KR100964524B1

KR100964524B1 - 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR100964524B1
Application number: KR1020030039483A
Authority: KR
Inventors: 미즈까미도루; 오자끼겐고
Original assignee: 파이버 글라스 저팬 가부시키가이샤
Priority date: 2002-06-21
Filing date: 2003-06-18
Publication date: 2010-06-21
Also published as: DE60301698T2; JP3777145B2; CN1478647A; EP1375103B1; EP1375103A1; KR20030097675A; DE60301698D1; US20030235688A1; CN100482452C; US6911259B2; JP2004025482A

Abstract

유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿을 제조하는 방법은, 유리섬유 권회체로부터 유리섬유 스트랜드를 인출하여 이 스트랜드를 수지 함침다이내로 투입하는 단계, 이 수지 함침다이내에 융용된 열가소성 수지를 공급하여 유리섬유 스트랜드를 열가소성 수지로 함침하는 단계, 열가소성 수지로 함침한 유리섬유 스트랜드를 수지 함침다이로부터 인출한 다음 열가소성 수지를 냉각하고 고체화하여 선형 성형제품을 얻는 단계, 및 이 성형제품을 소정의 길이로 절단하는 단계를 포함하는데, 유리섬유로는 6 내지 25㎛인 지름을 갖는 모노필라멘트를 집속한 다음 이 모노필라멘트를 18 내지 50cm인 내경이 되도록 권취하여 얻은 각각의 권회체로부터 인출한 유리섬유 스트랜드를 이용한다.

유리섬유 보강 열가소성 수지, 모노필라멘트, 스트랜드

Description

유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿 및 그 제조방법{GLASS FIBER-REINFORCED THERMOPLASTIC RESIN PELLETS AND THEIR PRODUCTION PROCESS}

도 1a 및 도 1b는 본 발명에 따른 권회체를 나타내는 사시도로서, 더욱 자세하게는, 도 1a는 다이렉트 윈드 로빙을 나타내는 사시도, 도 1b는 케이크를 나타내는 사시도.

도 2a는 케이크용 유리섬유를 제조하는 장치를 나타내는 정면도, 도 2b는 케이크용 유리섬유를 제조하는 장치를 나타내는 측면도.

도 3a는 도 2a 및 도 2b의 스파이럴 와이어를 나타내는 정면도, 도 3b는 도 2a 및 도 2b의 스파이럴 와이어를 나타내는 측면도.

도 4a는 다이렉트 윈드 로빙용 유리섬유를 제조하는 장치를 나타내는 정면도, 도 4b는 다이렉트 윈드 로빙용 유리섬유를 제조하는 장치를 나타내는 측면도.

도 5는 본 발명의 케이크를 이용한 펠릿을 제조하는 장치의 일 실시예를 나타내는 정면도.

도 6a는 도 5에 나타낸 케이크로부터 인출되는 스트랜드의 일부분을 나타내는 정면도, 도 6b는 종래의 케이크로부터 인출되는 스트랜드의 일부분을 나타내는 정면도.

도 7은 본 발명의 펠릿의 일 실시예를 나타내는 사시도.

도 8은 쵸핑된 스트랜드 (chopped strand) 를 이용한 펠릿을 나타내는 사시도.

도 9는 다이렉트 윈드 로빙을 이용한 펠릿을 나타내는 사시도.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

1 : 부싱

2 : 애플리케이터

3 : 집속요소

4 : 다이렉트 윈드 로빙

5 : 안내요소

6 : 모노필라멘트

7 : 유리섬유 스트랜드

8 : 스파이럴 와이어

9 : 케이크

10 : 회전축

11 : 열가소성 수지

본 발명은 FRTP (섬유보강 열가소성 수지) 의 성형 재료인 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿 및 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.

보강재의 양을 소정의 함유량으로 조절한 펠릿 (pellet) 을 투입하거나 열가소성 수지의 보강재를 포함하지 않은 펠릿과 보강재를 포함한 펠릿을 소정의 비율로 사출기에 투입한 다음 펠릿을 고체화를 위한 사출기의 성형부로 주입하여 FRTP를 형성한다. FRTP의 보강재로는 쵸핑된 스트랜드 (chopped strands) 를 많이 이용한다.

쵸핑된 스트랜드를 보강재로 이용하는 경우, 3 내지 6 mm인 레벨의 길이를 갖는 쵸핑된 스트랜드와 열가소성 수지를, 2축 또는 단일축 압출기의 한 스크류에 의해 가열상태에서 혼련하고 압출한 다음, 소정의 길이로 절단하여 펠릿화한다. 예를 들면, 도 8에 나타낸 바와 같이, 이 펠릿은 쵸핑된 스트랜드 (12) 를 열가소성 수지 (11) 내에 분산시켜 포함시킨 구조를 갖는다.

그러나, 보강재로 쵸핑된 스트랜드를 이용하는 FRTP에 대하여 다음과 같은 문제가 있다. 즉, 쵸핑된 스트랜드와 열가소성 수지가 압출기에 의해 가열상태에서 혼련되는 경우, 예를 들면, 쵸핑된 스트랜드와 압출 스크류간의 마찰력으로 인하여 쵸핑된 스트랜드가 끊긴다. 또한, 쵸핑된 스트랜드가 FRTP의 형성시 사출기 스크류와의 마찰력으로 인하여 끊기고, 이로 인해 유리섬유가 더욱 짧게 절단되어 처음에는 3 내지 6mm인 섬유길이가 결국 약 0.05 내지 약 0.8mm로 되어버린다. 따라서, 성형제품의 기계적 특성, 특히 충격강도를 적절하게 개선시킬 수 없다.

한편, 연속 섬유에 열가소성 수지를 주입시킨 다음 수지를 고체화시키고 연속 섬유를 소정의 길이로 절단하여 얻은 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿을 이용하는 경우, 이 펠릿내에는 긴 유리 섬유가 존재하여 유리섬유가 FRTP의 형성시의 사출기 스크류와의 마찰력로 인하여 끊어지는 경우에도 어느 정도까지는 길게 유지 되고 이에 따라 높은 강도를 갖는 성형제품을 얻을 수 있기 때문에, 이 펠릿을 적절하게 이용해 왔다.

유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿용으로 이용되는 연속 섬유로서 다이렉트 윈드 로빙 (direct wind roving) 또는 케이크 (cake) 와 같은 권회체 (roll) 로부터 인출된 섬유를 이용하는 것이 제안되어 왔다. 예를 들면, 일본 특허공개 평5-50517호에는 사이즈제 부착량의 국소적인 분산이 적은 섬유를 이용하기 위해, 케이크내에 권취한 보강 섬유 집속체 (스트랜드) 를 이용하는 것이 개시되어 있다.

다이렉트 윈드 로빙은 일본 특허공개 소59-111938호에 개시된 방법과 같은 공지된 방법에 의해 제조할 수 있다. 더욱 자세하게는, 도 4a와 도 4b에 나타낸 바와 같은 방법을 이용할 수도 있다. 도 4a는 다이렉트 윈드 로빙을 제조하는 장치를 나타내는 정면도이며, 도 4b는 제조장치를 나타내는 측면도이다. 이 다이렉트 윈드 로빙 (4) 은, 많은 수의 모노필라멘트 (6) 를 부싱 (1; bushing) 으로부터 인출하며 이 모노필라멘트를 (6) 를 애플리케이터 (2) 에 의해 사이즈제로 피복하고 집속요소 (3) 에 의해 집속하여 유리섬유 스트랜드 (7) 를 얻은 다음, 이 유리섬유 스트랜드 (7) 를, 도 4b의 화살표로 나타낸 바와 같이 왕복운동하는 안내요소 (5) 에 의해 횡단이동시키면서 원통형상으로 권취한 후 가열건조하는 방법으로 제조한다.

또한, 상술한 케이크는 일본 특허공개 소55-16851호 또는 일본 특허공개 평 5-50517호에 개시된 방법과 같은 공지된 방법에 의해 제조할 수 있다. 더욱 자세하게는, 도 2a와 도 2b에 나타낸 바와 같이, 권회체로서 케이크 (9) 는, 많은 수 의 모노필라멘트 (6) 를 부싱 (1) 으로부터 인출하며 이 모노필라멘트를 (6) 를 애플리케이터 (2) 에 의해 사이즈제로 피복하고 집속요소 (3) 에 의해 집속하여 유리섬유 스트랜드 (7) 를 얻은 다음, 이 유리섬유 스트랜드 (7) 를, 스파이럴 와이어 (8) 에 의해 횡단이동시키면서 권취하는 방법으로 제조할 수 있다.

유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿의 제조에서는, 스트랜드를 권회체 외측으로부터 인출하는 경우, 소위 외측 인출인 경우, 다이렉트 윈드 로빙 또는 케이크를 회전축에 대해 부착한 후 스트랜드를 로빙 또는 케이크로부터 인출하기 때문에 인출속도가 낮아져 생산성이 열화하기 쉽다. 또한, 통상적으로, 유리섬유를 사이즈제로 피복한 후 건조하기 때문에 인출시 스트랜드에 가해지는 장력으로 인해 모노필라멘트가 끊어지기 쉬워, 이 모노필라멘트가 끊어지지 않으면서 스트랜드를 권회체 외측으로부터 인출하는 것이 매우 어렵다. 이 모노필라멘트가 끊어지는 경우, 스트랜드는 보풀이 생기기 쉽고 그 번수가 변경되기 쉬워, 안정적인 제조를 달성하기가 어렵다. 따라서, 통상적으로, 도 1에 나타낸 바와 같이 권회체 내측으로부터 섬유를 인출하는 방법, 소위 내측 인출 방법을 이용하는 것이 적절하다.

그러나, 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿 (이하, 간단히 펠릿이라 함) 의 제조시 외측 인출에 비해 내측 인출이 인출특성에서 우수하기는 하지만, 상술한 쵸핑된 스트랜드를 제조하기 위한 방법과 다르게, 내측으로부터 인출한 유리섬유 스트랜드는 권회체를 고정시키고 장력을 가하여 권회체로부터 인출한 다음, 권회체를 권회체의 내주변부를 따라 회전시키면서 인출하기 때문에 권회체 1회전마다 한번 꼬여진다.

이 경우, 종래의 권회체는 상대적으로 작은 7.5 내지 16cm인 레벨의 권취 지름, 즉 내경을 갖는다. 유리섬유 스트랜드의 권취 피치는 권취 지름과 무관하게 동일하기 때문에 인출 스트랜드의 단위길이당 꼬임 횟수는 권취 지름이 작을수록 더욱 많아진다. 따라서, 종래의 권회체로부터 인출한 유리섬유 스트랜드는 장력이 스트랜드에 가해진 상태에서 강하게 꼬여진다. 예를 들면, 유리섬유 스트랜드를 함침 다이에 의해 열가소성 수지로 함침시킨 경우, 유리섬유 스트랜드를 모노필라멘트로서 형성을 개시하는 것이 부적절하기 때문에 열가소성 수지로 부적절하게 함침시킨 펠릿이 얻어진다. 그 결과, 펠릿에서의 열가소성 수지와 모노필라멘트간의 접착성이 불균일해지기 쉬워, 예를 들면, 사출성형에 의해 얻은 성형제품의 강도가 열화하기 쉽다.

또한, 내측으로부터 인출한 유리섬유 스트랜드의 꼬임을 제거하는 방법으로서, 예를 들면, 회전 테이블상에 권회체를 놓고 스트랜드를 1 회전시키고 인출한 상태에서 꼬임을 제거하는 방향으로 테이블을 동기화시키는 방법은 큰 규모의 장치를 요하기 때문에 적절하지 못하다.

이러한 상황하에서, 본 발명의 목적은 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿, 및 이를 제조하는 방법을 제공하는 것으로, 이에 의해, 복잡한 장치를 이용하지 않고도 꼬임을 용이하게 제거할 수 있으며 개개의 모노필라멘트에서의 갭을 열가소성 수지로 균일하게 함침시켜, 높은 생산성을 갖는 펠릿을 제조하는 것이 가능하다.

상술한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명자 등은 꼬임 형성에 중점을 두고 상술한 문제에 대한 폭넓은 연구를 수행하였으며, 그 결과, 권회체의 권취지름을 증가시켜 권회체의 내측으로부터 인출한 유리섬유 스트랜드의 꼬임을 감소시킬 수 있었다. 본 발명은 이러한 발견에 기초하여 완성하였다.

즉, 본 발명은 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿을 제조하는 방법을 제공하는데, 이 방법은 유리섬유 권회체의 내측으로부터 유리섬유 스트랜드를 인출하여, 이 스트랜드를 수지 함침다이로 투입하는 단계, 수지 함침다이내에, 용융된 열가소성 수지를 공급하여, 유리섬유 스트랜드를 열가소성 수지로 함침하는 단계, 열가소성 수지로 함침된 유리섬유 스트랜드를 수지 함침다이로부터 인출한 다음 열가소성 수지를 냉각하고 고체화하여 선형 성형제품을 얻는 단계, 및 성형제품을 소정의 길이로 절단하는 단계를 포함하며, 유리 섬유로는, 6 내지 25㎛인 지름을 갖는 모노필라멘트를 집속한 다음 이 모노필라멘트를 18 내지 50cm인 내경이 되도록 권취하여 얻은 각각의 권회체로부터 인출한 유리섬유 스트랜드를 이용한다.

또한, 본 발명은 상술한 방법에 따라 제조되는 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿을 제공하는데, 이 유리섬유는 펠릿의 길이방향 전체에 걸쳐 실질적으로 연속해있고 서로 거의 평행하게 정렬한다.

또한, 본 발명은 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿에 대한 권회체를 제공하는데, 권회체로부터 인출한 유리섬유 스트랜드의 꼬임 계수 (TM) 는 다음의 공식을 만족한다.

이하, 바람직한 실시형태를 통하여 본 발명을 상세히 설명한다.

예를 들면, 본 발명의 유리섬유 열가소성 수지 펠릿 (이하, 간단히 L-FTP 펠릿이라 함) 으로 이용되는 열가소성 수지는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 나일론, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리스티렌, AS (아크릴로니트릴-스티렌) 수지, ABS (아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌) 수지, PPS (폴리페닐렌 설피드), PEI (폴리에테르 이미드) 또는 PEEK (폴리에테르 에테르 케톤) 를 바람직하게 이용할 수 있으나, 이에 특히 한정되지 않는다. 열가소성 수지내에, 의도 목적과 성형조건에 따라 착색제, 개질제, 유리섬유 이외의 충전재, 공지의 첨가제 등을 선택적으로 포함시킬 수 있으며, 종래의 방법에 따라 이들을 혼련할 수 있다.

본 발명에서, 유리섬유로는, 6 내지 25㎛인 지름을 갖는 모노필라멘트를 집속하고 이 모노필라멘트를 권취한 후 필요한 경우 자연건조 또는 가열건조하여 얻은 권회체의 내측으로부터 인출한 유리섬유 스트랜드 (이하, 간단히 스트랜드라 함) 를 이용한다.

모노필라멘트의 지름이 6㎛ 미만인 경우, 유리 섬유의 생산성이 열화하기 쉬워, 비용이 증가해 비실용적이다. 또한, 모노필라멘트의 지름이 25㎛를 초과하 는 경우 모노필라멘트의 강성도가 증가하여 필라멘트가 부서지기 쉽기 때문에, 모노필라멘트가 L-FTP 펠릿 제조장치의 수지 함침다이를 통과하는 경우 유리섬유간에 또는 유리섬유와 성형부간의 마찰로 인하여 모노필라멘트가 끊어지기 쉽게 되므로, 펠릿의 품질을 저하시키기 쉽고, 동시에 제조장치의 내측이 보풀로 막혀 생산성을 손상시킨다.

상술한 권회체로는, 도 1a에 나타낸 바와 같은 원통형 다이렉트 윈드 로빙 (4) 과, 도 1b에 나타낸 바와 같은 드럼형 케이크 (9) 를 통상적인 예로 들 수 있다. 상술한 바와 같이, 다이렉트 윈드 로빙 (4) 과 케이크 (9) 는 왕복운동하는 안내요소와 스파이럴 와이어에 의해 스트랜드를 횡단이동시키면서 유리섬유 스트랜드 (7) 를 권취하여 각각 얻는데, 이들은 종래의 유리섬유 제조장치와 방법에 의해 용이하게 형성할 수 있다. 이 때, 내경 (D) 을 갖는 권회체를, 권취지름 (D) 을 갖는 릴러 (reeler) 를 이용하여 얻을 수 있다.

본 발명의 권회체는 18 내지 50 cm인 내경 (D) 을 갖는 것이 필수적이며, 바람직하게는 25 내지 33cm 인 내경을 갖는다. 내경이 18cm 미만인 경우, 스트랜드가 작은 지름으로 권취되어, 단위길이 당 꼬임 횟수가 많아져, 꼬임정도가 높아지기 쉽고, 열가소성 수지와의 함침특성이 열화하기 쉽다. 또한, 권회체의 권취량은 가능한 길이가 길어 이어맞춤과 같은 작업변화의 빈도를 감소시킬 정도로 큰 것이 필요한데, 내경이 18cm 미만인 경우 권취량이 증가하면, 권회체가 두꺼워지기 쉬워, 사이즈제의 건조효율이 열화하기 쉽다. 또한, 내경이 50cm을 초과하는 경우, 스트랜드의 꼬임 횟수를 감소시킨다는 점에서 바람직하지만, 권회체가 거대해져 큰 유치 공간이 필요하기 때문에 공간면에서 적절하지 못하다. 또한, 동일한 스트랜드 권취량을 가지면서 내경이 50cm을 초과하는 경우, 얻어진 권회체가 얇기 때문에 권회체의 형상을 유지시키기 어렵다. 한편, 50cm을 초과하는 큰 내경을 가지면서 권취량이 큰 경우, 권회체가 거대해진 만큼 무겁기 때문에 처리나 운반시 동작 특성이 열화하기 쉽다.

스트랜드를 권회체내에 권취시킨 경우의 권취피치는, 유리섬유 제조장치의 안내요소 또는 스파이럴 와이어의 횡단속도에 의해 실질적으로 결정되며, 그 횡단폭은 권회체의 권취폭에 구속받는다. 따라서, 상술한 바와 같이, 권회체의 내경이 증가하는 경우, 내측으로부터 인출할 스트랜드의 꼬임 횟수를 확실하게 감소시킬 수 있다.

또한, 본 발명에서는, 권회체의 권취폭이 10 내지 60cm인 것이 바람직하며, 15 내지 40cm 인 것이 더욱 바람직하다. 그 폭이 10cm보다 작은 경우, 이어맞춤과 같은 작업변경의 빈도를 감소시키기 위하여 권취량이 커질 것을 요하는데, 이렇게 권취량이 커지는 경우, 상술한 바와 같이 권회체를 형성할 때 건조 효율이 열화하기 쉬우며, 동시에, 섬유를 권회체로부터 인출할 때 섬유가 엉켜지기 쉬워 노즐의 막힘을 야기한다. 한편, 권회체 권취폭을 초과하는 경우, 섬유를 권회체 내측으로부터 인출할 때 안내요소로 유도되는 공정에서 스트랜드가 권회체의 내측표면과 마찰하기 쉬워, 모노필라멘트가 끊어지기 쉽다.

후술할 바와 같이, 다이렉트 윈드 로빙이 원통형인 경우 케이크에 비해 안정된 형상을 갖고, 이에 따라, 적층 특성과 운반특성 같은 처리 효율이 우수하다. 한편, 다이렉트 윈드 로빙이 원통형인 경우 그 제조시, 유리섬유의 권취후 자연건조 또는 가열건조 단계에서 수분의 이동을 동반하여 권회체의 표면에 사이즈제가 축적하는 현상, 즉, 소위 이동 (migration) 현상이 발생한다. 그러나, 이 경우, 다이렉트 윈드 로빙의 외주변부에서의 스트랜드를 버릴 수도 있고 이용할 필요도 없지만, 다이렉트 윈드 로빙의 각각의 단부표면에 노출되는 스트랜드는 이용해야 한다. 따라서, 스트랜드를 다이렉트 윈드 로빙으로부터 인출하는 경우, 몇몇 부분에서의 이동현상으로 인하여 상부에 사이즈제가 고농도로 축적되는 부분이 존재한다. 상술한 바와 같이, 다이렉트 윈드 로빙으로부터 인출한 유리섬유 스트랜드는 상부에 사이즈제가 고농도로 축적되는 부분을 갖는다.

또한, 통상적으로 다이렉트 윈드 로빙의 집속된 모노필라멘트의 개수는 1600개 이상이며, 이에 따라 열가소성 수지 (11) 가 스트랜드 (7) 의 내부 (A) 에 거의 침투하지 못해, 열가소성 수지 (11) 로 각각의 개별적인 모노필라멘트 (6) 를 균일하게 함침하는 것이 어렵기 때문에, FRTP의 기계적 특성이 감소한다. 한편, 열가소성 수지 (11) 로 불완전하게 함침되는 것을 방지하기 위하여, 유리섬유 스트랜드 (7) 를 다이에 서서히 통과시켜 스트랜드와 열가소성 수지 (11) 가 접촉하는데 충분한 시간을 걸리는 것이 필요하므로, 제조속도가 현저하게 감소하여 제조비용이 증가한다. 따라서, 후술할 바와 같이, 케이크를 이용하는 것이 바람직하다.

또한, 하나의 권회체의 스트랜드를 다 써버린 후, 또는 권회체를 이용하는 동안에 스트랜드가 끊긴 경우, 뒤따른 연속 제조를 위하여 2개의 스트랜드를 이어맞춤하는 것이 필요하다. 이 경우, 2개의 스트랜드를 이어맞춤하는 부분에서 는, 필라멘트의 총개수가 2배로 되고, 1600 개의 필라멘트를 구비한 종래의 스트랜드에 대해서는, 이어맞춤부분이 수지로 거의 함침되지 않으며 이에 더하여, 인출저항이 성형시 증가하기 때문에 스트랜드가 끊어지기 쉬우므로, 후술할 케이크를 이용하는 것이 바람직하다.

한편, 상술한 케이크에 대해서는, 예를 들면 상술한 도 2a 및 도 2b에 나타낸 바와 같이, 많은 수의 모노필라멘트 (6) 를 부싱 (1) 으로부터 인출하고, 이 모노필라멘트 (6) 를 애플리케이터 (2) 에 의해 사이즈제로 피복하고, 이 모노필라멘트 (6) 를 집속요소 (3) 에 의해 집속하여 유리섬유 스트랜드 (7) 를 얻은 다음, 이 유리섬유 스트랜드 (7) 를 스파이럴 와이어 (8) 에 의해 횡단이동시키면서 권취하는 방법으로, 드럼형상 케이크 (9) 를 제조할 수 있다.

스파이럴 와이어 (8) 는 도 3a 및 도 3b에 나타낸 바와 같이, 회전축 (10) 에 부착되는 2개의 와이어 (8a 및 8b) 를 구비하는데, 이 2개의 와이어 (8a 및 8b) 는 아크형으로 굽어진 회전대칭 상태를 갖는다. 회전축 (10) 은 도 3b의 화살표로 나타낸 바와 같이 회전하며, 스트랜드 (7) 를 와이어 (8a 및 8b) 로 교대로 안내하여 횡단동작을 수행한다. 스파이럴 와이어 (8) 에 의한 횡단동작에 의해, 도 4a에 나타낸 바와 같은 왕복 안내요소 (5) 에 의한 횡단 동작에 비해, 스트랜드 (7) 의 마찰과 접촉으로 인한 모노필라멘트의 끊김을 거의 발생시키지 않는다. 또한, 스트랜드를 나선형 와이어상에서 평평하게 연장시키고, 권취한 스트랜드를 양호하게 배열시키며, 필라멘트들이 서로에 대하여 거의 평행한 상태가 있도록 스트랜드를 권취한다. 따라서, 이 스트랜드는 수지로 함침되는 경우 필라멘트로의 형성을 개시하기 쉬워 우수한 함침 특성을 갖는다.

도 1b에 나타낸 바와 같이, 얻어진 케이크 (9) 는 스트랜드 (7) 를 드럼형상으로 권취시킨 형상, 즉, 중심부가 부풀어져 있고 양쪽 에지부가 테이퍼링된 형상을 갖는다. 따라서, 사이즈제가 수분과 함께 표면층으로 이동하여 유리섬유를 권취한 후의 자연건조 또는 가열건조의 단계에서 이들이 축적하는 현상 (이동 현상) 이, 상술한 다이렉트 윈드 로빙에 비해 거의 발생하지 않으며, 비록 발생한다 하더라도 케이크의 최내측면에서의 권취시작시와 케이크의 최외측면에서의 권취종료시에 발생하기 때문에, 상부에 사이즈제가 축적된 불량부분을 이용하지 않도록 그 불량 부분들만을 제거할 수 있다.

본 발명에서는, 하나의 유리섬유 스트랜드 당 집속된 모노필라멘트의 개수가 최대 1200개인 것이 바람직하다. 특히, 다이렉트 윈드 로빙의 대해서는, 이 개수에서 이어맞춤을 용이하게 수행할 수 있는 점에서 바람직하다. 그 이유는, 집속된 모노필라멘트의 개수가 1200개를 초과하는 경우, 유리섬유 스트랜드의 내측으로 수지가 침투하는데 장시간이 걸리고 수지의 함침성이 부적절하며, 이에 더하여, 꼬여진 부분에는 열가소성 수지의 함침특성이 특히 빈약하여 수지의 함침성을 개선하기 위해서는, 함침다이에 수지가 접촉하는 시간이 장시간으로 유지할 것이 필요하기 때문에, 생산성이 현저하게 감소한다. 또한, 긴 함침다이가 필요하고 이에 더하여, 수지 가열시간이 오래 걸리기 때문에, 수지의 가열악화를 유도하기 쉽고 최종 성형제품의 외형 (특히, 색조) 이 손상받기 쉽다. 따라서, 하나의 유리섬유 스트랜드 당 집속된 모노필라멘트의 개수가 100 내지 1000 개인 것이 더 욱 바람직하며, 200 내지 800 개인 것이 가장 바람직하다.

본 발명에서는, 하나의 유리섬유 스트랜드 당 번수 (TEX) 가 150 내지 500 인 것이 바람직하며, 200 내지 350 인 것이 더욱 바람직하다. 번수가 150 미만인 경우, 모노필라멘트의 개수가 적어야 하거나 모노필라멘트의 지름이 작아야 하기 때문에, 유리섬유의 생산성이 열화하기 쉬워 비용이 증가한다. 번수가 500을 초과하는 경우, 필라멘트의 개수가 통상적으로 커져 함침성을 거의 달성하기 어렵기 때문에 스트랜드의 크기증가로 인한 꼬임 영향을 상당히 받는다.

또한, 권회체로부터 인출한 유리섬유 스트랜드의 꼬임 계수 (TM) 는 다음 식을 만족하는 것이 바람직하다. 또한, 꼬임 계수 (TM) 는

인 것이 더욱 바람직하다.

동일한 꼬임 횟수를 갖는 경우에도 꼬임각도가 번수에 따라 상이하기 때문에, 꼬임 계수는 상이한 번수를 갖는 긴 선들간의 꼬임각도를 정하는 개념이다. 1m당 꼬임 횟수는, 권회체의 권취 개시 즉, 내측으로부터 처음 인출되는 부분에 대하여, 권회체의 내주변부를 따라 인출되는 스트랜드의 일주 길이를 5회 측정하고 5회 측정한 평균값을 얻은 다음, 이 평균길이의 스트랜드마다 1회 꼬이는 것으로 가정하여 1m당 꼬임 횟수를 계산하는 방법으로 구한다. 예를 들면, 회전상태에서 내주변부를 따라 인출되는 스트랜드의 일주 길이가 90cm인 경우, 1m당 꼬임 횟수는 0.9회이다.

본 발명은 10cm당 꼬임 횟수를 이용하는 종래의 긴 선에 비해 꼬임 횟수가 극히 작기 때문에, 여기에서는 1m당 꼬임 횟수를 상술한 식에 이용한다. 꼬임 횟수는 권회체의 두께 방향에 따라 변화하기 때문에, 또한 권취 개시시의 꼬임 횟수에 대하여 상술한 식을 만족하는 경우 개시시의 권취지름보다 큰 권취지름을 갖는 외측부분에서의 꼬임 계수 (TM) 도 사실상 0.076 내지 0.350의 범위를 만족하기 때문에 1m당 꼬임 횟수는 권회체의 권취 개시시에 구한다. 또한, 5회 측정의 평균값을 이용하여, 일주의 길이를 구할 수도 있지만, 1회 측정에 의해서도 일주 길이를 구할 수 있는 경우 1회측정만으로도 충분하다. 중요한 것은 권회체의 내경부분에서의 꼬임 횟수를 구한다는 점이다.

꼬임 계수 (TM) 가 0.076 미만인 경우에는, 꼬임 정도가 낮아도, 권회체의 내경이 50cm을 초과하거나, 권회체의 폭이 60cm을 초과할 것을 요하기 때문에, 권회체가 거대해지기 쉽거나, 상술한 바와 같이 내측으로부터 스트랜드를 인출하는 경우 권회체의 내측표면과 스트랜드의 마찰로 인해 모노필라멘트가 끊어지기 쉽다. 또한, 번수가 150 미만인 경우, 상술한 바와 같이, 꼬임 계수 (TM) 는 0.076 미만이어도, 유리섬유의 생산성이 열화하기 쉽기 때문에, 비용이 증가한다. 한편, 꼬임 계수 (TM) 가 0.350 을 초과하는 경우, 꼬임 정도가 증가하여 함침특성이 열화하기 쉽다.

본 발명에서는, 하나의 펠릿내에 포함된 유리섬유 스트랜드의 개수를 함침 다이의 크기, 스트랜드에 집속한 모노필라멘트의 개수 및 펠릿의 지름에 따라 임의로 선택한다. 그러나, 통상적으로는, 3 내지 35 인 범위에 있는 것이 바람직하며, 5 내지 15 인 범위에 있는 것이 더욱 바람직하다. 유리섬유 스트랜드의 개수가 3 미만인 경우, 펠릿은 수지와 비례관계로 작은 지름을 갖고, 이에 따라, 생산 효율이 감소하며, 또한 하나의 스트랜드당 집속한 모노필라멘트의 개수가 이에 따라 증가하여, 그 결과 수지 함침다이에서의 노즐 막힘이 이어맞춤부분에서 발생하기 쉽다. 한편, 스트랜드의 개수가 35개를 초과하는 경우, 스트랜드들간의 접착성이 부적절하게 되어, 펠릿화하는 경우, 펠릿이 끊어지기 쉽다. 또한, 스트랜드의 개수가 많은 경우, 설정에 걸리는 시간이 제조시에 장시간 걸리고, 이어맞춤의 빈도가 증가하기 쉽다.

L-FTP 펠릿내에서의 유리섬유의 함유량은 30 내지 85 질량%인 것이 바람직하며, 40 내지 75 질량%인 것이 더욱 바람직하다. 유리섬유의 함유량이 30 질량% 미만인 경우, FRTP 형성에 이용하는 마스터 펠릿의 유리섬유 함유량이 부적절하며, 유리섬유의 함유량이 85 질량%를 초과하는 경우, 수지량이 유리섬유의 양에 대해 너무 적어 유리섬유의 함침성이 부적절하다.

본 발명의 L-FTP 펠릿을, 일본 특허공개 소59-49913, 일본 특허공고 소52-10140, 미국특허 제 4,439,387호에 개시된 제조장치를 이용하여 제조할 수도 있고, 예를 들면, 도 5에 나타낸 제조장치를 이용할 수도 있다. 도 5에는, 케이크 (9) 와 같은 복수의 유리섬유 권회체의 내측으로부터 인출하는 유리섬유 스트랜드 (7) 를 사전가열로 (preheating furnace) (24) 에 통과시킨 다음, 수지 함침다이 (성형부; 21) 에 투입시킨다. 가열상태에서 혼련한 열가소성 수지를 압출기 (25) 로부터 수지 함침다이 (21) 로 공급한 다음, 이 수지 함침다이 (21) 에서의 열가소성 수지로 복수의 어셈블리된 유리섬유 스트랜드 (7) 를 함침시키고, 동시에 이 스트랜드를 실질적으로 원형 단면을 갖는 선형 형상으로 형성한다. 이렇게 형성된 선형 성형제품 (28) 을 냉각 욕조 (26) 로 통과시켜 냉각하고 고체화하며 인출장치 (27) 에 의해 인출한 다음 펠릿화기 (29) 에 의해 소정의 길이로 절단하여 본 발명의 펠릿 (30) 을 얻는다. 이 펠릿 (30) 의 길이는 특히 한정되는 것은 아니지만, 통상적으로 0.3 내지 3cm인 것이 적절하다.

그러나, 상술한 L-FTP 펠릿 제조에서는, 각각의 케이크 (9) 로부터 인출한 각각의 유리섬유 스트랜드 (7) 가 미소한 꼬임정도와 인출에 의한 장력을 받지만, 케이크 (9) 의 내경이 18cm 이상으로 증가하기 때문에, 도 6a에 나타낸 바와 같이, 단위 길이당 꼬임 횟수는 1m당 최대 1회 정도로 작다. 한편, 작은 내경을 갖는 종래의 권회체로부터 인출한 유리섬유 스트랜드 (7) 는 도 6b에 나타낸 바와 같이 약 2배 많은 꼬임 횟수를 갖는다. 본 발명의 유리섬유 스트랜드 (7) 는 종래의 스트랜드에 비해 작은 꼬임 횟수를 갖고 모노필라멘트로의 형성을 개시하기 때문에, 스트랜드를 수지 함침다이 (21) 의 열가소성 수지로 함침하는 경우 각각의 개별 모노필라멘트의 갭을 이 수지로 적절하게 함침시킨다.

본 발명의 L-FTP 펠릿 (30) 에서는, 도 7에 나타낸 바와 같이, 복수의 유리섬유 스트랜드 (7) 를 펠릿의 길이방향 (인출방향) 을 따라 어셈블리하고 열가소성 수지 (11) 로 피복하여 결합시키기 때문에, 각각의 유리섬유 스트랜드 (7) 에서의 각각의 개별 모노필라멘트 (6) 의 갭에도 열가소성 수지 (11) 가 균일하게 침투한다. 한편, 유리섬유 또는 모노필라멘트가 실질적으로 변형되거나 꼬이지 않는 상태로 펠릿내에 포함되기 때문에, 이들 유리섬유 또는 모노필라멘트는 펠릿의 전체 길이방향으로 실질적으로 연속으로 되고 서로에 대하여 거의 평행하게 정렬된다.

또한, 유리섬유 스트랜드 (7) 로는, 모노필라멘트 (6) 를 집속하고 스파이럴 와이어 (8) 에 의해 이 모노필라멘트를 횡단이동시키면서 드럼형상으로 권취한 후 가열건조하여 얻은 케이크 (9) 로부터 인출한 스트랜드 (7) 를 이용하며, 이에 따라 이 스트랜드 (7) 는 상대적으로 평평한 형상을 가지며, L-FTP 펠릿 단면에서의 유리섬유 스트랜드 (7) 의 형상은 종래의 형상에 비해 평평하다. L-FTP 펠릿 (30) 을 단독으로, 또는 보강재를 포함하지 않고 열가소성 수지만으로 구성된 펠릿을 선택 비율로 혼합한 후 사출기에 투입하여, FRTP 의 성형제품을 형성한다.

이하, 본 발명을 실시예들을 통하여 보다 상세히 설명한다. 그러나, 본 발명은 이 특정 실시예들로 한정되지 않는다.

(실시예 1)

16㎛인 지름을 갖는 600개의 모노필라멘트 (330 TEX) 를 집속하고 이 모노필라멘트를 스파이럴 와이어에 의해 드럼형상으로 권취하여 얻은 28.6cm인 내경과 23.0cm 인 권취 폭 (TM=0.212) 을 가진 케이크로부터 각각이 인출되는 유리섬유 스트랜드를 보강재로서 어셈블리하고, 10개의 이 어셈블리들을 수지 함침다이의 10개의 노즐로 각각 통과시키며, 열가소성 수지로서, MI=30인 폴리프로필렌에 산변성 (acid-modified) 폴리프로필렌 (상표명: POLYBOND 3200, UNIROYAL CHEMICAL사 제품) 을 10% 첨가한 것을 이용하여, 도 5에 나타낸 방법에 의해 20 m/min인 속도와 260 ℃인 수지온도에서

2.2 mm인 노즐로부터 유리섬유 스트랜드를 인출하여, 60 질량%인 유리섬유 함유량을 갖는 폴리프로필렌/유리섬유 (GF) 인 L-FTP 펠릿을 제조하였다.

또한, L-FTP 펠릿을 마스터펠릿으로서 이용하여, 이 펠릿에 폴리프로필렌 소정량을 첨가한 다음, 30 질량%인 유리섬유 함유량을 갖는 ASTM에 의해 강도 테스트 표본을 사출기로 제작하였다.

(실시예 2)

13㎛인 지름을 갖는 600개의 모노필라멘트 (225 TEX) 를 집속하고 이 모노필라멘트를 스파이럴 와이어에 의해 드럼형상으로 권취하여 얻은 28.6cm인 내경과 23.0cm 인 권취 폭 (TM=0.175) 을 가진 케이크로부터 각각이 인출되는 12개의 유리섬유 스트랜드를 보강재로서 이용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 60 질량%인 유리섬유 함유량을 갖는 폴리프로필렌/GF으로 된 L-FTP 펠릿을 제조하였다.

또한, 실시예 1과 동일한 방법으로, 30 질량%인 유리섬유 함유량을 갖는 ASTM에 의해 강도 테스트 표본을 제작하였다.

(실시예 3)

16㎛인 지름을 갖는 600개의 모노필라멘트 (330 TEX) 를 집속하고 이 모노필라멘트를 스파이럴 와이어에 의해 드럼형상으로 권취하여 얻은 20.0cm인 내경과 30.0cm 인 권취 폭 (TM=0.302) 을 가진 케이크로부터 각각이 인출되는 10개의 유리 섬유 스트랜드를 보강재로서 이용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 60 질량%인 유리섬유 함유량을 갖는 폴리프로필렌/GF으로 된 L-FTP 펠릿을 제조하였다.

또한, 실시예 1과 동일한 방법으로, 30 질량%인 유리섬유 함유량을 갖는 ASTM에 의한 강도 테스트 표본을 제작하였다.

(실시예 4)

16㎛인 지름을 각각 갖는 2000개의 모노필라멘트 (1100 TEX) 를 집속시킨 28.6cm인 내경과 33.0cm 인 권취 폭 (TM=0.387) 을 가진 다이렉트 윈드 로빙 (표 1에는 간단히 로빙이라 함) 으로부터 각각이 인출되는 3개의 유리섬유 스트랜드를 보강재로서 이용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 60 질량%인 유리섬유 함유량을 갖는 폴리프로필렌/GF으로 된 L-FTP 펠릿을 제조하였다.

또한, 실시예 1과 동일한 방법으로, L-FTP 펠릿을 마스터펠릿으로서 이용하여, 30 질량%인 유리섬유 함유량을 갖는 ASTM에 의한 강도 테스트 표본을 제작하였다.

(비교예 1)

16㎛인 지름을 갖는 800개의 모노필라멘트 (440 TEX) 를 집속하고 이 모노필라멘트를 스파이럴 와이어에 의해 드럼형상으로 권취하여 얻은 16.0cm인 내경과 20.0cm 인 권취 폭 (TM=0.437) 을 가진 케이크로부터 각각이 인출되는 7개의 유리섬유 스트랜드를 보강재로서 어셈블리한 다음 5개의 이 어셈블리들을 5개의 노즐로 각각 통과시키며, 8개의 유리섬유 스트랜드를 어셈블리한 다음 5개의 이 어셈블리 들을 5개의 노즐로 각각 통과시킨 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 60 질량%인 유리섬유 함유량을 갖는 폴리프로필렌/GF으로 된 L-FTP 펠릿을 제조하였다.

(비교예 2)

16㎛인 지름을 각각 갖는 600개의 모노필라멘트 (330 TEX) 를 집속시킨 16.0cm 인 내경과 26.5cm 인 권취 폭 (TM=0.378) 을 가진 다이렉트 윈드 로빙으로부터 각각이 인출되는 10개의 유리섬유 스트랜드를 보강재로서 어셈블리한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 60 질량%인 유리섬유 함유량을 갖는 폴리프로필렌/GF으로 된 L-FTP 펠릿을 제조하였다.

(비교예 3)

16㎛인 지름을 각각 갖는 2000개의 모노필라멘트 (1100 TEX) 를 집속시킨 16.0cm인 내경과 26.5cm 인 권취 폭 (TM=0.690) 을 가진 다이렉트 윈드 로빙 (표 2에는 간단히 로빙이라 함) 으로부터 각각이 인출되는 3개의 유리섬유 스트랜드를 보강재로서 어셈블리한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 60 질량%인 유리섬유 함유량을 갖는 폴리프로필렌/GF으로 된 L-FTP 펠릿을 제조하였다.

(비교예 4)

16㎛인 지름을 갖는 600개의 모노필라멘트 (330 TEX) 를 집속하고 이 모노필라멘트를 스파이럴 와이어에 의해 드럼형상으로 권취하여 얻은 16.0cm인 내경과 26.5cm 인 권취 폭 (TM=0.378) 을 가진 케이크로부터 각각이 인출되는 10개의 유리섬유 스트랜드를 보강재로서 어셈블리한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 60 질량%인 유리섬유 함유량을 갖는 폴리프로필렌/GF으로 된 L-FTP 펠릿을 제조하였다.

상술한 실시예 1 내지 4와 비교예 1 내지 4에서는, L-FTP 펠릿의 제조에서, (a) 보풀로 인한 막힘에 의한 스트랜드의 끊김 및 (b) 이어맞춤의 가능성을 관찰하고 L-FTP 펠릿내에서의 열가소성 수지와의 함침상태를 평가하였다. 또한, 각각의 강도 테스트 표본의 충격강도와 휨강도를 측정하였고 그 결과를 상술한 제조 조건과 함께 표 1에 나타낸다.

"펠릿의 함침 상태"에 대한 평가를, 레드 마커 테스트 (잉크 테스트) 에 의 해 수행하는데, 이 테스트는 펠릿을 잉크에 침지한 후, 펠릿의 에지부로부터 길이방향을 향한 착색을 육안으로 평가하는 것으로, 이 평가는 1 (양호) 내지 5 (불량) 인 5 단계를 기초하여 수행한다. 또한, "보풀로 인한 막힘에 의한 스트랜드의 끊김"에 대해서는, 가동개시후 10시간으로 평가한다.

일반적으로, 표 1 내지 표 2로부터 알 수 있는 바와 같이, 권회체의 내경이 18cm보다 작은 비교예 1 내지 4에서는, 본 발명의 실시예 1 내지 4에서보다 꼬임 횟수가 높고 꼬임정도가 더욱 강하기 때문에, 펠릿의 수지와의 함침성이 열화하기 쉽다. 그 결과, 수지와의 함침성에서 더욱 우수한 케이크가, 제조된 L-FTP 펠릿을 이용하여 얻은 성형제품의 휨강도와 충격강도에서 로빙보다 우수하더라도, 본 발명의 실시예가 비교예에 비해 우수하다.

즉, 권회체가 실시예 1과 비교예 4 모두 케이크이며, 권회체의 내경을 제외하고는 양쪽 조건이 동일하지만, 유리 섬유에서의 갭이 실시예 1의 펠릿에서의 수지와는 적절하게 함침되는 반면, 비교예 4의 펠릿에서의 수지와의 함침성은 부적절하기 때문에, 비교예 4의 성형제품의 휨강도와 충격강도가 실시예 1에 비해 우수하지 못하다.

또한, 실시예 4와 비교예 3에서, 권회체가 2000개의 스트랜드를 집속하여 이 스트랜드를 원통형상으로 권취하여 얻은 다이렉트 윈드 로빙이므로, 이에 따라 실시예 4와 비교예 3에 대한 펠릿의 수지와의 함침정도가 상술한 케이크의 경우보다 우수하지 못하다. 그러나, 스트랜드의 꼬임정도는 권회체 내경의 차이에 따라 상이하기 때문에, 펠릿의 수지와의 함침성에서 상당한 차이가 생기고 비교예 3의 수지와의 함침상태가 실시예 4에 비해 우수하지 못하며, 또한, 비교예 3의 강도도 실시예 4에 비해 우수하지 못하다. 또한, 많은 수의 스트랜드를 집속하기 때문에, 실시예 4와 비교예 3 모두에서 이어맞춤이 불가능하지만, 실시예 4에서는 꼬임정도가 약하기 때문에 보풀로 인한 막힘에 의한 스트랜드의 끊김이 발생하지 않는 반면, 비교예 3에서는, 스트랜드의 꼬임정도가 강하기 때문에, 스트랜드의 끊김이 노즐부에서 3회 발생하였다.

또한, 실시예 1 내지 4에서는, 보풀로 인한 막힘에 의한 스트랜드의 끊김이 모두 발생하지 않았지만, 비교예 1에서는, 권회체가 케이크인 경우에도, 스트랜드의 꼬임 정도가 강하기 때문에 스트랜드의 끊김이 노즐부에서 1회 발생하였다.

또한, 실시예 2는 모노필라멘트의 지름이 13㎛로서, 실시예 1에 비해 작고 스트랜드의 개수도 12개로 증가한 실시예이다. 상술한 바와 같이, 필라멘트를 작게 만드는 대신에 스트랜드의 개수를 증가시킴에 의해, 펠릿의 수지와의 함침성을 실시예 1과 같이 우수하게 할 수 있으며, 또한, 스트랜드의 개수를 증가시킴에 의해 실시예 1의 휨강도와 충격강도보다 더욱 높은 휨강도와 충격강도를 얻을 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명에서, 권회체의 내경이 18 내지 50cm인 범위에 있으며 종래의 권회체의 내경보다 크다. 따라서, 권회체의 내측으로부터 인출되어, 예를 들면, 수지 함침다이로 공급되는 스트랜드의 단위 길이당 꼬임 계수를 종래의 권회체에 비해 감소시킬 수 있다. 따라서, 본 발명의 스트랜드를 수지 함 침다이에서 모노필라멘트로서 형성개시하기 쉽고, 이에 따라 모노필라멘트의 갭을 열가소성 수지로 적절하게 함침하여 L-FTP 펠릿을 형성할 수 있다.

또한, 권회체의 권취 내경이 크기 때문에, 권회체의 권취 두께를 증가시키지 않고도 권취량을 증가시킬 수 있으며, 이에 따라 이어맞춤의 빈도를 감소시킬 수 있고 작업부하를 감소시킬 수 있으며, 이에 더하여, 이동 현상으로 인하여 사이즈제가 고농도로 축적하는 부분을, 작은 내경을 가지며 본 발명과 동일한 권취량을 갖는 종래 권회체에 비해 감소시킬 수 있다.

또한, 상술한 바와 같이, L-FTP 펠릿을, 적은 꼬임 횟수와 약한 꼬임 정도를 갖는 스트랜드로 제조하기 때문에, 고품질의 펠릿을 얻을 수 있는데, L-FTP 펠릿의 수지와 유리섬유간의 접착성을 개선시키며 유리섬유가 펠릿의 전체 길이방향에 걸쳐 실질적으로 연속이고 서로 거의 평행하게 정렬한다. 그 결과, 예를 들면, 사출성형으로 얻은 성형제품의 강도를 개선할 수 있다.

이상의 설명을, 명세서, 청구범위, 도면 및 요약서를 포함하여 2002년 6월 21일 출원된 일본 특허출원번호 2002-181517에 개시하고 있다.

Claims

유리섬유 권회체의 내측으로부터 유리섬유 스트랜드를 인출하여 상기 유리섬유 스트랜드를 수지 함침다이로 투입하는 단계;

상기 수지 함침다이 내에, 용융된 열가소성 수지를 공급하여 상기 유리섬유 스트랜드를 상기 열가소성 수지로 함침하는 단계;

상기 열가소성 수지로 함침한 상기 유리섬유 스트랜드를 상기 수지 함침다이로부터 인출하여 상기 열가소성 수지를 냉각하고 고체화하여 선형 성형제품을 얻는 단계; 및

상기 성형제품을 미리 결정된 길이로 절단하는 단계를 포함하며,

상기 유리 섬유로는, 6 내지 25㎛인 지름을 갖는 모노필라멘트를 집속하고 상기 집속한 모노필라멘트를 18 내지 50cm인 내경이 되도록 권취하여 얻은 각각의 권회체로부터 인출한 유리섬유 스트랜드를 이용하고,

상기 각각의 권회체로부터 인출되는 상기 유리섬유 스트랜드의 꼬임 계수 (TM) 는, 다음식,

을 만족하는 것을 특징으로 하는 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿의 제조방법.
제 1 항에 있어서,

상기 각각의 권회체는 스파이럴 와이어에 의해 상기 유리섬유 스트랜드를 횡단이동시키면서 상기 유리섬유 스트랜드를 드럼형상으로 권취하여 얻는 것을 특징으로 하는 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿의 제조방법.
제 1 항에 있어서,

상기 각각의 권회체의 권취 폭은, 10 내지 60cm인 것을 특징으로 하는 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿의 제조방법.
제 1 항에 있어서,

하나의 유리섬유 스트랜드 당 집속된 상기 모노필라멘트의 개수는, 최대 1200 개인 것을 특징으로 하는 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿의 제조방법.
제 1 항에 있어서,

하나의 유리섬유 스트랜드 당 번수 (TEX: g/1000m) 는, 150 내지 500 인 것을 특징으로 하는 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿의 제조방법.
제 1 항에 있어서,

상기 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿 내의 상기 유리섬유 함유량은 30 내지 85 질량%인 것을 특징으로 하는 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿의 제조방법.
제 1 항에 있어서,

상기 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿 내에 함유된 상기 유리섬유 스트랜드의 개수는, 3 내지 35 개인 것을 특징으로 하는 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿의 제조방법.
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유리섬유 보강 열가소성 수지 페릿의 권회체로서,

상기 권회체로부터 인출되는 유리섬유 스트랜드의 꼬임 계수 (TM) 가, 다음식,

을 만족하는 것을 특징으로 하는 유리섬유 보강 열가소성 수지 펠릿의 권회체.