KR100823437B1 - 접합용 재료 및 이로 제조된 제품 및 이들의 납땜 방법 - Google Patents

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Abstract

철 기부 납땜 재료는 중량비로 최대 40%의 크롬, 최대 16%의 망간, 최대 40%의 니켈 및 최대 7%의 몰리브덴과 납땜 재료가 완전히 용융되는 액상온도를 강하시키는 6~40%의 규소를 함유한 합금에 납땜 접합되는 합금이다. 납땜 제품은 규소, 가능하게는 붕소 또는 인의 함량을 낮춘 용융액에서 합금된 철계부 납땜 재료와 철 기부 물체를 납땜 접합에 의해 생산된다.
납땜, 철 기부 재료, 철 기부 납땜 재료, 규소, 붕소, 용융 간격

Description

접합용 재료 및 이로 제조된 제품 및 이들의 납땜 방법{Material for Joining and Product Produced Therewith and Method of Brazing Thereof}
본 발명은 물체를 납땜으로 접합시키기 위한 철계 납땜 재료에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 철계 재료의 물체를 본 발명에 따른 철계 납땜 재료로 함께 납땜하여 제조된 납땜 제품을 포함한다.
상이한 강철 또는 철계 재료는 통상 니켈 또는 구리 납땜 재료로 납땜됨으로써 접합된다. 또는, 몇몇의 적용에서 납땜 재료는 은 또는 코발트로 구성될 수 있다.
납땜은 온도가 기본 재료(접합/밀착되어야 하는 요소)의 고상 온도 이하에서 밀착/접합을 위한 공정이다.
납땜 재료는 납땜 공정 중 완전히 또는 부분적으로 용융되는 기밀 또는 결합용 재료를 언급한다.
미국 특허 제4 135 656호에는 중량비로써 19~23%의 망간, 5~8%의 규소, 4~6%의 구리, 0.6~1.8%의 붕소와 다른 요소의 소량과는 상이한 니켈을 포함하는 니켈기 합금을 기술하였다. 미국 특허 제4 314 661호에는 원자 비율로 0~4%의 철, 0~21%의 크롬, 0~19%의 붕소, 0~12%의 규소, 0~22%의 인과 나머지인 니켈을 포함하는 다 른 종류의 니켈기 합금을 기술하였다.
미국 특허 제4 516 716호에는 중량비로 대략 2-6%의 붕소와 대략 5-12%의 규소를 포함한 철계 합금으로 납땜하는 방법을 기술하였다.
구리로 납땜 할 때는 통상 순수한 또는 순수에 가까운 구리를 사용한다. 순수한 구리 납땜 재료는 상당히 제한된 융점을 갖는 반면, 니켈 납땜 재료는 융점의 차를 갖는 합금으로 구성됨에 따라 달라진다.
스테인레스 강판들을 플래이트 열 교환기에서 접합시킬 때 통상 구리가 납땜 재료로 사용된다. 그러나, 구리가 모든 종류의 용도에 적합한 것은 아니다. 예로서, 식품 용도에 대한 납땜 재료로 구리를 사용하는 것이 허용되지 않으나, 상수도 설치와 지역 난방에서는 사용된다.
니켈 납땜 재료로 함께 결합된 열 교환기는 많은 연결부에 사용되고 제한된 수의 식품용도에 사용된다.
만약 니켈 합금을 함유한 납땜 재료가 철 또는 비 니켈기 재료의 물체들을 접합하는데 사용된다면, 납땜 결합부의 조성은 서로 결합된 재료의 조성과 현저히 달라진다. 이는 화학적, 기계적 특성에서의 바람직하지 않은 차이를 발생시킨다.
본 발명은 주로 제품의 제조에 사용되는 기본 재료와 동일한 조성의 납땜 재료를 사용하여 납땜함으로써 물체 결합시킬 수 있는 가능성을 제공하며, 상기 납땜 재료는 자신의 액화 온도보다 낮은 첨가 요소를 함유한다. 결국, 본 발명은 본 발명에 따른 납땜 재료를 사용함으로써 식품 용도의 요구에 적합한 플래이트 열 교환 기와 같은 제품을 생산할 수 있는 가능성을 제공한다. 본 발명은 납땜 재료가 중량비로 적어도 50%의 철과, 0-30%, 양호하게는 9-30%의 크롬과, 최대 5%의 망간과 0-25%의 니켈, 최대 7%의 몰리브덴, 0-1%의 질소 및 6-20%의 규소를 함유한 합금이며, 상기 규소의 첨가는 납땜 재료가 완전 용융되는 온도를 첨가함에 따라 낮출 수 있다는 것을 주된 특징으로 한다.
규소와 달리, 납땜 재료는 융점을 낮추는 요소인 첨가물 규소와 같은 작용을 하는 붕소를 함유하며, 상기 붕소의 함량이 2% 이하(양호하게는 1.5% 이하)이다. 붕소의 첨가는 납땜 재료의 습윤성(Wettability)을 향상시킨다.
양호한 실시의 예에서, 철계 납땜 재료는 7-16%의 규소, 양호하게는 8-12%를 함유한다. 규소 활성, 용해된 양은 융점의 바람직한 하강을 이루기 위해 상기 범위로 한정되어야 한다. 그러나, 규소가 실리콘 카바이드 또는 실리콘 보라이드(Silicon Borides) 상태에서 산소에 접촉되거나 또는 몇몇 다른 방식으로 화학 결합되기 때문에 분석된 규소의 양은 상당히 많다.
철계 납땜 재료는 바나듐, 티타늄, 텅스텐, 알루미늄, 니오븀, 탄타름 등의 미세 합금 요소를 포함할 수 있다. 조성의 변화는 탄소, 산소, 황과 같은 불가피한 소량의 오염 요소의 결과일 수 있다.
납땜 재료에 붕소를 첨가하는 대신 본 발명의 범위에서는 융점 하강 재료로써 인를 사용할 수 있다. 이 경우 인의 양은 최대 15%이다.
철계 납땜 재료는 가스 또는 물 미립화에 의해 제조되는 이점이 있다.
만약 합금이 붕소를 포함한다면 용융방사에 의해 납땜 재료를 제조하는 것도 가능하다.
본 발명은 철계 물체와 함께 납땜으로써 제조되는 납땜 제품을 포함할 수도 있으며, 상기 제품은 상기 조성을 갖는 합금인 납땜 재료와 상기 물체를 접합시키는 것을 특징으로 한다.
납땜 제품은, 적어도 두 개의 열 교환 매질로 의도한 플레이트 열 교환기가 철계 납땜 재료에 의해 철계 재료의 다수의 박판으로 형성된 열 교환기 플레이트와 함께 납땜함으로써 제조된 최소 한 개의 플레이트 패키지를 포함하는 장점이 있다. 열 교환 플레이트는 열 교환 매질로 의도된 플레이트의 내부 공간 사이에 한정된다. 납땜 접합부는 철계 플레이트 재료와 비교하여 납땜 접합부 내에 그리고 그 주변에 국부적으로 높은 규소의 양을 갖는 철계 플레이트 재료의 조성에 근접한 야금학적 조성을 갖는다.
박판이란 용어가 플레이트 열 교환기와 관련하여 사용될 때는 두께가 1mm 이하인 플레이트가 사용된다. 이러한 박판은 효과적인 열 전달을 달성하기 위해 필수적이다.
납땜 제품은 붕소와 인를 함유한 철계 납땜 재료로 납땜되는 이점이 있다.
플레이트 열 교환기로서의 박판 제품에 대해서는 납땜 재료의 붕소의 함량과 납땜되는 플레이트의 중량과의 적절한 관계를 갖는 것이 중요하다. 이러한 경우, 아래 설명하는 것처럼 크롬 보라이드의 과도한 형성을 피하기 위해 붕소의 비는 최대 1.5%이다.
철계 재료의 납땜 접합을 위해 전술한 바와 같이 구리 또는 니켈 납땜 재료를 사용하였다. 놀랍게도 이에 대해 접합하려는 물체의 재료와 동일한 조성의 기본 재료가 사용되었다. 이러한 재료에 실리콘을 합금시킴으로써 좋은 기능의 납땜 재료를 얻을 수 있다. 순철, 규소, 붕소 및 인의 2원 상태도를 살펴보면 철-규소 합금은 대략 19%의 규소에서 1212℃의 최소 융점을 갖는다. 철-붕소 합금은 대략 4%의 붕소에 대하여 1174℃의 최소 융점을 갖는다. 철-인 계(system)는 대략 10%의 인에서 1048℃의 최소 융점을 갖는다.
대개 순철 재료는 사용되지 않고 철과는 별개로 비교적 다량의 크롬과 니켈을 포함하는 합금이 사용된다. 많은 합금에는 몰리브덴, 망간, 구리와 질소 등이 있다. 이러한 합금에 상이한 양의 규소를 첨가하는 영향을 이론적으로 정립하는 것은 합금에서의 요소의 개수만큼 차원의 수가 커지므로 불가능하다.
납땜 접합을 달성하기 위한 납땜 재료의 액상 온도는 1220℃ 이하여만 한다.
비교적 소량의 규소 첨가가 적절한 납땜 재료가 얻어지는 액상 온도를 낮춘다는 것은 충분히 공지되었다.
미국 특허 제4 516 718호에는 규소 및 붕소를 포함한 납땜 재료가 기술되어있다. 상기 특허에서 붕소의 양은 액상 온도의 바람직한 하강을 얻기 위해 2%내지 6%로 언급되었다.
본 발명에 있어서, 붕소의 비는 2% 이하이어야 할 것을 언급하였다. 이는 규소와 비교하여 붕소가 납땜되는 철계 재료 안으로 그리고 그 안에서 매우 급속히 확산되기 때문이다. 이는 납땜 제품의 성능에 영향을 끼친다. 두 요소 사이의 틈 이 작으면 작을수록 최상의 납땜 접합부를 얻기가 쉽다. 틈에서의 충전재의 두께에 의해 가해진 납땜 충전재는 접합될 두 요소 사이에 거리를 형성한다. 납땜될 때, 납땜 충전재는 용융되고 옆으로 가압되어 틈을 감소시킨다. 많은 경우에서 예로써 플레이트 열 교환기와 같은 물체가 납땜될 때 물체의 외주연은 물체의 내부보다 급속히 가열된다. 결국, 납땜 재료는 외주연에서 용융되기 시작한다. 붕소는 내부의 납땜 재료가 용융되기 전에, 조성의 변화로 인해, 납땜 재료가 이 주연에서 응고를 시작함에 따라 확산을 시작한다. 제안된 본 발명에 의해 규소는 융점을 하강시키는데 사용되는 요소이고, 붕소는 단지 융점 하강 요소와 같이 소량만이 사용된다. 규소의 확산이 붕소보다 더디기 때문에 확산시간이 증가하여 내부의 납땜 충전재는 외부가 응고되기 전에 용융될 수 있다. 붕소의 기능은 주로 납땜 재료의 습윤성을 증가시키는데 있다.
붕소의 고함유량을 피하는 또 다른 경우는 납땜 합금이 크롬을 함유하고 있을 때이다. 많은 스테인레스 강이 대략 17%의 크롬을 함유한다. 크롬의 함유량은 스테인레스 강의 부식성을 큰 범위로 지배한다. 만약 납땜될 물체에 크롬이 있고 납땜 재료에 붕소가 있다면 크롬 보라이드가 형성될 위험성이 있다. 보라이드의 공식이 Cr23B6인 경우 각각의 붕소 원자는 3.8개의 크롬원자와 결합한다. 크롬과 붕소사이의 분자량 관계는 52.0/10.8=4.8이며, 이것은 매우 작은 비에서 예로서 2~3%의 붕소라도 크롬의 함량을 내식성에 심각한 영향을 줄 정도로 감소시킬 수 있다는 것을 보여준다. 강의 내식성은 각각의 보라이드가 형성됨에 따라 감소된다. 크롬 보라이드는 기본 재료보다 견고하며 바늘형상을 갖는다. 그 형상은 응력 집 중과 그로 인한 크랙 발생을 야기한다.
본 발명은 상이한 종류의 강의 물체를 납땜시키는데 큰 가치를 갖는다. 예로서, 스테인레스 강 합금 316이 언급될 수 있다. 이 합금의 화학 조성은 철과 비교하여 최대 2.0%의 망간, 16.5-18%의 크롬, 10.0-13.0% 니켈 및 2.0-2.5%의 몰리브덴으로 구성되었다. 본 발명에 있어서, 납땜 재료는 상기 합금의 조성과 동일하게 구비되지만, 적당한 양의 규소가 동일한 무게의 철로 대치된다.
아래의 표에는 소형 진공로에서 용융되어 생산된 납땜 재료 조성의 상이한 예들을 도시하였다. 그 후 잉곳이 주형에서 응고된다.
[표1] 실험 용융물의 분석
용융물 철 %규소 %망간 %인 %붕소 %크롬 %몰리브덴 %니켈
1 Bal 6 1 0 0 17 2.5 12
2 Bal 8 1 0 0 17 2.5 12
3 Bal 10 1 0 0 17 2.5 12
4 Bal 12 1 0 0 17 2.5 12
5 Bal 15 1 0 0 17 2.5 12
6 Bal 6 1 0 1.5 17 2.5 12
7 Bal 6 1 3 0 17 2.5 12
8 Bal 10 1.5 17 2.5 20
Bal(Balance) 이라는 용어는 용융물 내의 잔류 재료가 철로 구성된 것을 의미한다. 표2에는 주조 후 용융물의 실제 조성이 측정되어 표시되었다.
[표2] 잉곳에서의 측정비
용융물 철 %규소 %망간 %인 %붕소 %크롬 %몰리브덴 %니켈 ppm O ●
1 Bal 5.86 1.43 17.1 2.45 11.9
2 Bal 8.20 1.29 17.2 2.51 11.9
3 Bal 10.0 1.25 17.1 2.46 12.0 (56:57)
4 Bal 12.1 1.20 16.8 2.47 11.9 (31:31)
5 Bal 14.7 1.81 16.6 2.54 11.9 (38:42)
6 Bal 5.93 1.46 1.20 16.7 2.42 11.9
7 Bal 6.37 1.60 3.09 17.2 2.51 11.6
8 Bal 10.0 1.47 16.4 2.54 20.5 (27:30)
● 두개의 측정
분말이 이러한 실험적인 용융물로 부터 제조되었고 진공로에서 납땜 테스트가 수행되었다. 노의 최대 온도는 대략 1190℃ 이다. 시료는 합금이 용융되었는지 아닌지와 고화 온도에 근접했는지 통과했는지 또는 완전 용융되었는지 액화 온도에 도달했는지가 육안으로 검사된다.
[표3] 진공로에서 1190℃로 테스트 납땜 후 고상-액상 특성의 시각적 결정
용융물 >고상선 >액상선
1 예 아니오
2 예 근접
3 예 예 또는 근접
4 예 예
5 예 예
6 예 아니오
7 예 아니오
8 예 근접
표2에서 용융물 2내지 5 및 8에서 알 수 있듯이, 상기 재료는 1200℃ 이하의 온도가 납땜 재료로서 적당하다.
첨부된 도면은 용융물 2, 3 및 5가 어떻게 DTA[Differential Thermal Analysis(시차 열 분석)] 장비에서 용융 간격 측정으로 검사되었는지가 도시한다. 측정은 재료를 상온에서 900℃까지, 이후 최대 1300℃까지 가열하는 두 단계로 구성된다. 이후 상기 재료는 900℃ 까지 냉각된다. 가열과 냉각은 두 번 반복된다. 도면에서 서로 중첩된 첨두와 바닥의 점은 융용을 수행하는데 필요한 열량을 나타낸다. 첨두의 연장은 상기 조사된 합금의 용융 간격을 측정한 것으로 구성하였다.
도1은 용융물 2에 대한 DTA 곡선이며, 도2 및 도3은 각각 용융물 3 및 용융물 5에 대한 DTA 곡선을 도시한다.
그림에 도시된 것과 같이, 약 9% 규소를 갖는 합금의 용융 간격은 1154~1197 ℃(도1)이며, 약 10%의 규소를 갖는 합금에서는 1145-1182℃(도2)이며, 약 9%의 규소를 갖는 합금에서는 1142-1177℃(도3)이다.
용융 간격의 정확성 또는 측정값의 편차는 단지 보통의 조성에서의 차에만 의존하지 않고 측정된다. 재료의 미세 구조와는 별개로, 오염물의 함유량 역시 중요하다. 보통 오염 요소는 탄소, 산소, 황 및 질소이다. 산소 비율이 높을 때 규소는 생산 공정중에 화학적으로 결합되며, 이는 효율적이라는 것을 의미하고, 용해되는 규소의 비는 감소한다. 이는 액상 온도와 고상 온도의 증가를 의미한다.
탄소의 비율은 탄소 함유량이 높으면 높을수록 용융 간격이 낮아지는 방식(낮은 고상-액상 온도)으로 용융 온도에 영향을 미치지만 부식특성은 예로서 316 합금과 같이 철계 재료를 납땜할 때 반대 방식으로 영향을 받는다. 고상-액상 온도의 편차는 ±10℃ 이내인 것이 보통이다.
값의 정확성은 측정 장비와 해석 방법에 따라 달라진다. 고상-액상 온도의 ±20℃ 정도의 부정확성은 DTA 방법으로 해석하는데 있어서는 평범한 수준이다.
본 발명에 따른 납땜 재료는 분말 형태로 적절히 제조된다. 분말은 잉곳을 발생시킴으로써 제조되며, 이후 분쇄되고 미분 처리된다. 이 생산 방법에서는 재료의 취성을 이용하였다. 잉곳 주조의 단점은 분리의 위험성이 한정하기 어렵거나 넓은 용융 간격을 갖는 비균일 재료를 야기한다는 것이다. 소형 잉곳 및/또는 급속 냉각에 있어서는 상기 분리의 위험이 감소한다. 잉곳 주조에서는 진공 주조 또는 가스를 차폐하는 주조법을 사용하여 공기와의 접촉을 최소화시키는 것이 중요하다. 기계적 처리의 결과로서 납땜 재료의 에너지 함유량은 그 반응성과 함께 증가 한다.
균일한 조성을 갖는 분말을 생산하는 제조 방법은 물 또는 가스 미립화로 구성된다. 분말의 특성은 제조 방법에 따라 변한다. 분쇄와 미분처리된 입자는 각형이고 뾰족하며 미립화된 물은 마디형(nodular)이며 미립화된 가스는 거의 구형이다. 입자 형상의 차이는 납땜 재료가 납땜에 사용될 때 특성을 다소 변화시킨다. 상이한 미립화 방법 및 분쇄/미분처리 범위를 선택하여 입자 크기의 분산을 체(screen)를 이용하여 조절할 수 있다. 물 미립화에서 산소 함유량은 물 미립화가 가스 미립화보다 높은 산소 퍼텐셜에서 위치하기 때문에 일반적으로 높다. 높은 산소 함유량은 재료에 산화규소를 생성시켜 납땜 접합부의 기계적 특성에 부정적인 영향을 줄 수 있다. 납땜 재료의 효율적인 규소 비는 결국 낮아지며, 이는 용융 간격이 이동된다는 것을 뜻한다.
[표4] 다른 개선된 조성
용융물 철 %규소 %망간 %인 %붕소 %질소 %크롬 %몰리브덴 %니켈 >고상선 >액상선
9 Bal 12.2 1.5 18 0.3 8 예 예
10 Bal 18.1 1.2 0 0 0 예 예
11 Bal 8 1.5 0.5 17 2.2 11 예 예
12 Bal 5 1.5 5 17 2.2 11 예 예
13 Bal 7.8 0.45 0.2 20 6.1 18 예 예
14 Bal 13 0.7 13 0 0 예 예
9내지 12의 조성을 갖는 합금은 1190℃에서, 13 및 14의 조성을 갖는 합금은 1215℃에서 납땜되었다. 본 발명에 따른 납땜 재료는 상이한 방법으로 납땜 접합부가 요구되는 곳에 적용될 수 있다. 상술한 방법중 소정의 방법에 의해 제조된 납땜 재료의 분말은 적절한 방식으로 인가되기 위해 몇몇 접합재에 부유될 수도 있다.

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  9. 철계 납땜 재료이며, 상기 납땜 재료는
    (i) 중량비로 9 내지 30%의 Cr과,
    (ii) 중량비로 0%< Ni ≤25%과,
    (iii) 중량비로 0%< N ≤1%와,
    (iv) 중량비로 6 내지 20%이며, 납땜 재료가 완전히 용융되는 온도를 저하시킬 수 있는 양의 Si와,
    (v) 중량비로 1.5% 미만의 양으로 존재하는 B 또는 중량비로 15% 미만의 양으로 존재하는 P를 포함하는 합금을 포함하고,
    (vi) 상기 합금은 잔여부가 Fe와, C, O 및 S 같은 미량의 오염 원소로 이루어지는 철계 납땜 재료.
  10. 제9항에 있어서, 상기 합금은 중량비로 0%< Mn ≤5%을 더 포함하는 철계 납땜 재료.
  11. 제9항에 있어서, 상기 합금은 중량비로 0%< Mo ≤7%을 더 포함하는 철계 납땜 재료.
  12. 제10항 또는 제11항에 있어서, 상기 합금은 V, Ti, W, Al, Nb 또는 Ta로부터 선택된 미소 합금화 원소를 더 포함하는 철계 납땜 재료.
  13. 제12항에 있어서, 상기 합금은 중량비로 7% 내지 16%의 Si를 포함하는 철계 납땜 재료.
  14. 제12항에 있어서, 상기 합금은 중량비로 8% 내지 12%의 Si를 포함하는 철계 납땜 재료.
  15. 제12항에 있어서, 상기 합금은 가스 미립화, 물 미립화 또는 용융 방사에 의해 생산되는 철계 납땜 재료.
  16. 철계 납땜 재료이며, 상기 납땜 재료는
    (i) 중량비로 9 내지 30%의 Cr과,
    (ii) 중량비로 0%< Mn ≤5%과,
    (iii) 중량비로 0%< Ni ≤25%과,
    (iv) 중량비로 0%< Mo ≤7%과,
    (v) 중량비로 0%< N ≤1%와,
    (vi) 중량비로 6 내지 20%이며, 납땜 재료가 완전히 용융되는 온도를 저하시킬 수 있는 양의 Si와,
    (vii) 중량비로 1.5% 미만의 양으로 존재하는 B 또는 중량비로 15% 미만의 양으로 존재하는 P를 포함하는 합금을 포함하고,
    (viii) 상기 합금은 잔여부가 Fe와, C, O 및 S 같은 미량의 오염 원소로 이루어지는 철계 납땜 재료.
  17. 제16항에 있어서, 상기 합금은 V, Ti, W, Al, Nb 또는 Ta로부터 선택된 미소 합금화 원소를 더 포함하는 철계 납땜 재료.
  18. 제16항 또는 제17항에 있어서, 상기 합금은 중량비로 7% 내지 16%의 Si를 포함하는 철계 납땜 재료.
  19. 제16항 또는 제17항에 있어서, 상기 합금은 중량비로 8% 내지 12%의 Si를 포함하는 철계 납땜 재료.
  20. 제16항 또는 제17항에 있어서, 상기 합금은 가스 미립화, 물 미립화 또는 용융 방사에 의해 생산되는 철계 납땜 재료.
  21. 제9항, 제10항, 제11항, 제16항, 제17항 중 어느 한 항에 따른 납땜 재료로 함께 납땜되는 철계 재료로 이루어진 구성요소를 포함하는 제품.
  22. 제21항에 있어서, 상기 납땜 재료로 함께 납땜되는 구성요소의 철계 재료는 중량비로 최대 2%의 Mn, 16.5 내지 18%의 Cr, 10.0 내지 13.0%의 Ni, 2.0 내지 2.5%의 Mo를 포함하고, 잔여부가 Fe 및 미량의 오염 원소로 이루어지는 제품.
  23. 제21항에 있어서, 상기 구성요소는 열 교환기 플레이트이고, 상기 제품은 적어도 두개의 열 교환 매질을 위한 플레이트 열 교환기이며, 적어도 하나의 플레이트 패키지를 포함하고, 상기 플레이트 패키지는 철계 플레이트 재료의 조상물에 근사한, 그리고, 그 보다 높은 양의 Si를 가지는 야금 조성을 가지는, 납땜 접합부에서 납땜 재료로 함께 납땜된 철계 재료로 이루어진 다수의 얇은 벽 열 교환기 플레이트를 포함하는 제품.
  24. 철계 납땜 재료를 사용하여 철계 재료로 이루어진 구성요소를 납땜하는 방법이며,
    상기 납땜 재료는
    (i) 중량비로 9 내지 30%의 Cr과,
    (ii) 중량비로 0%< Mn ≤5%과,
    (iii) 중량비로 0%< Ni ≤25%과,
    (iv) 중량비로 0%< Mo ≤7%과,
    (v) 중량비로 0%< N ≤1%와,
    (vi) 중량비로 6% 내지 20%이며, 납땜 재료가 완전히 용융되는 온도를 저하시킬 수 있는 양의 Si와,
    (vii) 중량비로 1.5% 미만의 양으로 존재하는 B 또는 중량비로 15% 미만의 양으로 존재하는 P를 포함하는 합금을 포함하고,
    (viii) 상기 합금은 잔여부가 Fe와, C, O 및 S 같은 미량의 오염 원소로 이루어지는 납땜 방법.
  25. 제24항에 있어서, 상기 합금은 V, Ti, W, Al, Nb 또는 Ta로부터 선택된 미소 합금화 원소를 더 포함하는 납땜 방법.
  26. 제24항 또는 제25항에 있어서, 상기 합금은 중량비로 7% 내지 16%의 Si를 포함하는 납땜 방법.
  27. 제24항 또는 제25항에 있어서, 상기 합금은 중량비로 8% 내지 12%의 Si를 포함하는 납땜 방법.
  28. 제24항 또는 제25항에 있어서, 상기 합금은 가스 미립화, 물 미립화 또는 용융 방사에 의해 생산되는 납땜 방법.
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