JPS5841265B2 - 硝子繊維製ストランドの巻取方法 - Google Patents
硝子繊維製ストランドの巻取方法Info
- Publication number
- JPS5841265B2 JPS5841265B2 JP53088393A JP8839378A JPS5841265B2 JP S5841265 B2 JPS5841265 B2 JP S5841265B2 JP 53088393 A JP53088393 A JP 53088393A JP 8839378 A JP8839378 A JP 8839378A JP S5841265 B2 JPS5841265 B2 JP S5841265B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- strands
- strand
- traversing device
- glass fiber
- winding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は硝子繊維製ストランドの巻取方法に関するもの
である。
である。
従来の巻取方法は第１，２図に示すように、紡糸炉１か
ら多数の硝子フィラメント２．・・・・・・・・・を引
出し、これに塗布装置３によりバインダーを塗布した後
、分割シュー４で複数のストランド５゜・・・・・・・
・・に集束し、各ストランドを綾振り装置６に導き、回
転するチューブ７に綾振りしながら巻取っていた。
ら多数の硝子フィラメント２．・・・・・・・・・を引
出し、これに塗布装置３によりバインダーを塗布した後
、分割シュー４で複数のストランド５゜・・・・・・・
・・に集束し、各ストランドを綾振り装置６に導き、回
転するチューブ７に綾振りしながら巻取っていた。
前記の巻取方法においては、綾振り装置６によってスト
ランドを拘束往復移動させる。
ランドを拘束往復移動させる。
このストランドの往復移動は対をなすワイヤーの回転に
つれて１方のワイヤーの長脚部から短脚部への傾斜に沿
ってストランドを移動させ、更にそのワイヤーの末端部
の短脚部から他方のワイヤーの長脚部に移行させ、移行
後は最初と逆方向にストランドを他方のワイヤーの長脚
部から短脚部へとその傾斜に沿って移動させることの繰
り返しによる。
つれて１方のワイヤーの長脚部から短脚部への傾斜に沿
ってストランドを移動させ、更にそのワイヤーの末端部
の短脚部から他方のワイヤーの長脚部に移行させ、移行
後は最初と逆方向にストランドを他方のワイヤーの長脚
部から短脚部へとその傾斜に沿って移動させることの繰
り返しによる。
この一方のワイヤーの短脚部から他方のワイヤーの長脚
部への移行の際、それまでワイヤーの傾斜に沿って進行
してきたストランドの先頭の１本は他方のワイヤーに移
行しても並列して移動している他のストランドは、前の
一方のワイヤーで拘束され未だ進行中であるので、すで
に他方のワイヤーに移行し、逆方向に戻り始めた先頭の
ストランドと残りのストランドとがぶつかって接触する
ことになる。
部への移行の際、それまでワイヤーの傾斜に沿って進行
してきたストランドの先頭の１本は他方のワイヤーに移
行しても並列して移動している他のストランドは、前の
一方のワイヤーで拘束され未だ進行中であるので、すで
に他方のワイヤーに移行し、逆方向に戻り始めた先頭の
ストランドと残りのストランドとがぶつかって接触する
ことになる。
この接触が起るとストランドに付着しているバインダー
の接着効果により、接触したストランド同志は接着され
る。
の接着効果により、接触したストランド同志は接着され
る。
こうして通常は、前のワイヤー上に進行してきた全スト
ランドが他方のワイヤーに移行し、逆方向に全ストラン
ドが進行をし始めるまで、この移行時の間、全ストラン
ドが一本に結合してしまう。
ランドが他方のワイヤーに移行し、逆方向に全ストラン
ドが進行をし始めるまで、この移行時の間、全ストラン
ドが一本に結合してしまう。
尚、このストランドの間の接着個所は次工程である乾燥
工程において完全に一体化される。
工程において完全に一体化される。
ストランド同志の接着はストランド引き出しの際に糸切
れが発生しても、ストランドが部分的に接着されている
ため、糸切れしたストランドを確実に引き出すことがで
きるという効果を有するものではあるが、他方前述のよ
うにこのストランド間の結合は、はマ周期的に発生し、
その時この１周期の間で結合されていない個々のストラ
ンド（以下分割されたストランドと称す）の長さの間に
大きい差があると、次工程での糸の引き出し時にパッケ
ージからのストランドの出口（離点）は分割されたスト
ランド間でだんだんずれてくる。
れが発生しても、ストランドが部分的に接着されている
ため、糸切れしたストランドを確実に引き出すことがで
きるという効果を有するものではあるが、他方前述のよ
うにこのストランド間の結合は、はマ周期的に発生し、
その時この１周期の間で結合されていない個々のストラ
ンド（以下分割されたストランドと称す）の長さの間に
大きい差があると、次工程での糸の引き出し時にパッケ
ージからのストランドの出口（離点）は分割されたスト
ランド間でだんだんずれてくる。
このようにストランドがずれてくると、やがてストラン
ドがパッケージからスムーズに出てこなくなり、糸もつ
れを起す。
ドがパッケージからスムーズに出てこなくなり、糸もつ
れを起す。
これがヤーンガイド等にひっかかり、糸切れの原因とな
り、更にストランドの長さの差により発生する糸のたる
みは、第３図に示すようにロービング８の製造の場合に
はループ９となる。
り、更にストランドの長さの差により発生する糸のたる
みは、第３図に示すようにロービング８の製造の場合に
はループ９となる。
第６図及び第７図の比較から明らかなように、特に全ス
トランドのチューブ軸線方向の並び巾が広ければ広いだ
けストランド間の長さの差が大きくなるため、ループの
発生は多くなるし、又、そのループも大きくなる。
トランドのチューブ軸線方向の並び巾が広ければ広いだ
けストランド間の長さの差が大きくなるため、ループの
発生は多くなるし、又、そのループも大きくなる。
これは次工程でロービングパッケージからロービング引
き出しの際に、ループとストランドの絡みを起したり途
中のヤーンガイドへのひっかかりを起し、円滑なロービ
ングの引き出しを不可能にする。
き出しの際に、ループとストランドの絡みを起したり途
中のヤーンガイドへのひっかかりを起し、円滑なロービ
ングの引き出しを不可能にする。
又、ストランドの接着部分はストランドの径が太くなる
ので、例えば、ストランドをある長さに切断してチョツ
プドストランドを形成し、これをマット状に加工して、
ＦＲＰ製造に使用した際に一体化された太いストランド
部分と細分化されている細いストランド部分とでは、ス
トランド引への樹脂の含浸の度合が異なり、これは、更
にガラスと樹脂との化学的結合の度合にも差を生じさせ
その結果、十分に樹脂と結合できなかった部分では、強
度も十分に得られず、成型された製品強度の均一性を損
ねるなど製品の品質に悪い影響を与える欠点がある。
ので、例えば、ストランドをある長さに切断してチョツ
プドストランドを形成し、これをマット状に加工して、
ＦＲＰ製造に使用した際に一体化された太いストランド
部分と細分化されている細いストランド部分とでは、ス
トランド引への樹脂の含浸の度合が異なり、これは、更
にガラスと樹脂との化学的結合の度合にも差を生じさせ
その結果、十分に樹脂と結合できなかった部分では、強
度も十分に得られず、成型された製品強度の均一性を損
ねるなど製品の品質に悪い影響を与える欠点がある。
本発明者は、前記の欠点を排除すべく種々研究を重ねた
結果、多数の硝子フィラメントを引出しこれをバインダ
ーにて３本以上のストランドに集束して一対のワイヤー
で形成した回転する綾振り装置に導き回転するチューブ
に綾振りしつつ巻取る硝子繊維製ストランドの巻取方法
において、各ストランドの進行方向に対して交差する面
上に且つ同一直線上に存在しないように配列されたガイ
ドを経て綾振り装置に導くことにより、ストランドの並
び巾を狭くして、次工程における捲き戻しの際に起るス
トランドの弛みを防止し、円滑に引き出せることを見出
し、本発明として提案したものである。
結果、多数の硝子フィラメントを引出しこれをバインダ
ーにて３本以上のストランドに集束して一対のワイヤー
で形成した回転する綾振り装置に導き回転するチューブ
に綾振りしつつ巻取る硝子繊維製ストランドの巻取方法
において、各ストランドの進行方向に対して交差する面
上に且つ同一直線上に存在しないように配列されたガイ
ドを経て綾振り装置に導くことにより、ストランドの並
び巾を狭くして、次工程における捲き戻しの際に起るス
トランドの弛みを防止し、円滑に引き出せることを見出
し、本発明として提案したものである。
本発明においては、分割シューにより３本以上のストラ
ンドに集束し、この各ストランドを綾振り装置に導くに
あたり、ストランドの進行方向に対して交差する面上に
且つ同一直線上に存在しないように配列されたガイドを
介することによりチューブの軸線方向における並び巾を
狭くする。
ンドに集束し、この各ストランドを綾振り装置に導くに
あたり、ストランドの進行方向に対して交差する面上に
且つ同一直線上に存在しないように配列されたガイドを
介することによりチューブの軸線方向における並び巾を
狭くする。
ストランドの進行方向に対して交差する面、例えば、複
数のガイド溝を有するガイドをチューブの半径方向に対
して前後に間隔をおいて設置することにより、ストラン
ドを夫々前後のガイドを介して綾振り装置に導くことに
なり、ストランドのチューブの軸線方向における並び巾
を狭くして前後にストランドを位置させ、入力角を異に
して綾振り装置に導くようにすればよい。
数のガイド溝を有するガイドをチューブの半径方向に対
して前後に間隔をおいて設置することにより、ストラン
ドを夫々前後のガイドを介して綾振り装置に導くことに
なり、ストランドのチューブの軸線方向における並び巾
を狭くして前後にストランドを位置させ、入力角を異に
して綾振り装置に導くようにすればよい。
尚、ガイドは前後において完全に重なる状態に設置して
もよいし、多少位置をｆらせた状態に設置してもよいも
のである。
もよいし、多少位置をｆらせた状態に設置してもよいも
のである。
例えば、分割シューで４本のストランドに集束した際、
前後に２個のガイドを設け、夫々２本のストランドを案
内するとすれば、同一垂直面内を移動するストランドの
チューブの軸線方向に対する並び巾はほぼ１／２となり
、従来の１／２の巾で綾振り装置に導かれることになる
。
前後に２個のガイドを設け、夫々２本のストランドを案
内するとすれば、同一垂直面内を移動するストランドの
チューブの軸線方向に対する並び巾はほぼ１／２となり
、従来の１／２の巾で綾振り装置に導かれることになる
。
それ故、分割されたストランド間の長さの差が少なくな
り、パッケージからストランドを捲き戻してロービング
を形成する際に発生するループや糸もつれは減少し、作
業性と品質の向上が計れる。
り、パッケージからストランドを捲き戻してロービング
を形成する際に発生するループや糸もつれは減少し、作
業性と品質の向上が計れる。
したがって、ロービングパッケージからロービングを引
き出す際に、ループとストランドが絡むような恐れがな
くなる。
き出す際に、ループとストランドが絡むような恐れがな
くなる。
尚、ストランドの進行方向に対して交差する面は前後の
２個所に限定するものではなく、ストランドの数に応じ
て２個所以上複数個所にしてもよいものであり、−直線
上に導くストランドも２本に限定するものではなく、分
割シューにより形成するストランドの数に応じて増加さ
せてもよいものである。
２個所に限定するものではなく、ストランドの数に応じ
て２個所以上複数個所にしてもよいものであり、−直線
上に導くストランドも２本に限定するものではなく、分
割シューにより形成するストランドの数に応じて増加さ
せてもよいものである。
本発明によれば、ストランドのチューブの軸線に対する
並び巾が従来に比し、はるかに狭くなるので、分割され
たストランド間の長さの差が少なくなり、パッケージか
らストランドを捲き戻してロービングを形成する際に発
生するループや糸もつれが減少し、作業性と品質の向上
が計れる。
並び巾が従来に比し、はるかに狭くなるので、分割され
たストランド間の長さの差が少なくなり、パッケージか
らストランドを捲き戻してロービングを形成する際に発
生するループや糸もつれが減少し、作業性と品質の向上
が計れる。
したがって、ロービングパッケージからロービングを引
き出す際に、ループとストランドが絡むような恐れがな
くなる。
き出す際に、ループとストランドが絡むような恐れがな
くなる。
次に本発明の第１実施例を第４図乃至第５図に示す装置
により具体的に説明すると、紡糸炉１から多数の硝子フ
ィラメント２．・・・・・・・・・を引出し、塗布装置
３によりバインダーを塗布した後、分割シュー４で４本
のストランド５．・・・・・・・・・に集束する。
により具体的に説明すると、紡糸炉１から多数の硝子フ
ィラメント２．・・・・・・・・・を引出し、塗布装置
３によりバインダーを塗布した後、分割シュー４で４本
のストランド５．・・・・・・・・・に集束する。
この各ストランド５．・・・・・・・・・を綾振り装置
６に導くに当り、進行方向に対して交差する面に対し、
チューブの半径方向の前後に位置させるようにガイド１
０ 、１０’を間隔をおいて前後に設け、両ガイド１０
、１０’で２本のストランド５，５を案内し、分割シ
ュー４におけるストランド５．・・・・・・・・・のチ
ューブの軸線に対する並び巾をほぼ１／２にして半径方
向の前後に位置したストランド５゜５を夫々入力角を異
にして綾振り装置６に導き、綾振り装置６の綾振りによ
りチューブ７に巻取るようにしたものである。
６に導くに当り、進行方向に対して交差する面に対し、
チューブの半径方向の前後に位置させるようにガイド１
０ 、１０’を間隔をおいて前後に設け、両ガイド１０
、１０’で２本のストランド５，５を案内し、分割シ
ュー４におけるストランド５．・・・・・・・・・のチ
ューブの軸線に対する並び巾をほぼ１／２にして半径方
向の前後に位置したストランド５゜５を夫々入力角を異
にして綾振り装置６に導き、綾振り装置６の綾振りによ
りチューブ７に巻取るようにしたものである。
前記実施例においては４本のストランドを各々２本ずつ
ガイドで導くように説明したが、６本のストランドを３
本ずつ導くようにしてもよいし、６本のストランドを３
個のガイドで２本ずつ導くようにしてもよいものである
。
ガイドで導くように説明したが、６本のストランドを３
本ずつ導くようにしてもよいし、６本のストランドを３
個のガイドで２本ずつ導くようにしてもよいものである
。
又、ガイドは実施例の構造に限定するものではなく、各
種の構造のものを用いることができるものであり、要す
るに移動する垂直面を前後に位置させ、ストランドの並
び巾を狭くすればよいものである。
種の構造のものを用いることができるものであり、要す
るに移動する垂直面を前後に位置させ、ストランドの並
び巾を狭くすればよいものである。
次に第２実施例を説明すると、第１実施例に用いた前記
の装置において綾振り装置６を軸方向に周期的に往復移
動させて、ストランド５．・・・・・・・・・の巻取り
巾を、第８図に示すように従来の第６゜７図に示す巻取
りよりも広くし、半径方向における高さを低くする。
の装置において綾振り装置６を軸方向に周期的に往復移
動させて、ストランド５．・・・・・・・・・の巻取り
巾を、第８図に示すように従来の第６゜７図に示す巻取
りよりも広くし、半径方向における高さを低くする。
この際、前記綾振り装置６の往復動に伴い、ガイド１０
，１０’を綾振り装置６の中心に位置するように同期さ
せて往復動させると、ストランド５．・・・・・・・・
・は綾振り装置６の端部におけるワイヤーの移行の際に
発生するテンションが小さくなり、円滑に移行が行はれ
てストランドの並びが極めて良好で且つループの発生が
ない良好な巻取りが行える。
，１０’を綾振り装置６の中心に位置するように同期さ
せて往復動させると、ストランド５．・・・・・・・・
・は綾振り装置６の端部におけるワイヤーの移行の際に
発生するテンションが小さくなり、円滑に移行が行はれ
てストランドの並びが極めて良好で且つループの発生が
ない良好な巻取りが行える。
第１図は従来の硝子繊維ストランドの巻取方法を示す側
面図、第２図はその正面図、第３図はロービング製品の
斜視図、第４図は本発明に係る硝子繊維製ストランドの
巻取方法の一実施例を示す側面図、第５図はその正面図
、第６図及び第７図はストランドの並び巾の比較例を示
す説明図、第８図は第２実施例における巻取状態の説明
図を夫夫示す。 尚、図中２は硝子フィラメント、５はストランド、６は
綾振り装置、７はチューブである。
面図、第２図はその正面図、第３図はロービング製品の
斜視図、第４図は本発明に係る硝子繊維製ストランドの
巻取方法の一実施例を示す側面図、第５図はその正面図
、第６図及び第７図はストランドの並び巾の比較例を示
す説明図、第８図は第２実施例における巻取状態の説明
図を夫夫示す。 尚、図中２は硝子フィラメント、５はストランド、６は
綾振り装置、７はチューブである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 多数の硝子フィラメントを引出し、これをバインダ
ーにて３本以上のストランドに集束して一対のワイヤー
で形成した回転する綾振り装置に導き回転するチューブ
に綾振りしつつ巻取る硝子繊維製ストランドの巻取方法
において、各ストランドの進行方向に対して交差する面
上に且つ同一直線上に存在しないように配列されたガイ
ドを経て綾振り装置に導くことを特徴とする硝子繊維製
ストランドの巻取方法。 ２ 多数の硝子フィラメントを引出し、これをバインダ
ーにて３本以上のストランドに集束して一対のワイヤー
で形成した回転する綾振り装置に導き回転するチューブ
に綾振りしつつ巻取る硝子繊維製ストランドの巻取方法
において、各ストランドの進行方向に対して交差する面
上に且つ同一直線上に存在しないように配列されたガイ
ドを周期的な綾振り装置の往復動に伴い同期させながら
往復動させてストランドを広範囲に移動させながら巻取
ることを特徴とする硝子繊維ストランドの巻取方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53088393A JPS5841265B2 (ja) | 1978-07-21 | 1978-07-21 | 硝子繊維製ストランドの巻取方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53088393A JPS5841265B2 (ja) | 1978-07-21 | 1978-07-21 | 硝子繊維製ストランドの巻取方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5516851A JPS5516851A (en) | 1980-02-05 |
| JPS5841265B2 true JPS5841265B2 (ja) | 1983-09-10 |
Family
ID=13941544
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP53088393A Expired JPS5841265B2 (ja) | 1978-07-21 | 1978-07-21 | 硝子繊維製ストランドの巻取方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5841265B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59155992U (ja) * | 1983-04-05 | 1984-10-19 | ゼオン化成株式会社 | 大型液本処理容器ユニツト |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3136336A1 (de) * | 1981-09-14 | 1983-04-14 | Repa Feinstanzwerk Gmbh, 7071 Alfdorf | Antriebsvorrichtung |
| JP3777145B2 (ja) | 2002-06-21 | 2006-05-24 | 旭ファイバーグラス株式会社 | ガラス繊維強化熱可塑性樹脂ペレット及びその製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5029843A (ja) * | 1973-07-17 | 1975-03-25 |
-
1978
- 1978-07-21 JP JP53088393A patent/JPS5841265B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59155992U (ja) * | 1983-04-05 | 1984-10-19 | ゼオン化成株式会社 | 大型液本処理容器ユニツト |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5516851A (en) | 1980-02-05 |
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