거한 소금에서 쓴맛을 느끼는 사람은 없었으며(평점 1.00) 실시예 1에 비해 간수를 각각 덜 제거한 조건인 비교예 1-1(평점 4.95), 비교예 1-3(평점 4.85), 비교예 2-1(평점 4.75), 비교예 2-2(평점 3.20), 비교예 3-1(평점 1.25), 비교예 4-1(평점 1.10), 비교예 4-2(평점 1.20)에서는 강도 차이는 있었지만 모두 쓴맛을 느끼는 사람들이 있었다. 이 외에도 쓴맛이 느껴지지 않는 조건(평점 1.00)으로 비교예 1-2, 비교예 3-2가 있었으나 상기 조건은 중량 손실이 실시예 1보다 많았었다(표 1 참조).

따라서 중량 손실을 최소로 하면서도 간수가 효율적으로 제거되어 쓴맛이 완전히 제거된 실시예 1의 조건이 속성 소금을 제조하는 가장 최적의 방법임을 확인할 수 있었다.

도 1은 본 발명에 실시예 1에 따른 천일염에서 고품질의 천일염을 속성으로 제조하는 방법을 나타내는 순서도이다.

Claims (7)

1. (1공정) 천일염을 습도 95% 이상에서 온도 15~20℃에서 3~7시간 동안 가습처리 하는 단계;

   (2공정) 1공정의 가습된 천일염을 원심분리로 탈수하는 단계;

   (3공정) 2공정의 탈수된 천일염을 염도 25~30°의 물로 순간 세척하는 단계;

   (4공정) 3공정의 세척된 천일염을 원심분리로 탈수하는 단계; 및

   (5공정) 탈수된 천일염을 열풍 건조하는 단계;

   를 포함하는 것을 특징으로 하는 천일염의 속성 제조방법.
2. 삭제
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 2공정 또는 4공정의 원심분리는 1500~2000rpm, 3~7분 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 천일염의 속성 제조방법.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 3공정의 순간 세척하는 단계는 염도 25~30°의 물로 1~4초간 순간 세척하는 것을 특징으로 하는 천일염의 속성 제조방법.
5. 제 1 항에 있어서,

   상기 5공정의 열풍 건조하는 단계는 80~120℃로 10~60분 동안 열풍건조하는 것을 특징으로 하는 천일염의 속성 제조방법.
6. 제 1항에 있어서,

   상기 5공정 이후에 풍력(2.0~3.2m/sec)을 이용하여 이물질을 선별하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 천일염의 속성 제조방법.
7. 제 1 항, 제 3 항 내지 제 6 항의 어느 한 항의 방법으로 제조된 천일염.

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