KR100888766B1 - 실리카 유리 제품의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
실리카 미분에 셀룰로스 유도체를 혼합하여, 사출성형한 후, 탈지처리, 소성처리하는 투명 또는 불투명한 실리카 유리 제품의 제조방법에 있어서, 상기 셀룰로스 유도체가 메틸셀룰로스, 히드록시프로필메틸셀룰로스, 히드록시에틸메틸셀룰로스로부터 선택되는 1종의 수용액에서 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체이고, 투명 실리카 유리 제품의 제조에 있어서는, 셀룰로스 유도체를 그 겔화 온도 이상의 가온수에 첨가하고, 냉각 후 수용액으로 한 후 실리카 미분과 혼련하고, 불투명 실리카 유리 제품의 제조에 있어서는, 실리카 분말을 함유하고, 셀룰로스 유도체의 겔화 온도 이상으로 가온된 실리카 슬러리에 셀룰로스 유도체를 가하는 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법이다.
Description
본 발명은, 반도체 제조용 치구나 광학부품 등의 비교적 복잡한 형상을 한 투명한 실리카 유리 제품, 및 반도체 공업용 단열재 등에 사용되는 불투명 실리카 유리 제품을 고순도로, 정도(精度) 높고, 또한 염가로 제조하는 방법에 관한 것이다.
종래, 실리카 유리로 이루어지는 비교적 복잡한 형상을 한 투명하고 정도가 높은 실리카 유리 제품이나 기포를 함유하는 불투명 실리카 유리 제품의 제조에 있어서는, 단순형상의 부재를 열가공(火加工, Fire working)에 의해 용접해서 결합하는 방법, 실리카 유리 벌크체를 기계가공 기술을 이용해서 가공하는 방법, 또한 주입 성형하는 방법이나 상압, 감압하에서의 프레스 성형하는 방법, 또는 암모니아화한 비정질 실리카를 가열 발포시키는 방법 등이 채용되어 왔다. 그러나, 상기 용접에 의한 결합 방법에서는 공정의 대부분이 수작업으로 행해지고 대단한 숙련과 시간을 필요로 하고, 게다가 열가공 때에 발생하는 고열로 인하여 단부의 일그러짐이 발생하여 외관을 해치는 등의 문제가 있었다.
또한, 기계가공 기술에서는 지석(砥石) 등을 이용한 절삭 가공이 행해지지만 실리카 유리가 경도가 높은 취성 재료이어서 절삭에 매우 시간이 걸릴 뿐만 아니라, 깨짐, 뒤틀림, 일그러짐등이 빈번하게 생겨서, 최종 제품의 수, 제품의 수명을 짧게 하는 문제가 있었다. 또한 주입 성형법에서는, 석영 유리가 2000℃에서도 logη가 5이상으로 높은 점도를 나타내기 때문에, 소성시에 사용하는 장치가 고가이고, 또한 카본질 재료를 이용해도 그것이 고온으로 실리카 유리와 반응하여 현저하게 소모하여 빈번하게 바꿀 필요가 있다. 게다가 얻어진 제품의 표면 상태가 나쁘고 절삭ㆍ연마 가공으로 크게 제거할 필요가 있으므로 고비용이 되는 문제가 있었다. 프레스성형 하는 방법에 있어서도, 동일한 문제가 발생했지만, 특히 불투명 실리카 유리 제품의 제조에 있어서는, 불투명 실리카 유리의 기포 지름이 성형시의 입자 간극, 즉 입도 분포나 충전 밀도 등에 의존하는 것이므로 상기 제조방법에서는 기포 지름의 조절이 곤란하여 소망한 기포 지름을 갖는 비교적 복잡한 형상의 불투명 실리카 유리 제품을 얻을 수 없었다.
상기 문제점을 해소하여 염가로, 고순도이고, 또한 정도 높게 비교적 복잡한 형상의 실리카 유리 제품을 제조하는 방법으로서, 사출 성형법이 제안되고, 예를 들면 특허문헌 1 등을 들 수 있다. 또한, 불투명 실리카 유리 제품의 제조 예로서는 특허문헌 2 등을 들 수 있다. 그러나, 상기 특허문헌에 기재된 제조방법에서는, 실리카 유리 분말과 바인더, 게다가 필요에 따라 첨가하는 가소제를 혼련해서, 가열 사출 성형하고, 탈지처리, 유리화하여 실리카 유리 제품을 제조하고 있지만, 바인더의 사용량이 실리카 유리 분말 100 질량부에 대해서 10~70 질량부로 많고, 소 성시에 실리카 유리 성형체에 수축이 일어나 변형이나 크랙이 발생하기 쉬운 데다가, 사출 성형이 고온으로 행해지기 때문에 성형중에 바인더가 변질하고, 그것이 실리카 유리 성형체에 남아 실리카 유리 제품을 오염시키는 문제가 있었다. 또한, 상기 특허문헌 2에 기재된 제조방법에서는, 소망한 기포 지름을 가지는 불투명 실리카 유리를 얻을 수 없는데다가, 얻어진 제품은 잉곳 상태의 성형체에 머물러, 그것으로부터 복잡한 형상의 제품을 얻기에는 많은 공정을 필요로 하여 제조 가격이 높다는 결점이 있었다.
특허문헌 1：특개평 4－349130호 공보, 특개 2004－203639호 공보
특허문헌 2：특개평 4－65328호 공보, 특개평 10－29836호 공보
본 발명은, 상기 문제점을 해결한 실리카 유리 제품의 제조방법에 관한 것으로, 제1로, 비교적 복잡한 형상의 투명한 실리카 유리 제품을 고순도, 고정도로, 또한 염가로 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은, 제2로, 소망한 기포 지름을 갖는 고순도로 비교적 복잡한 형상의 불투명 실리카 유리 제품을 염가로 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 투명한 실리카 유리 제품의 제조의 경우에는, 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체를 가열한 물에 혼합하고, 냉각하여 상기 셀룰로스 유도체의 수용액을 얻은 후 실리카 미분을 혼합하고, 그것을 사출 성형기의 실린더 안에 충전하고, 가열한 성형틀 내에 사출 성형하고, 이형, 탈지처리, 순화처리, 및 소성처리하여 실리카 유리 제품으로 한다. 한편, 불투명 실리카 유리 제품의 제조의 경우에는, 셀룰로스 유도체의 입자를 실리카 유리 성형체 중에 잔류시키기 위하여 실리카 미분, 물을 포함한 실리카 슬러리를 셀룰로스 유도체 수용액의 겔화 온도 이상으로 가열하여, 거기에 셀룰로스 유도체 분말을 혼합하고, 냉각하여 셀룰로스 유도체 분말을 용해시키고 그 입경을 소망한 크기로 조정한 다음 혼합물을 사출 성형기의 실린더 안에 충전하고, 가열한 성형틀 내에 사출 성형하고, 이형, 탈지처리, 순화처리, 및 소성 처리하여 불투명 실리카 유리 제품으로 한다.
상기 실리카 유리 제품의 제조방법에 있어서는, 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체를 이용하는 것으로, 그 배합량을 적게 할 수 있고 실리카 유리 성형체의 소성시의 수축에 근거하는 변형이나 크랙의 발생을 없게하고, 또한 사출 성형을 저온에서 가능하게 하여 셀룰로스 유도체의 탈지 시간을 단축할 수 있다. 게다가, 상기 셀룰로스 유도체에 기인하는 제품에의 불순물의 혼입을 없게하여, 고순도의 비교적 복잡한 형상으로, 고정도의 투명 실리카 유리 제품을 염가로 제조할 수 있다. 한편, 가열한 실리카 미분, 물을 포함한 실리카 슬러리에 셀룰로스 유도체 분말을 혼합하는 것으로, 실리카 유리 성형체 중의 셀룰로스 유도체 분말의 입경을 임의의 크기로 조정할 수 있어, 소망하는 기포 지름을 갖는 비교적 복잡한 형상의 불투명 실리카 유리 제품을 염가로 제조할 수 있다.
상기 제조방법에서 사용하는 실리카 미분으로서는, 천연 실리카 미분, 합성 실리카 미분 등이 사용되는데, 그 입경은 0.1~20㎛의 범위에 있는 것이 좋다. 바람직하게는 형상이 구상인 것이 좋다. 실리카 미분은 구상인 것은 충전이 치밀하게 행해져 강고한 성형체가 될 수 있다. 특히 실리카 미분이 구형의 합성 실리카 미분이 좋다. 합성 실리카 미분은 표면에 많은 친수성의 실라놀기를 가져서 물과 혼합하면, 실리카 가루 표면의 실라놀기가 서로 수소 결합하여, 실리카 미분의 3차원의 그물코 구조를 형성할 뿐만 아니라, 배합하는 바인더의 셀룰로스 유도체의 미치환 상태의 수산기와도 수소 결합하여 강고한 실리카 유리 성형체가 제조될 수 있어, 이후의 공정에서의 처리가 용이해진다. 실리카 미분의 입경이 0.1㎛ 미만에서는, 점도가 높아져서 바인더와의 혼련이 곤란해질 뿐만 아니라, 소결 활성이 너무 높아 뒤틀림이나 내부 응력의 높은 소결체가 된다. 또한, 입경이 20㎛를 넘으면, 사출 성형기나 금형의 표면을 마모하고, 마모 찌꺼기가 실리카 유리 성형체 중에 혼입해 실리카 유리 제품을 오염시켜 바람직하지 않다. 또한, 실리카 미분은, 양호한 비정질 실리카 유리 제품을 제조하기 위해서 결정화의 원인이 되는 알칼리 금속, 알칼리토금속, 철의 함유량을 50 ppm 이하로 하는 것이 좋다.
셀룰로스 유도체로서는 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체가 이용되지만, 구체적으로는 메틸셀룰로스, 히드록시프로필메틸셀룰로스, 히드록시에틸메틸셀룰로스로부터 선택되는 적어도 1종을 들 수 있다. 상기 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체를 포함한 수용액이 2질량%에서 20℃에서 100 mPaㆍs 이상, 바람직하게는 30,000 mPaㆍs 이상으로 하는 것이 좋다. 이것에 의해 실리카 미분과 혼합할 때의 배합량을 줄여도 성형성을 양호하게 유지할 수가 있다. 셀룰로스 유도체의 배합량은, 실리카 미분에 대해 0.1~ 10 질량%, 바람직하게는 0.1~ 5 질량%의 범위가 좋다. 배합량이 0.1 질량% 미만에서는, 충분한 성형성을 유지하지 못하고, 한편, 10 질량%를 넘으면 소성시의 수축률이 커져, 실리카 유리 제품에 변형이나 크랙이 발생하여 바람직하지 않다. 상기 셀룰로스 유도체의 수용액 점도는, JIS K 2283－1993에 규정하는 우베로데 점도계 No.5를 이용하여, 20℃에서의 2 질량% 수용액 점도로서 측정한 값이다. 이 셀룰로스 유도체에 더해서 한층 더 필요에 따라 스테아린 인산 등의 지방산, 에틸렌 글리콜, 글리세린, 또는 그것들의 에틸렌 옥사이드나 지방산등의 부가물, 스테아릴알코올 등의 고급 알코올등의 가소제를 첨가하여 유동성을 높이는 것이 좋다.
본 발명의 실리카 유리 제품의 제조방법에 있어서, 투명한 실리카 유리 제품의 제조방법에 있어서는, 실리카 미분과 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체를 혼련하여, 그것을 저온 사출 성형한 후, 이형, 탈지처리, 순화처리, 및 소성에 의한 투명화로, 비교적 복잡한 형상이고 정도가 높은 실리카 유리 제품을 염가로 제조할 수 있지만, 셀룰로스 유도체 분말은 미리 물에 완전하게 용해한 수용액으로 하고, 거기에 실리카 미분을 배합한다. 셀룰로스 유도체 수용액의 제조에 있어서는, 셀룰로스 유도체 수용액이 겔화하는 온도 이상으로 가열한 온수에 셀룰로스 유도체 분말을 소량씩 교반하면서 가해서 응집을 막을 필요가 있다. 셀룰로스 유도체가 충분히 용해한 수용액을 냉각, 용해하여 잔재가 없도록 충분한 시간 정치한다. 바람직하게는 셀룰로스 유도체의 용해한 수용액을 냉장고 등에 넣어서, 5℃이하에서 1∼120분 유지하는 것이 좋다. 냉각된 셀룰로스 유도체 수용액에 실리카 미분이 가해지고, 3개 롤밀이나 니더 등으로 혼련된다. 혼련이 불충분하게 되면, 그린 본체에 있어서의 보형성이 나빠질 뿐만 아니라, 실리카 미분과 셀룰로스 유도체와의 혼련물에 얼룩이 생기고, 강한 부분과 약한 부분이 생기게 된다. 결국, 약한 곳으로부터 크랙 등이 발생하게 된다. 얻어진 혼련물은, 냉각 상태를 유지한 채로 사출 성형기의 원료 공급구로부터 공급되어, 70~120℃, 바람직하게는 90~110℃에 가열한 수지제 또는 금속제의 성형틀에 사출된다. 상기 온도범위의 성형틀에 혼련물이 사출되면 겔화 및 수분 증발이 일어나서, 접촉한 성형틀 표면을 따라 얇은 막이 형성된다. 혼련물은 이 얇은 층의 사이를 통하여 성형틀의 말단에까지 유입한다. 그러나, 성형틀의 온도가 120℃를 넘으면 급격하게 수분이 증발하기 위한, 혼련물이 성형틀의 주입로 부근에서 고체화되어 말단까지 유입해야할 경로가 닫혀져 버린다. 한편, 70℃미만에서는 성형체 중심이 겔화하기 어려워짐과 동시에 수분 증발에 시간이 걸려서 성형체 취출까지 장시간을 필요로 하고, 또한, 취출된 성형체에 휘어짐이 발생하는 일이 일어난다. 사출 후는 10~60초간 그대로 유지되고 수분을 충분히 증발하고 이형한다. 그러나, 수분의 증발은 이형할 때에 성형체가 필요강도를 유지하는 정도가 좋고, 완전하게 제거할 필요는 없다. 성형틀에는 실리콘 오일 등의 이형제를 미리 도포하여 이형을 용이하게 하는 것이 좋다. 사출 성형한 실리카 유리 성형체와 그 다음에 300~1,000℃에서 1~10시간의 탈지 처리를 실시하여, 성형체에 함유하는 셀룰로스 유도체를 제거한다. 더욱 바람직하게는 대기 분위기하 1~5℃／분의 승온속도로 가열하여, 가열 온도가 500℃에 도달되면, 3~6시간 동일한 온도로 유지한다. 이 탈지 처리 조건은, 실리카 유리 성형체의 크기, 형상, 바인더의 종류에 따라 다르므로, 그러한 요건에 맞춘 조건을 적절하게 선택하는 것이 좋다. 상기 탈지 처리 후, 실온으로 냉각 한 후, 염소계 분위기하, 500~1,300℃로 0.5~5시간의 순화 처리를 한다. 불순물, 특히 알칼리 금속, 알칼리토금속이 많이 함유되면 성형체의 소성시에 크리스트바라이트로의 전이가 일어나고, 크랙에 의한 실리카 유리 제품의 파손이나 흠결 혹은 표면의 미세한 크랙에 의한 요철의 발생이 일어나 바람직하지 않다. 실리카 유리 성형체는, 그 다음에 1,200~1,700℃의 온도에서 소성되고 투명 유리화 되지만, 바람직하게는 13.3 Pa미만의 감압하가 좋다. 실리카 가루의 입경이 0.1~2㎛의 경우에는 상압 소성으로 투명화가 될 수 있다. 또한, 소성에 있어 실리카 유리 성형체의 두께가 큰 경우에는 1,500~1,700℃의 높은 소성 온도를 채용하는 것이 좋다.
상기 투명 실리카 유리 제품의 제조에 있어서, 소성처리의 전에, 800~1,000℃의 산화 분위기 중에 가열하는 예비 소결을 실시해도 좋다. 이것에 의해 실리카 유리 성형체의 처리가 용이해질 뿐만 아니라, 잔존하는 셀룰로스 유도체에 기인하는 이물도 제거된다.
불투명 실리카 유리 제품의 제조방법에서는, 실리카 미분, 물을 포함한 실리카 슬러리를 셀룰로스 유도체 수용액의 겔화 온도 이상으로 가열하고, 거기에 셀룰로스 유도체 분말을 응집하지 않게 소량씩 교반하면서 첨가 혼합하고, 냉각하여 셀룰로스 유도체 분말의 입경을 소망한 크기가 되도록 용해하는 것이 좋다. 냉각 온도는 45℃이하, 바람직하게는 10℃이하가 좋고, 1~120 분의 범위로 냉각한다. 이 범위에서의 냉각 온도 및/또는 냉각 시간을 적절하게 선택하는 것으로 소망한 기포 지름을 가지는 불투명 실리카 유리 제품을 얻을 수 있다. 상기 범위보다 온도가 높으면 셀룰로스 유도체가 용해하지 않고 소망한 입경에까지 용해할 수 없는 경우가 있다. 또한, 용해 시간이 짧으면 용해가 충분히 행해지지 않는다. 또한, 상기 범위 이상의 용해 시간을 채용하면 냉각에 의해 용해가 너무 진행되어 소망한 입경으로 조정하는 것이 곤란하다. 냉각된 혼합물은, 그 다음에 70~120℃, 바람직하게는 90~110℃로 가열한 수지제 또는 금속제의 성형틀 내에 사출되어, 성형된다. 성형 후, 이형하고, 탈지처리하여 셀룰로스 유도체를 연소하여 실리카 유리 성형체에 기공을 형성한다. 특히 높은 단열성을 가지는 실리카 유리 제품을 얻으려면, 셀룰로스 유도체의 첨가량을 많게함과 함께, 그 용해량을 제한하여 입경이 큰 상태로 실리카 유리 성형체 중에 잔류시키는 것이 좋다. 성형틀 내에서는 셀룰로스 유도체 분말을 함유하는 실리카 유리 슬러리는 겔화하고, 수분이 증발되고 강고한 성형체로 형성된다. 물의 증발은 이형할 때에 성형체가 필요강도를 유지할 정도면 좋고, 완전하게 제거할 필요는 없다.
상기 탈지처리는, 대기 분위기하, 300~900℃의 온도에서, 1~5℃／분의 승온속도로 실시하여, 500℃에 도달되면 3~6시간 보관 유지한다. 탈지처리 완료 후는 실온까지 방랭한다.
탈지 처리 후, 실온으로 냉각된 실리카 성형체는, 순화처리에 제공되지만, 이 순화 처리는, 염소계 분위기하, 500~1,300℃에서 0.5~5시간 처리하는 것이 좋다. 실리카 유리 성형체가 불순물, 특히 알칼리 금속, 알칼리토금속을 많이 함유하면 성형체의 유리화 시에 크리스트바라이트로의 전이가 일어나서, 크랙에 의한 실리카 유리 제품의 파손이나 결함 혹은 표면의 미세한 크랙에 의한 요철의 발생이 일어나 바람직하지 않다.
순화된 실리카 유리 성형체는, 그 다음에 1,200~1,700℃의 온도로 5~30분간 소 성된다. 보다 바람직하게는 감압하에서 가열하는 것이 좋다. 감압하에서의 유리화처리로 0.1~2 mm의 무기포 실리카 유리층이 실리카 유리 성형체의 표면에 형성되어, 연삭ㆍ연마 등의 표면 평활화 처리를 하는 일 없이, 양호한 불투명 실리카 유리 제품이 제조될 수 있다. 상기 무기포 실리카 유리층의 형성에는 입경이 작은 실리카 가루를 이용하는 것이 좋다. 구체적으로는, 실리카 가루의 입경이 0.5㎛에서는 0.5 mm의 무기포 실리카 유리층이, 입경이 1㎛에서는 0.3 mm의 무기포 실리카 유리층이, 입경이 25㎛에서는 0.08 mm의 무기포 실리카 유리층이 각각 형성된다.
상기 불투명 실리카 유리 제품의 제조에 있어서, 실리카 슬러리의 실리카 입자의 분산성을 향상시키기 위하여, 가열 전에 미리 분산제나 pH 조정제등을 첨가하거나 추가적으로 볼밀로 수 일간 분산시키는 것이 좋다. 또한, 셀룰로스 유도체를 함유하는 실리카 슬러리를 성형틀 내에서 겔화하고, 수분을 증발시켜서 강고한 성형체에 형성하는 것으로, 이후의 처리 공정도에서의 취급이 용이해져서 바람직하다. 상기 물의 증발은 이형할 때에 성형체가 필요강도를 유지할 정도면 좋고, 완전하게 제거할 필요는 없다.
이하에서, 본 발명에 대해 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
70℃로 가열한 순수에 10 질량%의 메틸셀룰로스(2 질량% 수용액의 점도가 4,000 mPaㆍs)를 가하고 약 10분간 교반했다. 계속하여 용기마다 빙랭해서 메틸셀룰로스 미분의 용해를 진행시키고, 또한 5℃이하의 냉장고 안에 용기마다 하룻밤 정치하여 균일한 수용액을 얻었다. 이 메틸셀룰로스의 수용액에 평균 입경이 0.5㎛의 구형의 실리카 미분과 에틸렌 글리콜 가소제를 소량 가하고 롤밀로 혼련하여, 감압 탈포했다. 실리카 미분의 농도는 85 질량%, 이 실리카 미분에 대한 메틸셀룰로스의 농도는 2 질량%였다. 상기 혼련물을 냉각한 상태로 간이 소형 사출 성형기의 사출 실린더에 충전하고, 95℃로 가열한 성형틀에 사출하고, 약 30초간 유지한 후 이형하여, 세로 15 mm × 가로 100 mm × 높이 5 mm의 플레이트로 얻었다.
상기 성형체를 대기 분위기하 3℃／분의 승온속도로 500℃까지 가열하여, 그 온도에서 6시간 유지하여 탈지처리 했다. 그 다음에 염화수소 분위기하 1,200℃에서 2시간 가열하여 불순물을 제거한 후, 1 Pa의 감압하, 1,500℃에서 10분간 소성하여, 투명한 실리카 유리 플레이트로 얻었다. 이 실리카 유리 플레이트에는, 변형이나 크랙이 보이지 않았다. 또한, 정도 불량률은 9%였다.
실시예 2
실시예 1에 있어서, 2 질량%의 수용액 점도가 30,000 mPaㆍs인 메틸셀룰로스를 이용하고, 실시예 1과 동일하게 하여 수용액을 만들고, 거기에 실리카 미분을 메틸셀룰로스의 농도가 0.5 질량%가 되도록 혼합하고, 에틸렌 글리콜 가소제를 소량 가하고 롤밀로 혼련했다. 얻어진 혼련물을 사출 성형기로 실시예 1과 동일하게 냉각 상태로 사출 성형기에 충전하여, 95℃의 성형틀에 사출했다. 약 30초 후에 이형하여, 세로 15 mm × 가로 100 mm × 높이 5 mm의 플레이트로 얻었다. 얻어진 실리카 유리 플레이트로 대기 분위기하 3.5℃／분의 승온속도로 500℃까지 가열하고, 그 온도에서 3시간 유지하여 탈지처리했다. 그 다음에 염화수소 분위기하 1,200℃에서 2시간 가열하여, 불순물을 제거한 후, 1 Pa의 감압하, 1,500℃에서 10분간 소성하여, 투명한 실리카 유리 제품을 얻었다. 이 실리카 유리 플레이트에는, 변형이나 크랙이 보이지 않았다. 또한, 정도 불량률은 3%였다.
비교례 1
평균 입경이 0.5㎛의 구형의 실리카 미분에 아크릴 수지를 실리카 미분에 대하여 40질량% 첨가하고, 또한 에틸렌 글리콜 가소제를 소량 가하고 니더로 혼련, 감압 탈포하고, 조립했다. 이 조립물을 약 200℃로 가열한 간이 소형 사출기에 충전하여, 실온의 성형틀에 사출했다. 약 3분 후 이형하여, 세로 15 mm × 가로 100 mm × 높이 5 mm의 플레이트로 얻었다. 이 성형체를 대기 분위기하 0.5℃／분의 승온속도로 500℃까지 가열하고, 그 온도에서 100시간 유지하여 탈지처리했다. 그 다음에, 염화수소 분위기하 1200℃에서 2시간 가열하여, 불순물을 제거한 후, 1 Pa의 감압하, 1,500℃로 10분간 소성하여, 투명한 실리카 유리 플레이트로 얻었다. 이 실리카 유리 플레이트에는, 변형이나 크랙이 많이 보였다. 또한, 정도 불량률은 25%였다.
실시예 3
70℃로 가열한 순수에 평균 입경 0.5㎛의 실리카 분말을 교반하면서 가하고, 실리카 고형분 농도가 80 질량%가 되도록 슬러리로 조제했다. 이 실리카 질량에 대해 2 질량%의 메틸셀룰로스분말(2 질량%로 4,000 mPaㆍs를 가짐)를 첨가하고 충분히 교반ㆍ분산했다. 이것을 40℃까지 냉각한 후, 사출 실린더에 상기 혼합물을 옮겨 바꾸어, 5℃에서 10분간 냉각했다. 이 냉각 상태의 혼합물을 미리 90℃로 가열한 금형에 사출하고, 약 30초간 유지한 후 이형하여 15 mm ×lOOmm ×5mm의 실리카 유리 플레이트로 얻었다. 얻어진 성형체를 대기 분위기하, 3℃／분으로 500℃로 승온하고, 그 온도에서 6시간 유지하여 탈지처리를 행했다. 그 다음에 염화수소 분위기하, 1,200℃에서 2시간 가열 처리하여 불순물 제거를 행했다. 순화 처리 후의 실리카 유리 성형체를 13.3 Pa, 1,500℃에서 10분간 소결하여, 소결체 표면에 0.5 mm의 투명층을 갖는 기포 함유 실리카 유리 플레이트로 얻었다. 이 실리카 유리 플레이트의 평균 기포 지름은 45.6㎛이며, 1mm3 중의 총 기포 체적 비율로 나타나는 기포 함유율은 0.31이었다. 또한 실라놀 농도는 10 ppm 미만이었다.
실시예 4
냉각 시간을 1시간으로 한 것 이외는 실시예 3과 동일한 제조법으로 소결체 표면에 0.5 mm의 투명층을 가지는 불투명 실리카 유리 제품을 얻었다. 상기 실리카 유리 플레이트의 평균 기포 지름은 29.4㎛이며, 1mm3 중의 총 기포 체적 비율로 나타나는 기포 함유율은 0.12였다. 또한, 실라놀 농도는 10 ppm 미만이었다.
본 발명의 제조방법에서는, 반도체 제조용 치구, 광학부품 등의 비교적 복잡한 형상의 투명 실리카 유리 제품이나 반도체 열처리용 단열재 등의 불투명 실리카 유리 제품을 고순도, 고정도이고, 또한 염가로 생산성이 좋게 제조할 수 있다.
Claims (23)
- 수용액에서 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체를 그 겔화 온도 이상의 가온수에 첨가하고, 냉각 후의 수용액에 실리카 미분과 혼련하고, 냉각한 상태로 사출 성형기에 충전하고, 70~120℃의 온도로 가열한 수지제 또는 금속제의 성형틀에 사출하여 실리카 성형체를 형성하고, 이형, 탈지처리, 순화처리한 후 소성처리하여 투명화하는 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 실리카 미분이 합성 실리카 미분인 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 수용액에서 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체가 메틸셀룰로스, 히드록시프로필메틸셀룰로스, 히드록시에틸메틸셀룰로스로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종인 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제3항에 있어서, 수용액에서 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체가 메틸셀룰로스인 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 수용액에서 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체의 2질량% 수용액에서의 점도가 20℃에서 100 mPaㆍs 이상인 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제5항에 있어서, 수용액에서 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체의 2질량% 수용액에서의 점도가 20℃에서 30,000 mPaㆍs 이상인 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 셀룰로스 유도체의 배합량이 실리카 미분에 대해 0.1~10질량%인 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 셀룰로스 유도체 분말을 함유하는 실리카 혼련물을 5℃이하, 1~120분간 냉각하는 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제8항에 있어서, 실리카 성형체의 탈지 처리를 대기 분위기하, 300~1,000℃의 온도에서 1~10시간 행하는 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제9항에 있어서, 실리카 성형체의 탈지 처리의 가열을 1~5℃／분의 승온속도로 행하고, 500℃에 도달할 때에 3~6시간 그 온도에서 유지하는 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 소성 처리를 1,200~1,700℃, 상압 또는 감압하에서 실시하는 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 실리카 분말을 함유하고, 수용액에서 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체의 겔화 온도 이상으로 가온된 실리카 슬러리에 셀룰로스 유도체를 가하여 실리카 슬러리로 한 후 냉각하고, 그 냉각한 상태로 사출 성형기에 충전하여, 70~120℃의 온도로 가열한 수지제 또는 금속제의 성형틀에 사출하여 실리카 성형체를 형성하고, 이형, 탈지처리, 순화처리한 후 소성처리하여 불투명화하는 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제12항에 있어서, 실리카 분말이 합성실리카 미분인 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제12항에 있어서, 수용액에서 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체가 메틸셀룰로스, 히드록시프로필메틸셀룰로스, 히드록시에틸메틸셀룰로스로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종인 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제14항에 있어서, 수용액에서 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체가 메틸셀룰로스인 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제12항에 있어서, 수용액에서 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체의 2질량% 수용액에서의 점도가 20℃에서 100 mPaㆍs 이상인 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제16항에 있어서, 수용액에서 가역열 겔화하는 셀룰로스 유도체의 2질량% 수용액에서의 점도가 20℃에서 30,000 mPaㆍs 이상인 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제12항에 있어서, 셀룰로스 유도체의 배합량이 실리카 미분에 대해 0.1~10질량%인 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제12항에 있어서, 셀룰로스 유도체 분말을 함유하는 실리카 슬러리를 45℃이하, 1~120분간 냉각하여, 셀룰로스 유도체 분말의 입경을 조절하는 것을 특징으로 하는 유리 제품의 제조방법.
- 제12항에 있어서, 실리카 성형체의 탈지처리를 대기 분위기하, 300~900℃의 온도에서 1~10시간 행하는 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제20항에 있어서, 실리카 성형체의 탈지처리의 가열을 1~5℃/분의 승온속도로 행하고, 500℃에 도달하면 3~6시간 그 온도로 유지하는 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제12항에 있어서, 소성 처리를 1,200~1,700℃의 온도에서 5~30분간 행하여 불투명화하는 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
- 제22항에 있어서, 소성 처리를 감압하, 1,200~1,700℃의 온도에서 5~30분간 행하여 실리카 유리 제품의 표면에 0.1 mm이상의 무기포 실리카 유리층을 형성하는 것을 특징으로 하는 실리카 유리 제품의 제조방법.
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