KR100826333B1 - 프레스 성형 가공 장치, 프레스 성형 가공 방법 및 컴퓨터 프로그램을 기록한 기록 매체 - Google Patents

Abstract

본 발명은 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께 중 적어도 1개의 소재 특성을 입력하는 소재 특성 입력 수단과, 성형 가공 중의 펀치 반력, 금형 온도, 금형의 왜곡량, 피가공재의 변형량, 피가공재의 온도 중 적어도 1개의 상태량을 측정하는 상태량 검출 수단과, 상기 소재 특성 입력 수단에 의해 입력된 소재 특성 및 상기 상태량 검출 수단에 의해 측정된 성형 가공 중의 상태량으로부터 성형 속도, 주름 압박력, 금형 온도 중 적어도 1개의 가공 조건을 연산하는 가공 조건 연산 수단과, 상기 가공 조건 연산 수단에 의해 연산된 가공 조건을 기초로 하여 펀치 또는 다이스의 이동 속도, 온도, 주름 압박력 중 적어도 1개를 제어하는 가공 조건 제어 수단을 갖는다.

Description

프레스 성형 가공 장치, 프레스 성형 가공 방법 및 컴퓨터 프로그램을 기록한 기록 매체 {PRESS FORMING DEVICE, PRESS FORMING METHOD, AND RECORDING MEDIUM STORING COMPUTER PROGRAM}

본 발명은 프레스 성형 가공 장치, 프레스 성형 가공 방법, 컴퓨터 프로그램 및 기록 매체에 관한 것으로, 특히 철계, 비철계 및 적층재 등의 각종 금속 재료 특성의 변동이나 가공 중의 환경 변동에 의존하지 않고 양호한 가공을 하기 위해 이용하는 데 적절한 기술에 관한 것이다.

종래, 금속 재료에 대해, 프레스 성형 가공 장치를 이용한 디프드로잉 가공, 굽힘 가공, 절단 가공 등을 행하는 경우에는 금속 재료마다 적정한 성형 조건, 즉 금형 형상, 윤활 조건, 성형 속도, 주름 압박력, 금형 및 피가공재의 온도 등의 가공 조건을 경험적, 혹은 실험에 의한 시험 제작, 혹은 유한 요소법에 의한 시뮬레이션 등에 의해 미리 정한 후 실생산을 행하는 것이 통상 행해지고 있다.

한편, 소재가 되는 각종 금속 재료는 원료나 스크랩으로부터 용해-정련-주조-압연-열처리-2차 가공 등 다공정을 경유하여 얻어진 판재, 관재, 봉재, 선재, 분립체 등이고, 화학 성분의 변동, 온도 불균일 등의 프로세스 조건 변동에 의해 성품의 기계 특성치에는 어느 정도의 변동 존재가 불가피하다.

그로 인해, 전술한 바와 같이 미리 적정한 성형 조건을 정하였다고 해도 소재의 부위, 제조 로트(lot)마다 성형성이 달라 성형 불량이 발생하는 경우가 있다. 이를 회피하기 위해, 소재 제조 프로세스에서의 품질 관리를 보다 엄격하게 하는 것도 행해지고 있지만, 과도한 엄격화는 소재 비용의 증대로 연결되어 바람직하지 않다.

또한, 소재의 기계 특성이 동일해도 가공 중의 환경 변동, 예를 들어 연속 가공에 의한 금형 온도 변화, 금형의 마모, 분위기의 온도나 습도의 변동 등에 의해 성형 불량이 발생하는 경우가 있다.

이들에 대해, 금속 소재나 금형의 조건에 따라서 가공 조건을 제어하는 성형 방법에는 다양한 발명이 개시되어 있다. 예를 들어, 특허 문헌 1에는 프레스 소재의 형상이나 기계적 성질, 화학적 성질, 도금 등의 적층 특성, 오일량 등의 표면 상황 등의 물리량과, 소정의 프레스 품질을 얻을 수 있는 적정한 주름 압박 하중과의 관계를 미리 구해 두고, 그 관계로부터 실제의 물리량에 따라서 적정한 주름 압박 하중을 구하고, 그 적정한 주름 압박 하중으로 프레스 가공이 행해지도록 공기 실린더의 공기압을 조압하는 장치가 개시되어 있다.

또한, 특허 문헌 2 및 3에는 프레스 기계에 고유의 기계 정보 및 금형 정보를 기초로 하여 프레스 조건을 조정하는 장치가 개시되어 있다.

또한, 특허 문헌 4 내지 6에는 프레스 브레이크를 이용한 굽힘 가공에 있어서, 소정의 굽힘 각도로 조정하는 다양한 방법이 개시되어 있다.

특허 문헌 1 내지 3 등에 개시되어 있는 발명은 소재 특성, 기계 고유의 정보, 금형 정보를 기초로 하여 주름 압박 하중을 제어하도록 하고 있지만, 소재 특성의 변동, 기계, 금형 조건의 변동의 상승 효과에 의해, 특히 금형과의 윤활 특성은 시시각각 변동되므로 이를 사전에 예측하는 것은 매우 곤란하다.

또한, 특허 문헌 4 내지 6 등에 개시되어 있는 발명은, 굽힘 가공에 있어서 피가공물의 가공 중 변형 상태에 따라서 가공 조건을 조절하도록 하고 있지만, 교축 가공이나 절단 가공 등에 있어서 복잡한 3차원 형상을 그 장소에서 측정하는 것은 곤란하다. 또한, 교축 가공이나 절단 가공 중에는, 소재는 금형으로 구속되어 있기 때문에 정확한 형상을 측정하는 것은 매우 어려운 문제가 있었다.

본 발명은 상기한 점에 비추어 이루어진 것이며, 각종 재료 특성의 변동이나 가공 중의 환경 변동을 보상하여 양호한 프레스 성형 가공을 행할 수 있도록 하는 것을 목적으로 한다.

특허 문헌 1 : 일본 특허 공개 평7-266100호 공보

특허 문헌 2 : 일본 특허 공개 평5-285700호 공보

특허 문헌 3 : 일본 특허 공개 평6-246499호 공보

특허 문헌 4 : 일본 특허 공개 평7-265957호 공보

특허 문헌 5 : 일본 특허 공개 평10-128451호 공보

특허 문헌 6 : 일본 특허 공개 평8-300048호 공보

도1은 실시 형태의 프레스 성형 가공 장치의 개략 구성을 도시하는 도면이다.

도2는 프레스 성형 가공의 순서를 나타내는 흐름도이다.

도3은 소재 특성과 표준 가공 조건을 관련시키는 영향 함수 매트릭스의 일례를 나타내는 도면이다.

도4는 상태량과 수정 가공 조건을 관련시키는 영향 함수 매트릭스의 일례를 나타내는 도면이다.

도5는 소재 특성의 표준치의 일례를 나타내는 도면이다.

도6은 표준 가공 조건의 일례를 나타내는 도면이다.

도7은 소재 특성과 표준 가공 조건을 관련시키는 영향 함수 매트릭스의 다른 예를 나타내는 도면이다.

도8은 상태량의 표준치의 일례를 나타내는 도면이다.

도9는 상태량과 수정 가공 조건을 관련시키는 영향 함수 매트릭스의 다른 예를 나타내는 도면이다.

도10은 절판 곤포에 IC 태그를 설치한 예를 나타내는 도면이다.

도11은 소재 코일에 IC 태그를 설치한 예를 나타내는 도면이다.

도12는 절판 소재에 바코드를 설치한 예를 나타내는 도면이다.

도13은 펀치 반력과 주름 압박력의 관계를 나타내는 특성도이다.

본 발명의 프레스 성형 가공 장치 및 방법은 종래 예측이 곤란하였던 소재 특성의 변동이나, 금형과 피가공물 사이의 윤활 특성을 소재 특성 입력 수단, 소재 특성 측정 수단, 상태량 검출 수단 중 적어도 2개 이상을 갖고 파악하여 연산 제어함으로써 양호한 프레스 성형품을 얻을 수 있는 것이다.

본 발명의 프레스 성형 가공 장치는 펀치, 다이스 및 주름 압박을 갖고, 소정의 가공 조건에 따라서 소재를 프레스 성형 가공하는 프레스 성형 가공 장치이며, 상기 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 입력하는 소재 특성 입력 수단, 성형 전의 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 측정하는 소재 특성 측정 수단과, 상기 소재를 성형 가공 중의 펀치 반력, 금형 온도, 금형의 왜곡량, 피가공재의 변형량, 피가공재의 온도의 상태량 중 적어도 1개의 상태량을 측정하는 상태량 검출 수단 중 적어도 2개 이상의 수단을 갖고, 상기 소재 특성 입력 수단에 의해 입력된 소재 특성과, 상기 소재 특성 측정 수단에 의해 측정된 소재 특성 또는 상기 상태량 검출 수단에 의해 측정된 성형 가공 중의 소재의 상태량 중 적어도 2개 이상의 정보로부터 성형 속도, 주름 압박력, 금형 온도의 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 연산하는 가공 조건 연산 수단과, 상기 가공 조건 연산 수단에 의해 연산된 가공 조건을 기초로 하여 펀치 또는 다이스의 이동 속도, 금형 온도, 주름 압박력을 포함하는 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 제어하는 가공 조건 제어 수단을 갖는 것을 특징으로 하고 있다.

또한, 본 발명의 프레스 성형 가공 장치의 다른 특징으로 하는 바는, 상기 소재 특성 입력 수단이 수입력 장치, 바코드 판독 장치, IC 태그 판독 장치, 가요성 디스크 또는 광자기 디스크 판독 장치 중 어느 1개 또는 복수의 조합으로 구성되어 있는 것을 특징으로 하고 있다.

본 발명의 프레스 성형 가공 방법은 펀치, 다이스 및 주름 압박을 갖고, 소정의 가공 조건에 따라서 소재를 프레스 성형 가공하는 프레스 성형 가공 장치를 이용한 프레스 성형 가공 방법이며, 상기 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 입력하는 소재 특성 입력 공정, 성형 전의 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 측정하는 소재 특성 측정 공정, 상기 소재를 성형 가공 중의 펀치 반력, 금형 온도, 금형의 왜곡량, 피가공재의 변형량, 피가공재의 온도의 상태량 중 적어도 1개의 상태량을 측정하는 상태량 검출 공정 중 적어도 2개 이상의 공정을 갖고, 상기 소재 특성 입력 공정에 의해 입력된 소재 특성과, 상기 소재 특성 측정 공정에 의해 측정된 소재 특성 또는 상기 상태량 검출 공정에 의해 측정된 성형 가공 중의 소재의 상태량 중 적어도 2개 이상의 정보로부터 성형 속도, 주름 압박력, 금형 온도의 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 연산하는 가공 조건 연산 공정과, 상기 가공 조건 연산 공정에 의해 연산된 가공 조건을 기초로 하여 펀치 또는 다이스의 이동 속도, 금형 온도, 주름 압박력을 포함하는 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 제어하는 가공 조건 제어 공정을 갖는 것을 특징으로 하고 있다.

또한, 본 발명의 프레스 성형 가공 방법의 다른 특징으로 하는 바는, 상기 가공 조건 제어 공정에 있어서는 성형 중의 펀치 반력 최대치를 소정의 횟수마다 계산기 내로 취입하여 상기 펀치 반력 최대치의 이동 평균치를 계산하고, 상기 계산한 펀치 반력 최대치가 소정의 값을 벗어난 경우에는 주름 압박력을 변경하는 제어를 행하는 것을 특징으로 하고 있다.

또한, 본 발명의 프레스 성형 가공 방법의 그 밖의 특징으로 하는 바는, 펀치, 다이스 및 주름 압박을 갖고, 소정의 가공 조건에 따라서 소재를 프레스 성형 가공하는 프레스 성형 가공 장치를 이용한 프레스 성형 가공 방법이며, 상기 소재의 성형 가공마다의 펀치 반력, 금형 온도, 금형의 왜곡량, 피가공재의 변형량, 피가공재 온도의 상태량 중 적어도 1개 이상의 상태량을 측정하는 상태량 검출 공정과, 과거의 상태량과의 비교 결과에 따라서 성형 속도, 주름 압박력, 금형 온도의 1종 또는 2종 이상의 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 연산하는 가공 조건 연산 공정과, 상기 가공 조건 연산 공정에 의해 연산된 가공 조건을 기초로 하여 펀치 또는 다이스의 이동 속도, 금형 온도, 주름 압박력을 포함하는 가공 조건 중 적어도 1개 이상의 가공 조건을 제어하는 가공 조건 제어 공정을 갖는 것을 특징으로 하고 있다.

또한, 본 발명의 프레스 성형 가공 방법의 그 밖의 특징으로 하는 바는, 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 입력하는 소재 특성 입력 공정과, 상기 가공 조건 연산 공정에 있어서는, 상기 소재 특성 입력 공정에 의해 입력된 소재 특성 및 상기 상태량 검출 공정에 의해 측정된 성형 가공마다의 소재의 상태량으로부터 성형 속도, 주름 압박력, 금형 온도의 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 연산하는 것을 특징으로 하고 있다.

또한, 본 발명의 프레스 성형 가공 방법의 그 밖의 특징으로 하는 바는, 상기 과거의 상태량과의 비교 결과는 과거의 상태량과 현재치의 차, 소정의 시간 내 또는 소정의 횟수의 이동 평균치와 소정치의 차를 비교한 결과인 것을 특징으로 하고 있다.

본 발명의 컴퓨터 프로그램은 펀치, 다이스 및 주름 압박을 갖고, 소정의 가공 조건에 따라서 소재를 프레스 성형 가공하는 프레스 성형 가공 장치를 이용한 프레스 성형 가공 방법을 컴퓨터에 실행시키는 프로그램이며, 상기 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 입력하는 소재 특성 입력 공정, 성형 전의 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 측정하는 소재 특성 측정 공정, 상기 소재를 성형 가공 중의 펀치 반력, 금형 온도, 금형의 왜곡량, 피가공재의 변형량, 피가공재의 온도의 상태량 중 적어도 1개의 상태량을 측정하는 상태량 검출 공정 중 적어도 2개 이상의 공정을 갖고, 상기 소재 특성 입력 공정에 의해 입력된 소재 특성과, 상기 소재 특성 측정 공정에 의해 측정된 소재 특성 또는 상기 상태량 검출 공정에 의해 측정된 성형 가공 중의 소재의 상태량 중 적어도 2개 이상의 정보로부터 성형 속도, 주름 압박력, 금형 온도의 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 연산하는 가공 조건 연산 공정과, 상기 가공 조건 연산 공정에 의해 연산된 가공 조건을 기초로 하여 펀치 또는 다이스의 이동 속도, 금형 온도, 주름 압박력을 포함하는 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 제어하는 가공 조건 제어 공정을 컴퓨터에 실행시키는 것을 특징으로 하고 있다.

본 발명의 기록 매체는 펀치, 다이스 및 주름 압박을 갖고, 소정의 가공 조건에 따라서 소재를 프레스 성형 가공하는 프레스 성형 가공 장치를 이용한 프레스 성형 가공 방법을 컴퓨터에 실행시키는 컴퓨터 프로그램을 기록한 기록 매체이며, 상기 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 입력하는 소재 특성 입력 공정, 성형 전의 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 측정하는 소재 특성 측정 공정, 상기 소재를 성형 가공 중의 펀치 반력, 금형 온도, 금형의 왜곡량, 피가공재의 변형량, 피가공재의 온도의 상태량 중 적어도 1개의 상태량을 측정하는 상태량 검출 공정 중 적어도 2개 이상의 공정을 갖고, 상기 소재 특성 입력 공정에 의해 입력된 소재 특성과, 상기 소재 특성 측정 공정에 의해 측정된 소재 특성 또는 상기 상태량 검출 공정에 의해 측정된 성형 가공 중의 소재의 상태량 중 적어도 2개 이상의 정보로부터 성형 속도, 주름 압박력, 금형 온도의 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 연산하는 가공 조건 연산 공정과, 상기 가공 조건 연산 공정에 의해 연산된 가공 조건을 기초로 하여 펀치 또는 다이스의 이동 속도, 금형 온도, 주름 압박력을 포함하는 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 제어하는 가공 조건 제어 공정을 컴퓨터에 실행시키는 컴퓨터 프로그램을 기록한 것을 특징으로 하고 있다.

(제1 실시 형태)

이하, 도면을 참조하여 본 발명의 프레스 성형 가공 장치, 프레스 성형 가공 방법, 컴퓨터 프로그램 및 기록 매체의 적절한 실시 형태에 대해 설명한다. 도1에 본 발명을 적용한 실시 형태의 프레스 성형 가공 장치의 개략 구성을 나타낸다.

구체적으로 설명하면, 프레스 성형 가공 장치(5)에 있어서 부호 1은 펀치, 2는 다이스, 3은 주름 압박, 6은 금형 장치이다. 또한, 부호 7은 상태량 센서(로드 셀)이고, 그 외에 상태량 센서(열전대)도 구비되어 있다. 부호 10은 공기 실린더, 11은 유압 실린더, 12는 히터이다.

부호 15는 소재 특성 판독 장치이며, 소재 특성 판독 장치(IC 태그 리더)(9) 및 소재 특성 판독 장치(제어부)(14)를 갖는다.

부호 13은 유압 제어 장치이다. 부호 16은 상태량 검출 장치이다. 부호 17은 주름 압박 제어 장치이다.

부호 22는 제어용 계산기이며, 표준 소재 특성 기억 장치(18), 표준 상태량 기억 장치(19), 표준 가공 조건 기억 장치(20) 및 연산 장치(21)를 갖는다. 본 실시 형태의 제어용 계산기(22)는 CPU, RAM 및 ROM으로 이루어지는 컴퓨터 시스템에 의해 구성되고, 본 실시 형태의 가공 조건 제어 수단, 소재 특성 입력 수단, 상태량 검출 수단, 가공 조건 연산 수단 및 소재 특성 측정 수단 등은 상기 컴퓨터 시스템에 의해 프로그램 구성된다.

다음에, 도2를 참조하여 본 실시 형태의 프레스 성형 가공 방법의 순서를 설명한다. 금속 소재는 프레스 성형 가공 장치(5)에 세트된 단계에서, 금속 소재의 표면에 부착된 IC 태그(도10 및 도11 참조) 혹은 바코드(도12 참조)로부터 전술한 소재 특성 판독 장치(15)를 이용하여 판독된다. 그리고, 상기 판독된 소재 특성 정보가 소재 특성 입력 수단으로부터 입력된다(스텝 S201). 여기서, 소재 특성이라 함은, 소재마다 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식의 계수, 응력-왜곡 관계를 꺾은선 근사한 각 점의 값을 나타내는 테이블, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께 등 중 1종 또는 2종 이상의 조합이다.

소재 특성을 입력하는 수단으로서, 여기서는 상기 소재 특성을 소재마다 바코드 혹은 IC 태그로부터 직접 판독하고 있지만, 데이터량이 많은 경우에는 바코드 혹은 IC 태그로부터는 ID(식별) 번호를 판독하고, 식별 번호에 대응하는 실수치 데이터를 네트워크를 거쳐서 서버로부터 수신하는 방법이나, 코일 소재마다 소재 메이커로부터 첨부되는 밀 시트(mill sheet)나 가요성 디스크 등으로부터 직접, 소재 특성 입력 장치에 입력하는 방법이라도 좋다.

또한, 일반적으로 프레스 가공을 행할 때에는 프레스기에 소재를 세트하기 전에, 예를 들어 코일 소재로부터 적당한 치수로 잘라내고, 경우에 따라서는 열처리나 표면 처리가 실시되기 때문에 전술한 소재 특성을 사전에 입수하는 것이 곤란한 경우도 많다.

이에 대해, 소재를 프레스 성형 가공 장치(5)에 세트하기 전 혹은 세트한 단계에서 전술한 소재 특성 중 1종 또는 2종 이상의 조합, 바람직하게는 측정의 간편함으로부터 판 두께, 경도, 온도, 마찰 계수, 윤활유막 두께 중 1종 또는 2종 이상의 조합을 직접 측정함으로써 보다 정확한 소재 특성을 얻을 수 있다.

계속해서, 판독된 소재 특성치와, 미리 표준 소재 특성 기억 장치(18)에 기억된 상기 재료에 대한 표준 소재 특성치를 기초로 하여 가공 조건의 초기 설정치를 수정한다(스텝 S202, 스텝 S203). 여기서, 가공 조건이라 함은, 성형 속도, 주름 압박력, 금형 온도 중 1종 또는 2종 이상의 조합이다.

다음에, 가공 조건의 구체적 수정 방법을 나타낸다. 상기 각 소재 특성에 대한 소재 특성치를 각각 P(j)(j ＝ 1 내지 M ; M은 소재 특성치의 개수)로 하고, 또한 상기 각 소재 특성에 대한 표준치를 각각 PO(j)(j ＝ 1 내지 M)으로 하고, 또한 상기 각 표준 가공 조건에 대한 초기 설정치를 각각 C0(i)(i ＝ 1 내지 L ; L은 가공 조건 설정치의 개수)로 하고, 또한 상기 재료의 소재 특성의 그 표준치에 대한 편차와 가공 조건의 수정량의 관계를 나타내는 영향 함수 매트릭스를 T1(i, j)로 하고, 하기 식 1

[식 1]

CO(i)(수정 후) ＝ CO(i)(초기치) × (1 ＋ Σ{T1(i, j) × [P(j) / PO(j) － 1]})(i ＝ 1 내지 L, j ＝ 1 내지 M)

로 하여 가공 조건의 초기치를 수정한다.

여기서, 표준 가공 조건의 설정치 CO(j)는 성형 중 일정해도 좋고, 성형 중에 변화시키는 경우에는, 예를 들어 펀치의 각 스트로크량에 대한 설정치를 부여해도 좋다. 영향 함수 매트릭스(T1)의 구성예를 도3에 나타낸다. T1의 작용은, 예를 들어 판 두께가 표준치보다 1 ％ 두꺼웠던 경우 식 1을 이용하여 성형 속도, 주름 압박력을 각각 0.2 ％ 증대, 0.4 ％ 증대시키고, 금형 온도는 변화시키지 않는 것에 대응한다.

영향 함수 매트릭스의 각 성분은, 유한 요소법에 의한 성형 시뮬레이션을 이용하여 각종 소재 특성의 변화에 대한 최적 성형 조건의 변화(감도 해석)로부터 구하는 방법, 실제의 양산 프레스에 있어서의 소재 특성 변동과 가공 조건, 제품 품질(깨어짐, 주름, 스프링백, 면 왜곡 등)의 관계로부터 통계적으로 구하는 방법, 혹은 상기 프레스 성형 가공 장치에 제품 품질의 실측치를 교시 데이터로서 입력하고, 예를 들어 뉴럴 네트워크에 의한 학습 기능을 이용하여 작성ㆍ갱신하는 방법 등이 있다. 또한, 소재 특성치나 가공 조건의 구성이나 정식화 방법은 이것으로 한정되는 것이 아니라 임의의 설정이 가능하다.

계속해서, 초기의 가공 조건을 기초로 하여 주름 압박 제어 장치, 성형 속도 제어 장치 및 금형 온도 제어 장치를 이용하여 주름 압박을 부하, 상부 금형이 하강하여 성형을 개시한다(스텝 S204). 또한, 제어 수단은 이것으로 한정되는 것이 아니라 다른 제어 수단, 어느 1개의 단독, 혹은 복수의 조합 등 임의의 형태가 가능하다.

가공 중에는 상태량 검출 장치(16)를 이용하여 펀치 반력, 금형 온도, 금형의 왜곡량, 피가공재의 변형량, 피가공재의 온도 등의 상태량 중 적어도 1개의 상태량을 계측하고, 가공 조건 연산 수단에 의해 가공 조건을 시시각각 수정한다(스텝 S205 내지 S208).

구체적으로는, 상기 상태량을 S(k)(k ＝ 1 내지 N ; N은 상태량의 개수), 표준 상태량 기억 장치에 기억된 표준 상태량을 SO(k)(k ＝ 1 내지 N), 상기 각 가공 조건에 대한 수정치를 C(i)(i ＝ 1 내지 L)로 하고, 또한 측정된 각종 상태량의 그 표준치에 대한 편차와 가공 조건의 수정량의 관계를 나타내는 영향 함수 매트릭스를 T2(i, k)(i ＝ 1 내지 L, L ＝ 1 내지 N)로 하고, 하기 식 2

[식 2]

C(i) ＝ CO(i) × (1 ＋ Σ{T2(i, k) × [S(k) / SO(k) － 1]})(i ＝ 1 내지 L, k ＝ 1 내지 N)

로 하여 가공 조건을 시시각각 수정한다.

영향 함수 매트릭스(T2)의 구성예를 도4에 나타낸다. 영향 함수 매트릭스(T2)의 작용은, 예를 들어 펀치 반력이 표준치보다 1 ％ 높았던 경우 전술한 식 2를 이용하여 성형 속도, 주름 압박력을 각각 1 ％ 감소, 0.5 ％ 감소시키고, 금형 온도는 변화시키지 않는 것에 대응한다. 영향 함수 매트릭스(T2)의 각 성분은, 전술한 영향 함수 매트릭스(T1)와 마찬가지로 유한 요소법에 의한 성형 시뮬레이션을 이용하여 각종 소재 특성의 변화에 대한 최적 성형 조건의 변화(감도 해석)로부터 구하는 방법이 알려져 있다.

또한, 실제의 양산 프레스에 있어서의 상태량의 변동과 가공 조건, 제품 품질(깨어짐, 주름, 스프링백, 면 왜곡 등)의 관계로부터 통계적으로 구하는 방법, 혹은 상기 프레스 성형 가공 장치에 제품 품질의 실측치를 교시 데이터로 하고, 예를 들어 뉴럴 네트워크에 의한 학습 기능을 이용하여 작성ㆍ갱신하는 방법 등이 있다. 또한, 상태량의 구성이나 정식화 방법은 이것으로 한정되는 것이 아니라 임의의 설정이 가능하다.

또한, 여기서는 미리 입력된 소재 특성과, 프레스 성형 직전에 측정된 소재 특성, 성형 중의 상태량 중 3개의 정보를 기초로 하여 성형 조건을 수정하는 방법을 설명하였지만, 상기 3개의 정보 중 1개의 정보만으로는 불충분하고, 신뢰성이 높은 제어를 행하기 위해서는 적어도 2 이상의 정보를 기초로 하는 것이 바람직하다.

왜냐하면, 미리 입력된 소재 특성 또는 프레스 성형 직전에 측정된 소재 특성 중 1개의 정보만으로는 성형 중의 윤활 조건 등 사전에 예측하는 것이 곤란한 외란의 영향을 회피할 수 없다. 또한, 성형 중의 상태량만으로는 소재 특성의 변동에 의한 영향을 분리할 수 없다는 것 등의 문제가 있고, 소재 특성 변동이나 성형 중의 외란에 기인하는 성형 품질의 변동을 저감시키는 효과를 충분히 얻을 수 없기 때문이다.

(실시예)

본 발명의 실시예로서, 도1에 도시한 프레스 성형 가공 장치를 시험 제작하고, 박강판을 이용한 프레스 성형을 행하였다. 소재 특성으로서 판 두께 및 경도는 블랭크 1매마다 측정하고, 항복 응력 또는 0.2 ％ 내력, 인장 강도 및 전체 연신은 코일마다 소재 메이커로부터 첨부된 대표 기계 특성치를 이용하여 각각 블랭크 1매마다 소재 특성 입력 수단에 수입력하였다. 또한 성형 가공 중의 상태량으로서 로드 셀을 이용하여 펀치 반력과, 열전대를 이용하여 금형 온도를 감시하고, 또한 성형 속도 및 주름 압박력을 상기 식 1 및 식 2를 기초로 제어하였다.

즉, 전술한 순서에 있어서, 소재 특성치 P(j)(j ＝ 1 내지 5)로서 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 전체 연신, 경도 중 4점을 이용하고, 가공 조건 C(i)(i ＝ 1 내지 2)로 하여 성형 속도, 주름 압박력 중 2점을 이용하고, 상태량 S(k)(k ＝ 1 내지 N)로서 펀치 스트로크마다 펀치 반력(N-1점), 금형 온도 중 N 점을 이용하였다.

소재는 평균 판 두께 1.2 ㎜, 폭 1000 ㎜의 디프드로잉용 냉연 강판의 동일한 코일로부터 펀칭한「150 ㎜」의 블랭크를 이용하고,「50 ㎜」, 성형 높이「40 ㎜」의 각통 드로잉 성형을 행하였다. 코일의 대표 기계 특성치 및 표준치를 도5에 나타낸다.

이 재료의 대표 특성에 대한 표준 가공 조건을 도6에 나타낸다. 계속해서, 블랭크 1매마다 입력된 판 두께 실측치 및 코일의 대표 기계 특성치를 기초로 하고, 상기 식 1 및 도7에 도시한 영향 함수 매트릭스(T1)를 이용하여 가공 조건의 초기 설정을 행하여 성형을 개시하였다.

가공 중에는, 제1 본 발명예에서는 상기 초기 설정을 성형 중에 바꾸지 않고 성형, 즉 미리 입력된 소재 특성과 성형 전에 측정된 소재 특성을 기초로 하여 성형 조건을 설정하고, 성형 중의 상태량을 이용하지 않고 성형 속도 및 주름 압박력은 일정하게 성형하였다.

또한, 제2 본 발명예에서는 최대 펀치 스트로크(＝ 성형 높이 40 ㎜)에 도달할 때까지 스트로크 10 ㎜마다 펀치 반력, 금형 온도를 계측하고, 미리 동일 가공 조건에서 양품을 얻을 수 있었던 시험 타격을 행하였을 때에 얻어진 펀치 반력, 금형 온도를 도8에 나타낸 상태량의 표준치로서, 도9에 나타낸 영향 함수(T2)를 이용하여 성형 속도 및 주름 압박력을, 식 2를 이용하여 조정하였다. 즉 미리 입력된 소재 특성, 성형 전에 측정된 소재 특성 및 성형 중의 상태량을 이용하여 성형 조건을 제어하였다.

또한, 제3 본 발명예에서는 항복 응력 또는 0.2 ％ 내력, 인장 강도 및 전체 연신의 소재 특성은 이용하지 않고, 판 두께 및 경도만을 블랭크 1매마다 측정한 값을 이용하여, 제2 실시예와 마찬가지로 최대 펀치 스트로크(＝ 성형 높이 40 ㎜)에 도달할 때까지 스트로크 10 ㎜마다 펀치 반력, 금형 온도를 계측하고, 미리 동일 가공 조건에서 양품을 얻을 수 있었던 시험 타격을 행하였을 때에 얻어진 펀치 반력, 금형 온도를 도8에 나타낸 상태량의 표준치로 하고, 도9에 나타낸 영향 함수(T2)를 이용하여 성형 속도 및 주름 압박력을, 식 2를 이용하여 조정하였다. 즉 성형 전에 측정된 소재 특성 및 성형 중의 상태량을 이용하여 성형 조건을 제어하였다.

또한, 제4 본 발명예에서는 미리 입력된 항복 응력 또는 0.2 ％ 내력, 인장 강도 및 전체 연신의 소재 특성만을 이용하여, 제2 실시예와 마찬가지로 최대 펀치 스트로크(＝ 성형 높이 40 ㎜)에 도달할 때까지 스트로크 10 ㎜마다 펀치 반력, 금형 온도를 계측하고, 미리 동일 가공 조건에서 양품을 얻을 수 있었던 시험 타격을 행하였을 때에 얻어진 펀치 반력, 금형 온도를 도8에 나타낸 상태량의 표준치로 하고, 도9에 나타낸 영향 함수(T2)를 이용하여 성형 속도 및 주름 압박력을, 식 2를 이용하여 조정하였다. 즉 미리 입력된 소재 특성 및 성형 중의 상태량을 이용하여 성형 조건을 제어하였다.

비교예로서, 성형 속도 및 주름 압박력을 표준 소재 특성에 대한 가공 조건을 변경하지 않고 이용하고, 성형 중에는 표준 가공 조건의 수정을 행하지 않고 성형을 하였다.

상기 성형 실험을 동일 코일로부터 합계 1000매의 블랭크를 펀칭, 깨어짐, 주름이 발생한 불량율을 비교하였다.

판 두께 표준 편차 : 5 ㎛

불량율 : (제1 본 발명예) 0.9 ％

(제2 본 발명예) 0.1 ％

(제3 본 발명예) 0.5 ％

(제4 본 발명예) 0.5 ％

(비교예) 1.2 ％

판 두께의 편차에 따라서, 가공 조건 초기 설정을 변경함으로써 불량율은 저감시키고, 또한 성형 중의 펀치 반력 및 금형 온도에 따라서 성형 조건을 조정함으로써 불량율은 더 저감시켰다.

도10에 코일 가공 센터로부터 공급된 절판 곤포(切板梱包)(100)에 IC 태그(101)를 설치한 예를 나타낸다. 상기 IC 태그(101)에는, 예를 들어「인장 강도」,「항복 응력 또는 0.2 ％ 내력」,「전체 연신」,「판 두께」,「제조년월일」등의 정보가 기억되어 있고, 이들 정보를 소재 특성 판독 장치(IC 태그 리더)(9)로 판독하고, 연산 장치(21)에 전송함으로써 수입력을 행하는 수고를 덜 수 있다.

도11은 소재 코일(110)에 IC 태그(111)를 설치한 예를 나타내고 있다. 본 예의 경우에도 상기 IC 태그(111)에는「인장 강도」,「항복 응력 또는 0.2 ％ 내력」,「전체 연신」,「판 두께」,「제조년월일」등의 정보가 기억되어 있고, 상기 소재 코일(110)을 프레스 가공할 때에 소재 특성을 수입력하는 시간을 생략할 수 있다.

도12는 절판 소재(120)에 바코드(121)를 설치한 예를 나타내고 있다. 상기 바코드(121)에는 제품 로트 번호를 나타내는 정보를 표시하도록 이루어져 있고, 이것을 소재 특성 판독 장치의 바코드 리더로 판독함으로써 상기하는 소재에 관한 정보를, 예를 들어 네트워크 상의 서버 컴퓨터로부터 입수할 수 있다.

다음에, 도13을 참조하면서 프레스 성형을 할 때의 일례를 설명한다. 도13은 종축에 펀치 반력, 주름 압박력을 나타내고, 횡축에 성형 횟수를 나타내고 있다. 도13에 있어서, 검은 마름모꼴은 1회의 성형 중의 펀치 반력을 나타내고 있다.

본 예에서는, 성형 중의 펀치 반력 최대치를 성형 1회마다 계산기 내로 취입 보존하고 있다. 또한, 펀치 반력 최대치의 이동 평균치를 계산하고 있고, 펀치 반력 최대치가 소정의 값(도13의 예에서는 50 톤 ± 10 톤)을 넘은 경우에 주름 압박력을 변경하는 제어를 행하도록 한 예를 나타내고 있다.

이 결과, 도13에 나타낸 바와 같이, 10점의 이동 평균치가 허용 범위를 넘었기 때문에 50회째부터 주름 압박력을 저감시켜 성형을 행한 결과, 펀치 반력 최대치가 소정의 값 내로 억제되어 불량품을 발생하지 않고 소정 매수분의 성형을 행할 수 있었다.

또한, 상기 설명에서는 성형 중의 펀치 반력 최대치를 성형 1회마다 계산기 내로 취입하는 예를 나타냈지만, 소정의 횟수마다 취입하도록 해도 좋다. 또한, 도13의 예에서는, 10점의 이동 평균치가 허용 범위를 넘었기 때문에 50회째부터 주름 압박력을 저감시킨 예를 나타냈지만, 그 반대로 이동 평균치가 허용 범위를 하회한 경우에는 주름 압박력을 향상시키도록 한다.

또한, 상기 설명에서는 성형 중 펀치 반력 최대치의 이력을 이용하여 주름 압박력을 조정하고 있지만, 본 발명은 이것으로 한정되는 것이 아니라 다른 상태량, 예를 들어 금형 온도, 금형의 왜곡량 등의 이력을 이용하여 다른 가공 조건, 예를 들어 성형 속도 등을 조정하도록 해도 좋다.

(그 밖의 실시 형태)

이상 설명한 바와 같이, 제어용 계산기(22)는 컴퓨터의 CPU 혹은 MPU, RAM, ROM, RAM 등으로 구성되는 것이며, 전술한 RAM이나 ROM 등에 기억된 프로그램이 동작함으로써 본 실시 형태의 프레스 성형 가공 방법이 실현된다.

따라서, 프로그램 자체가 전술한 실시 형태의 기능을 실현하게 되어 본 발명을 구성한다. 프로그램의 전송 매체로서는, 프로그램 정보를 반송파로서 전파시켜 공급하기 위한 컴퓨터 네트워크(LAN, 인터넷 등의 WAN, 무선 통신 네트워크 등) 시스템에 있어서의 통신 매체(광파이버 등의 유선 회선이나 무선 회선 등)를 이용할 수 있다.

또한, 상기 프로그램을 컴퓨터에 공급하기 위한 수단, 예를 들어 이러한 프로그램을 저장한 기록 매체는 본 발명을 구성한다. 이러한 기록 매체로서는, 예를 들어 가요성 디스크, 하드 디스크, 광디스크, 광자기 디스크, CD-ROM, 자기 테이프, 불휘발성 메모리 카드, ROM 등을 이용할 수 있다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서 나타낸 각 부의 형상 및 구조는, 모두 본 발명을 실시하는 데 있어서의 구체화의 그저 일례를 나타낸 것에 지나가지 않고, 이들에 의해 본 발명의 기술적 범위가 한정적으로 해석되지 않아야만 하는 것이다. 즉, 본 발명은 그 정신 또는 그 주요한 특징으로부터 일탈하지 않고, 다양한 형태로 실시할 수 있다.

본 발명에 따르면, 소재 특성의 변동이나 환경 변화, 또한 금형과 피가공물 사이의 윤활성이나 표면 성상 등의 예측 곤란한 변동 요인에 의한 영향을 배제하여 적정한 가공 조건을 얻을 수 있고, 항상 양호한 성형품을 얻을 수 있다.

Claims (13)

1. 펀치, 다이스 및 주름 압박을 갖고, 소정의 가공 조건에 따라서 소재를 프레스 성형 가공하는 프레스 성형 가공 장치이며,

   상기 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 입력하는 소재 특성 입력 수단,

   성형 전의 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 측정하는 소재 특성 측정 수단,

   상기 소재를 성형 가공 중의 금형 온도, 금형의 왜곡량의 상태량 중 적어도 1개의 상태량을 측정하는 상태량 검출 수단,

   중에 적어도 상기 상태량 검출 수단을 포함하는 2개 이상의 수단을 갖고,

   상기 소재 특성 입력 수단에 의해 입력된 소재 특성, 상기 소재 특성 측정 수단에 의해 측정된 소재 특성 또는 상기 상태량 검출 수단에 의해 측정된 성형 가공 중의 소재의 상태량 중 적어도 2개 이상의 정보로부터 성형 속도, 주름 압박력, 금형 온도의 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 연산하는 가공 조건 연산 수단과,

   상기 가공 조건 연산 수단에 의해 연산된 가공 조건을 기초로 하여 펀치 또는 다이스의 이동 속도, 금형 온도, 주름 압박력을 포함하는 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 제어하는 가공 조건 제어 수단을 갖는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 가공 장치.
2. 제1항에 있어서, 상기 상태량 검출 수단은 상기 소재를 성형 가공 중의 펀치 반력, 피가공재의 변형량, 피가공재의 온도의 상태량 중 적어도 1개 이상의 상태량을 측정하는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 가공 장치.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 소재 특성 입력 수단이 수입력 장치, 바코드 판독 장치, IC 태그 판독 장치, 가요성 디스크 또는 광자기 디스크 판독 장치 중 어느 1개 또는 복수의 조합으로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 가공 장치.
4. 펀치, 다이스 및 주름 압박을 갖고, 소정의 가공 조건에 따라서 소재를 프레스 성형 가공하는 프레스 성형 가공 장치를 이용한 프레스 성형 가공 방법이며,

   상기 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 입력하는 소재 특성 입력 공정,

   성형 전의 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 측정하는 소재 특성 측정 공정,

   상기 소재를 성형 가공 중의 금형 온도, 금형의 왜곡량의 상태량 중 적어도 1개의 상태량을 측정하는 상태량 검출 공정,

   중에 적어도 상기 상태량 검출 공정을 포함하는 2개 이상의 공정을 갖고,

   상기 소재 특성 입력 공정에 의해 입력된 소재 특성과, 상기 소재 특성 측정 공정에 의해 측정된 소재 특성 또는 상기 상태량 검출 공정에 의해 측정된 성형 가공 중의 소재의 상태량 중 적어도 2개 이상의 정보로부터 성형 속도, 주름 압박력, 금형 온도의 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 연산하는 가공 조건 연산 공정과,

   상기 가공 조건 연산 공정에 의해 연산된 가공 조건을 기초로 하여 펀치 또는 다이스의 이동 속도, 금형 온도, 주름 압박력을 포함하는 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 제어하는 가공 조건 제어 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 가공 방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 상태량 검출 공정은 상기 소재를 성형 가공 중의 펀치 반력, 피가공재의 변형량, 피가공재의 온도의 상태량 중 적어도 1개 이상의 상태량을 측정하는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 가공 방법.
6. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 소재 특성 입력 공정이 수입력 방법, 바코드 판독 방법, IC 태그 판독 방법, 가요성 디스크 또는 광자기 디스크 판독 방법 중 어느 1개 또는 복수의 조합으로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 가공 방법.
7. 펀치, 다이스 및 주름 압박을 갖고, 소정의 가공 조건에 따라서 소재를 프레스 성형 가공하는 프레스 성형 가공 장치를 이용한 프레스 성형 가공 방법이며,

   상기 소재의 성형 가공마다의 금형 온도, 금형의 왜곡량의 상태량 중 적어도 1개 이상의 상태량을 측정하는 상태량 검출 공정과,

   과거의 상태량과의 비교 결과에 따라서 성형 속도, 주름 압박력, 금형 온도의 1종 또는 2종 이상의 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 연산하는 가공 조건 연산 공정과,

   상기 가공 조건 연산 공정에 의해 연산된 가공 조건을 기초로 하여 펀치 또는 다이스의 이동 속도, 금형 온도, 주름 압박력을 포함하는 가공 조건 중 적어도 1개 이상의 가공 조건을 제어하는 가공 조건 제어 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 가공 방법.
8. 제7항에 있어서, 상기 상태량 검출 공정은 상기 소재를 성형 가공 중의 펀치 반력, 피가공재의 변형량, 피가공재의 온도의 상태량 중 적어도 1개 이상의 상태량을 측정하는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 가공 방법.
9. 제7항 또는 제8항에 있어서, 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 입력하는 소재 특성 입력 공정을 더 포함하고,

   상기 가공 조건 연산 공정에 있어서는, 상기 소재 특성 입력 공정에 의해 입력된 소재 특성 및 상기 상태량 검출 공정에 의해 측정된 성형 가공마다의 소재의 상태량으로부터 성형 속도, 주름 압박력, 금형 온도의 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 연산하는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 가공 방법.
10. 제7항 또는 제8항에 있어서, 상기 과거의 상태량과의 비교 결과는 과거의 상태량과 현재치의 차, 소정의 시간 내 또는 소정의 횟수의 이동 평균치와 소정치의 차를 비교한 결과인 것을 특징으로 하는 프레스 성형 가공 방법.
11. 제9항에 있어서, 상기 과거의 상태량과의 비교 결과는 과거의 상태량과 현재치의 차, 소정의 시간 내 또는 소정의 횟수의 이동 평균치와 소정치의 차를 비교한 결과인 것을 특징으로 하는 프레스 성형 가공 방법.
12. 펀치, 다이스 및 주름 압박을 갖고, 소정의 가공 조건에 따라서 소재를 프레스 성형 가공하는 프레스 성형 가공 장치를 이용한 프레스 성형 가공 방법을 컴퓨터에 실행시키는 컴퓨터 프로그램을 기록한 기록 매체이며,

    상기 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 입력하는 소재 특성 입력 공정,

    성형 전의 소재의 판 두께, 항복 응력, 0.2 ％ 내력, 인장 강도, 연신, n값, r값, 응력-왜곡 관계식, 경도, 온도, 표면 조도, 마찰 계수, 윤활유막 두께의 소재 특성 중 적어도 1개의 소재 특성을 측정하는 소재 특성 측정 공정,

    상기 소재를 성형 가공 중의 금형 온도, 금형의 왜곡량의 상태량 중 적어도 1개의 상태량을 측정하는 상태량 검출 공정,

    중에 적어도 상기 상태량 검출 공정을 포함하는 2개 이상의 공정을 갖고,

    상기 소재 특성 입력 공정에 의해 입력된 소재 특성과, 상기 소재 특성 측정 공정에 의해 측정된 소재 특성 또는 상기 상태량 검출 공정에 의해 측정된 성형 가공 중의 소재의 상태량 중 적어도 2개 이상의 정보로부터 성형 속도, 주름 압박력, 금형 온도의 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 연산하는 가공 조건 연산 공정과,

    상기 가공 조건 연산 공정에 의해 연산된 가공 조건을 기초로 하여 펀치 또는 다이스의 이동 속도, 금형 온도, 주름 압박력을 포함하는 가공 조건 중 적어도 1개의 가공 조건을 제어하는 가공 조건 제어 공정을 컴퓨터에 실행시키는 컴퓨터 프로그램을 기록한 것을 특징으로 하는 컴퓨터 판독 가능한 기록 매체.
13. 제12항에 있어서, 상기 상태량 검출 공정은 상기 소재를 성형 가공 중의 펀치 반력, 피가공재의 변형량, 피가공재의 온도의 상태량 중 적어도 1개 이상의 상태량을 측정하는 것을 특징으로 하는 컴퓨터 판독 가능한 기록 매체.