KR100613779B1 - 엔드리스 벨트 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

환 형상의 엔드리스 벨트(1)로서, 상기 엔드리스 벨트(1)의 최외층에 불소수지로 이루어지며 또한 그 외면이 성형면으로 이루어지는 이형층(2)을 구비하고, 상기 엔드리스 벨트(1)의 최내층에 지지층(6)을 구비하며, 상기 최외층과 상기 최내층 사이에 탄성층(4)을 구비한 엔드리스 벨트로 함으로써, 컬러복사기의 정착용 벨트 등에 이용하는 엔드리스 벨트의 탄성층을 경화시키지 않고, 그 외면에 이형층으로서 불소 수지층을 코팅에 의해 형성할 수 있다.

Description

엔드리스 벨트 및 그 제조 방법{ENDLESS BELT AND METHOD OF MANUFACTURING THE ENDLESS BELT}

본 발명은 전자 사진 복사기, 팩시밀리, 프린터 등의 장치에서, 전사지 등의 전사재 상에 전사된 토너 화상을 가열에 의해 정착하는 정착부에 이용되는 풀 컬러 정착용 벨트 등에 이용되는 엔드리스 벨트 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

전자 사진 복사기, 팩시밀리, 프린터 등의 화상 형성 장치에서, 인쇄·복사의 최종 단계에서는, 전사지 등의 전사재 상의 토너를 가열 용융하여, 전사지 상에 정착시킨다.

그 정착 방법으로는 열 정착 방식이 일반적이며, 종래부터 열 롤러 정착법이 널리 이용되고 있다. 열 롤러 정착법에서는 내부에 열 히터를 가지며, 외주를 이형성(離型性)이 좋은 고무 또는 수지로 피복한 히트 롤러와 고무 롤러로 이루어지는 한 쌍의 롤러를 압접시키고, 그 롤러 사이에 토너 화상이 형성된 전사지를 통과시키고 토너를 가열 용융하여, 토너를 전사지 상에 융착시키고 있다. 이 열 롤러 정착법은, 히트롤러 전체가 소정의 온도로 유지되기 때문에 고속화에 적합하지만, 그 반면 대기 시간이 길다는 결점을 갖고 있다. 즉 장치의 운전 개시 시에, 히트 롤러를 소정의 온도로까지 가열하는 시간이 필요하므로, 전원 투입부터 운전 가능 해질 때까지 사이의 대기 시간이 발생한다. 또한, 히트 롤러 전체를 가열해야만 하기 때문에, 소비 전력도 크다.

따라서, 최근 필름 형상의 엔드리스 벨트를 통하여, 히터에 의해 전사지 상의 토너를 가열하는 정착 방법이 제안되어 있다. 이 엔드리스 벨트 정착법에서는 정착용 벨트와 고무 롤러를 압접시켜, 이 사이에 토너 화상이 형성된 전사지를 통과시키고 히터에 의해 가열하여, 토너를 전사지에 융착하여 정착시킨다. 이 정착법에서는 얇은 필름 형상의 벨트를 통하는 것만으로, 히터에 의해 실질적으로 직접 가열하기 때문에, 가열부가 단시간에 소정 온도에 도달하며, 전원 투입 후의 대기시간을 대폭 삭감할 수 있다. 또한, 필요 부분만을 가열하기 때문에, 소비전력도 적다는 이점이 있다.

종래, 엔드리스 벨트 정착법에 이용되는 정착용 벨트로는, 내열성, 탄력성, 강도, 벨트 내면의 절연성, 벨트 외면의 이형성 등을 고려하여, 폴리이미드제의 엔드리스 벨트(폴리이미드 튜브)의 외면에 불소 수지의 코팅층을 설치한 것이 이용되고 있다. 이러한 엔드리스 벨트 정착법에 이용되는 정착용 벨트는, 일반적으로 착색제로서 카본 블랙을 함유하는 단색 토너만을 정착하는 흑백용 레이저빔 프린터 등에 이용되고 있다.

한편 풀 컬러용 레이저빔 프린터 등의 풀 컬러의 화상 형성 장치에서는, 적, 황, 청, 흑의 4색 토너가 이용되고 있으나, 풀 컬러의 토너 화상을 정착시키기 위해서는, 단순히 토너를 연화하여 가압하면서 정착시키는 단색 토너의 정착의 경우와는 달리, 다수 종의 컬러 토너를 용융에 가까운 상태에서 혼색하기 때문에, 토너 를 용융 상태로까지 하는 것이 요구된다. 그러나 종래의 정착용 벨트를 풀 컬러용 레이저빔 프린터의 정착부에 이용한 경우에는, 벨트 표면의 탄력성이 부족하기 때문에, 컬러 토너를 충분히 감쌀 수 없으며, 그 결과 토너를 용융시키기가 곤란하여 만족할 만한 정착을 행할 수 없었다. 따라서, 종래, 정착용 벨트의 표면에 충분한 탄력성을 부여하기 위해, 지지층인 폴리이미드 튜브의 외면에 실리콘 고무 등의 탄성층을 형성하고 있었다.

이에 더하여, 정착용 벨트의 최외층에는, 토너의 이형성을 높이기 위해, 불소 고무 등으로 이루어지는 이형층을 설치할 필요가 있다. 종래 불소 고무의 이형층의 형성은, 지지층인 폴리이미드 튜브의 외면에 탄성층으로서 실리콘 고무층을 형성하고, 그 탄성층의 외면에 불소 고무를 도포하여, 250℃ 정도에서 소성함으로써 행해지고 있었다. 탄성층의 실리콘 고무의 내열 온도는 250℃ 정도이므로, 이 방법에 의해 실리콘 고무층의 외면에 불소 고무층을 문제없이 형성할 수 있다.

그러나, 종래 이용되고 있는 불소 고무로 이루어지는 이형층은, 토너의 정착성이나 이형성이 충분하지 않다는 문제가 있었다. 이 때문에 정착성이나 이형성이 뛰어난 이형층으로서, 불소 수지를 이용하는 것이 검토되었다. 여기서 상기 탄성층의 외면에 불소 수지층을 형성하는 방법으로는, 불소 수지 분말체를 분산시킨 용액을 도포하고, 용매를 건조시키고, 더 가열하여 불소 수지층을 소성하는 방법을 고려할 수 있다.

그러나, 상기 불소 수지 분말체를 도포, 건조, 소성하는 방법에서는, 불소 수지를 소성할 때에 고온 상태로 소정 시간 유지할 필요가 있다. 예컨대, 테트라 플루오로에틸렌중합체(PTFE), 테트라플루오로에틸렌-퍼플로로알콕시에틸렌공중합체(PFA) 및 플루오로에틸렌-프로필렌공중합체(PFEP)에서는 약 380℃에서 10분 정도 유지할 필요가 있다.

즉, 상기 방법에서는 지지층인 폴리이미드 튜브의 외면에 탄성층으로서 실리콘 고무층을 형성하고, 그 후에 그 탄성층의 외면에 불소 수지를 도포하여, 약 380℃의 온도에서 소성할 필요가 있다. 이 때문에 이 방법에서 내열 온도가 250℃ 정도인 실리콘 고무로 이루어지는 탄성층의 외면에 불소 수지층을 소성하면, 실리콘 고무층이 열로 경화하여 탄성을 잃는다는 치명적인 문제가 있었다.

본 발명은 상기 종래의 문제를 해결하기 위하여 이루어진 것으로, 정착용 벨트 등에 이용하는 엔드리스 벨트의 탄성층을 경화시키지 않고, 그 외면에 이형층으로서 불소 수지층을 코팅에 의해 형성할 수 있는 엔드리스 벨트를 제공하는 것이다.

본 발명의 엔드리스 벨트는 환 형상의 엔드리스 벨트로서, 상기 엔드리스 벨트의 최외층에, 불소 수지로 이루어지며 또한 그 외면이 성형면으로 이루어지는 이형층을 구비하고, 상기 엔드리스 벨트의 최내층에 지지층을 구비하며, 상기 최외층과 상기 최내층 사이에 탄성층을 구비한 것을 특징으로 한다.

본 발명의 엔드리스 벨트는, 그 최외층에 불소 수지로 이루어지는 이형층을 구비하고 있기 때문에, 뛰어난 이형성을 갖는다. 또한, 그 이형층의 외면은 성형면으로 형성되어 있기 때문에, 이형층의 외면이 매끈하며, 성형 프리면으로 형성된 이형층에 비하여 보다 뛰어난 이형성을 갖는다. 또, 여기서 성형면이란, 성형 시에 금형에 접하고 있던 면을 말한다. 또한, 성형 프리면이란 성형 시에 금형에 접하고 있지 않던 면을 말한다.

또한, 본 발명의 엔드리스 벨트는, 그 최외층과 최내층 사이에 탄성층을 구비하고 있기 때문에, 우수한 정착성을 갖는다. 더욱이, 본 발명의 엔드리스 벨트는 그 최내층에 지지층을 갖고 있기 때문에, 우수한 강도를 갖는다.

또한, 본 발명의 엔드리스 벨트의 제l 제조 방법은, 상기 이형층을 환 형상의 성형형의 내주면에 도포하는 공정과, 상기 이형층을 소정의 온도에서 소성하는 공정과, 상기 탄성층을 도포하는 공정과, 상기 탄성층을 소정의 온도에서 소성하는 공정과, 상기 지지층을 도포하는 공정과, 상기 지지층을 소정의 온도에서 소성하는 공정을 포함하는 방법에 의해 환 형상물을 형성하고, 그 후 상기 환 형상물을 상기 성형형으로부터 이탈시키는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 엔드리스 벨트의 제2 제조 방법은, 상기 이형층을 환 형상의 성형형의 외주면에 도포하는 공정과, 상기 이형층을 소정의 온도에서 소성하는 공정과, 상기 탄성층을 도포하는 공정과, 상기 탄성층을 소정의 온도에서 소성하는 공정과, 상기 지지층을 도포하는 공정과, 상기 지지층을 소정의 온도에서 소성하는 공정을 포함하는 방법에 의해 환 형상물을 형성하고, 그 후, 상기 환 형상물을 뒤집음으로써 상기 성형형으로부터 이탈시키는 것을 특징으로 한다.

보다 구체적으로는, 상기 불소 수지로 이루어지는 이형층을 환 형상의 성형형의 외주면에 도포하고, 상기 이형층의 위에 제1 접착층을 도포하며, 상기 이형층 과 상기 제1 접착층을 소정의 온도에서 소성한 뒤, 상기 제1 접착층의 위에 상기 탄성층을 도포하여 소정의 온도에서 소성하고, 이어서 상기 탄성층의 위에 제2 접착층을 도포하여 건조시키고, 이어서 상기 제2 접착층의 위에 상기 지지층을 도포하고 소정의 온도에서 소성하여 환 형상물을 형성하고, 그 후 상기 환 형상물을 뒤집음으로써 상기 성형형으로부터 이탈시키는 것을 특징으로 한다.

종래의 방법에서는, 지지층인 폴리이미드 튜브의 외면에 탄성층으로서 실리콘 고무층(내열온도 약 250℃)를 형성하고, 그 탄성층의 외면에 이형층으로서 불소수지를 도포하고 약 380℃에서 소성할 필요가 있었기 때문에, 이형층을 소성할 때에 탄성층이 열로 경화하여 탄성을 잃는다는 문제가 있었다. 이에 비해, 본 발명의 엔드리스 벨트의 제조 방법에서는, 상기 종래의 공정을 역으로 행함으로써, 즉 성형형에 불소 수지로 이루어지는 이형층을 도포하여 소성한 뒤에 탄성층을 형성하기 때문에, 종래의 방법과 같이 이형층을 소성할 때에 탄성층이 열로 경화하는 경우가 없다. 이에 의해, 내열 온도가 낮은 층(탄성층)의 위에 내열 온도가 높은 층(이형층)을 코팅에 의해 형성하는 것이 가능해진다.

또한, 본 발명의 방법으로 제조된 엔드리스 벨트는, 그 이형층의 외면이 성형면으로 형성되게 되므로, 이형층의 외면이 매끈해지고, 성형 프리면으로 형성되는 이형층에 비해 보다 뛰어난 이형성을 갖는다.

또한, 상기 본 발명의 엔드리스 벨트의 제2 제조 방법에서는, 형성한 환 형상물을 뒤집는 공정을 행함으로써 이하의 효과를 기대할 수 있다. 첫째로, 뒤집어서 최종적으로 엔드리스 벨트로 하였을 때, 이형층에 주름이 발생하기 어려워진다. 즉, 성형형의 내주면을 이용하여 환 형상물을 형성하면 뒤집음 공정을 생략할 수 있으나, 그 경우에는 성형 후에 냉각하면 형성한 환 형상물이 수축하여, 이형층의 표면에 주름이 발생하기 쉬워진다. 그러나, 상기 방법에서는 환 형상물의 이형층은 당초 지지층보다도 내측에 형성되기 때문에, 성형 시에는 이형층의 표면적은 지지층의 표면적보다 작게 형성되지만, 이를 뒤집음으로써 이형층의 표면적이 지지층의 표면적보다도 커진다. 이에 의해, 이형층의 표면에는 인장 응력이 작용하여, 주름이 발생하기 어려워진다.

둘째로, 본 발명의 엔드리스 벨트를 프린터 등의 정착용 벨트에 이용한 경우, NIP 폭(가압롤과 정착용 벨트가 접하는 폭)을 많이 차지할 수 있다. 즉, 전사지의 정착용 벨트에의 감김을 방지하여 고속 운전을 하기 때문에, 정착용 벨트의 일부를 역 원호 형상으로 하여 NIP 폭을 많이 차지한 경우, 역 원호 형상의 부분에서는 이형층의 표면적이 지지층의 표면적보다 작아져, 통상 이형층에 주름이 발생하기 쉬워진다. 그러나, 본 발명의 엔드리스 벨트에서는 상기와 같이 이형층의 표면에는 인장 응력이 작용하고 있기 때문에 주름이 발생하지 않으며, NIP 폭을 많이 차지하여도 정착 시의 화상에 대한 영향은 없다.

셋째로, 지지층에 폴리이미드 및 탄성층에 실리콘 고무를 사용하여도 성형 후의 치수가 안정하여, 주름이 발생하기 어렵다. 즉, 폴리이미드 및 실리콘 고무는 소성 시에 수축이 발생하나, 본 발명에서는 소성 시에는 폴리이미드 및 실리콘 고무의 층은 성형형의 외측에 위치하고 있기 때문에, 성형형에 의해 수축이 제한되어, 성형 후의 치수가 안정하여 주름이 발생하기 어려워진다.

또한, 본 발명의 엔드리스 벨트의 다른 제조 방법은, 상기 불소 수지로 이루어지는 이형층을 환 형상의 성형형의 외주면에 도포하여 소정의 온도로 소성한 뒤, 상기 이형층의 표면을 에칭 처리하고, 그 후 상기 이형층의 에칭 처리한 표면의 위에 상기 탄성층을 도포하여 소정의 온도로 소성하고, 이어서 상기 탄성층의 위에 접착층을 도포하여 건조시키고, 계속해서 상기 접착층의 위에 상기 지지층을 도포하고 소정의 온도로 소성하여 환 형상물을 형성하고, 그 후 상기 환 형상물을 뒤집음으로써 상기 성형형으로부터 이탈시키는 것을 특징으로 한다.

이에 의해, 상기 본 발명의 엔드리스 벨트의 제조 방법에서 사용한 제1 접착층을 사용하지 않더라도 전술한 바와 같은 효과를 얻을 수 있다.

도 1은 본 발명의 엔드리스 벨트의 단면도,

도 2는 도 1의 A-A부의 요부 단면도,

도 3은 본 발명의 엔드리스 벨트의 제조 방법을 설명하는 단면도,

도 4는 도 3의 B-B부의 요부 단면도,

도 5는 엔드리스 벨트를 뒤집어 넘기면서 성형형으로부터 이탈시키고 있는 상태의 요부 단면도,

도 6은 본 발명의 엔드리스 벨트의 다른 제조 방법을 설명하는 단면도,

도 7은 도 6의 C-C부의 요부 단면도이다.

(발명을 실시하기 위한 최선의 형태)

이하, 본 발명의 실시형태에 대해서 도면에 기초하여 설명한다.

(실시형태 1)

도 1은 본 발명의 엔드리스 벨트의 단면도이고, 도 2는 도 1의 A-A 부의 요부 단면도이다. 본 발명의 엔드리스 벨트(1)는 그 최외층에 불소 수지로 이루어지며 또한 그 외면이 성형면으로 이루어지는 이형층(2)과, 상기 이형층(2) 다음에 제1 접착층(3)과, 상기 제1 접착층(3) 다음에 탄성층(4)과, 상기 탄성층(4) 다음에 2층으로 이루어지는 제2 접착층(5a, 5b)과, 상기 제2 접착층(5b) 다음의 최내층에 지지층(6)을 구비하고 있다. 즉, 본 발명의 엔드리스 벨트는, 환 형상의 엔드리스 벨트(1)로서, 상기 엔드리스 벨트(1)의 최외층에, 불소 수지로 이루어지며 또한 그 외면이 성형면으로 이루어지는 이형층(2)을 가지고, 그 최내층에 지지층(6)을 가지며, 상기 최외층과 상기 최내층 사이에 중간층으로서 탄성층(4)을 구비하고 있다.

먼저, 본 발명의 이형층에 관해서 설명한다. 본 발명의 이형층은 불소 수지로 이루어지며 또한 그 외면이 성형면으로 이루어지는 것이 필요하다. 엔드리스 벨트의 이형성을 향상시키기 때문이다. 상기 이형층에 이용하는 불소 수지는, 테트라플루오로에틸렌중합체(PTFE), 테트라플루오로에틸렌-퍼플로로알콕시에틸렌공중합체(PFA) 및 플루오로에틸렌-프로필렌공중합체(PFEP)로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 하나인 것이 바람직하다. 이들 수지는 토너의 이형성이 뛰어나기 때문이다.

또한 상기 이형층의 두께는 5㎛~50㎛인 것이 바람직하다. 이 두께 범위이면, 이형층의 마모 내구성이 양호하고, 표면 경도를 높게 유지하면서, 이형층이 경 화하여 버리는 일이 없기 때문이다. 특히, 15㎛∼25㎛의 범위가 보다 바람직하다.

이들 불소 수지를 이형층로서 이용한 엔드리스 벨트는, 정착성, 표면 경도, 표면 도전성, 표면 이형성, 표면 조도, 내구성, 막 두께 자유도의 점에서 뛰어나지만, 특히 토너의 정착성, 이형성 및 이형층의 내구성이 뛰어나다.

또, 상기 불소 수지 중에 필요에 따라서, 도전재, 내마모재, 양열(良熱) 전도재를 필러로서 첨가할 수도 있다.

다음으로 본 발명의 탄성층에 관해서 설명한다. 본 발명의 탄성층은 타입 A 경도(JIS 경도)가 A1∼A80도의 실리콘 고무로 이루어지는 것이 바람직하다. 이 경도 범위이면 탄성층의 강도의 저하, 밀착성의 불량을 방지하면서, 토너의 정착성 불량을 방지할 수 있기 때문이다. 이 실리콘 고무로는 구체적으로는, 1 성분계, 2 성분계 또는 3 성분계 이상의 실리콘 고무, LTV형, RTV형 또는 HTV형의 실리콘 고무, 축합형 또는 부가형의 실리콘 고무 등을 사용할 수 있다.

또한, 상기 탄성층의 두께는 30㎛∼2000㎛인 것이 바람직하다. 이 두께 범위이면, 탄성층의 탄성효과를 유지하면서 단열성을 낮게 억제할 수 있어 에너지 절약 효과를 발휘할 수 있기 때문이다. 특히, 100㎛∼300㎛의 범위가 보다 바람직하다.

다음으로, 본 발명의 지지층에 관해서 설명한다. 본 발명의 지지층은 내열성 합성 수지로 이루어지는 것이 바람직하다. 정착용 벨트 등은 통상 200℃정도로 가열하여 사용되기 때문이다. 또한, 상기 내열성 합성 수지는 폴리이미드(PI) 또는 폴리아미드이미드(PAI)인 것이 바람직하다. 이들 수지는, 강도, 내열성, 가격 성 등에서 우수하기 때문이다.

또한, 상기 지지층의 두께는 l0㎛∼300㎛인 것이 바람직하다. 이 두께 범위이면, 지지층의 강도, 마모 내구성을 유지하면서, 가요성(可撓性)을 저하시키지 않고, 단열성을 낮게 억제할 수 있어 에너지 절약 효과를 발휘할 수 있기 때문이다. 특히, 30㎛∼150㎛의 범위가 보다 바람직하다.

다음으로, 본 발명의 제1 접착층에 관해서 설명한다. 상기 제1 접착층은 상기 이형층과 상기 탄성층의 사이에 배치되는 접착층이다. 상기 제1 접착층은 불소고무 프라이머로 이루어지는 것이 바람직하며, 구체적으로는 VDF-HFP계, VDF-HFP-TFE계, VDF-PFP계, VDF-PFP-TFE계, VDF-PFMVE-TFE계, VDF-CTFE계 등의 불소 고무를 이용할 수 있다. 또, 소성 후의 이형층의 표면을 에칭 처리함으로써, 제1 접착층을 생략할 수 있다.

또한, 상기 제1 접착층의 두께는 1㎛∼20㎛인 것이 바람직하다. 이 두께 범위이면, 도포 얼룩이 생기지 않기 때문에 밀착력의 편차가 없고, 도포도 용이해지기 때문이다. 특히, 2㎛∼10㎛의 범위가 보다 바람직하다.

다음으로, 본 발명의 제2 접착층에 관해서 설명한다. 상기 제2 접착층의 두께는 2㎛∼10㎛인 것이 바람직하다. 이 두께 범위이면 밀착성이 보다 양호해져, 도포도 용이해지기 때문이다.

또한, 상기 제2 접착층은 두께 1㎛∼5㎛의 실리콘 고무용 프라이머와, 두께 1㎛∼5㎛의 불소고무 프라이머의 2층으로 이루어지는 것이 바람직하다. 2층 구조로 함으로써, 탄성층과 지지층의 접착을 보다 강고하게 할 수 있기 때문이다. 여 기서 상기 실리콘 고무용 프라이머로는, 비닐실란, 아크릴실란, 에폭시실란, 아미노실란 등의 실란 커플링제를 사용할 수 있다. 또한, 상기 불소 고무 프라이머로는, VDF-HFP계, VDF-HFP-TFE계, VDF-PFP계, VDF-PFP-TFE계, VDF-PFMVE-TFE계, VDF-CTFE 계 등의 불소 고무를 이용할 수 있다.

또한, 본 발명의 엔드리스 벨트는, 도시하고 있지는 않으나, 전자 유도 등에 의해 발열하는 발열층을 구비하고 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 엔드리스 벨트를 보다 직접적으로 가열하는 것이 가능해져, 전원 투입 후의 대기시간의 보다 단축화, 보다 에너지 절약화가 가능해지기 때문이다.

상기 발열층을 설치하는 위치는 한정되지 않으나, 상기 지지층의 적어도 한쪽 면에 설치할 수 있고, 또한 상기 지지층의 내부에 설치할 수도 있다. 또한, 발열층을 지지층의 내부에 설치한 경우, 지지층과 발열층을 다층 구조로 하는 것이 바람직하다. 이에 의해 전자 유도 등에 의한 가열 효과를 보다 높일 수 있기 때문이다.

상기 발열층은 발열체만으로 이루어지는 단일층으로서도 형성할 수 있으나, 내열성 합성 수지 중에 발열체로 이루어지는 필러를 혼합시킨 것이 적합하게 이용된다. 내열성 합성 수지로서는, 폴리이미드(PI) 또는 폴리아미드이미드(PAI)인 것이 바람직하다. 이들 수지는 상기 지지층으로서 사용할 수 있는 수지와 같고, 강도, 내열성, 가격성 등이 뛰어나기 때문이다.

또한, 전자 유도 등에 의해 발열하는 발열체로는, 동(Cu), 알루미늄(Al), 니켈(Ni), 철(Fe), 주석(Sn), 아연(Zn), 납(Pb), 금(Au), 은(Ag), 백금(Pt), 스테인 레스, 탄소(C) 등을 이용할 수 있으나, 특히 은(Ag)은 그 발열 성능이 우수하므로 가장 바람직하다. 또한, 이들 발열체를 필러로서 이용하는 경우에는, 다수 종류의 발열체로 이루어지는 필러를 혼합하여 이용할 수 있다.

상기 발열체를 필러로서 이용하는 경우, 필러와 상기 내열성 합성 수지와의 혼합비는, 내열성 합성수지/필러=1중량부/99중량부∼80중량부/20중량부인 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는, 내열성 합성수지/필러=10중량부/90중량부∼50중량부/50중량부이다.

또한, 상기 발열층을 독립하여 설치하지 않는 경우에는, 상기 이형층, 상기 지지층 및 상기 탄성층의 적어도 한 층에 발열체로 이루어지는 필러를 함유시켜 발열층을 겸하게 하여도 된다.

또, 상기 탄성층, 상기 지지층, 상기 제1 접착층 및 상기 제2 접착층 중에 필요에 따라서, 도전재, 양열 전도재, 인장 강도 보강재를 필러로서 첨가할 수도 있다.

또한, 본 발명의 엔드리스 벨트는, 전자 사진 복사기, 팩시밀리, 프린터 등의 정착용 벨트 이외에도, 백업 벨트, 전사 벨트, 산업용 벨트 등의 용도에 사용할 수 있다.

(실시형태 2)

도 3은 실시형태 1에서 설명한 엔드리스 벨트의 제조 방법을 설명하는 단면도이고, 도 4는 도 3의 B-B부의 요부 단면도이다. 본 실시형태의 엔드리스 벨트의 제조 방법에서는, 불소 수지로 이루어지는 이형층(2)를 환 형상의 성형형(7)의 외 주면에 도포하고, 상기 이형층(2) 위에 제1 접착층(3)을 도포하여, 그 후 이들을 소정의 온도에서 소성한 뒤, 상기 제1 접착층(3) 위에 탄성층(4)을 도포하여 소정의 온도에서 소성하고, 이어서 상기 탄성층(4) 위에 2층으로 이루어지는 제2 접착층(5a, 5b)를 도포하여 건조시키고, 그 후 상기 제2 접착층(5b) 위에 지지층(6)을 도포하여 소정의 온도에서 소성한다. 다음으로, 도 5에 도시하는 바와 같이, 엔드리스 벨트(l)를 뒤집어 넘기면서 성형형(7)으로부터 이탈시킨다. 이에 의해, 도 1에 도시하는 바와 같이 최외층에 불소 수지로 이루어지며, 또한 그 외면이 성형면으로 이루어지는 이형층(2)을 구비하고, 그 최내층에 지지층(6)을 구비하며, 상기 최외층과 상기 최내층 사이에 중간층으로서 탄성층(4)을 구비하고 있는 본 발명의 환 형상의 엔드리스 벨트(1)가 완성된다. 또한 도 5에서는 접착층은 생략하고 있다.

상기 이형층의 소성 온도는, 330℃∼430℃인 것이 바람직하다. 이 온도 범위이면, 이형층의 성막성도 양호하고 이형층의 열화도 발생하지 않기 때문이다. 또 상기 이형층의 소성 후의 두께는, 5㎛∼50㎛인 것이 바람직하다. 이 두께 범위이면, 이형층의 마모 내구성이 양호하고, 표면경도를 높게 유지하면서, 이형층이 경화하여 버리는 일이 없기 때문이다. 특히, 15㎛∼25㎛의 범위가 보다 바람직하다.

또한, 상기 탄성층의 소성 온도는, 150℃∼300℃인 것이 바람직하다. 이 온도 범위이면, 탄성층의 휘발분의 잔류, 강도 부족을 방지하면서, 탄성층의 열화 및 경화가 발생하지 않기 때문이다. 또한, 상기 탄성층의 소성 후의 두께는 30㎛∼2000㎛인 것이 바람직하다. 이 두께 범위이면, 탄성층의 탄성 효과를 유지하면서, 단열성을 낮게 억제할 수 있어, 에너지 절약 효과를 발휘할 수 있기 때문이다. 특히, 100㎛∼300㎛가 보다 바람직하다.

또한, 상기 지지층의 소성 온도는, l50℃∼300℃인 것이 바람직하다. 이 온도 범위이면, 지지층의 강도 저하도 없으며, 또한 상기 탄성층을 열화시키는 일도 없기 때문이다. 또 상기 지지층의 소성 후의 두께는, 10㎛∼300㎛인 것이 바람직하다. 이 두께 범위이면, 지지층의 강도, 마모 내구성을 유지하면서, 가요성을 저하시키지 않고 단열성을 낮게 억제할 수 있어 에너지 절약 효과를 발휘할 수 있기 때문이다. 특히, 30㎛∼150㎛의 범위가 보다 바람직하다.

또한, 상기 제1 접착층의 소성 온도는, 330℃∼430℃인 것이 바람직하다.

또, 성형형(7)으로부터 엔드리스 벨트(1)를 이탈시키는 방법은, 도 5에 도시한 방법 이외에도, 지지층면과 뒤집은 이형층면 사이에 에어를 주입하여 뒤집는 방법, 치구(治具)를 사용하여 자동으로 뒤집는 방법 등이 있다.

또한, 본 발명에서 이용하는 성형형으로는, 황동제, 스테인레스제, 철제, 알루미늄제, 유리제 등의 파이프 형상의 성형형을 이용할 수 있다.

또 본 실시형태에서는, 상기 엔드리스 벨트에 발열층을 형성할 수도 있다. 또한, 상기 이형층, 상기 탄성층 및 상기 지지층 중 적어도 한 층에, 상기 발열체로 이루어지는 필러를 함유시킬 수도 있다.

(실시형태 3)

본 실시형태의 엔드리스 벨트의 제조 방법에서는, 불소 수지로 이루어지는 이형층을 환 형상의 성형형의 외주면에 도포하고 소정의 온도에서 소성한 뒤, 상기 이형층의 표면을 에칭 처리하고, 그 후 상기 이형층의 에칭 처리한 표면 위에 탄성층을 도포하여 소정의 온도에서 소성하고, 이어서 상기 탄성층 위에 접착층을 도포하여 건조시키고, 그 후 상기 접착층 위에 지지층을 도포하여 소정의 온도에서 소성한다. 다음으로 실시형태 2와 동일하게 하여, 엔드리스 벨트를 뒤집어 넘기면서 성형형으로부터 이탈시킨다. 이에 의해, 최외층에 불소수지로 이루어지며 또한 그 외면이 성형면으로 이루어지는 이형층을 가지고, 그 최내층에 지지층을 가지며, 상기 최외층과 상기 최내층 사이에 중간층으로서 탄성층을 갖고 있는 본 발명의 환 형상의 엔드리스 벨트가 완성된다.

상기 에칭 처리에는, 시판되는 불소수지 처리제(쥰코샤(潤工社)(주) 제 “테트라엣치” 등)를 사용할 수 있다.

또한, 상기 접착층의 두께는 2㎛∼10㎛인 것이 바람직하다. 이 두께 범위이면, 밀착성이 보다 양호해져 도포도 용이해지기 때문이다.

또, 상기 접착층은 두께 1㎛∼5㎛의 실리콘 고무용 프라이머와, 두께 1㎛∼5㎛의 불소 고무 프라이머의 2층으로 이루어지는 것이 바람직하다. 2층 구조로 함으로써, 탄성층과 지지층의 접착을 보다 강고히 할 수 있기 때문이다. 여기서, 상기 실리콘고무용 프라이머로는, 비닐실란, 아크릴실란, 에폭시실란, 아미노실란 등의 실란 커플링제를 사용할 수 있다. 또한 상기 불소 고무 프라이머로는, VDF-HFP계, VDF-HFP-TFE계, VDF-PFP계, VDF-PFP-TFE계, VDF-PFMVE-TFE계, VDF-CTFE계 등의 불소 고무를 이용할 수 있다.

또한, 상기 제1 접착층을 사용하지 않고 에칭 처리하는 것 이외에는, 상기 실시형태 2와 동일하게 실시할 수 있다. 이에 의해, 상기 실시형태 2에서 사용한 제1 접착층을 사용하지 않더라도 동일한 효과를 얻을 수 있다.

(실시형태 4)

도 6은 본 발명의 엔드리스 벨트의 다른 제조 방법을 설명하는 단면도이고, 도 7은 도 6의 C-C부의 요부 단면도이다. 본 실시형태의 엔드리스 벨트의 제조 방법에서는, 불소 수지로 이루어지는 이형층(2)을 환 형상의 성형형(7)의 내주면에 도포하고, 상기 이형층(2) 위에 제1 접착층(3)을 도포하고, 그 후 이들을 소정의 온도에서 소성한 뒤, 상기 제1 접착층(3) 위에 탄성층(4)을 도포하여 소정의 온도에서 소성하고, 이어서 상기 탄성층(4) 위에 2층으로 이루어지는 제2 접착층(5a, 5b)를 도포하여 건조시키고, 그 후 상기 제2 접착층(5b) 위에 지지층(6)을 도포하여 소정의 온도에서 소성한다. 다음으로, 성형형(7)을 실온까지 냉각하여, 냉각에 의해 약간 수축한 엔드리스 벨트(1)를 성형형(7)으로부터 이탈시킨다. 상기 이외에 대해서는, 실시형태 2와 동일하게 하여 실시할 수 있다.

(실시형태 5)

본 실시형태의 엔드리스 벨트의 제조 방법에서는, 불소 수지로 이루어지는 이형층을 환 형상의 성형형의 내주면에 도포하고 소정의 온도에서 소성한 뒤, 상기 이형층을 에칭 처리하고, 그 후 상기 이형층 위에 탄성층을 도포하여 소정의 온도에서 소성하고, 이어서 상기 탄성층 위에 접착층을 도포하여 건조시키고, 그 후 상기 접착층 위에 지지층을 도포하고 소정의 온도에서 소성한다. 다음으로, 성형형(7)을 실온까지 냉각하여, 냉각에 의해 약간 수축한 엔드리스 벨트(1)를 성형형(7)으로부터 이탈시킨다. 상기 이외에 대해서는, 실시형태(3)과 동일하게 하여 실시할 수 있다.

다음으로 실시예와 비교예를 이용하여 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.

(실시예 1)

내경 60mm, 두께 3mm의 스테인레스(SUS304)제 파이프의 외주면을 경면 연마한 성형형을 준비하였다. 그 성형형의 외주면에 이형층으로서 도전성을 부여한 테트라플루오로에틸렌중합체(다이킨(주) 제 “ED-4839BD”)를 35㎛가 되도록 도포하고, 그 위에 제1 접착층의 불소 고무 프라이머로서 불소고무 라텍스(다이킨(주) 제 “GL-252”)를 10㎛가 되도록 도포하여, 100℃에서 15분간 건조한 뒤, 380℃에서 15분간 소성하였다. 소성 후의 이형층의 두께는 20㎛였다.

다음으로, 실온까지 성형형을 냉각한 뒤, 탄성층으로서 실리콘 고무(신에츠(信越)실리콘(주) 제 “KE-1241”)를 도포하고, 250℃에서 30분간 소성하였다. 소성 후의 탄성층의 두께는 200㎛이고, 타입 A 경도(JIS 경도)는 Al0도이었다.

계속해서, 그 위에 제2 접착층의 제1 층으로서 실리콘 고무용 프라이머(다이킨(주) 제 “GLP-103SR”) 및 제2 접착층의 제2 층으로서 불소고무 프라이머(다이킨(주) 제 “DPA-362”)를 각 2μm이 되도록 도포하고, 건조 후에 지지층으로서 폴리이미드 니스(바니시)(I.S.T. 제 “RC-5057”)를 도포하여, 건조 후에 250℃에서 30분간 소성하였다. 소성 후의 지지층의 두께는 80㎛이었다. 실온까지 성형형을 냉각 후, 도 5에 도시하는 바와 같이 제조한 환 형상물을 성형형으로부터 뒤집어 넘기면서 제거하여, 본 발명의 실시예 1의 엔드리스 벨트를 얻었다. 얻어진 엔드리스 벨트의 표면에는 주름은 보이지 않았다.

(실시예 2)

상기 이형층으로서 도전 카본을 2.5중량% 첨가한 테트라플루오로에틸렌-퍼플로로알콕시에틸렌공중합체(듀퐁(주) 제 “540CL”)를 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 본 발명의 실시예 2의 엔드리스 벨트를 얻었다. 얻어진 엔드리스 벨트의 표면에는 주름은 보이지 않았다.

(실시예 3)

내경 60mm, 두께 3mm의 스테인레스(SUS304)제 파이프의 외주면을 경면 연마한 성형형을 준비하였다. 그 성형형의 외주면에 이형층으로서 도전성을 부여한 테트라플루오로에틸렌중합체(다이킨(주) 제 “ED-4839BD”)를 35㎛가 되도록 도포하고 380℃에서 15분간 소성하였다. 소성 후의 이형층의 두께는 20㎛이었다.

다음으로, 실온까지 성형형을 냉각한 후, 상기 이형층의 표면을 불소 수지 처리제 “테트라엣치”를 이용하여 에칭 처리하였다.

그 후 탄성층으로서 실리콘 고무(신에츠실리콘(주) “KE-1241”)를 도포하고, 250℃에서 30분간 소성하였다. 소성 후의 탄성층의 두께는 200㎛이고, 타입 A 경도(JIS 경도)는 Al0도이었다.

계속해서, 그 위에 접착층의 제1 층으로서 실리콘 고무용 프라이머(다이킨(주) 제 “GLP-103SR”) 및 접착층의 제2 층으로서 불소 고무 프라이머(다이킨(주) 제 “DPA-362”)를 각 2㎛이 되도록 도포하고, 건조 후에 지지층으로서 폴리이미드 니스(바니시)(I.S.T. 제 “RC-5057”)를 도포하여, 건조 후에 250℃에서 30분간 소성하였다. 소성 후의 지지층의 두께는 80㎛이었다. 실온까지 성형형을 냉각 후, 실시예 1과 동일하게 하여, 제조한 환 형상물을 성형형으로부터 뒤집어 넘기면서 제거하여, 본 발명의 실시예 3의 엔드리스 벨트를 얻었다. 얻어진 엔드리스 벨트의 표면에는 주름은 보이지 않았다.

(실시예 4)

상기 폴리이미드 니스(바니시)(I.S.T. 제 “RC-5057”)로 이루어지는 지지층(두께 80㎛)의 내부에 발열체로 이루어지는 필러를 함유시킨 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 본 발명의 실시예 4의 엔드리스 벨트를 얻었다. 발열체로서는, 평균 입경 9㎛의 은 플레이크(flake)를 이용하였다. 폴리이미드 니스(바니시)와 은플레이크와의 혼합비는, 부피비로 폴리이미드 니스(바니시)/은 플레이크= 1/2의 비율로 하였다. 얻어진 엔드리스 벨트의 표면에는 주름은 보이지 않았다.

(실시예 5)

내경 60mm, 두께 3mm의 황동 파이프에 크롬 도금을 실시하여, 파이프의 내주면을 경면 연마한 성형형을 준비하였다. 그 성형형의 내주면에 이형층으로서 도전성을 부여한 테트라플루오로에틸렌중합체(다이킨(주) 제 “ED-4839BD”)를 35㎛이 되도록 도포하고, 그 외면에 제1 접착층의 불소 고무 프라이머로서 불소고무 라텍스(다이킨(주) 제 “GL-252”)를 2㎛이 되도록 도포하여, 100℃에서 15분간 건조한 후, 380℃에서 15분간 소성하였다. 소성 후의 이형층의 두께는 20㎛이었다.

다음으로, 실온까지 성형형을 냉각한 뒤, 탄성층으로서 실리콘 고무(신에츠실리콘(주) “KE-1241”)를 도포하고, 250℃에서 30분간 소성하였다. 소성 후의 탄성층의 두께는 200㎛이고, 타입 A 경도(JIS 경도)는 Al0도이었다.

계속해서 그 위에 제2 접착층의 제1 층으로서 실리콘 고무용 프라이머(다이킨(주) 제 “GL-103SR”) 및 제2 접착층의 제2 층으로서 불소 고무 프라이머(다이킨(주) 제 “NF-731”)를 각 2㎛이 되도록 도포하고, 건조 후에 지지층으로서 폴리이미드 니스(바니시)(I.S.T. 제 “RC-5057”)를 도포하여, 건조 후에 250℃에서 30분간 소성하였다. 소성 후의 지지층의 두께는 40㎛이었다. 실온까지 성형형을 냉각 후, 성형형으로부터 빼내어, 본 발명의 실시예 5의 엔드리스 벨트를 얻었다.

(실시예 6)

상기 이형층으로서 도전 카본을 2.5질량% 첨가한 테트라플루오로에틸렌-퍼플로로알콕시에틸렌공중합체(듀퐁 제 “540CL”)를 사용한 것 이외에는, 실시예 5와 동일하게 하여 본 발명의 실시예 6의 엔드리스 벨트를 얻었다.

(실시예 7)

내경 60mm, 두께 3mm의 황동 파이프에 크롬 도금을 실시하고, 파이프의 내주면을 경면 연마한 성형형을 준비하였다. 그 성형형의 내주면에 이형층으로서 도전성을 부여한 테트라플루오로에틸렌중합체(다이킨(주) 제 “ED-4839BD”)를 35㎛이 되도록 도포하고 380℃에서 15분간 소성하였다. 소성 후의 이형층의 두께는 20μm이었다.

다음으로 실온까지 성형형을 냉각한 후, 상기 이형층의 표면을 불소 수지 처 리제 “테트라엣치”를 이용하여 에칭 처리하였다.

그 후, 탄성층으로서 실리콘고무(신에츠실리콘(주) “KE-1241”)를 도포하고, 250℃에서 30분간 소성하였다. 소성 후의 탄성층의 두께는 200㎛이고, 타입 A 경도(JIS 경도)는 Al0도이었다.

계속해서, 그 위에 접착층의 제1 층으로서 실리콘 고무용 프라이머(다이킨(주) 제 “GL-103SR”) 및 접착층의 제2 층으로서 불소 고무 프라이머(다이킨(주) 제 “NF-731”)를 각 2㎛이 되도록 도포하고, 건조 후에 지지층으로서 폴리이미드 니스(바니시)(I.S.T. 제 “RC-5057”)를 도포하여, 건조 후에 250℃에서 30분간 소성하였다. 소성 후의 지지층의 두께는 4O㎛이었다. 실온까지 성형형을 냉각 후 성형형으로부터 빼내어, 본 발명의 실시예 7의 엔드리스 벨트를 얻었다.

(비교예 1)

지지층으로서 두께 50㎛의 폴리이미드 튜브를 준비하였다. 이 폴리이미드 튜브의 외주면에 탄성층으로서 실리콘 고무(신에츠실리콘(주) 제 “KE-1241”)를 도포하고, 250℃에서 30분간 소성하였다. 소성 후의 탄성층의 두께는 200㎛이었다.

다음으로 실온까지 냉각한 뒤, 그 위에 접착층으로서 실리콘 고무용 프라이머(다이킨(주) 제 “GLP-103SR”)를 두께 2㎛이 되도록 도포하고 건조하였다. 그 후, 그 위에 이형층으로서 불소 고무 라텍스(다이킨(주) 제 “GLS-213")를 도포하여, 250℃에서 30분간 소성하여 비교예 1의 종래의 엔드리스 벨트를 얻었다. 또, 소성 후의 이형층의 두께는 15㎛이었다.

(비교예 2)

지지층으로서 두께 50㎛의 폴리이미드 튜브를 준비하였다. 이 폴리이미드 튜브의 외주면에 탄성층으로서 불소 고무 라텍스(다이킨(주) 제 “GLS-213”)를 도포하여, 250℃에서 30분간 소성하였다. 소성 후의 탄성층의 두께는 1OO㎛이었다.

다음으로, 실온까지 냉각한 후, 그 위에 이형층으로서 도전성을 부여한 테트라플루오로에틸렌중합체(다이킨(주) 제 “ED-4839BD”)를 도포하고, 380℃에서 30분간 소성하여 비교예 2의 종래의 엔드리스 벨트를 얻었다. 또 소성 후의 이형층의 두께는 20㎛이었다.

다음으로 이들 실시예, 비교예의 엔드리스 벨트를 컬러복사기의 정착용 벨트로서 이용하여, 토너의 정착성, 이형성 및 이형층의 내구성을 시험하였다. 그 결과를 표 1에 도시한다.

*1 : 이형층과 탄성층 사이에 프라이머 있음

*2 : 이형층과 탄성층 사이에 프라이머 없음

시험은 시판되고 있는 컬러복사기(미놀타(주) 제 “Co1or Pagee Works”)에 상기 실시예 1, 실시예 2, 실시예 3, 실시예 4, 실시예 5, 실시예 6, 실시예 7, 비교예 1, 비교예 2의 엔드리스 벨트를 정착용 벨트로서 장착하여 하기와 같이 실시하였다.

정착성 시험은 정착한 복사지의 토너의 박리성을 평가하는 것으로, 화상의 얼룩의 대소에 따라 우량, 양호, 불량으로 하였다. 이형성은 복사의 2중 복사가 되는 오프셋 현상의 대소에 따라 우량, 양호, 불량으로 하였다. 내구성은 정착불량이 되기까지의 에이징(통지(通紙)시험) 처리 매수가 상대적으로 많은 것을 우량, 중간 정도의 것을 양호, 적은 것을 불량으로 하였다.

표 1로부터 명백히 알 수 있듯이, 본 발명에 의해 제조한 실시예 1∼7의 정착용 벨트는, 토너의 정착성, 이형성 및 이형층의 내구성의 모든 점에서 우수함을 알 수 있다.

실시예 1∼7에서 토너의 정착성이 뛰어난 것은, 이형층을 고온에서 소성한 후에 탄성층을 형성하고 있기 때문에, 탄성층이 고온에서 경화하여 탄성을 잃는 경우가 없기 때문이다. 또한, 실시예 1∼4의 이형층에는 전혀 주름이 존재하지 않았으므로, 특히 정착성이 우수하다. 또한, 실시예 1∼7에서 토너의 이형성 및 이형층의 내구성이 뛰어난 것은, 이형층에 불소수지를 사용하고 있기 때문이다. 더욱이 실시예 1∼7의 이형층은 그 외면이 매끈한 성형면으로 형성되어 있기 때문에, 특히 이형성이 뛰어나다.

한편, 비교예 1에서 토너의 정착성이 떨어지는 것은, 토너의 이형성이 좋지 않으므로 정착성도 떨어지게 되기 때문이다. 또한, 토너의 이형성 및 이형층의 내구성이 떨어지는 것은, 이형층에 불소고무를 사용하고 있기 때문이다.

또한, 비교예 2에서 토너의 정착성이 떨어지는 것은, 탄성층을 형성한 후에 이형층을 고온에서 소성하고 있기 때문에, 탄성층이 고온에서 경화하여 탄성을 잃었기 때문이다. 또한 이형층의 내구성이 떨어지는 것은, 탄성층의 경화에 의해 이형층과의 접착성이 악화하여 정착성이 떨어지게 되어버리기 때문이다.

이상과 같이 본 발명의 엔드리스 벨트는, 종래 곤란하다고 되어 있던 탄성층의 위에 불소수지로 이루어지며 또한 그 외면이 성형면으로 이루어지는 이형층을, 탄성층의 탄성을 잃는 일 없이 형성한 것이며, 그 공업적 가치는 크다.

Claims (10)

1. 환 형상의 엔드리스 벨트에 있어서, 상기 엔드리스 벨트의 최외층에, 불소 수지를 포함하며 또한 그 외면이 성형면으로 이루어지는 이형층을 구비하고, 상기 엔드리스 벨트의 최내층에 지지층을 구비하고, 상기 최외층과 상기 최내층 사이에 탄성층을 구비하며, 성형형에 불소 수지를 포함하는 이형층을 도포하여 소성한 뒤에 탄성층을 형성한 것을 특징으로 하는 엔드리스 벨트.
2. 제1항에 있어서, 상기 불소 수지가 테트라플루오로에틸렌중합체(PTFE), 테트라플루오로에틸렌-퍼플로로알콕시에틸렌공중합체(PFA) 및 플루오로에틸렌-프로필렌공중합체(PFEP)로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 엔드리스 벨트.
3. 제1항에 있어서, 상기 엔드리스 벨트가, 발열층을 구비하는 것을 특징으로 하는 엔드리스 벨트.
4. 제1항에 있어서, 상기 이형층, 상기 탄성층 및 상기 지지층 중 적어도 한 층이, 발열체로 이루어지는 필러를 함유하고 있는 것을 특징으로 하는 엔드리스 벨트.
5. 제1항에 기재된 엔드리스 벨트의 제조 방법에 있어서, 상기 이형층을 환 형상의 성형층의 내주면에 도포하는 단계와, 상기 이형층을 소정의 온도에서 소성하는 단계와, 상기 탄성층을 도포하는 단계와, 상기 탄성층을 소정의 온도에서 소성하는 단계와, 상기 지지층을 도포하는 단계와, 상기 지지층을 소정의 온도에서 소성하는 단계와, 상기 엔드리스 벨트를 상기 성형형으로부터 이탈시키는 단계를 순차적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 엔드리스 벨트의 제조 방법.
6. 제1항에 기재된 엔드리스 벨트의 제조 방법에 있어서, 상기 이형층을 환 형상의 성형형의 외주면에 도포하는 단계와, 상기 이형층을 소정의 온도에서 소성하는 단계와, 상기 탄성층을 도포하는 단계와, 상기 탄성층을 소정의 온도에서 소성하는 단계와, 상기 지지층을 도포하는 단계와, 상기 지지층을 소정의 온도에서 소성하는 단계와, 상기 엔드리스 벨트를 뒤집음으로써 상기 성형형으로부터 이탈시키는 단계를 순차적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 엔드리스 벨트의 제조 방법.
7. 제1항에 기재된 엔드리스 벨트의 제조 방법에 있어서, 상기 이형층을 환 형상의 성형형의 외주면에 도포하고, 상기 이형층 위에 제1 접착층을 도포하고, 상기 이형층과 상기 제1 접착층을 소정의 온도에서 소성한 후, 상기 제1 접착층 위에 상기 탄성층을 도포하여 소정의 온도에서 소성하고, 이어서 상기 탄성층 위에 제2 접착층을 도포하여 건조시키고, 계속해서 상기 제2 접착층 위에 상기 지지층을 도포 하고 소정의 온도에서 소성하여 환 형상물을 형성하고, 그 후 상기 환 형상물을 뒤집음으로써 상기 성형형으로부터 이탈시키는 것을 특징으로 하는 엔드리스 벨트의 제조 방법.
8. 제1항에 기재된 엔드리스 벨트의 제조 방법에 있어서, 상기 이형층을 환 형상의 성형형의 외주면에 도포하고 소정의 온도에서 소성한 후, 상기 이형층의 표면을 에칭 처리하고, 그 후 상기 이형층의 에칭 처리한 표면 위에 상기 탄성층을 도포하여 소정의 온도에서 소성하고, 이어서 상기 탄성층 위에 접착층을 도포하여 건조시키고, 계속해서 상기 접착층 위에 상기 지지층을 도포하고 소정의 온도에서 소성하여 환 형상물을 형성하고, 그 후 상기 환 형상물을 뒤집음으로써 상기 성형형으로부터 이탈시키는 것을 특징으로 하는 엔드리스 벨트의 제조 방법.
9. 제5항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 엔드리스 벨트에 발열층을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 엔드리스 벨트의 제조 방법.
10. 제5항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 이형층, 상기 탄성층 및 상기 지지층 중 적어도 한 층이, 발열체로 이루어지는 필러를 함유하고 있는 것을 특징으로 하는 엔드리스 벨트의 제조 방법.

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