JP3299103B2 - 円筒形状物及び円筒形状物の製造方法及び画像形成装置用のフィルム - Google Patents
円筒形状物及び円筒形状物の製造方法及び画像形成装置用のフィルムInfo
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、精密部品を所定位
置に高精度の位置精度を保証して搬送するのに用いる搬
送用ベルトや、物品を梱包、収納する収納用密閉包体な
どの環状、管状、筒状、リング状、及び、ベルト状の円
筒形状物、及び円筒形状物の製造方法に関し、本発明の
主要な利用分野は画像形成装置の機能部品としての用途
にある。
置に高精度の位置精度を保証して搬送するのに用いる搬
送用ベルトや、物品を梱包、収納する収納用密閉包体な
どの環状、管状、筒状、リング状、及び、ベルト状の円
筒形状物、及び円筒形状物の製造方法に関し、本発明の
主要な利用分野は画像形成装置の機能部品としての用途
にある。
【０００２】特に、円筒形状物として管状フィルムを用
い、該管状フィルム上へのフッ素樹脂被膜方法を提供
し、それを画像形成用の定着部材に使用することに関す
るものである。
い、該管状フィルム上へのフッ素樹脂被膜方法を提供
し、それを画像形成用の定着部材に使用することに関す
るものである。
【０００３】
【従来の技術】従来、円筒形状を有する物品（特に樹脂
の管状フィルム）の内周面あるいは外周面上にフッ素樹
脂膜を形成する方法としては、 （１）フッ素樹脂粉体またはフッ素樹脂粉体を分散させ
た溶液をスプレー塗布またはディッピング塗布等の方法
で塗布し、溶媒を乾燥、更に加熱しフッ素樹脂膜を焼成
する方法 （２）円筒形状物の外側に熱収縮性フッ素樹脂チューブ
を被せ、全体を加熱する方法等が知られている。
の管状フィルム）の内周面あるいは外周面上にフッ素樹
脂膜を形成する方法としては、 （１）フッ素樹脂粉体またはフッ素樹脂粉体を分散させ
た溶液をスプレー塗布またはディッピング塗布等の方法
で塗布し、溶媒を乾燥、更に加熱しフッ素樹脂膜を焼成
する方法 （２）円筒形状物の外側に熱収縮性フッ素樹脂チューブ
を被せ、全体を加熱する方法等が知られている。
【０００４】また、本願出願人が既に提案しているよう
に、 （３）熱可塑性樹脂からなるシート状フィルムとフッ素
樹脂のシート状フィルムを各々巻き始めと終わりを重ね
合わせるように円柱部材に巻き、前記巻き付けた２層の
フィルムの外側に管状型部材を嵌め込み、その後全体を
加熱して、前記各々のフィルムの重ね合わせ部を接合、
且つ各層のフィルムを融着し、フッ素樹脂膜層と基材層
の２層からなる管状フィルムを得る方法もある。
に、 （３）熱可塑性樹脂からなるシート状フィルムとフッ素
樹脂のシート状フィルムを各々巻き始めと終わりを重ね
合わせるように円柱部材に巻き、前記巻き付けた２層の
フィルムの外側に管状型部材を嵌め込み、その後全体を
加熱して、前記各々のフィルムの重ね合わせ部を接合、
且つ各層のフィルムを融着し、フッ素樹脂膜層と基材層
の２層からなる管状フィルムを得る方法もある。
【０００５】なお、そのとき、前記円柱部材の熱膨張係
数を管状型部材の熱膨張係数より大きくしておくことに
より、加熱時に両者の隙間が狭まり、重ね合わせた部分
の段差が消去でき、全周にわたり膜厚の均一化が図れる
とともに、その隙間を制御することにより全体の膜厚を
任意に制御することも可能である。
数を管状型部材の熱膨張係数より大きくしておくことに
より、加熱時に両者の隙間が狭まり、重ね合わせた部分
の段差が消去でき、全周にわたり膜厚の均一化が図れる
とともに、その隙間を制御することにより全体の膜厚を
任意に制御することも可能である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来例のうち（１）のフッ素樹脂粉体を塗布、乾燥、焼
成する方法においては、フッ素樹脂を焼成する際に高温
状態で所定時間保持する必要があり（例えば、ＰＴＦＥ
（ポリテトラフルオロエチレン）では４００℃程度、Ｐ
ＦＡ（テトラフルオロエチレン．パーフルオロアルキル
ビニルエーテル共重合体）では３５０℃程度等）、基材
に樹脂を用いる場合にはその耐熱性が要求される。ま
た、上記高温度に耐え得る樹脂の場合でも、樹脂の熱劣
化、内部応力の緩和による変形及び含有水分による発泡
等により表面形状が荒れる等の不都合が生ずる。
従来例のうち（１）のフッ素樹脂粉体を塗布、乾燥、焼
成する方法においては、フッ素樹脂を焼成する際に高温
状態で所定時間保持する必要があり（例えば、ＰＴＦＥ
（ポリテトラフルオロエチレン）では４００℃程度、Ｐ
ＦＡ（テトラフルオロエチレン．パーフルオロアルキル
ビニルエーテル共重合体）では３５０℃程度等）、基材
に樹脂を用いる場合にはその耐熱性が要求される。ま
た、上記高温度に耐え得る樹脂の場合でも、樹脂の熱劣
化、内部応力の緩和による変形及び含有水分による発泡
等により表面形状が荒れる等の不都合が生ずる。
【０００７】また（２）のフッ素チューブを被せる方法
に関しても、上記（１）の場合と同様の不都合がある。
に関しても、上記（１）の場合と同様の不都合がある。
【０００８】また、（２）、（３）の場合のようにフッ
素樹脂チューブあるいはフッ素樹脂シートを用いる場合
において、２０μｍ以下の薄層のフッ素樹脂層を形成す
る場合、それに見合う薄肉のチューブ、シートが必要で
あるが、それらの製造が困難であるという問題点があっ
た。
素樹脂チューブあるいはフッ素樹脂シートを用いる場合
において、２０μｍ以下の薄層のフッ素樹脂層を形成す
る場合、それに見合う薄肉のチューブ、シートが必要で
あるが、それらの製造が困難であるという問題点があっ
た。
【０００９】現在一般に市販されているフッ素樹脂チュ
ーブ及びシートは厚さが２０μｍ以上のものが多く、そ
れ以下になると製造コストが上がり結果として高価なも
のとなってしまう。
ーブ及びシートは厚さが２０μｍ以上のものが多く、そ
れ以下になると製造コストが上がり結果として高価なも
のとなってしまう。
【００１０】本発明は上記従来の問題点を解消、または
改善した円筒形状物及びその製造方法、並びに、製造装
置を提供すること、また、特に前記円筒形状物として管
状フィルムを用いた場合、更に、該フィルムを使用した
定着器、搬送ユニットなどを提供することを主たる目的
とする。
改善した円筒形状物及びその製造方法、並びに、製造装
置を提供すること、また、特に前記円筒形状物として管
状フィルムを用いた場合、更に、該フィルムを使用した
定着器、搬送ユニットなどを提供することを主たる目的
とする。
【００１１】本発明において、以下の説明に用いる管状
の言葉は、平面状、シート状のフィルムをその端部を接
続して形成したループ状、管状、環状、リング状、筒
状、輪状、中空状等を含むものである。
の言葉は、平面状、シート状のフィルムをその端部を接
続して形成したループ状、管状、環状、リング状、筒
状、輪状、中空状等を含むものである。
【００１２】本発明の第１の課題は、画像形成装置の画
像を担持する紙などの像担持体を搬送して画像定着作用
や転写作用を行なう定着装置、転写装置用の定着ローラ
及び定着フィルム表面上にフッ素樹脂層を低コスト、高
精度に形成することにある。
像を担持する紙などの像担持体を搬送して画像定着作用
や転写作用を行なう定着装置、転写装置用の定着ローラ
及び定着フィルム表面上にフッ素樹脂層を低コスト、高
精度に形成することにある。
【００１３】本発明の第２の課題は、低コスト、高精度
の前記フッ素樹脂層の被覆された円筒形状物、特に管状
フィルムの生産性の高い製造方法を提供することにあ
る。
の前記フッ素樹脂層の被覆された円筒形状物、特に管状
フィルムの生産性の高い製造方法を提供することにあ
る。
【００１４】本発明の第３の課題は、被覆されたフッ素
樹脂層の表面形状（表面粗さ）及び膜厚を任意に設定し
て所望のフッ素樹脂層を得ることにある。
樹脂層の表面形状（表面粗さ）及び膜厚を任意に設定し
て所望のフッ素樹脂層を得ることにある。
【００１５】第３の課題に関して、フッ素樹脂層の膜厚
を２０μｍ以下に形成した円筒形状物、特に管状フィル
ムを提供する。
を２０μｍ以下に形成した円筒形状物、特に管状フィル
ムを提供する。
【００１６】また第３の課題に関して、特に、フッ素樹
脂層の表面粗さＲｚを３μｍ以下に形成した円筒形状
物、特に管状フィルムを提供する。
脂層の表面粗さＲｚを３μｍ以下に形成した円筒形状
物、特に管状フィルムを提供する。
【００１７】更に本発明は上記課題を達成した円筒形状
物、管状フィルムを使用して、画像形成装置のトナーの
定着時のオフセットなどの問題を生じない定着器を提供
し、かつ、該定着器により高精彩画像を得ることができ
る画像形成装置を提供することを課題とする。
物、管状フィルムを使用して、画像形成装置のトナーの
定着時のオフセットなどの問題を生じない定着器を提供
し、かつ、該定着器により高精彩画像を得ることができ
る画像形成装置を提供することを課題とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】前記本発明の内周面乃至
外周面の少なくとも一方に熱可塑性樹脂層が形成された
円筒形状物、特に管状フィルムの製造方法として、円柱
部材に支持された円筒形状物の外周面上に熱可塑性樹脂
粉体または熱可塑性樹脂粉体を分散させた溶液を塗布
し、必要に応じて溶媒を乾燥、除去し、更に前記円柱部
材及び円筒形状物の外側に管状部材を嵌め込み、次に少
なくとも前記円柱部材を加熱して、円筒形状物の外周面
上の熱可塑性樹脂膜を焼成する方法を提供する。
外周面の少なくとも一方に熱可塑性樹脂層が形成された
円筒形状物、特に管状フィルムの製造方法として、円柱
部材に支持された円筒形状物の外周面上に熱可塑性樹脂
粉体または熱可塑性樹脂粉体を分散させた溶液を塗布
し、必要に応じて溶媒を乾燥、除去し、更に前記円柱部
材及び円筒形状物の外側に管状部材を嵌め込み、次に少
なくとも前記円柱部材を加熱して、円筒形状物の外周面
上の熱可塑性樹脂膜を焼成する方法を提供する。
【００１９】また、管状型部材に支持された円筒形状物
の内周面上に熱可塑性樹脂粉体または熱可塑性樹脂粉体
を分散させた溶液を塗布し、必要に応じて溶媒を乾燥、
除去し、更に前記管状型部材及び円筒形状物の内側に円
柱部材を挿入し、次に少なくとも前記円柱部材を加熱し
て、円筒形状物の内周面上の熱可塑性樹脂膜を焼成する
方法を提供する。
の内周面上に熱可塑性樹脂粉体または熱可塑性樹脂粉体
を分散させた溶液を塗布し、必要に応じて溶媒を乾燥、
除去し、更に前記管状型部材及び円筒形状物の内側に円
柱部材を挿入し、次に少なくとも前記円柱部材を加熱し
て、円筒形状物の内周面上の熱可塑性樹脂膜を焼成する
方法を提供する。
【００２０】上記に関連して、前記円柱部材の熱膨張係
数が、前記管状型部材の熱膨張係数より大であることを
提案する。
数が、前記管状型部材の熱膨張係数より大であることを
提案する。
【００２１】また、前記熱可塑性樹脂粉体の塗布方法と
して熱可塑性樹脂粉体の分散液をスプレーコーティン
グ、ディップコーティング乃至スピンコーティングで塗
布することを提案する。
して熱可塑性樹脂粉体の分散液をスプレーコーティン
グ、ディップコーティング乃至スピンコーティングで塗
布することを提案する。
【００２２】更に形成された熱可塑性樹脂層の表面形状
を任意に設定するために、前記円柱部材の外周面あるい
は管状型部材の内周面の表面形状を転写させることを提
案する。
を任意に設定するために、前記円柱部材の外周面あるい
は管状型部材の内周面の表面形状を転写させることを提
案する。
【００２３】これにより、円筒形状物の耐熱性によら
ず、その内周面及び外周面上に熱可塑性樹脂層が形成で
きる。
ず、その内周面及び外周面上に熱可塑性樹脂層が形成で
きる。
【００２４】また熱可塑性樹脂粉体を塗布することによ
り、従来の熱可塑性樹脂チューブ、シートを使用する場
合、実現できなかった２０μｍ以下の薄層の熱可塑性樹
脂層を形成することができる。
り、従来の熱可塑性樹脂チューブ、シートを使用する場
合、実現できなかった２０μｍ以下の薄層の熱可塑性樹
脂層を形成することができる。
【００２５】更に、前記円柱部材の外周面及び管状型部
材の内周面の表面形状を転写させることにより、従来方
法では実現できなかった、熱可塑性樹脂層の表面形状を
任意に設計できる。
材の内周面の表面形状を転写させることにより、従来方
法では実現できなかった、熱可塑性樹脂層の表面形状を
任意に設計できる。
【００２６】特に、前記管状型部材の内周面の表面粗さ
Ｒｚを３μｍ以下に設定し、その表面形状を熱可塑性樹
脂層に転写させることにより、画像形成装置の定着部材
として使用する場合、所望とされる熱可塑性樹脂の表面
粗さを得ることができる。
Ｒｚを３μｍ以下に設定し、その表面形状を熱可塑性樹
脂層に転写させることにより、画像形成装置の定着部材
として使用する場合、所望とされる熱可塑性樹脂の表面
粗さを得ることができる。
【００２７】それらの結果本発明は、高画質を得ること
ができる定着器として、外周面に熱可塑性樹脂層の形成
された円筒形状物を定着ローラまたは定着フィルムとし
て使用し、画像担持体上のトナーを加圧部材との間で加
圧して前記トナーを定着する画像形成装置用定着器を提
案する。
ができる定着器として、外周面に熱可塑性樹脂層の形成
された円筒形状物を定着ローラまたは定着フィルムとし
て使用し、画像担持体上のトナーを加圧部材との間で加
圧して前記トナーを定着する画像形成装置用定着器を提
案する。
【００２８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施形態に
ついて、添付図面を参照して詳細に説明する。
ついて、添付図面を参照して詳細に説明する。
【００２９】（第１の実施形態）図１乃至図８は第１の
実施形態を説明するための図である。
実施形態を説明するための図である。
【００３０】本実施形態は、円筒形状物として厚み５０
μｍの樹脂製管状フィルムを使用し、その外周面上にフ
ッ素樹脂層を被覆する例を示す。
μｍの樹脂製管状フィルムを使用し、その外周面上にフ
ッ素樹脂層を被覆する例を示す。
【００３１】符号１は管状フィルム３を支持する円柱部
材であり、本例においては中実棒部材を使用する。２は
管状又は中空状の型部材であり、円柱部材１を挿通する
内径を有している。
材であり、本例においては中実棒部材を使用する。２は
管状又は中空状の型部材であり、円柱部材１を挿通する
内径を有している。
【００３２】本例においては、円柱部材１としてアルミ
ニウム材料、管状型部材２としてステンレス鋼、円筒形
状物３として非熱可塑性ポリイミド樹脂（以下ポリイミ
ドと略す）を使用する。
ニウム材料、管状型部材２としてステンレス鋼、円筒形
状物３として非熱可塑性ポリイミド樹脂（以下ポリイミ
ドと略す）を使用する。
【００３３】次に、具体例について述べる。
【００３４】製造する管状フィルムの内径に応じて、円
柱部材１、管状型部材２の大きさを選定する。
柱部材１、管状型部材２の大きさを選定する。
【００３５】まず、管状のポリイミドフィルム３として
内径２４．０ｍｍ、長さ３００ｍｍのものを用意する。
尚このポリイミドフィルム３の外周面３ａ上には、表層
のフッ素樹脂層５とポリイミドフィルム３の接着性を向
上するため、フッ素樹脂系プライマー４が厚み５μｍで
塗工されている。よって使用する樹脂管状フィルムの総
厚は５５μｍである。なお、フッ素樹脂系プライマーと
は、フッ素樹脂、有機バインダー樹脂、及び溶剤（Ｉ−
ブタノール、ジアセトンアルコール、メチルイソブチル
ケトン、Ｎ−メチルピロリドン等）の混合物であり、ス
プレーコート、ディッピングコートなどの方法により塗
布される。
内径２４．０ｍｍ、長さ３００ｍｍのものを用意する。
尚このポリイミドフィルム３の外周面３ａ上には、表層
のフッ素樹脂層５とポリイミドフィルム３の接着性を向
上するため、フッ素樹脂系プライマー４が厚み５μｍで
塗工されている。よって使用する樹脂管状フィルムの総
厚は５５μｍである。なお、フッ素樹脂系プライマーと
は、フッ素樹脂、有機バインダー樹脂、及び溶剤（Ｉ−
ブタノール、ジアセトンアルコール、メチルイソブチル
ケトン、Ｎ−メチルピロリドン等）の混合物であり、ス
プレーコート、ディッピングコートなどの方法により塗
布される。
【００３６】円柱部材１の熱膨張係数は２．４×１０-5
（／℃）、管状型部材２の熱膨張係数は１．２×１０-5
（／℃）である。
（／℃）、管状型部材２の熱膨張係数は１．２×１０-5
（／℃）である。
【００３７】円柱部材１の外径寸法は２４．００ｍｍ、
長さは３３０ｍｍ、また管状型部材２の内径寸法は２
４．２６ｍｍ、外径寸法は３０．０ｍｍ、長さは３３０
ｍｍとした。円柱部材１と管状型部材２の寸法は後述す
る加熱工程での加熱の際に、温度３５０℃の時に、円柱
部材１の外径と管状型部材２の内径の寸法の差が１３０
μｍになるように予め設計する。
長さは３３０ｍｍ、また管状型部材２の内径寸法は２
４．２６ｍｍ、外径寸法は３０．０ｍｍ、長さは３３０
ｍｍとした。円柱部材１と管状型部材２の寸法は後述す
る加熱工程での加熱の際に、温度３５０℃の時に、円柱
部材１の外径と管状型部材２の内径の寸法の差が１３０
μｍになるように予め設計する。
【００３８】まず、図１に示すように、円柱部材１の外
周面１ａに用意したポリイミド管状フィルム３を被せ
る。
周面１ａに用意したポリイミド管状フィルム３を被せ
る。
【００３９】次に、図３に示すように円柱部材１に支持
された管状フィルム３の外周面３ａ上にフッ素樹脂粉体
（ＰＦＡ）の分散液を、ディップコーティング装置７に
より塗布し、１５０℃で３０分乾燥して形成した。その
時形成されたフッ素樹脂層５の厚みは１０μｍであっ
た。なお、フッ素樹脂紛体の分散液とは、上記のフッ素
樹脂系プライマーと同成分の固形分濃度が１６〜２５重
量％の液体であり、常温で塗布される。
された管状フィルム３の外周面３ａ上にフッ素樹脂粉体
（ＰＦＡ）の分散液を、ディップコーティング装置７に
より塗布し、１５０℃で３０分乾燥して形成した。その
時形成されたフッ素樹脂層５の厚みは１０μｍであっ
た。なお、フッ素樹脂紛体の分散液とは、上記のフッ素
樹脂系プライマーと同成分の固形分濃度が１６〜２５重
量％の液体であり、常温で塗布される。
【００４０】更に、図４に示すようにフッ素樹脂層５の
形成された管状フィルム３、円柱部材１を一体のまま管
状型部材２の中空部の中に挿入する。
形成された管状フィルム３、円柱部材１を一体のまま管
状型部材２の中空部の中に挿入する。
【００４１】そして、円柱部材１、管状フィルム３、管
状型部材２を図５に示す加熱炉８内に挿入設置して加熱
する。加熱炉８の詳細構造を図６に示す。
状型部材２を図５に示す加熱炉８内に挿入設置して加熱
する。加熱炉８の詳細構造を図６に示す。
【００４２】図６において、加熱炉の不図示のベース上
に支持台６８を固定し、支持台６８上にヒータ６７を配
置し、ヒータ６７の内側に被加熱体（円柱部材、フィル
ム、管状型部材）を配置するスペース６４ａを形成す
る。ヒータ６７は不図示の温度制御手段により温度制御
が行われる。
に支持台６８を固定し、支持台６８上にヒータ６７を配
置し、ヒータ６７の内側に被加熱体（円柱部材、フィル
ム、管状型部材）を配置するスペース６４ａを形成す
る。ヒータ６７は不図示の温度制御手段により温度制御
が行われる。
【００４３】加熱炉８内での加熱条件は、加熱温度３５
０±５℃で、加熱時間３０±１分である。
０±５℃で、加熱時間３０±１分である。
【００４４】円柱部材１、管状フィルム３、管状型部材
２は加熱炉８内で、それぞれの部材の温度が上昇する。
円柱部材１と管状型部材２はそれぞれの熱膨張係数に応
じて膨張し始めるが、円柱部材１のアルミニウム材料の
熱膨張係数が管状型部材２のステンレス鋼の熱膨張係数
よりも大きいので、円柱部材１と管状型部材２の外径と
内径の寸法ギャップは初期の低温状態より急激に狭まっ
てくるようになる。
２は加熱炉８内で、それぞれの部材の温度が上昇する。
円柱部材１と管状型部材２はそれぞれの熱膨張係数に応
じて膨張し始めるが、円柱部材１のアルミニウム材料の
熱膨張係数が管状型部材２のステンレス鋼の熱膨張係数
よりも大きいので、円柱部材１と管状型部材２の外径と
内径の寸法ギャップは初期の低温状態より急激に狭まっ
てくるようになる。
【００４５】円柱部材１と管状型部材２の間の隙間の狭
まりとともに、表層のフッ素樹脂（ＰＦＡ）層５は溶融
し、焼成成膜される。
まりとともに、表層のフッ素樹脂（ＰＦＡ）層５は溶融
し、焼成成膜される。
【００４６】なお、円柱部材１と管状型部材２のギャッ
プは最終的に所望のフィルム厚（６５μｍ）になり、フ
ィルム厚はそれに倣い膜厚が全周にわたり均一化され
る。
プは最終的に所望のフィルム厚（６５μｍ）になり、フ
ィルム厚はそれに倣い膜厚が全周にわたり均一化され
る。
【００４７】上記の３０分の加熱時間の経過後、加熱を
止め冷却工程に移行する（図７）。
止め冷却工程に移行する（図７）。
【００４８】冷却工程での冷却は、加熱工程の加熱の停
止後自然冷却状態にして円柱部材１、フィルム３、管状
型部材２を冷却させてもよいが、冷却時間短縮のために
急冷してもよい。本例では加熱後、液槽内の冷却水に漬
けて、３００℃／分の冷却速度で冷却した。
止後自然冷却状態にして円柱部材１、フィルム３、管状
型部材２を冷却させてもよいが、冷却時間短縮のために
急冷してもよい。本例では加熱後、液槽内の冷却水に漬
けて、３００℃／分の冷却速度で冷却した。
【００４９】その後、室温付近まで冷却後、円柱部材１
と管状型部材２の間の管状フィルム３を取り出したとこ
ろ、表層にフッ素樹脂層５の形成された管状フィルムに
仕上がっていた。
と管状型部材２の間の管状フィルム３を取り出したとこ
ろ、表層にフッ素樹脂層５の形成された管状フィルムに
仕上がっていた。
【００５０】上記方法により製造した管状フィルム３の
使用形態について述べる。
使用形態について述べる。
【００５１】本実施形態により得られた管状フィルム
を、図８に示す画像形成装置（ＬＢＰ＝レーザービーム
プリンタ）の定着器の定着フィルム３として使用する例
を示す。
を、図８に示す画像形成装置（ＬＢＰ＝レーザービーム
プリンタ）の定着器の定着フィルム３として使用する例
を示す。
【００５２】図において、符号３は本発明による管状フ
ィルム（定着フィルム）である。６Ａは定着フィルム３
の加熱用ヒータであり、ヒータ６Ａはヒータホルダ６Ｂ
に保持されている。
ィルム（定着フィルム）である。６Ａは定着フィルム３
の加熱用ヒータであり、ヒータ６Ａはヒータホルダ６Ｂ
に保持されている。
【００５３】６Ｃはステー部材であり、略Ｕ字形状に形
成されている。
成されている。
【００５４】定着フィルム３はステー部材６Ｃとヒータ
ホルダー６Ｂの外周面に嵌め込むように組み込まれてい
る。
ホルダー６Ｂの外周面に嵌め込むように組み込まれてい
る。
【００５５】６Ｄは加圧ローラであり不図示の駆動手段
により駆動される。
により駆動される。
【００５６】定着器は図示のように、定着フィルム３と
加圧ローラ６Ｄとの間に画像を形成するトナーを担持し
た紙などの担持体６Ｅを搬送挿通させて、ヒータから受
けた定着フィルムの熱をトナーに伝達するとともに、ト
ナーを紙の上に加圧、加熱により定着させるわけである
が、本発明による定着フィルムはフィルムの膜厚寸法の
均一性の精度が非常に高いことと、フッ素樹脂層５が均
一に成膜されていることにより、フィルムからトナーへ
の熱伝達の不均一を生じなく、またトナーのオフセット
現像もなく、非常に高画質を得ることができた。
加圧ローラ６Ｄとの間に画像を形成するトナーを担持し
た紙などの担持体６Ｅを搬送挿通させて、ヒータから受
けた定着フィルムの熱をトナーに伝達するとともに、ト
ナーを紙の上に加圧、加熱により定着させるわけである
が、本発明による定着フィルムはフィルムの膜厚寸法の
均一性の精度が非常に高いことと、フッ素樹脂層５が均
一に成膜されていることにより、フィルムからトナーへ
の熱伝達の不均一を生じなく、またトナーのオフセット
現像もなく、非常に高画質を得ることができた。
【００５７】尚、本発明に使用できる円筒形状物３の材
料は、弾性体であればどのような材料でも使用に好適で
あり、特に、樹脂材料を好適とする。
料は、弾性体であればどのような材料でも使用に好適で
あり、特に、樹脂材料を好適とする。
【００５８】（第２の実施形態）図９乃至図１２は、本
発明の第２の実施形態を示す図である。
発明の第２の実施形態を示す図である。
【００５９】本実施形態は、従来耐熱特性が低いため
に、塗布した後高温で焼成を要するフッ素樹脂層が形成
不可能であった比較的低耐熱の樹脂に使用した例を示
す。
に、塗布した後高温で焼成を要するフッ素樹脂層が形成
不可能であった比較的低耐熱の樹脂に使用した例を示
す。
【００６０】図９及び図１０において、９はアルミニウ
ムから作られている円柱部材、１０はステンレス鋼から
作られている管状型部材であり、両部材とも熱膨張係数
は第１の実施形態と同様である。また、前記円柱部材９
と管状型部材１０の外径と内径の寸法は、両者を２９０
℃に加熱した時の隙間が１３０μｍになるように予め設
定する。
ムから作られている円柱部材、１０はステンレス鋼から
作られている管状型部材であり、両部材とも熱膨張係数
は第１の実施形態と同様である。また、前記円柱部材９
と管状型部材１０の外径と内径の寸法は、両者を２９０
℃に加熱した時の隙間が１３０μｍになるように予め設
定する。
【００６１】また１１は、円柱部材９に支持された円筒
形状物（樹脂管状フィルム）であり、５０μｍのＰＥＳ
（ポリエーテルサルフォン）を用いる。なお、第１の実
施形態と同様、フィルムの外周面１１ａ上には厚さ５μ
ｍのフッ素樹脂系プライマー１２が塗工されており、総
厚は５５μｍである。
形状物（樹脂管状フィルム）であり、５０μｍのＰＥＳ
（ポリエーテルサルフォン）を用いる。なお、第１の実
施形態と同様、フィルムの外周面１１ａ上には厚さ５μ
ｍのフッ素樹脂系プライマー１２が塗工されており、総
厚は５５μｍである。
【００６２】まず図９に示すように、ＰＥＳ製管状フィ
ルム１１を円柱部材９に被せる。次に、図１１のように
管状フィルム１１上にフッ素樹脂粉体（ＦＥＰ）の分散
液を、ディップコーディング装置７により塗布し、１５
０℃で３０分間乾燥した。この時、形成されたフッ素樹
脂層１３の厚みは１０μｍであった。
ルム１１を円柱部材９に被せる。次に、図１１のように
管状フィルム１１上にフッ素樹脂粉体（ＦＥＰ）の分散
液を、ディップコーディング装置７により塗布し、１５
０℃で３０分間乾燥した。この時、形成されたフッ素樹
脂層１３の厚みは１０μｍであった。
【００６３】更に、図１２に示すようにフッ素樹脂層１
３の形成された管状フィルム１１、管状フィルムを支持
している円柱部材９を一体のまま、管状型部材１０の中
に挿入する。
３の形成された管状フィルム１１、管状フィルムを支持
している円柱部材９を一体のまま、管状型部材１０の中
に挿入する。
【００６４】その後加熱炉８内に設置し、２９０℃で３
０分間加熱する。
０分間加熱する。
【００６５】この加熱工程において、円柱部材９と管状
型部材１０は共に加熱され、材料の熱膨張係数の差によ
る寸法膨張差を生じて、隙間間隔が狭まり、膜厚は均一
化されると共に、フッ素樹脂層１３が焼成成膜される。
型部材１０は共に加熱され、材料の熱膨張係数の差によ
る寸法膨張差を生じて、隙間間隔が狭まり、膜厚は均一
化されると共に、フッ素樹脂層１３が焼成成膜される。
【００６６】さらに第１の実施形態と同様の手法で冷却
後、管状フィルム１１を円柱部材９と管状型部材１０か
ら抜き出したところ、フィルムの肉厚寸法が全体的に６
５μｍであり表層にフッ素樹脂層（ＦＥＰ）１０μｍの
施された、基材がＰＥＳからなる管状フィルムが得られ
た。
後、管状フィルム１１を円柱部材９と管状型部材１０か
ら抜き出したところ、フィルムの肉厚寸法が全体的に６
５μｍであり表層にフッ素樹脂層（ＦＥＰ）１０μｍの
施された、基材がＰＥＳからなる管状フィルムが得られ
た。
【００６７】（比較例）図１３に第２の実施形態の比較
例を示す。
例を示す。
【００６８】図１３において、円柱部材９、円筒形状物
（ＰＥＳ製管状フィルム）１１は第２の実施形態と同様
の材料、形状及び構成を有している。
（ＰＥＳ製管状フィルム）１１は第２の実施形態と同様
の材料、形状及び構成を有している。
【００６９】なお、フィルム１１は外周面上に厚さ５μ
ｍのフッ素樹脂系プライマー１２が塗工されており、総
厚は５５μｍである。
ｍのフッ素樹脂系プライマー１２が塗工されており、総
厚は５５μｍである。
【００７０】まず図１３に示すように、ＰＥＳ製管状フ
ィルム１１を円柱部材９に被せ、前記と同様に、管状フ
ィルム１１上にフッ素樹脂（ＦＥＰ）粉体の分散液を、
ディップコーティング装置７により塗布し、１５０℃で
３０分間乾燥した。この時、形成されたフッ素樹脂層１
３の厚みは１０μｍであった。
ィルム１１を円柱部材９に被せ、前記と同様に、管状フ
ィルム１１上にフッ素樹脂（ＦＥＰ）粉体の分散液を、
ディップコーティング装置７により塗布し、１５０℃で
３０分間乾燥した。この時、形成されたフッ素樹脂層１
３の厚みは１０μｍであった。
【００７１】ここで第２の実施形態とは異なり、フッ素
樹脂層１３の形成された管状フィルム１１、管状フィル
ムを支持している円柱部材９をそのまま、加熱炉８内に
設置し、２９０℃で３０分間加熱した。
樹脂層１３の形成された管状フィルム１１、管状フィル
ムを支持している円柱部材９をそのまま、加熱炉８内に
設置し、２９０℃で３０分間加熱した。
【００７２】更に第１の実施形態と同様の手法で冷却
後、フィルム１１を円柱部材９から抜き出した。
後、フィルム１１を円柱部材９から抜き出した。
【００７３】上記の加熱工程において、基材のＰＥＳ製
管状フィルム１１はその温度の為、樹脂の流動化及び含
有水分の発泡等により表面状態が荒れ、結果的に均一な
フッ素樹脂層１３及び管状フィルム１１が得られなかっ
た。
管状フィルム１１はその温度の為、樹脂の流動化及び含
有水分の発泡等により表面状態が荒れ、結果的に均一な
フッ素樹脂層１３及び管状フィルム１１が得られなかっ
た。
【００７４】これはＰＥＳのガラス転移点（Ｔｇ）が２
２３℃と炉内の温度より低い為、初期の形状が保持でき
なかったためである。
２３℃と炉内の温度より低い為、初期の形状が保持でき
なかったためである。
【００７５】（第３の実施形態）図１４乃至図１６は、
本発明の第３の実施形態を示す図である。
本発明の第３の実施形態を示す図である。
【００７６】本実施形態は、本実施形態により得られた
管状フィルムを、前記した画像形成装置用の定着フィル
ムとして使用した場合に、より高画質な画像が得られる
ように、フッ素樹脂層の表面粗さをより小さく規定した
例を示す。
管状フィルムを、前記した画像形成装置用の定着フィル
ムとして使用した場合に、より高画質な画像が得られる
ように、フッ素樹脂層の表面粗さをより小さく規定した
例を示す。
【００７７】図１４及び図１５において、１４はアルミ
ニウムから作られている円柱部材、１５はステンレス鋼
から作られている管状型部材であり、両部材とも熱膨張
係数は第１の実施形態と同様である。また、円柱部材１
４と管状型部材１５の外径と内径の寸法は、両者を２９
０℃に加熱した時の隙間が１３０μｍになるように予め
設定する。
ニウムから作られている円柱部材、１５はステンレス鋼
から作られている管状型部材であり、両部材とも熱膨張
係数は第１の実施形態と同様である。また、円柱部材１
４と管状型部材１５の外径と内径の寸法は、両者を２９
０℃に加熱した時の隙間が１３０μｍになるように予め
設定する。
【００７８】また管状型部材１５の内表面１５ｂのＲｚ
（十点平均粗さ）は２．５μｍに加工した。
（十点平均粗さ）は２．５μｍに加工した。
【００７９】また１６は、円柱部材１４に支持された円
筒形状物（樹脂管状フィルム）であり、５０μｍのＰＥ
ＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）を用いる。
筒形状物（樹脂管状フィルム）であり、５０μｍのＰＥ
ＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）を用いる。
【００８０】なお、第１の実施形態と同様、フィルムの
外周面１６ａ上には厚さ５μｍのフッ素樹脂系プライマ
ー１７が塗工されており、総厚は５５μｍである。
外周面１６ａ上には厚さ５μｍのフッ素樹脂系プライマ
ー１７が塗工されており、総厚は５５μｍである。
【００８１】まず図１４に示すように、ＰＥＥＫ製管状
フィルム１６を円柱部材１４に被せる。次に、前記と同
様に管状フィルム１６上にフッ素樹脂（ＦＥＰ）の分散
液を、ディップコーティング装置７により塗布し、１５
０℃で３０分間乾燥した。この時、形成されたフッ素樹
脂層１８の厚みは１０μｍであった。
フィルム１６を円柱部材１４に被せる。次に、前記と同
様に管状フィルム１６上にフッ素樹脂（ＦＥＰ）の分散
液を、ディップコーティング装置７により塗布し、１５
０℃で３０分間乾燥した。この時、形成されたフッ素樹
脂層１８の厚みは１０μｍであった。
【００８２】更に、図１６に示すようにフッ素樹脂層１
８の形成された管状フィルム１６、管状フィルムを支持
している円柱部材１４を一体のまま、管状型部材１５の
中に挿入する。
８の形成された管状フィルム１６、管状フィルムを支持
している円柱部材１４を一体のまま、管状型部材１５の
中に挿入する。
【００８３】その後加熱炉８内に設置し、２９０℃で３
０分間加熱する。
０分間加熱する。
【００８４】上記の加熱工程において、円柱部材１４と
管状型部材１５は共に加熱され、材料の熱膨張係数の差
による寸法膨張差を生じて、隙間間隔が狭まり、膜厚は
均一化されると共に、フッ素樹脂層１８が焼成成膜され
る。
管状型部材１５は共に加熱され、材料の熱膨張係数の差
による寸法膨張差を生じて、隙間間隔が狭まり、膜厚は
均一化されると共に、フッ素樹脂層１８が焼成成膜され
る。
【００８５】この時、フッ素樹脂層１８はその焼成時に
管状型部材１５の内周面１５ｂにより圧迫を受け、その
表面形状が転写される。
管状型部材１５の内周面１５ｂにより圧迫を受け、その
表面形状が転写される。
【００８６】さらに第１の実施形態と同様の手法で冷却
後、フィルム１６を円柱部材１４と管状型部材１５から
抜き出した処、フィルムの肉厚寸法が全体的に６５μｍ
であり表層にフッ素樹脂層（ＦＥＰ）１０μｍの施され
た管状フィルムが得られた。また表層のフッ素樹脂層１
８の十点平均粗さＲｚを測定したところ、Ｒｚ＝２．８
μｍであり、この管状フィルム１６を図８に示す画像形
成装置用の定着フィルム３として使用したところ、きめ
の細かい非常に高画質な画像が得られた。
後、フィルム１６を円柱部材１４と管状型部材１５から
抜き出した処、フィルムの肉厚寸法が全体的に６５μｍ
であり表層にフッ素樹脂層（ＦＥＰ）１０μｍの施され
た管状フィルムが得られた。また表層のフッ素樹脂層１
８の十点平均粗さＲｚを測定したところ、Ｒｚ＝２．８
μｍであり、この管状フィルム１６を図８に示す画像形
成装置用の定着フィルム３として使用したところ、きめ
の細かい非常に高画質な画像が得られた。
【００８７】（第４の実施形態）図１７乃至図２０は、
本発明の第４の実施形態を示す図である。
本発明の第４の実施形態を示す図である。
【００８８】本実施形態は、円筒形状物として熱可塑性
樹脂シートの端部を重ね合わせたのみのループ状の物体
を用い、端部の重ね合わせ部のシームレス化を行うと同
時に、表層のフッ素樹脂層を形成した例を示す。
樹脂シートの端部を重ね合わせたのみのループ状の物体
を用い、端部の重ね合わせ部のシームレス化を行うと同
時に、表層のフッ素樹脂層を形成した例を示す。
【００８９】図１７及び図１８において、１９はアルミ
ニウムから作られている円柱部材、２０はステンレス鋼
から作られている管状型部材であり、両部材とも熱膨張
係数は第１の実施形態と同様である。また、円柱部材１
９と管状型部材２０の外径と内径の寸法は、両者を３７
０℃に加熱した時の隙間が１５０μｍになるように予め
設定する。
ニウムから作られている円柱部材、２０はステンレス鋼
から作られている管状型部材であり、両部材とも熱膨張
係数は第１の実施形態と同様である。また、円柱部材１
９と管状型部材２０の外径と内径の寸法は、両者を３７
０℃に加熱した時の隙間が１５０μｍになるように予め
設定する。
【００９０】また２１は、円柱部材１９に支持されたル
ープ状の樹脂フィルムであり、５０μｍのＰＥＥＫ（ポ
リエーテルエーテルケトン）シートの両端部を重ね合わ
せ、この重ね合わせ部（図１７のＡ部）を接着剤２４に
より接合したものを用いる。なお、図１７に示す重ね合
わせ部Ａの断面図を図１９に示す。
ープ状の樹脂フィルムであり、５０μｍのＰＥＥＫ（ポ
リエーテルエーテルケトン）シートの両端部を重ね合わ
せ、この重ね合わせ部（図１７のＡ部）を接着剤２４に
より接合したものを用いる。なお、図１７に示す重ね合
わせ部Ａの断面図を図１９に示す。
【００９１】第１の実施形態と同様、フィルムの外周面
２１ａ上には厚さ５μｍのフッ素樹脂系プライマー２２
が塗工されており、総厚は５５μｍである。
２１ａ上には厚さ５μｍのフッ素樹脂系プライマー２２
が塗工されており、総厚は５５μｍである。
【００９２】まず図１７に示すように、ＰＥＥＫ製ルー
プ状フィルム２１を円柱部材１９に被せる。次に、フィ
ルム２１ａ上にフッ素樹脂粉体（ＰＦＡ）の分散液を、
スプレーにより塗布し、１５０℃で３０分間乾燥した。
プ状フィルム２１を円柱部材１９に被せる。次に、フィ
ルム２１ａ上にフッ素樹脂粉体（ＰＦＡ）の分散液を、
スプレーにより塗布し、１５０℃で３０分間乾燥した。
【００９３】この時、形成されたフッ素樹脂層２３の厚
みは２０μｍであった。
みは２０μｍであった。
【００９４】更に、図２０に示すようにフッ素樹脂層２
３の形成されたフィルム２１、管状フィルムを支持して
いる円柱部材１９を一体のまま、管状型部材２０の中に
挿入する。
３の形成されたフィルム２１、管状フィルムを支持して
いる円柱部材１９を一体のまま、管状型部材２０の中に
挿入する。
【００９５】その後加熱炉８内に設置し、３７０℃で３
０分間加熱する。
０分間加熱する。
【００９６】上記の加熱工程において、円柱部材１９と
管状型部材２０は共に加熱され、材料の熱膨張係数の差
による寸法膨張差を生じて、隙間間隔が狭まる。
管状型部材２０は共に加熱され、材料の熱膨張係数の差
による寸法膨張差を生じて、隙間間隔が狭まる。
【００９７】更に基材のＰＥＥＫは加熱により粘度が下
がる。と同時に前記重なり部の段差が、狭まる両型の圧
迫により消去され、膜厚は均一化される。更にこの時、
フッ素樹脂層２３が焼成成膜される。
がる。と同時に前記重なり部の段差が、狭まる両型の圧
迫により消去され、膜厚は均一化される。更にこの時、
フッ素樹脂層２３が焼成成膜される。
【００９８】これを第１の実施形態と同様の手法で冷却
後、フィルム２１を円柱部材１９と管状型部材２０から
抜き出したところ、初期に存在したＰＥＥＫフィルム端
部の重なり部の段差が消去され、肉厚寸法が全体的に７
５μｍであり、且つ表層にフッ素樹脂層（ＰＦＡ）２０
μｍの施された管状フィルムが得られた。
後、フィルム２１を円柱部材１９と管状型部材２０から
抜き出したところ、初期に存在したＰＥＥＫフィルム端
部の重なり部の段差が消去され、肉厚寸法が全体的に７
５μｍであり、且つ表層にフッ素樹脂層（ＰＦＡ）２０
μｍの施された管状フィルムが得られた。
【００９９】（第５の実施形態）図２１乃至図２４は、
本発明の第５の実施形態を示す図である。
本発明の第５の実施形態を示す図である。
【０１００】本実施形態は、円筒形状物の内周面にフッ
素樹脂層を設けた例を示す。
素樹脂層を設けた例を示す。
【０１０１】図２１及び図２２において、２５はアルミ
ニウムから作られている円柱部材、２６はステンレス鋼
から作られている管状型部材であり、両部材とも熱膨張
係数は第１の実施形態と同様である。また、前記円柱部
材１９と管状型部材２０の外径と内径の寸法は、両者を
３５０℃に加熱した時の隙間が６６０μｍになるように
予め設定する。
ニウムから作られている円柱部材、２６はステンレス鋼
から作られている管状型部材であり、両部材とも熱膨張
係数は第１の実施形態と同様である。また、前記円柱部
材１９と管状型部材２０の外径と内径の寸法は、両者を
３５０℃に加熱した時の隙間が６６０μｍになるように
予め設定する。
【０１０２】また２７は、管状型部材２６に支持された
円筒形状物（樹脂管状フィルム）であり、３００μｍの
厚さのポリイミドを用いる。
円筒形状物（樹脂管状フィルム）であり、３００μｍの
厚さのポリイミドを用いる。
【０１０３】フィルム２７の内周面２７ａ上には厚さ１
０μｍのフッ素樹脂系プライマー２８が塗工されてお
り、総厚は３１０μｍである。
０μｍのフッ素樹脂系プライマー２８が塗工されてお
り、総厚は３１０μｍである。
【０１０４】まず図２２に示すように、ポリイミド製フ
ィルム２７を管状型部材２６内に挿入する。次に、図２
３に示すようにフィルム２７の内周面にフッ素樹脂粉体
（ＰＦＡ）の分散液を、ディップコーティング装置７に
より塗布し、１５０℃で３０分間乾燥した。
ィルム２７を管状型部材２６内に挿入する。次に、図２
３に示すようにフィルム２７の内周面にフッ素樹脂粉体
（ＰＦＡ）の分散液を、ディップコーティング装置７に
より塗布し、１５０℃で３０分間乾燥した。
【０１０５】この時、形成されたフッ素樹脂層２９の厚
みは２０μｍであった。
みは２０μｍであった。
【０１０６】更に、図２４に示すようにフッ素樹脂層２
９の形成されたフィルム２７及び管状型部材２６内に、
円柱部材２５を挿入する。
９の形成されたフィルム２７及び管状型部材２６内に、
円柱部材２５を挿入する。
【０１０７】その後加熱炉８内に設置し、３５０℃で３
０分加熱する。
０分加熱する。
【０１０８】上記の加熱工程において、円柱部材２５と
管状型部材２６は共に加熱され、材料の熱膨張係数の差
による寸法膨張差を生じて、隙間間隔が狭まる。
管状型部材２６は共に加熱され、材料の熱膨張係数の差
による寸法膨張差を生じて、隙間間隔が狭まる。
【０１０９】フッ素樹脂層２９は両型の圧迫、及び加熱
により焼成成膜され、管状フィルム２７の膜厚は均一化
する。
により焼成成膜され、管状フィルム２７の膜厚は均一化
する。
【０１１０】第１の実施形態と同様の手法で冷却後、フ
ィルム２７を円柱部材２５と管状型部材２６から抜き出
したところ、内周面にフッ素樹脂層（ＰＦＡ）１０μｍ
の施された管状フィルム２７が得られた。
ィルム２７を円柱部材２５と管状型部材２６から抜き出
したところ、内周面にフッ素樹脂層（ＰＦＡ）１０μｍ
の施された管状フィルム２７が得られた。
【０１１１】なお、本発明はその主旨を逸脱しない範囲
で、上記実施形態を修正又は変形したものに適用可能で
ある。
で、上記実施形態を修正又は変形したものに適用可能で
ある。
【０１１２】例えば、上記の実施形態では、円筒形状物
にフッ素樹脂を被覆する場合について説明したが、本発
明はこれに限定されることなく、円筒形状物に他の熱可
塑性樹脂層を被覆する場合にも適用可能である。
にフッ素樹脂を被覆する場合について説明したが、本発
明はこれに限定されることなく、円筒形状物に他の熱可
塑性樹脂層を被覆する場合にも適用可能である。
【０１１３】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、中空状の
円筒形状物の内周面及び外周面の少なくとも一方にフッ
素樹脂層を被覆する方法に関し、円柱部材に支持された
円筒形状物の外周面に、フッ素樹脂粉体の分散液を塗布
し、必要に応じて溶媒を乾燥除去し、更に前記円柱部材
及び円筒形状物の外側に管状型部材を嵌め込み、次に少
なくとも前記円柱部材を加熱することにより、前記円筒
形状物の外表面にフッ素樹脂膜を焼成することができ
た。
円筒形状物の内周面及び外周面の少なくとも一方にフッ
素樹脂層を被覆する方法に関し、円柱部材に支持された
円筒形状物の外周面に、フッ素樹脂粉体の分散液を塗布
し、必要に応じて溶媒を乾燥除去し、更に前記円柱部材
及び円筒形状物の外側に管状型部材を嵌め込み、次に少
なくとも前記円柱部材を加熱することにより、前記円筒
形状物の外表面にフッ素樹脂膜を焼成することができ
た。
【０１１４】管状型部材に支持された円筒形状物の内周
面に、フッ素樹脂粉体の分散液を塗布し、必要に応じて
溶媒を乾燥除去し、更に前記管状型部材及び円筒形状物
の内側に円柱部材を挿入し、次に少なくとも前記円柱部
材を加熱することにより、前記円筒形状物の内表面にフ
ッ素樹脂膜を焼成することができた。
面に、フッ素樹脂粉体の分散液を塗布し、必要に応じて
溶媒を乾燥除去し、更に前記管状型部材及び円筒形状物
の内側に円柱部材を挿入し、次に少なくとも前記円柱部
材を加熱することにより、前記円筒形状物の内表面にフ
ッ素樹脂膜を焼成することができた。
【０１１５】これらの上記手法により、従来ではその耐
熱特性よりフッ素樹脂層が施せなかった樹脂上にフッ素
樹脂層を被覆することが可能になった。
熱特性よりフッ素樹脂層が施せなかった樹脂上にフッ素
樹脂層を被覆することが可能になった。
【０１１６】また、前記形成されたフッ素樹脂層の表面
形状を任意に設定するために、前記円柱部材の外周面及
び管状型部材の内周面の表面形状を転写させることによ
り、フッ素樹脂層の表面形状を任意に操作することがで
きた。
形状を任意に設定するために、前記円柱部材の外周面及
び管状型部材の内周面の表面形状を転写させることによ
り、フッ素樹脂層の表面形状を任意に操作することがで
きた。
【０１１７】特に、前記管状型部材の内周面の表面粗さ
Ｒｚを３μｍ以下に設定し、その表面形状をフッ素樹脂
層に転写させることにより、画像形成装置に使用する定
着フィルムにおいて、所望とされるフッ素樹脂層の表面
粗さを得ることができた。
Ｒｚを３μｍ以下に設定し、その表面形状をフッ素樹脂
層に転写させることにより、画像形成装置に使用する定
着フィルムにおいて、所望とされるフッ素樹脂層の表面
粗さを得ることができた。
【０１１８】更に本発明により得られた、外周面にフッ
素樹脂層の形成された円筒形状物を画像形成装置の定着
部材として、定着ローラまたは定着フィルムに使用する
ことにより、定着性能のより優れた定着器を得ることが
できた。
素樹脂層の形成された円筒形状物を画像形成装置の定着
部材として、定着ローラまたは定着フィルムに使用する
ことにより、定着性能のより優れた定着器を得ることが
できた。
【０１１９】また、本発明による上記の各種の実施形態
により得られた管状フィルムは搬送用ベルト部材として
の機能を備えるものである。
により得られた管状フィルムは搬送用ベルト部材として
の機能を備えるものである。
【０１２０】
【図１】円柱部材に円筒形状物を被せた状態の説明図で
ある。
ある。
【図２】管状型部材の図である。
【図３】ディップコーティングによりフッ素樹脂粉体を
塗布した状態の説明図である。
塗布した状態の説明図である。
【図４】円柱部材に円筒形状物を被せ、その上に管状型
部材を被せた状態の説明図である。
部材を被せた状態の説明図である。
【図５】加熱工程の加熱炉の説明図である。
【図６】加熱状態の詳細説明図である。
【図７】冷却状態の説明図である。
【図８】本発明のフィルムを使用する画像形成装置の定
着器の説明図である。
着器の説明図である。
【図９】本発明の第２の実施形態の説明図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態の説明図である。
【図１１】本発明の第２の実施形態の説明図である。
【図１２】本発明の第２の実施形態の説明図である。
【図１３】本発明の比較例の説明図である。
【図１４】本発明の第３の実施形態の説明図である。
【図１５】本発明の第３の実施形態の説明図である。
【図１６】本発明の第３の実施形態の説明図である。
【図１７】本発明の第４の実施形態の説明図である。
【図１８】本発明の第４の実施形態の説明図である。
【図１９】本発明の第４の実施形態の説明図である。
【図２０】本発明の第４の実施形態の説明図である。
【図２１】本発明の第５の実施形態の説明図である。
【図２２】本発明の第５の実施形態の説明図である。
【図２３】本発明の第５の実施形態の説明図である。
【図２４】本発明の第５の実施形態の説明図である。
１、９、１４、１９、２５ 円柱部材 ２、１０、１５、２０、２６ 管状型部材 ３、１１、１６、２１、２７ 円筒形状物 ４、１２、１７、２２、２８ プライマー層 ５、１３、１８、２３、２９ フッ素樹脂層 ６ 炉内 ７ ディップコーティング装置 ８ 加熱炉 ２４ 接着剤
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−151234（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−53467（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−303294（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B05D 1/00 - 7/26
Claims (26)
- 【請求項１】 円柱部材に支持された円筒形状物の外周
面上に熱可塑性樹脂の粉体を塗布し、該熱可塑性樹脂粉
体の被膜された前記円筒形状物の外側に管状型部材を嵌
め込み、次に少なくとも前記円柱部材を加熱して、熱可
塑性樹脂膜を焼成することを特徴とする円筒形状物の製
造方法。 - 【請求項２】 管状型部材に支持された円筒形状物の内
周面上に熱可塑性樹脂粉体を塗布し、該熱可塑性樹脂粉
体の被膜された前記円筒形状物の内側に円柱部材を挿入
し、次に少なくとも前記円柱部材を加熱して、熱可塑性
樹脂膜を焼成することを特徴とする円筒形状物の製造方
法。 - 【請求項３】 前記円筒形状物が弾性体であることを特
徴とする請求項１または２に記載の円筒形状物の製造方
法。 - 【請求項４】 前記円筒形状物が樹脂フィルムであるこ
とを特徴とする請求項３に記載の円筒形状物の製造方
法。 - 【請求項５】 前記樹脂フィルムの厚みが５００μｍ以
下であることを特徴とする請求項４に記載の円筒形状物
の製造方法。 - 【請求項６】 前記樹脂フィルムと前記熱可塑性樹脂層
の間に、接着剤層を設けたことを特徴とする請求項４に
記載の円筒形状物の製造方法。 - 【請求項７】 前記熱可塑性樹脂の紛体がフッ素樹脂で
あることを特徴とする請求項１または２に記載の円筒形
状物の製造方法。 - 【請求項８】 前記円柱部材の熱膨張係数が、前記管状
型部材の熱膨張係数より大であることを特徴とする請求
項１または２に記載の円筒形状物の製造方法。 - 【請求項９】 前記被膜した熱可塑性樹脂が焼成する温
度下で、前記円柱部材と前記管状型部材との間で、熱可
塑性樹脂層を加圧し、円前記柱部材の外周面及び前記管
状型部材の内周面の表面形状を前記熱可塑性樹脂層に転
写させたことを特徴とする請求項１または２に記載の円
筒形状物の製造方法。 - 【請求項１０】 前記円柱部材の外周面及び前記管状型
部材の内周面の表面粗さのうち少なくとも一方が、Ｒｚ
（十点平均粗さ）＝３μｍ以下であることを特徴とする
請求項９に記載の円筒形状物の製造方法。 - 【請求項１１】 前記熱可塑性樹脂を塗布する方法とし
て、前記熱可塑性樹脂粉体の分散液をスプレーコーティ
ングまたはディップコーティングまたはスピンコーティ
ングする方法を用いることを特徴とする請求項１または
２に記載の円筒形状物の製造方法。 - 【請求項１２】 前記形成された熱可塑性樹脂層の膜厚
が、２０μｍ以下であることを特徴とする請求項１また
は２に記載の円筒形状物の製造方法。 - 【請求項１３】 円柱部材に支持された円筒形状物の外
周面上に熱可塑性樹脂の粉体を塗布し、該熱可塑性樹脂
粉体の被膜された前記円筒形状物の外側に管状型部材を
嵌め込み、次に少なくとも前記円柱部材を加熱して、熱
可塑性樹脂膜を焼成することにより製造されたことを特
徴とする円筒形状物。 - 【請求項１４】 管状型部材に支持された円筒形状物の
内周面上に熱可塑性樹脂粉体を塗布し、該熱可塑性樹脂
粉体の被膜された前記円筒形状物の内側に円柱部材を挿
入し、次に少なくとも前記円柱部材を加熱して、熱可塑
性樹脂膜を焼成することにより製造されたことを特徴と
する円筒形状物。 - 【請求項１５】 前記円筒形状物が弾性体であることを
特徴とする請求項１３または１４に記載の円筒形状物。 - 【請求項１６】 前記円筒形状物が樹脂フィルムである
ことを特徴とする請求項１５に記載の円筒形状物。 - 【請求項１７】 前記樹脂フィルムの厚みが５００μｍ
以下であることを特徴とする請求項１６に記載の円筒形
状物。 - 【請求項１８】 前記樹脂フィルムと前記熱可塑性樹脂
層の間に、接着剤層を設けたことを特徴とする請求項１
６に記載の円筒形状物。 - 【請求項１９】 前記熱可塑性樹脂の紛体が、フッ素樹
脂であることを特徴とする請求項１３または１４に記載
の円筒形状物。 - 【請求項２０】 前記円柱部材の熱膨張係数が、前記管
状型部材の熱膨張係数より大であることを特徴とする請
求項１３または１４に記載の円筒形状物。 - 【請求項２１】 前記被膜した熱可塑性樹脂が焼成する
温度下で、前記円柱部材と前記管状型部材との間で、熱
可塑性樹脂層を加圧し、円前記柱部材の外周面及び前記
管状型部材の内周面の表面形状を前記熱可塑性樹脂層に
転写させたことを特徴とする請求項１３または１４に記
載の円筒形状物。 - 【請求項２２】 前記円柱部材の外周面及び前記管状型
部材の内周面の表面粗さのうち少なくとも一方が、Ｒｚ
（十点平均粗さ）＝３μｍ以下であることを特徴とする
請求項２１に記載の円筒形状物。 - 【請求項２３】 前記熱可塑性樹脂を塗布する方法とし
て、前記熱可塑性樹脂粉体の分散液をスプレーコーティ
ングまたはディップコーティングまたはスピンコーティ
ングする方法を用いることを特徴とする請求項１３また
は１４に記載の円筒形状物。 - 【請求項２４】 前記形成された熱可塑性樹脂層の膜厚
が、２０μｍ以下であることを特徴とする請求項１３ま
たは１４に記載の円筒形状物。 - 【請求項２５】 熱可塑性フィルムから作られ、該フィ
ルムは両端を接合して円筒形状となし、 前記円筒状フィルムの外周面に熱可塑性樹脂を被膜し、 画像保持体上のトナーを加圧部材との間で加圧すると共
に前記円筒状フィルムからの加熱により前記トナーを定
着することを特徴とする画像形成装置用のフィルム。 - 【請求項２６】 円筒部材と中空部材の間にシート状フ
ィルム部材を挿入し、前記フィルムを加熱して円筒状フ
ィルム部材となし、 前記円筒状フィルムの外周面に熱可塑性樹脂材料を付着
させた後に、該熱可塑性樹脂材料を加熱して、前記円筒
状フィルムに熱可塑性樹脂を固着したことを特徴とする
画像形成装置用のフィルム。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00279796A JP3299103B2 (ja) | 1996-01-11 | 1996-01-11 | 円筒形状物及び円筒形状物の製造方法及び画像形成装置用のフィルム |
| US08/774,496 US5968623A (en) | 1996-01-11 | 1996-12-30 | Cylindrically shaped article, method of manufacturing same and film for image forming apparatus |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00279796A JP3299103B2 (ja) | 1996-01-11 | 1996-01-11 | 円筒形状物及び円筒形状物の製造方法及び画像形成装置用のフィルム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09187719A JPH09187719A (ja) | 1997-07-22 |
| JP3299103B2 true JP3299103B2 (ja) | 2002-07-08 |
Family
ID=11539373
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00279796A Expired - Fee Related JP3299103B2 (ja) | 1996-01-11 | 1996-01-11 | 円筒形状物及び円筒形状物の製造方法及び画像形成装置用のフィルム |
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| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5968623A (ja) |
| JP (1) | JP3299103B2 (ja) |
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| US20100304041A1 (en) * | 2009-05-29 | 2010-12-02 | Tonia Havewala Fletcher | Method For Coating Honeycomb Bodies |
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| JPS6334120A (ja) * | 1986-07-29 | 1988-02-13 | Chuko Kasei Kogyo Kk | 超高分子量ポリエチレンのライニング方法 |
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| JP2862317B2 (ja) * | 1990-03-16 | 1999-03-03 | キヤノン株式会社 | エンドレス樹脂フィルム及び加熱装置 |
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-
1996
- 1996-01-11 JP JP00279796A patent/JP3299103B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1996-12-30 US US08/774,496 patent/US5968623A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPH09187719A (ja) | 1997-07-22 |
| US5968623A (en) | 1999-10-19 |
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