KR100549024B1

KR100549024B1 - 종이 이송롤러 장치 및 종이 이송롤러의 제조방법

Info

Publication number: KR100549024B1
Application number: KR1020007001679A
Authority: KR
Inventors: 우찌다기요히꼬; 우시오다히로오; 오자와사또시; 시마다야스히꼬; 미야지소우스께; 고자까이노리유끼; 오까무라다쓰야; 고니시마사요시
Original assignee: 스미토모 오사카 시멘트 가부시키가이샤
Priority date: 1998-06-24
Filing date: 1999-06-24
Publication date: 2006-02-02
Also published as: EP1018478A4; DE69916411D1; WO1999067163A1; EP1018478B1; KR20010023062A; ID24875A; CN1272827A; US6843761B1; ES2219021T3; CN1107015C; DE69916411T2; EP1018478A1

Abstract

본 발명은 프린터, 팩시밀리, 복사기 등의 종이를 정확히 이동시킬 필요가 있는 종이 이송롤러에 관한 것으로, 종래의 종이 이송롤러보다 경량이고 보다 저가이면서 대량으로 직경이 큰 제품을 제조할 수 있는 신규 종이 이송롤러를 제공하는 것이다. 본 발명의 종이 이송롤러는 회전축과 수경성 조성물로 이루어지는 혼합물을 가압 성형한 다음 양생 경화함으로써 제조되고 또 회전축의 외주에 일체화된 원통형 롤러부로 이루어지는 것으로 한다.

Description

종이 이송롤러 장치 및 종이 이송롤러의 제조방법{PAPER FEED ROLLER AND METHOD OF MANUFACTURE THEREOF}

본 발명은 수경성 조성물을 롤러부에 이용한, 프린터·팩시밀리·복사기 등과 같이 종이를 정확히 이동시킬 필요가 있는 기기에 사용되는 종이 이송롤러 및 그 제조방법에 관한 것이다.

지금껏 금속재료는 그 우수한 각종 재료 특성을 살려 기계부품의 재료로서 폭넓게 이용되고 있다. 또한, 최근의 기술 진보에 의해 기계부품에 대한 수요도 높아지고, 금속재료의 결점을 보충하기 위해, 예를 들면 소결(燒結)세라믹, 플라스틱 등의 비금속재료를 이용한 기계부품이 다수 이용되고 있다. 그러나, 기술혁신이 진행되는 중에 종래의 재료로 모든 수요를 완전히 보충할 수 없는 것이 현실로서, 새로운 기계부품 용도로 사용가능하며 특히 절삭·연삭가공성이 양호한 새로운 재료가 요구되고 있다.

그런데, 프린터·팩시밀리·복사기 등의 인쇄기계에 있어서 종이 이송롤러는 일반적으로 금속으로 이루어져 있고, 그 표면을 에징가공한 구조 혹은 마찰계수를 증대시키는 도료를 도포한 구조로 되어 있다. 최근 인쇄 기기의 고정밀도화에 수반하여 종이 이송 정밀도에 대한 요구도 높아지고 있으며, 특히 컬러 잉크젯식 프린터 등에 있어서는 사진의 표현력을 향상시키기 위해 잉크 입자 및 종이 이송 정밀도 모두 미크론 단위의 제어가 필수로 되어 있다. 종이 이송 정밀도를 향상시키기 위해서는 종이 이송롤러의 직경을 크게 하는 것이 유효하다고 알려져 있다. 예를 들면, 직경이 12 mm 인 롤러와 직경이 36 mm 의 롤러 중에서는 후자가 전자의 3 배의 종이 이송 정밀도를 갖는 것을 기대할 수 있다.

그러나, 직경이 큰 롤러를 종래의 금속으로 만들려고 한 경우, 직경이 작은 롤러에 비해 부품의 절삭이 곤란함과 동시에, 무엇보다도 이것을 미크론 단위의 오차 범위내에서 전체적으로 연마 마무리하는 것이 매우 어려워 제작에 막대한 비용을 필요로 함이 명백하다. 또한, 금속에서 직경을 크게 한 경우에 롤러의 중량이 증가하는 것은 당연하고, 이러한 경우 이미 종래의 구동 기구, 즉 소직경용 모터, 기어 등으로는 이것을 제어하는 것이 불가능함과 동시에, 설계의 전면적 변경, 구동용 모터·윤열(輪列)부의 증강이 필요하다. 이것은 제품 전체의 중량 나아가서는 비용의 대폭적인 증가로 직결된다.

이상과 같이, 롤러의 직경을 크게 함으로써 종이 이송 정밀도를 향상시키고, 결과적으로는 보다 고정밀한 인쇄 표현력을 갖는 제품을 제공할 수 있음을 알 수 있으나, 종래의 금속 재료에서는 이를 저비용으로 실현하는 것이 불가능했다.

그리고, 회전체의 표면에 세라믹층을 형성시키는 기술이 다수 개시되어 있다. 예를 들면, 일본 특허공개공보 평3-7668호 및 동 8-73094호에는 금속 원통형 롤러부의 표면에 세라믹을 용사(溶射)하여 피막을 형성한 종이 이송롤러가 개시되어 있으나, 세라믹 용사는 대경(大徑)화에는 부적절하다. 또한, 일본 특허공개공보 소61-23045호에는 내부가 탄성체층이고 최외부가 세라믹층인 급지 롤러가 개시되어 있으나, 세라믹층을 두껍게 하면 탄성체층에서 세라믹층이 박리되는 것이 지적되고 있다.

일본 특허공개공보 평 1-261159 호에는 구리박으로 제조한 라인용 롤에 있어서 미리 소결세라믹 외층과 금속 내층을 준비하고, 금속내층에 소결세라믹 외층을 외감(外嵌)한 구조가 개시되어 있다. 이렇게 소결세라믹 외층을 사용하는 경우는 이를 별개로 성형하여 소결체로 하고, 회전축에 끼워맞춤 또는 접착하는 방법을 취하지 않을 수 없다. 또한, 롤러 정밀도를 높이는 연삭가공을 행한 경우, 경도가 높기 때문에 다이아몬드 등의 지석(砥石)이 아니면 연삭가공이 곤란함과 동시에, 가공속도가 극단적으로 낮아져 비용이 많이 들게 된다.

일본 특허공개공보 평10-16326 호는 시멘트, 골재, 유동화제를 주요 재료로 하고, 소포(消泡)제, 증점제, 팽창제 및 경화촉진제 등을 배합하는 것으로, 상기 배합재료에 물을 첨가하여 혼련(混練)한 유동성의 충전재를 심봉에 삽입한 형틀에 충전하고, 양생(養生) 경화하여 플래튼용 심재를 얻은 후, 이것을 원통형 고무에 압입하고, 필요에 따라 고무 표면을 연마하는 것이다. 일본 특허공개공보 평10-52951호는 동일한 재료로 이루어지는 유동성의 충전재를 심봉과 최외주부가 되는 원통형 고무의 공극(空隙)부에 충전하고, 양생 경화하여 플래튼을 얻는 것이다. 플래튼 심재 성형을 위해 유동성 충전재를 사용하기 때문에 재료의 배합 설계가 복잡하여 비용이 높아지게 된다.

또한, 일본 특허공개공보 평8-324047호에 있어서도 회전축과 경질 고무로 이루어지는 표면층 사이의 공간을 시멘트를 포함하는 세라믹과 같은 고형화하는 유동 체 소재로 충전함으로써 경량, 소음 방지를 목적으로 한 화상형성장치용 롤러를 개시하고 있으나, 경질 고무의 표면을 고정밀도로 절삭가공하는 것이 어렵기 때문에 이 롤러는 고정밀도를 얻기 위한 절삭가공을 필요로 하는 롤러에 대해서는 적용할 수 없다.

또한, 세멘트 등을 유입시키기 위해 다량의 물이 사용되므로, 방수시에 체적변화가 생겨, 형상치수 안정성이 불충분하여 고정도화에 적절하지 않다.

따라서, 종래 종이 이송롤러용의 종이 이송 기구에 대폭적인 설계변경을 가하지 않고, 경량, 저가, 고정밀도이면서, 윤열부 설계가 용이하다는 모든 조건을 만족시키는 종이 이송롤러 구조가 없기 때문에 그 출현이 강하게 요구되고 있다.

(1) 본 발명의 제 1 시점.

본 발명의 제 1 의 목적은, 종래의 종이 이송롤러에 대한 상기 요구에 응하기 위해, 수경성 조성물을 사용하여 보다 경량이고, 보다 저가로 직경이 큰 제품을 대량 제조할 수 있는 신규 종이 이송롤러를 제공하는 것이다.

본 발명의 제 1 시점에 관한 종이 이송롤러는, 회전축과 수경성 조성물로 이루어지는 혼합물을 가공 성형한 후 양생 경화함으로써 제작되고, 또 회전축의 외주에 일체화된 원통형 롤러부로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

이상의 본 발명의 종이 이송롤러는, 수경성 조성물로 이루어지는 원통형 롤러부가 회전축과 일체화 혹은 복합화된 것이므로 가공성이 우수하다. 또한, 회전축에 대해서는 실질적으로 종래의 회전축을 이용하고, 그 주위에 저가의 수경성 조성물을 일체화 혹은 복합화함으로써 대형화·대경화에 대응할 수 있으며, 동시에 경량화도 가능하다.

종래의 소결 세라믹에서는 미리 소결하여 제작한 원통형 롤러부를 회전축에 끼워맞춤 또는 접착하여 일체화하지 않으면 안되었으나, 본 발명의 수경성 조성물을 이용함으로써 소결하지 않고 회전축과의 일체화가 가능해진다. 또한, 가공에 대해서도 종래의 소결 세라믹의 경우, 가공에 시간이 너무 걸려 대량생산에는 적합하지 않았으나, 본 발명품은 금속 재료와 동등한 가공성을 겸비함으로써 경량이면서 저가의 직경이 큰 제품을 제공할 수 있다.

(2) 본 발명의 제 2 시점

본 발명자들은, 본 발명의 제 1 시점에 관한 종이 이송롤러를 더욱 상세히 검토한 결과 다음과 같은 개량해야 할 점이 있는 것을 밝혀냈다. 즉, 본 발명의 제 1 시점에 관한 종이 이송롤러는 통상 회전축의 주위에 수경성 조성물을 원통형으로 가압 성형함으로써 제조한다. 그러나, 이 방법에서는 각 품종마다 성형형을 준비할 필요가 있는 것, A3 이상의 대형용지에 대응하기 위해서는 종이 이송롤러의 성형형 및 가압장치가 거대한 것이 되기 때문에 비용의 상승으로 연결되어 버리고 마는 것, 또한 성형형이 대형으로 됨에 따라 가압 성형시의 가압이 불균일하게 되어 성형성의 저하로 이어지고, 목적으로 하는 종이 이송롤러의 정밀도를 달성하기위한 마무리 가공의 번거로움이 증가한다는 결점이 있다.

본 발명의 제 2 시점은, 상기 문제점을 해소하고, 종래로부터의 종이 이송롤러에 대한 각종 요구에 응답하기 위해 수경성 조성물을 이용하여 경량이면서 보다 저가이고 또한 직경이 크며 회전축과 롤러부의 동심원성이 우수하고 형상 치수안정성이 높은 종이 이송롤러 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 제 2 시점에 관한 종이 이송롤러는 회전축과 수경성 조성물로 이루어지는 혼합물을 가압 성형시킨 후 양생하여 경화시킴으로써 제작되며, 또 회전축의 외주부에 일체화된 원통형 롤러부로 이루어지는 종이 이송롤러로서, 상기 원통형 롤러부의 복수개의 원통형 성형체가 회전축 방향으로 연결되어 형성되어 있는 것을 특징으로 한다. 본 발명의 바람직한 양태로는, 서로 연결되는 원통형 성형체의 연결단부가 서로 끼워맞춤되는 형상을 갖고, 이들 단부에 있어서 이 원통형 성형체끼리가 끼워맞춤에 의해 연결되어 있다. 여기서 서로 끼워맞춤하는 형상이란, 볼록 형상부분이 오목 형상 부분과 서로 굳게 끼워 맞춰져 있거나 또는 미끄러져 움직이도록 느슨하게 서로 끼워 맞춰져 있거나 할 수 있는 관계에 있는 양자의 형상을 가리킨다.

본 발명의 제 2 시점에 관한 종이 이송롤러의 제조 방법은, 수경성 조성물로부터 각각 성형, 탈형, 양생 및 경화의 공정을 거쳐 중심부에 구멍부를 갖는 복수의 원통형 성형체를 형성하고, 이 복수의 원통형 성형체의 구멍부에 회전축을 삽입하고, 또 인접하는 원통형 성형체끼리를 연결하여 회전축의 외주면에 원통형 롤러부를 일체적으로 형성하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제 2 시점에 관한 종이 이송롤러의 다른 제조방법은, 수경성 조성물로부터 각각 성형, 탈형하여 중심부에 구멍부를 갖는 복수의 원통형 생성형체를 얻고, 이 복수개의 원통형 생성형체의 구멍부에 회전축을 삽입하고, 또 인접하는 원통형 생성형체끼리 연결한 후, 이 원통형 생성형체를 양생 및 경화시키는 공정을 거쳐 원통형 성형체를 형성하고, 회전축의 외주면에 원통형 롤러부를 일체적으로 형성하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제 2 시점에 관한 종이 이송롤러 및 그 제조 방법에 의하면, 수경성 조성물의 원통형 성형체와 회전축을 일체형으로 하고 있기 때문에 회전축과 롤러부의 동심원성이 우수하다. 또한, 롤러부는 수경성 조성물을 가압 성형한 것을 일체형상으로 형성하기 때문에 형상 치수안정성이 우수하고, 종이 이송 정밀도가 뛰어나다.

그리고, 목적하는 롤러부와 비교하여 원통형 성형체 자체의 길이를 짧게 할 수 있으므로 성형체를 소형화할 수 있다. 또한, 용지의 치수와 연결하는 원통형 성형체의 개수와의 관계에서 원통형 성형체 1 개의 길이를 설정함으로써, 단일형상의 원통형 성형체를 미리 복수개 준비해 두면, 용이하게 용지 치수에 대응시킨 복수 종류의 종이 이송롤러를, 이 단일형상의 원통형 성형체를 소정 개수 사용하여 제조할 수 있다. 또, 회전축과 일체로 성형하는 경우와 비교하여 원통 성형체의 성형, 나아가서는 롤러부의 형성을 양호한 정밀도로 행할 수 있어, 마무리 가공의 수고를 덜 수 있고, 생산 비용을 절감할 수 있다.

(3) 본 발명의 제 3 시점

본 발명자들은, 본 발명의 제 1 및 제 2 시점에 관한 종이 이송롤러를 검토한 결과 추가로 개량해야할 점을 밝혀냈다. 즉, 이들 종이 이송롤러의 제조방법에 의하면, 개개의 원통형 수경성 조성물의 성형 정밀도를 향상시키는 것은 비교 적 용이하게 이루어지고, 이들 원통형 롤러부를 연결하여 일체화된 원통형 롤러부는 가공전에 있어서 높은 정밀도를 실현할 수 있다. 게다가, 본 발명의 제 2 시점의 종이 이송롤러에서는 롤러의 종류마다 형틀을 준비할 필요가 없기 때문에 저 비용을 실현할 수 있는 이점이 있다.

그러나, 더욱 고정밀도의 롤러를 제조하고자 하면, 이 방법에서는 하나의 회전축을 사용하고 있기 때문에, 사용하는 회전축의 정밀도가 롤러부의 정밀도에 미치는 영향이 크고, 보다 고정밀도의 롤러를 실현하기 위해서는 고정밀도의 회전축을 준비하거나 마무리 가공에 있어서 원통부분에 대한 회전축의 동심도 (同心度) 를 높이는 것과 같은 가공이 필수적으로 되어 비용이 증가하는 결점이 있었다. 회전축과 원통형 롤러부의 동심도를 높이는 가공방법으로는 원통 연삭 등을 고려할 수 있으나, 가공이 번거로운 점, 롤러의 길이가 길어지면 가공 정밀도의 저하가 예상되는 점에서 실현 가능한 정밀도에는 한계가 있었다.

본 발명의 제 3 시점에서는, 상기 문제점을 해결하고 수경성 조성물을 이용하여 경량이고 보다 저가이며 고정밀도이고, 회전축과 원통형 롤러부의 동심원성이 우수하고 형상 치수안정성이 높은 종이 이송롤러 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 제 3 시점의 종이 이송롤러는, 회전축과 수경성 조성물로 이루어지는 혼합물을 가압 성형시킨 후, 양생하여 경화시킴으로써 제작되는 원통형 성형체로 형성시킨 원통형 롤러부로 이루어지는 종이 이송롤러로서, 상기 회전축이 원통형 롤러부의 양단면에 중심부에 양측에서 축방향 안쪽으로 원통형 롤러부의 외주 면과 동심원상이면서 상호 중심이 맞추어진 상태로 끼워져 일체화된 2 개의 회전축부에 의해 구성되어 있는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러의 바람직한 실시형태로는 이하의 (a) 내지 (c) 를 들 수 있다. (a) 내지 (c) 를 임의적으로 조합한 것도 본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러의 바람직한 실시형태에 포함된다.

(a) 상기 원통형 롤러부가 복수의 원통형 성형체를 축방향으로 연결하여 형성되어 있다.

(b) 인접 연결되는 1 조(組) 이상의 2 개의 원통형 성형체가, 이 2 개의 원통형 성형체의 중앙부에 걸쳐 연장 설치한 연결심봉에 의해 연결 보강되어 있다.

(c) 서로 연결되는 원통형 성형체의 연결단부가 상호 끼워맞춤하는 형상을 가지고, 이들 연결단부에 있어서 이 원통형 성형체끼리가 끼워맞춤에 의해 연결되어 있다.

또한, 본 발명의 제 1, 제 2, 제 3 의 종이 이송롤러에 있어서, 하기 (d) 및/또는 (e) 를 바람직한 실시형태로서 예시할 수 있다.

(d) 상기 수경성 조성물이, 수경성 분체 50 ∼ 90 중량 % 와 수경성 분체의 평균 입자경보다 한자릿수 이상 작은 평균 입자경을 갖는 비수경성 분체 10 ∼ 50 중량 % 로 이루어지는 혼합분체와, 혼합분체 100 중량부에 대해 2 ∼ 18 중량부의 비율로 배합한 가공성 개량제로 이루어진다.

(e) 상기 가공성 개량제는, 아세트산비닐수지 또는 아세트산비닐과의 공중합수지, 아크릴수지 또는 아크릴과의 공중합수지, 스티렌수지 또는 스티렌과의 공중 합수지 및 에폭시수지 중에서 선택한 1 종류 이상의 수지로 이루어지는 분말 또는 에멀젼이다.

본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러의 제조 방법은, 수경성 조성물을 성형, 탈형, 양생·경화시키는 공정을 거쳐 성형된 원통형 성형체로 원통형 롤러부를 형성하고, 이 원통형 롤러부의 양단부에 2 개의 회전축부를 원통형 롤러부의 외주면과 동심원상으로 또한 2 개의 회전축부가 중심이 맞추어진 상태로 각각 설치함으로써 2 개의 회전축부에서 회전축을 형성하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러의 다른 제조 방법은, 수경성 조성물을 성형 및 탈형하여 성형된 원통형 생성형체로 원통형 롤러부를 형성하고, 이 원통형 롤러부의 양단부에 2 개의 회전축부를 원통형 롤러부의 외주면과 동심원상으로 또한 2 개의 회전축부가 중심이 맞추어진 상태로 각각 설치하고, 이어서 양생·경화시킴으로써 2 개의 회전축부에서 회전축을 형성하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러의 바람직한 실시형태로는 이하의 (a) 내지 (e) 를 들 수 있다. (a) 내지 (e) 를 임의적으로 조합한 것도 본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러의 제조방법의 바람직한 실시형태에 포함된다.

(a) 원통형 롤러부의 양단부 중심부에 외주면과 동심원상으로 구멍부를 형성하도록 원통형 성형체를 형성하고, 구멍부에 각각 회전축부를 상호 중심맞추기한 상태로 삽입하여 일체적으로 고정함으로써 이 2 개의 회전축부에서 회전축을 형성한다. 여기서 원통형 성형체란 미경화의 「원통형 생성형체」를 포함한다.

(b) 회전축부의 일단부에 나사부가 형성되고, 원통형 롤러부의 단부에 회전축부의 나사부를 돌려 넣어 회전축부를 설치한다.

(c) 수경성 조성물을 각각 성형, 탈형, 양생·경화시킴으로써 복수의 원통형 성형체를 성형하고, 이 원통형 성형체끼리 연결하여 원통형 롤러부를 형성한다. 이렇게 함으로써 목적하는 원통형 롤러부에 비교하여 원통형 성형체 자체의 길이를 짧게 할 수 있으므로 성형체를 소형화할 수 있다. 또한, 용지 치수와 연결하는 원통형 성형체의 개수와의 관계에서 원통형 성형체 1 개의 길이를 설정함으로써, 단일 형상의 원통형 성형체를 미리 복수개 준비해 두면 용지 치수에 대응시킨 복수 종류의 종이 이송롤러를 이 단일형상 치수의 원통형 성형체를 소정 개수 사용하여 용이하게 제조할 수 있게 된다. 그리고, 회전축과 일체로 성형하는 경우와 비교하여, 원통형 성형체의 성형, 나아가서는 원통형 롤러부의 형성을 고정밀도로 행할 수 있어 마무리 가공의 수고를 덜 수 있고, 생산 비용을 감소시킬 수 있다.

(d) 적어도 1 조 이상의 인접하는 원통형 성형체끼리를 연결심봉으로 연결한다. 이렇게 함으로써, 원통형 롤러부를 복수의 원통형 성형체를 축방향으로 연결하여 형성하는 경우, 원통형 성형체끼리 보다 튼튼하게 연결할 수 있다. 그리고, 이 연결심봉을 양단부의 회전축부와 중심을 맞추는 것이 바람직하고, 중심맞추기를 한 경우 상호 일체적으로는 하지 않았지만 연결봉을 회전축의 중앙부 회전축부로서 생각할 수도 있다. 단, 양단부의 회전축부와 원통형 롤러부와의 사이에 동심도를 확보하면, 이 중앙의 회전축부와 원통형 롤러부와의 사이에 높은 동심도를 부여할 필요가 없다.

(e) 서로 연결되는 원통형 성형체의 연결단부를 서로 끼워맞춤하는 형상으로 성형하고, 이들 단부에 있어서 이 원통형 성형체끼리 끼워맞춤에 의해 연결한다. 이렇게 함으로써, 원통형 롤러부를 복수의 원통형 성형체를 축방향으로 연결하는 경우, 원통형 성형체끼리 보다 튼튼하게 연결할 수 있다.

본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러 및 그 제조 방법에 의하면, 회전축을 원통형 롤러부의 양단면에 형성한 동심원상의 구멍부에 중심맞추기를 하여 삽입·고정하고 롤러부와 일체로 한 회전축부에 의해 형성하고 있기 때문에, 하나의 회전축을 사용하고 있는 경우와 비교하여 이 2 개의 회전축부에 의해 형성된 회전축과 원통형 롤러부의 동심원성의 정리 및 확보가 용이하다. 또한, 원통형 롤러부는 수경성 조성물의 성형체로부터 일체형상으로 형성하기 때문에 형상 치수안정성이 우수하고, 종이 이송 정밀도가 뛰어나다.

도 1 은 본 발명의 제 1 시점에 관한 종이 이송롤러를 나타내는 도.

도 2 는 본 발명의 제 1 시점에 관한 종이 이송롤러를 제조하기 위한 성형장치 및 성형방법을 나타내는 도.

도 3(a) 는 본 발명의 제 2 시점에 관한 종이 이송롤러의 1 실시양태에 있어서의 중앙부의 원통형 성형체 (21) 를 나타내고, 왼쪽에 좌측도면, 그 오른쪽옆에 정면도, 또 오른쪽옆에 우측면도, 그 왼쪽에 정면도의 A-A 선을 따라 절단해 본 A-A 선 단면도를 나타내고, (b) 는 마찬가지로 우측의 원통형 성형체 (22) 를 나타내고, (c) 는 마찬가지로 좌측의 원통형 성형체 (23) 를 나타내고, (d) 는 원통형 성 형체 (21,22,23) 를 연결한 상태를 나타내는 단면도이고, (e) 는 회전축 (24) 의 외주에 원통형 성형체 (21,22,23) 를 끼워 붙임하고 연결하여, 일체적으로 고정되어 맞붙어 있는 상태를 나타내는 단면도이고, (f) 는 이렇게 일체적으로 고정해서 맞붙인 종이 이송롤러의 사시도.

도 4(a) 는 본 발명의 제 2 시점에 관한 종이 이송롤러의 다른 실시양태에 있어서의 중앙부의 원통형 성형체 (26) 를 나타내고, 왼쪽에 좌측도면, 그 오른쪽옆에 정면도, 또 오른쪽옆에 우측면도, 그 오른쪽에 정면도의 A-A 선을 따라 절단해 본 A-A 선 단면도를 나타내고, (b) 는 마찬가지로 좌우 양옆측에 위치시킨 원통형 성형체 (27) 를 나타내고, (c) 는 마찬가지로 좌우단부측의 원통형 성형체 (28) 를 나타내고, (d) 는 회전축 (24) 의 외주에 원통형 성형체 (21,22,23) 를 끼워 붙임하고 연결하여, 일체적으로 고정되어 맞붙어 있는 상태의 종이 이송롤러의 단면도.

도 5(a) 는 본 발명의 제 2 시점에 관한 종이 이송롤러의 또 다른 실시양태에 있어서의 중앙부의 원통형 성형체 (30) 를 나타내고, 왼쪽에 좌측도면, 그 오른쪽옆에 정면도, 또 오른쪽옆에 우측면도, 그 오른쪽에 정면도의 A-A 선을 따라 절단해 본 A-A 선 단면도를 나타내고, (b) 는 마찬가지로 좌우 양옆측에 위치시킨 원통형 성형체 (31) 를 나타내고, (c) 는 마찬가지로 중앙부의 원통형 성형체 (30) 와 좌우 단부측의 원통형 성형체 (31,31) 를 나타내고, (d) 는 회전축 (34) 의 외주에 원통형 성형체 (30,31,32) 를 끼워 붙임하고 연결하여, 일체적으로 고정되어 맞붙어 있는 상태의 종이 이송롤러의 단면도.

도 6 는 본 발명의 제 2 시점에 관한 종이 이송롤러를 제조하는데 사용되는 다른 원통형 성형체를 나타내고, 왼쪽에 좌측도면, 그 오른쪽옆에 정면도, 또 오른쪽옆에 우측면도, 오른쪽에 정면도의 A-A 선을 따라 절단해 본 A-A 선 단면도를 나타내는 도.

도 7 는 본 발명의 제 2 시점에 관한 종이 이송롤러를 제조하는데 사용되는 다른 원통형 성형체를 나타내고, 대응하는 원통형 성형체의 볼록부의 외주면 및 원통형 오목부의 내주면을 각각 다각형상으로 한 끼워맞춤구조를 나타낸다.

도 8(a) 는 본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러의 제 1 실시양태에 있어서의 중앙부의 원통형 성형체 (41) 를 나타내고, 왼쪽에 좌측도면, 그 오른쪽옆에 정면도, 또 오른쪽옆에 우측면도, 왼쪽에 정면도의 A-A 선을 따라 절단해 본 A-A 선 단면도를 나타내고, (b) 는 마찬가지로 좌측의 원통형 성형체 (42) 를 나타내고, (c) 는 마찬가지로 우측의 원통형 성형체 (43) 를 나타내고, (d) 는 원통형 성형체 (41,41,41,41,42,43) 를 연결봉 (44) 으로 연결하여 원통형 롤러부 단부에 회전축부 (45a) 를 설치한 상태를 나타내는 단면도이고, (e) 는 이렇게 일체적으로 고정하여 맞붙인 종이 이송롤러의 사시도.

도 9(a) 는 본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러의 다른 실시양태에 있어서의 중앙부의 원통형 성형체 (41) 를 나타내고, 왼쪽에 좌측도면, 그 오른쪽옆에 정면도, 또 오른쪽옆에 우측면도, 왼쪽에 정면도의 A-A 선을 따라 절단해 본 A-A 선 단면도를 나타내고, (b) 는 마찬가지로 좌측의 원통형 성형체 (42A) 를 나타내고, (c) 는 마찬가지로 우측의 원통형 성형체 (43A) 를 나타내고, (d) 는 연결 봉 (44) 외주에 원통형 성형체 (41,41,41,41,42A,43A) 를 끼워 붙임하고 연결하여, 롤러부 단부에 회전축부 (45a) 를 일체적으로 고정하여 맞붙인 상태의 종이 이송롤러의 단면도.

도 10(a) 는 본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러의 또 다른 실시양태에 있어서의 중앙부의 원통형 성형체 (41) 를 나타내고, 왼쪽에 좌측도면, 그 오른쪽옆에 정면도, 또 오른쪽옆에 우측면도, 오른쪽에 정면도의 A-A 선을 따라 절단해 본 A-A 선 단면도를 나타내고, (b) 는 마찬가지로 좌측의 원통형 성형체 (42B) 를 나타내고, (c) 는 마찬가지로 우측의 원통형 성형체 (43B) 를 나타내고, (d) 는 연결봉 (44) 외주에 원통형 성형체 (41,41,41,41,42B,43B) 를 끼워 붙임하고 연결하여, 원통형 롤러부 단부에 회전축부 (45a) 를 일체적으로 고정하여 맞붙인 상태의 종이 이송롤러의 단면도.

발명을 실시하기 위한 최선의 형태

다음에 본 발명에 대해서 설명한다. 특별히 한정하지 않는 한 하기 설명은 본 발명의 제 1, 제 2, 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러에 대해 해당한다.

1. 종이 이송롤러

(1-1) 회전축

본 발명의 제 1 및 제 2 시점에 관한 종이 이송롤러에서 사용하고 있는 회전축은, 종래의 종이 이송롤러의 회전축과 동일한 것을 사용한다, 그 형상은 종이 이송부인 원통체를 지지하는 샤프트에 절삭 마무리 가공에 의해 베어링 부착부 혹은 구동력 전달기구 부착부 등을 형성한 것 등을 들 수 있다. 재료로는 통상의, 예를 들면, SUS 쾌삭강 등을 들 수 있다. 또, 그 표면에는 무전해 Ni-P 도금 등을 실시할 수도 있다.

본 발명의 제 3 시점의 종이 이송롤러에서 사용하고 있는 회전축은 원통형 롤러부의 양 단면의 중심부에 양측에서 축방향의 안쪽으로 끼워져 일체화된 분할형식의 2 개의 회전축부에 의해 구성되지만, 분할형식의 2 개의 회전축부에 의해 형성하고 있는 점을 제외하면 종래의 종이 이송롤러의 회전축과 동일한 것을 사용할 수 있다. 원통형 롤러부의 단면에 형성한 구멍부에 대해 회전축부를 삽입 고정하는 수단에 대해서는, 하기 원통형 롤러부의 설명으로 상세하게 나타낸다.

(1-2) 원통형 롤러부

원통형 롤러부는 수경성 조성물로 이루어지는 혼합물을 가압 성형하여 원통형 성형체를 얻고, 양생·경화시킴으로써 제작한다. 원통형 롤러부의 두께는 사용하는 회전축의 외경과 목적하는 종이 이송롤러에 의해 결정된다. 원통부의 직경의 공차는 설계상에서 목적하는 수치로 설정되지만, 통상적으로 목적하는 외경 치수의 ±0.003 mm 의 가공정밀도로 설정된다. 원통형 롤러부 표면에는 종이와 슬립을 더욱 줄이기 위해 지석입자를 혼입한 열경화성수지를 도포·경화시킬 수도 있다. 또한, 원통형 롤러부 표면 그 자체에 샌드블러스트 등을 사용하여 거칠게 마무리 가공을 할 수도 있다.

본 발명의 제 2 시점에 관한 종이 이송롤러에 있어서는, 서로 연결되는 원통형 성형체의 연결단부가 서로 끼워맞춤하는 형상을 가지고, 이들 단부에 있어서 이 원통형 성형체끼리를 끼워맞춤으로 연결하는 것이 바람직하다. 이렇게 함으로써 인접하는 원통형 성형체끼리 보다 튼튼하게 연결되고, 그 결과 원통형 성형체에 의해 형성되는 롤러부의 일체성이 보다 튼튼하게 유지된다.

끼워맞춤은 서로 연결되는 원통형 성형체의 연결단부에 각각 원통형의 원통형 볼록부 및 원통형 오목부를 형성하고, 원통형 볼록부 및 원통형 오목부가 입자(入字) 식으로 끼워맞춤가능한 구조로 하는 것이 바람직하다. 또한, 원통형 볼록부 및 원통형 오목부의 각각 외주면 및 내주면에 스플라인 형식의 끼워맞춤구조 및 볼록부를 형성함으로써, 서로 연결되는 원통형 성형체의 원주방향의 미끄러짐을 방지할 수 있다. 또, 대응하는 원통형 볼록부의 외주면 및 원통형 오목부의 내주면을 각각 다각형으로 한 형식의 끼워맞춤 구조로 함으로써 서로 연결되는 원통형 성형체의 원주방향의 미끄러짐을 방지할 수 있다. 또한, 서로 연결되는 원통형 성형체의 내주면에 오목부를 형성하고 이러한 오목부에 걸쳐 끼워맞춤하는 연결부재에 의해 원통형 성형체끼리 서로 연결하도록 할 수도 있다.

본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러에 있어서, 원통형 롤러부에 대해 회전축을 삽입 고정하는 방법으로서는 다음과 같은 양태가 있다.

(a) 원통형 성형체 혹은 원통형 롤러부의 각 단면의 중앙부에는 원통형 롤러부의 외주면과 동심원상에 구멍부를 형성하고, 이들 구멍부에 양단부의 회전축부가 설치되고 고정된다. 구멍부의 내경을 회전축부의 외경보다 약간 작게하여 가열끼워맞춤, 냉각 끼워맞춤 혹은 압입에 의해 회전축부를 원통형 롤러부의 구멍부에 삽입 고정할 수도 있다.

(b) 원통형 롤러부의 구멍부의 내주면에 너트를 절단하고, 대응하는 회전축부의 외주면에 볼트를 절단하고, 회전축부를 원통형 롤러부의 구멍부에 돌려 끼움으로써 삽입 고정한다.

(c) 회전축부의 일단부에 나사부를 형성하고, 원통형 성형체 혹은 원통형 롤러부의 단부에 회전축부의 나사부를 돌려 끼움으로써 회전축부를 설치한다.

본 발명의 종이 이송롤러의 바람직한 실시양태에 있어서는, 원통형 성형체를 수경성 조성물로부터 각각 성형 및 탈형하고 복수의 원통형 성형체를 얻고, 이 원통형 성형체를 양생·경화시키기 전 혹은 후에 인접하는 원통형 성형체를 연결하고, 원통형 롤러부를 형성한다. 이 경우, 얻어진 원통형 롤러부의 정밀도 (진동 정밀도) 는 그자체로도 고정밀도로 할 수 있으나, 추가로 센터리스 연삭 등을 행함으로써 원통형 롤러부의 진원도(眞圓度) 를 향상시킬 수 있다. 그 진원도를 향상시킨 원통형 롤러부의 단부에 회전축부를 그 중심이 원통형 롤러의 중심과 심 맞추기한 상태에서 설치 고정되고, 그 결과 고정밀도의 종이 이송롤러를 얻을 수 있다.

회전축 삽입용의 구멍부에 대해서는 원통형 성형체의 가압 성형시에 형성시키는 것도 가능하지만, 보다 고정밀도의 롤러를 실현하기 위해서는 센터리스 연삭에 의해 원통형 롤러부의 진원도를 향상시킨 후, 이 원통형 롤러부의 외경을 기준으로 한 위치에 정밀 선반 등에서 가공하여 형성하는 것이 비람직하다.

2. 수경성 조성물로 이루어지는 혼합물

본 발명에서 사용하는 수경성 조성물로 이루어지는 혼합물은, 수경성 분체, 비수경성 분체 및 가공성 개량제로 이루어지는 수경성 조성물과 필요에 따라 첨가하는 기타 첨가물 및 필요에 따라 함유시키는 물을 혼합시킨 것이다.

다음에서 상세하게 서술한다.

(2-1) 수경성 분체

본 발명에서 사용하는 수경성 분체는 물에 의해 경화되는 분체를 가리키고, 예를 들면 규소칼슘화합물 분체, 칼슘알루미네이트화합물 분체, 칼슘플루오로알루미네이트화합물 분체, 칼슘술포알루미네이트화합물, 칼슘알루미노페라이트화합물 분체, 인산칼슘화합물 분체, 반수 또는 무수석고 분체, 자경성을 갖는 생석회 분체 및 이들 분체의 2 종류 이상의 혼합물 분체를 예로 들 수 있다. 이 대표예로는 포틀랜드 시멘트와 같은 분체를 들 수 있다.

수경성 분체의 입도분포에 대해서는, 성형체의 강도에 관한 수경성능의 확보상 브레인 비표면적이 2500 ㎠/g 이상인 것이 비람직하다. 수경성 분체의 배합량은 수경성 분체와 비수경성 분체의 총량 100 중량 % 에 대해 50 ∼ 90 중량 % 로 하지만, 65 ∼ 75 중량 % 로 하는 것이 바람직하다. 배합량이 50 중량 % 미만의 경우에는 강도 및 충전율이 낮아지고, 또 90 중량 % 를 넘는 경우에는 성형체를 얻는 경우의 충전율이 낮아져서, 어느 경우에 있어서도 기계적 가공시의 가공응력에 견딜수 없는 등의 영향이 있어 바람직하지 않다.

(2-2) 비수경성 분체

비수경성 분체는, 단체로는 물과 접촉하여도 경화되지 않는 분체를 가리키지만, 알카리성 또는 산성 상태, 혹은 고압증기 분위기에 있어서 그 성분이 용출하고 다른 기용출성분과 반응하여 생성물을 형성하는 분체도 포함한다. 비수경성분체의 대표예로는, 수산화칼슘 분체, 이수석고 분체, 탄산화 칼슘분체, 슬래그 분체, 플라이애쉬(fly ash) 분말, 규석 분말, 점토 분말, 실리카퓸(fume) 분말 등을 예로 들 수 있다. 또한 이들 비수경성 분체의 평균입경은 수경성 분체의 평군 입경보다 한자릿수 이상 작고, 바람직하게는 2 자리수 이상 작은 것이 좋다. 자세한 하한은 본 발명의 효과를 해하지 않는다면 특별히 정할 필요는 없다.

비수경성 분체의 배합량은 수경성 분체와 비수경성 분체로 이루어지는 혼합분체의 조성 비율로 10 ∼ 50 중량 % 로 하지만, 25 ∼ 35 중량 % 로 하는 것이 바람직하다. 배합량이 10 중량 % 미만의 경우에는 충전율이 낮아지거나 혹은 50 중량 % 를 넘는 경우에는 강도 및 충전율이 낮아져, 어느 경우에 있어서도 성형·경화 후의 제 물성, 예를 들면 기계 가공시에 있어서의 결락의 발생, 치수안정성에 악영향을 끼치기 때문에 바람직하지 않다. 기계가공성 등을 고려하면 충전율이 너무 낮아지지 않도록 비수경성 분체의 배합량을 조절하는 것이 바람직하다. 비수경성 분체를 첨가함으로써 성형체의 성형시의 충전율을 높이고, 얻어지는 성형체의 공극률을 감소시킬 수 있다. 이들에 의해 성형체의 치수안정성을 향상시킬 수 있다.

(2-3) 가공성 개량제

가공성 개량제는, 수경성 조성물에서 얻어지는 성형체의 성형성, 탈형성, 절삭·연삭성, 연삭정밀도의 향상, 특히 절삭·연삭성, 연삭정밀도의 향상에 기여하는 성질을 갖는 재료를 가리킨다. 즉, 가공성 개량제를 첨가하는 것에 의해, 수경성 조성물로 이루어지는 혼합물은 가공성 개량제가 가압 성형시에 있어서 성형조제로서의 역할을 하여 성형성을 향상한다. 즉, 가공성 개량제에 의해, 유동성이 없는 수경성 조성물로 이루어진 혼합물이 균일하게 충전되어, 균등하게 가압된다. 또, 가공성 개량제에 의해 시멘트계 경화체의 연함이 개량되어, 얻어지는 성형체가 탈형시에 아무 손상을 받지 않고 탈형되고 나아가서는 작업성의 향상으로 이어진다. 또, 대체로 취성재료인 수경성 조성물에서 얻어지는 성형체는 절삭시에 “균열성”메커니즘의 절삭상태를 나타내나, 이러한 경우에 재료의 갈라짐 혹은 결락(미시적인 현상도 포함)이 문제가 된다.

본 발명의 수경성 조성물은 가공성 개량제를 함유하기 때문에, 얻어지는 성형체에 고체재료로서의 기계가공성을 촉구하기 위한 인성(靭性)이 부여되어 상기 재료의 갈라짐, 결락 등의 문제를 막을 수 있다. 즉, 가공성 개량제에 의해 종래 절삭가공·연삭가공 등의 기계가공이 곤란했던 수경성 조성물에서 얻어지는 성형체의 가공성을 금속재료와 동일한 수준까지 개량하는 것이 가능해지고, 선반 등에 의한 절삭 가공, 원통 연삭기 등에 의한 연삭가공이 금속재료와 동일하게 행해질 수 있게 된다. 이들 가공이 행해질 수 있는 것에서 목적하는 치수에 대해 ㎛ 오더의 정밀한 가공이 가능하게 된다.

가공성 개량제의 배합량은 수경성 분체와 비수경성 분체와의 혼합분체 100 중량부에 대해 건조 베이스로 2 ∼ 18 중량부로 하지만, 5 ∼ 15 중량부로 하는 것이 바람직하다. 배합량이 2 중량부 미만의 경우에는 절삭가공성이 나빠져서 바람직하지 않다. 18 중량부를 넘는 경우에는 양호한 성형성을 가지나, 연삭 정 밀도의 저하와 연삭후의 치수안정성이 저하된다. 입도는 분산한 단일 입자경으로 1 ㎛ 이하의 것이 일반적이다.

가공성 개량제로서는, 아세트산비닐수지 또는 아세트산비닐과의 공중합 수지, 아크릴수지 또는 아크릴과의 공중합수지, 스티렌수지 또는 스티렌과의 공중합수지 및 에폭시수지 중에서 선택한 1 종류 이상의 수지로 이루어지는 분말 또는 에멀젼을 사용할 수 있다. 상기 아세트산비닐 공중합수지로서는 아세트산비닐아크릴 공중합수지, 아세트산비닐베오버 공중합수지, 아세트산비닐베오버 삼원공중합수지, 아세트산비닐말레이트 공중합수지, 아세트산비닐에틸렌 공중합수지, 아세트산비닐에틸렌 염화비닐 공중합수지 등을 예시할 수 있다. 아크릴 공중합수지로는 아크릴스티렌 공중합수지, 아크릴실리콘 공중합수지 등을 예로 들 수 있다. 스티렌 공중합수지로서는 스티렌부타디엔 공중합수지를 예로 들 수 있다.

(2-4) 기타 첨가물

본 발명의 수경성 조성물로 이루어지는 혼합물은, 상기 필수성분 (2-1) 내지 (2-3) 에 부가하여, 증량재로서 규사 등의 골재를 수경성 분체와 비수경성 분체의 혼합분체 100 중량부에 대해 10 ∼ 50 중량부, 바람직하게는 20 ∼ 30 중량부의 비율로 첨가할 수 있다. 또한, 성형성을 더욱 개선하기 위해 공지의 세라믹 성형조제를 상기 혼합분체 100 중량부에 대해 1 ∼ 10 중량부, 바람직하게는 3 ∼ 6 중량부의 비율로 첨가할 수 있다. 재료의 경화시의 수축 등에 의한 치수변화를 억제하기 위해는, 실리콘오일 등 물의 흡수를 감소시키는 발수제를 상기 혼합분체 100 중량부에 대해 0.5 ∼ 5 중량부, 바람직하게는 1 ∼ 2 중량부의 비율로 첨가할 수 있다.

3. 종이 이송롤러의 제조방법.

(3-1) 원통형 성형체의 성형

소정 길이 및 외경을 가지고, 중앙에 회전축을 통과하는 구멍부를 갖는 원통형 생성형체를 소정의 수경성 조성물로 성형한다. 원통형 롤러부를 복수의 원통형 성형체를 축방향으로 연결하여 형성하는 경우에는, 용지의 치수와 종이 이송롤러를 제조하기 위해 연결하는 원통형 성형체의 개수와의 관계에서 원통형 성형체 1 개의 길이를 설정한다. 이 경우, 필요에 따라 서로 연결되는 원통형 성형체의 연결단부가 서로 끼워맞춤하는 형상이 되도록 성형하고, 이들 단부에 있어서 이 원통형 성형체끼리를 끼워맞춤으로 연결하는 것이 가능하다.

본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러에서는, 원통형 성형체의 양단면 중앙부에 회전축을 구성하는 회전축부를 설치 고정하기 위해 원통형 성형체의 외주면과 동심원상에 구멍부를 형성할 수 있다. 또한, 원통형 롤러부를 복수의 원통형 성형체를 축방향으로 연결하여 형성할 때에는, 연결봉으로 원통형 성형체를 연결하는 경우에는 양단부에 위치시키는 원통형 성형체외에는 관형상의 원통형 성형체로 하고, 양단부에 위치시키는 원통형 성형체의 축방향 내측단부에 연결봉의 단부에 끼워맞춤하는 구멍부를 형성할 수 있다.

본 발명의 수경성 조성물을 이용하여 성형용 혼합물을 제조하기 위해서는, 수경성 조성물과 필요에 따라 첨가되는 기타 첨가물에, 수경성 분체와 비수경성 분체와의 혼합물 100 중량부에 대해 물이 30 중량부 이하 바람직하게는 25 중량부이 하 함유된 것을 혼합함으로써 얻을 수 있다.

함유되는 물의 양은 30 중량부를 넘으면 경화 후의 연삭성, 연삭 정밀도, 건조 수축에 악영향을 미친다. 또한, 건조 수축을 작게하기 위해서는 극력수(極力水)를 적게하는 것이 유효하고, 증기양생등에서 수화에 필요한 물을 공급 가능한 경우, 또는, 가공성 개량제를 이멀션 (emulsion) 의 형태로 혼합하고, 수화에 필요한 물이 이미 배합되어 있는 경우는 물을 추가하지 않아도 된다.

혼합방법에 대해서 특별히 한정할 것은 없으나, 바람직하게는 강력한 전단력을 혼합물에 부여할 수 있는 혼합방법 혹은 혼합기가 좋다. 비수경성 분체의 입경은 수경성 분체의 입경보다 한자릿수 이상 작은 평균 입경을 가지기 때문에, 균일한 혼합물을 얻기 위해서는 전단력을 갖는 혼합기가 아니면 혼합에 걸리는 시간이 매우 길어져 버린다.

그리고 성형시의 혼합물의 핸들링를 양호하게 하기 위해서는, 혼합 후 성형하는 형상에 적합한 크기로 조립(造粒)할 수도 있다. 조립방법으로는 운전 조립법, 압축 조립법, 교반 조립법 등 주지의 방법을 사용할 수 있다.

이렇게 하여 얻어진 성형용 혼합물을 축심과 외틀 사이에 충전하고, 정수압 프레스, 다축 프레스, 1 축 프레스에 의한 방법으로 가압한다. 가압 조건으로는 계산되는 이론 밀도에 가능한 한 가까워지도록 프레스압이 높을수록 좋으나, 하한 조건은 혼합물의 이성형성, 물의 함수 비율 혹은 필요한 치수정밀도의 차이에 따라 크게 달라진다.

(3-2) 회전축

원통형 성형체가 설치된 부위의 회전축의 외경은 원통형 성형체의 내경보다도 10 ∼ 50 ㎛ 정도 작게 하고, 10 ∼ 30 ㎛ 로 하는 것이 바람직하다. 10 ㎛ 미만이면 원통형 성형체를 회전축에 장치하는 작업이 곤란해지고, 50 ㎛ 보다 커지면 회전축과 원통형 성형체의 동심도(동심으로부터의 어긋남)이 커져서 롤러 정밀도가 저하된다. 30 ㎛ 이하이면 원통형 성형체의 경화에 수반되는 수축에 의해 회전축으로의 설치가 접착제를 함께 사용하지 않아도 가능하다. 소정 개수의 원통형 성형체를 회전축에 설치하는 경우에는 양단부에 베어링 부착부 혹은 구동력 전달기구 부착부가 외부에 노출되는 길이로 소정의 재료ㄹ부터 회전축을 형성한다.

본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러의 회전축은 원통형 롤러부의 양단면의 중앙부에 원통형 롤러부 외주면과 동심원상으로 형성한 구멍부에 동축심에 따라 중심맞추기하여 삽입·고정되는 2 개의 회전축부로 형성된다. 각 회전축부의 전장, 삽입부의 길이 및 외부에 노출되는 길이는 적절히 결정된다. 전술한 바와 같이, 원통형 롤러부의 단면의 구멍부에 대해 나합(螺合)하는 경우에는 이 회전축의 삽입부 외주면에 볼트가 잘린다. 또한, 접착제 등으로 설치되는 경우에는, 원통형 성형체에 설치되는 회전축부 부위의 외경은 원통형 성형체의 구멍부의 내경보다도 10 ∼ 50 ㎛ 정도 작게 하고, 특히 10 ∼ 30 ㎛ 로 하는 것이 바람직하다. 10 ㎛ 미만이면 원통형 성형체를 회전축에 장치하는 작업이 곤란하고, 50 ㎛ 이상이면 회전축과 원통형 성형체의 동심도(동심으로부터의 어긋남)이 커져서 롤러 정밀도가 저하된다. 30 ㎛ 이하이면 원통형 성형체의 경화에 수반되는 수축에 의해 회전축으로의 설치가 접착제를 함께 사용하지 않아도 가능해진다.

(3-3) 연결심봉

연결심봉은 상기 원통형 롤러부가 복수의 원통형 성형체가 축방향으로 연결되어 있는 경우에 1 조 이상의 인접하는 원통형 성형체끼리 연결한다. 이 경우, 하나의 연결심봉을 사용하여 이 복수개의 원통형 성형체 전부를 연결하도록 하는 것이 바람직하다. 이로써 원통형 성형체는 튼튼하게 일체화된다. 연결심봉의 외경과 원통형 성형체의 내경과의 관계는 원통형 성형체를 연결심봉에 연결한 다음, 양생·경화하고, 원통형 롤러부를 형성시키는 경우에 있어서는 성형체 내경에 대해 연결심봉의 외경이 30 ㎛ 정도 작은 것이 바람직하다. 30 ㎛ 이하에서는 원통형 성형체의 경화에 따른 수축으로 인해 접착제를 사용하지 않고 연결심봉상에 고정할 수 있다.

원통형 성형체를 양생·경화한 후 연결심봉에 고정하는 경우에 있어서는 10 ∼ 50 ㎛ 정도 연결심봉이 작은 것이 바람직하다. 10 ㎛ 보다 작으면 원통형 성형체를 연결심봉에 고정하는 작업이 곤란해지고, 50 ㎛ 보다 크면 연결한 원통형 성형체와 회전축과의 동심도(동심원으로부터의 어긋남) 가 커져서 롤러 정밀도가 저하된다.

상기 원통형 롤러부의 강성 (내휨성)을 향상시키기 위해서는 연결심봉의 직경을 크게 하는 것이 바람직하며, 심봉 직경을 1.5 배 크게한 경우의 굴곡양은 50 % 저감된다.

(3-4) 원통형 성형체와 회전축의 조립

(3-4-1) 제 1 방법

본발명의 제 1 의 시점의 종이 이송롤러는, 회전축의 주위에 원통형성 성형체를 성형하여 제조한다. 즉, 수경성 조성물분체로 이루어지는 혼합물을 조정하여, 회전축을 세워 설치한 원통형 틀내의 회전축의 주위에 충전하고, 충전한 수경성 조성물로 이루어지는 혼합물을 가압피스톤으로 가압하에서 성형하여 소정의 경도로 된 후, 원통형틀에서 회전축을 빼내는 탈형을 한다. 성형체는 원통형틀에서 빼낸 후 오토클레이브 양생한다.

양생후, 절삭ㆍ연삭가공후에 경화성형체의 수화반응, 탈수등에 기인한 수축등의 치수변화가 생기지 않도록, 가공전에 경화성형체를 충분히 건조시킨 후, 필요에 따라서 원통형상 성형체의 표면을 선반가공하고, 또, 센터레스 연삭기를 사용하여 연삭가공을 실행한다. 또한, 필요에 따라서 원통형상 성형체의 표면을 지석입자를 함유하는 열경화성 수지로 도포한다.

(3-4-2) 제 2 방법

수경성 조성물로 중심부에 구멍부를 갖는 원통형 생성형체를 성형한 후, 원통형 생성형체를 탈형, 양생 및 경화의 공정을 거쳐 중심부에 구멍을 갖는 원통형 성형체를 형성하고, 이 원통형 성형체의 구멍부에 회전축을 소정 위치에 삽입하여 회전축의 외주면에 원통형 롤러부를 일체적으로 조립한다. 원통형 롤러부를 복수의 원통형 성형체에 의해 형성하는 경우에는, 각 원통형 성형체를 탈형, 양생 및 경화 공정에 의해 형성하고, 이 복수의 원통형 성형체의 구멍부에 회전축을 소정 위치에 삽입하고 또 인접하는 원통형 성형체끼리 연결하여 회전축의 외주면에 원통형 롤러부를 일체적으로 조립한다. 본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러 의 경우도, 원통형 롤러의 양단부에 설치되는 것과 경우에 따라 연결봉을 사용하는 것을 제외하고는 상기와 동일하다,

가압 성형 후, 형에서 빼낸 원통형 성형체의 양생, 경화는 상온 양생, 상압 증기양생, 오토클레이브 양생 등 중에서 하나 혹은 조립하여 행할 수 있고, 대량 생산, 제품의 화학적 안정성, 치수 안정성 등을 생각하면 오토클레이브 양생이 바람직하다. 5 ∼ 10 시간 정도의 오토클레이브 양생에 의해 원통형 성형체의 경화 반응은 완전히 종결되고, 이후의 치수 변화는 극히 작은 것이 된다. 오토클레이브 양생을 행하면 원통형 성형체의 치수는 0.08 ∼ 0.15 % (배합조건에 따라 상이함) 의 범위에서 수축하는 것에서 수축량을 고려하여 원통형 성형체의 내경 부분을 형성한다. 양생 경화 후 회전축에 원통형 성형체를 설치하기 위해서는 적어도 10 ㎛ 이상의 클리어런스가 필요하나, 오토클레이브 양생후에 있어서는 원통형 성형체의 수축이 없는 것으로부터, 회전축으로의 설치에는 접착제를 사용하거나 회전축을 냉각 또는 원통형 성형체를 가온함으로써 설치 가능한 클리어런스로 하여 설치할 수도 있다.

사용하는 접착제로는 에폭시계 접착제, 우레탄계 접착제, 에멀젼계 접착제, 합성고무계 접착제, 아크릴레이트계 접착제 등을 사용할 수 있다.

(3-4-3) 제 3 방법

본 발명의 종이 이송롤러의 다른 제조 방법으로는, 수경성 조성물로 중심부에 구멍부를 갖는 원통형 생성형체를 성형한 후, 원통형 생성형체를 탈형하여 중심부에 구멍부를 갖는 원통형 생성형체를 얻는다. 이 원통형 생성형체의 구멍부 에 회전축을 소정 위치까지 삽입한다. 이 경우, 원통형 생성형체의 중앙부에 회전축을 끼워 붙임하는 공정에서 원통형 생성형체가 파손되지 않을 정도의 강도를 갖도록 원통형 생성형체를 형성한다. 원통형 롤러부를 복수의 원통형 성형체로 형성하는 경우에는 각 원통형 생성형체를 성형 탈형하고, 이 복수의 원통형 생성형체의 구멍부에 회전축을 소정 위치까지 삽입하고 또한 인접하는 원통형 성형체끼리 연결한다. 회전축의 외주에 끼워 붙임한 원통형 생성형체를 양생 및 경화시키는 공정을 거쳐 원통형 성형체를 형성함으로써 회전축의 외주면에 원통형 롤러부를 일체적으로 형성한다.

본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러의 경우도 원통형 롤러의 양단부에 회전축부를 설치하는 것 및 경우에 따라 연결봉을 사용하는 것을 제외하곤 상기와 동일하다.

(3-5) 양생, 경화

가압 성형 후, 형에서 꺼내어 충분한 강도를 발현하기까지 수시간에서 수일을 필요로 하기 때문에 양생이 필요하지만, 그대로 온실에 방치 또는 수중 양생 혹은 증기 양생하여도 상관없으며, 바람직하게는 오토클레이브 중에서 양생하는 것이 좋다. 또한, 경화체를 형성하기 위한 수량(水量)이 결여 또는 부족한 경우에는 증기 양생이 바람직하다. 특히, 오토클레이브 중에서 양생하는 것이 바람직하다. 오토클레이브 양생은 포화 증기압 7.15 kg/cm², 165 ℃ 이상에서 행하고, 포화 증기압 9.10 kg/cm²이상이 바람직하다. 양생 시간은 양생 온도에 의해 변 화하지만 175 ℃ 의 조건하에서 5 ∼ 15 시간으로 한다. 가압 성형 후, 오토클레이브 양생 개시전까지 압축강도로 5N/mm² 정도 발현하고 있는 것이 바람직하다. 오토클레이브 양생까지 충분한 강도를 발현하지 않는 경우에는, 성형체의 폭열(爆裂) 등이 발생한다.

도 1 은 본 발명의 제 1 시점의 종이 이송롤러 (1) 의 일실시양태를 나타내고, 종이 이송롤러 (1) 는 지지·구동용의 회전축 (2) 과 수경성 조성물로 이루어지는 원통형 롤러부 (3) 로 이루어지며, 원통형 롤러부 (3) 는 회전축 (2) 의 외주에 일체화되어 있다. 원통형 롤러부의 외경이 절삭 가공 등에 의해 목적하는 외경에 대해 ㎛ 오더의 정밀도로 가공되어 이루어진다. 다음에 본 발명의 종이 이송롤러의 제조방법의 일례를 도 2 를 참조하여 설명한다.

도 2 는 상기 종이 이송롤러를 제조하기 위한 성형 장치 (11) 를 나타낸다. 종이 이송롤러 성형 장치 (11) 는 대좌 (12) 와 그 위에 입설한 원통형의 중공 원통형틀 (13) 과 푸쉬로드·유닛 (14) 으로 이루어지고, 푸쉬로드·유닛 (14) 은 유압 실린더 (15) 와 유압 실린더 (15) 의 하방부에 연결된 푸쉬로드 (16) 와 푸쉬로드 (16) 의 하단부에 설치된 환상(環狀) 가압 피스톤 (17) 으로 이루어진다.

종이 이송롤러를 제조함에 있어서, 우선 회전축 (2) 은 그 하단부를 대좌 (12) 의 중앙부에 형성한 오목부 (12a) 에 삽입하여 원통형틀 (13) 내에 입설하고 있고, 이 사태에서 푸쉬로드의 환상 가압 피스톤 (17) 은 회전축 (2) 의 외주면 및 원통형틀 (13) 의 내주면에 미끄러짐이 자유롭고 긴밀하게 배치되도록 되어 있다.

상기 성형용 조성물의 제조법에 의해 제조된 수경성 조성물로 이루어지는 혼 합물을 준비하고, 상기 성형체의 제조법에 의해 다음과 같이 제조한다. 원통형틀 (13) 의 내부에서 회전축 (2) 의 주위에 입자상 성형재료를 충전하고, 상온하에서 푸쉬로드·유닛에 의해 가압하 소정 시간동안 유지하여 성형한다. 그 후, 푸쉬로드·유닛을 제거한 후 일체화된 회전축과 원통형 롤러부를 대좌 및 원통형틀에서 꺼낸다. 수경성 조성물은 충분한 강도를 발현할 때까지 수시간에서 수일이 걸리므로 원통형틀 (1) 에서 빼낸 다음 양생한다.

또한 회전축과 원통형 수경성 조성물로 제작한 성형체를 동시에 성형하지 않고, 원통형 수경성 조성물을 성형, 탈형, 양생한 후에 회전축을 그 구멍에 삽입하고 나서, 또는 성형 탈형 후에 회전축을 그 구멍에 삽입하고 양생 경화시킨 다음 고정하는 등 다른 방법으로 종이 이송롤러를 제조하는 것도 가능하다. 이 경우, 회전축의 주위에 복수개의 성형체를 축방향으로 간격을 두고 혹은 근접시켜 삽입 배치·고정함으로써 롤러를 제조하는 것도 가능하다. 고정 시에는 접착제를 필요에 따라 사용할 수 있다.

원통형 성형체의 성형 방법으로는 상기 가압 성형 방법이 적용 가능하지만, 구조가 가장 간단하면서, 저비용·대량 생산에는 1 축 프레스 성형이 가장 바람직하다.

양생의 방법으로는 상기 양생 방법이 적용가능한 오토클레이브 중에서 양생하는 것이 바람직하다. 양생 후, 충분한 강도를 발현한 다음 정확한 치수 정밀도를 나타내기 위해서는 수경성 조성물 원통형 롤러부를 센터리스 연삭기 및 원통형 연삭기 등과 같은 범용 금속 연삭가공기에서 표면을 연마한다. 이렇게 함으 로써 종이 이송롤러로서 충분한 정밀도를 확보할 수 있다.

(실시예)

다음에 본 발명의 제 1 시점에 관한 실시예에 대해 설명한다.

(실시예 1 ~ 4)

도 1 에 나타낸 구조의 종이 이송롤러를 도 2 에 나타낸 성형 장치를 이용하여 제조한다. 사용한 수경성 조성물 분체는 이 수경성 분체로서 포틀랜드 시멘트 70 중량부, 비수경성 분체로서 실리카퓸 30 중량부 및 가공성 개량제로서 표 1 에 나타낸 양의 아크릴 수지로 이루어지고, 이 수경성 조성물 분체에 20 ∼ 30 중량부의 물과 증량재로서 30 중량부의 규석 8 호를 첨가하여 혼합한 후, 대좌 (12) 에 입설한 회전축 (2) 의 외주부에서 원통형틀 (13) 내에 충전한다. 이것을 가압 피스톤 (17) 으로 가압하에서 성형하여 소정의 경도가 된 후에 원통형틀 (13) 로부터 회전축 (2) 마다 빼내어 탈형한다. 성형체는 원통형틀 (13) 에서 빼낸 후, 오토클레이브 양생한다. 양생후, 절삭·연삭 가공후에 경화 성형체의 수화반응, 탈수 등에 기인한 수축 등의 치수 변화가 일어나지 않도록 가공전에 경화 성형체를 충분히 건조시킨다. 건조후, 원통형 성형체의 표면을 선반 가공하고 또 센터리스 연삭기를 사용하여 연삭 가공을 행하며, 마지막으로 원통상 성형체의 표면을 지석입자를 함유하는 열경화성 수지로 도장한다.

상기 가공시에 있어서의 각종 가공성을 하기 기준에 따라 비교·평가한다.

(1) 성형성

성형성은 가압에 필요한 압력과 압밀 정도에 따라 이성형성을 판단한다.

(2) 탈형성

탈형성은 원통형틀에서 뽑아낼 때에 필요한 힘에 의해 이탈형성을 비교한다.

(3) 연삭성

연삭성에 대해서는, SUS 쾌삭강을 기준으로 동일 양을 연삭하는 시간을 기준으로 이연삭성을 비교한다.

(4) 연삭정밀도

연삭 정밀도는 연삭 가공한 것의 진원도를 비교한다.

	포틀랜드 시멘트	실리카퓸	아크릴 수지	물	골재 (8호 규석)	성형성	탈형성	연삭성	연삭 정밀도
비교예1	70	30	0	20	30	×	×	×	×
실시예1	70	30	2.5	22.5	22.5	○	○	○	○
실시예2	70	30	10	25	35	◎	◎	○	◎
실시예3	70	30	15	25	25	◎	◎	◎	◎
비교예2	70	30	20	30	30	○	◎	◎	×

단위 : 중량부

표 중의 ◎, ○ 및 ×의 의미는 다음과 같다.

(1) 성형성 (프레스 압력 1000 kg/cm² 일 경우)

계산에 의한 이론 밀도에 대한 성형시 밀도의 퍼센트를 다음과 같이 평가한다.

◎ … 95 % 이상

○ … 90 ∼ 95 %

× … 90 % 미만

(2) 탈형성

원통형틀에서 성형체를 눌러 뺄 경우의 프레스력을 다음과 같이 평가한다.

◎ … 500 kg 미만

○ … 500 ∼ 1000 kg

× … 1000 kg 초과

(3) 연삭성

SUS 쾌삭강의 단위 시간의 연삭량을 100 % 로 하여, 성형체의 단위 시간의 연삭량을 평가한다.

◎ … 95 % 이상 (100 % 이상도 있음)

○ … 90 ∼ 95 %

× … 90 % 미만

(4) 연삭 정밀도

◎ … 직경의 공차가 ±0.002 미만

○ … 직경의 공차가 ±0.002 ∼ ±0.005

× … 직경의 공차가 ±0.005 초과

또한 금속 연삭용의 지석을 이용하여 3 종류의 재질을 연삭 가공한다. SUS 쾌삭강과 알루미나 소결체 및 본발명품의 센터리스 연삭 가공속도와 연삭 정밀도 (진원도) 의 비교를 표 2 에 나타낸다.

본 발명품은 가공성 개량제를 첨가함으로써 금속 재료와 동일한 정도의 가공성과 마무리 정밀도를 가지고 있고, 저가이면서 대량 생산에 적합한 것을 알 수 있다.

	가공 속도	연삭 정밀도 (외경 22mm)	비고
SUM 쾌삭강	1500mm/min	±0.002mm	비교예3 (기준)
알루미나 소결체	120mm/min	±0.002mm	비교예4
본 발명품	1650mm/min	±0.002mm	실시예4

(실시예 5)

직경 12 mm, 축길이 500 mm 인 금속축에 대해, 그 축 중앙에 길이 330 mm, 두께 5 mm 와 10 mm 인 본 발명에 의한 수경성 조성물로 제조한 원통체를 일체화시킨 경우와 재료를 전부 금속으로 상기 경우와 동일한 치수로 제조한 경우, 이들의 중량·관성 모멘트의 값을 표 3 에 나타낸다. 또한, 성형체의 비중 2.0, 금속의 비중 7.9 로 계산한다.

	케이스 1		케이스 2		비고
	외경 22mm, 두께 5 mm		외경 32mm, 두께 10 mm
	중량 (g)	관성 모멘트 (kg/cm²)	중량 (g)	관성 모멘트 (kg/cm²)
본발명 A	617	2.711	903	3.239	실시예5
모두 금속 B	1128	3.119	2249	5.204	비교예5
저감율 (1-A/B)	45 %	13 %	60 %	38 %	-

이들로부터, 종이 이송롤러를 구동하는 모터의 마력을 작게 할 수 있고 또한 각종 구동용 기어도 작게 할 수 있는 등, 본 발명품을 사용한 장치의 제조 비용 전체를 낮추는 것이 가능해진다.

또한 케이스 (1) 의 비교예 (5) 와 케이스 (2) 의 실시예 (5) 는 중량ㆍ관성 모멘트가 거의 동일하기 때문에 구동 부분의 설계를 그대로 하여도 본 발명품은 금 속과 동등한 가공성과 연삭 정밀도를 가지고 있다는 점에서 롤러의 직경을 1.5 배로 크게하는 것이 가능해진다. 따라서, 종이 이송 정밀도를 1.5 배로 하는 것이 가능하다.

다음에서, 롤러를 크게 하면 종이 이송 정밀도가 높아지는 것을 설명한다.

종이 이송 정밀도를 올리기 위해서는,

·롤러의 회전각도를 제어하는 정밀도를 올리는 것

·롤러 직경의 치수 정밀도를 올리는 것 (즉, 롤러 외주의 치수 정밀도를 올리는 것)

의 두가지 점을 생각할 수 있으나, 실제의 기술로서 ·의 공차에 대해 ·의 공차는 무시할 수 있을 정도로 작다. 따라서, ·의 롤러 직경의 치수 정밀도를 올리는 것에 대해 생각한다.

일정량의 종이 이송를 생각한 경우를 생각한다. 이를 L 이라 하고, 종이 이송롤러의 직경을 D 로 하고, 종이 이송롤러의 직경의 공차를 ±d 라 하면, 축이 1 회전했을 때의 원주의 최대 최소의 차는 다음과 같이 된다.

(D + d) π- (D - d) π = 2 dπ …(a)

직경 D 의 롤러가 임의의 종이 이송량 L 을 보내기 위해서는

L / πD … (b)

만큼 회전하지 않으면 안된다. (a) (b) 로부터, 임의의 양 (L) 만큼 종이를 직경 D ±d 의 롤러에서 보내면, 최대 최소의 차는 다음과 같이 된다.

2 dπ×L / πD = 2dL / D … (c)

상기에서 종이 이송의 차이는 롤러 직경의 공차 (d) 에 비례하고, 롤러 직경 (D) 에 반비례하는 것을 알 수 있다.

이상과 같이 본 발명의 제 1 시점에 의하면, 가공성능이 우수한 수경성 조성물로 이루어지는 원통부를 갖춘 종이 이송롤러는 금속과 동일 정도의 가공 성능, 경량 및 저가라고 하는 특징을 겸비하고 있다. 또한, 본 발명의 종이 이송롤러는 금속 단체(單體)로 이루어진 롤러에 비해 경량이고, 또한 소결 세라믹을 갖는 롤러에 비해 저가이면서 가공성이 풍부하여 더욱 저가로 제조할 수 있다. 그위에, 본 발명의 롤러를 장치한 기기의 종이 이송 정밀도의 향상과 코스트 다운을 가능하게 한다.

도 3 내지 도 6 은, 본 발명의 제 2 시점에 관한 종이 이송롤러의 바람직한 실시양태를 나타낸다. 도 3(a) 내지 도 3(f) 는 본 발명의 종이 이송롤러의 바람직한 일실시양태를 나타낸다. 도 3(a) 는 도 3(d), 도 3(e) 에 단면도에서 나타내는 종이 이송롤러에 있어서 중앙부의 원통형 성형체 (21) 를 나타내고, 왼쪽에 좌측면도, 그 오른쪽옆에 정면도, 또 오른쪽옆에 우측면도, 그 오른쪽에 정면도의 A-A 선을 따라 절단해 본 A-A 선 단면도를 나타낸다. 도 3(b) 및 도 3(c) 는 각각 도 3(d), 도 3(e) 에 있어서 우측 및 좌측의 원통형 성형체 (22,23) 을 나타내고, 각도의 내역은 도 3(a) 와 동일하다. 각 원통형 성형체는 수경성 조성물로 형성하고, 그 길이는 예를 들면 50 ∼ 100 mm 로 할 수 있다.

도 3(e) 은 원통형 성형체 (21,22,23) 가 지지·구동용 회전축 (24) 의 외주에 끼워 붙임되어 상호 일체적으로 연결된 종이 이송롤러의 단면도이다. 회전 축 (24) 은 예를 들면 250 ∼ 350 mm 의 길이로 한다. 원통형 성형체 (21,22,23) 는 바람직하게는 상호 적당한 접착제로 튼튼하게 일체화되고, 바람직하게는 각 원통형 성형체도 적당한 접착제에 의해 회전축의 외주에 튼튼하게 일체적으로 고정되어 있다. 이 경우, 원통형 성형체 (21,22,23) 를 미리 연결·고정한 후 (도 3(d) 참조) 에 지지·구동용 회전축 (24) 의 외주에 끼워 붙임하여 상호 일체적으로 연결할 수도 있고, 혹은 원통형 성형체 (21,22,23) 를 순차적으로 회전축 (24) 의 외주에 끼워 붙임하여 일체적으로 연결할 수도 있다. 또한, 원통형 성형체 (21,22,23) 는 성형, 탈형, 양생 후 회전축에 끼워 붙임·배치·상호 일체적으로 연결·고정할 수도 있고, 혹은 성형, 탈형 후 바로 회전축에 삽입하여 양생함으로써 상호 일체적으로 연결·고정할 수도 있다.

원통형 성형체 (21) 의 우측 내주면에는 원통형 오목부 (21a) 가 형성되고, 좌측단부에는 원통형 볼록부 (21b) 가 형성되어 각각 원통형 성형체 (22) 의 좌측단부의 원통형 볼록부 (22a) 와 원통형 성형체 (23) 의 우측 내주면의 원통형 오목부 (23a) 와 긴밀하게 끼워맞춤하도록 되어 있다. 원통형 성형체 (21,22,23) 의 외경 및 내경은 동일하게 되어 상호 원통형 성형체를 연결했을 때에는 각각의 원통형 성형체의 외주면 및 내주면은 연결하여 중앙 구멍부와 외주면과는 동심원상으로 되며 또한 회전축과 길이방향으로 평행하게 연장된다. 이 점은 기타 실시양태에 대해서도 동일하다.

도시는 하지 않으나, 예를 들면 450 mm 의 원통형 롤러를 제조할 경우, 미리 유효 길이가 90 mm 정도 (끼워맞춤부의 오목부를 포함하지 않는 성형맞춤의 길이) 의 성형체를 제조하고, 이를 5 개 회전축상에 끼워 붙임하여 일체 고정한다.

도 4(a) 내지 도 4(d) 는 본 발명의 종이 이송롤러의 다른 실시양태를 나타낸다. 본 실시양태는 각각의 원통형 성형체의 내주면의 원통형 오목부 및 단부의 원통형 볼록부의 조합을 도 3 에 나타낸 것을 다소 변화시킴과 동시에 5 개의 원통형 성형체를 연결하고 있다 (원통형 성형체 (27,28) 가 2 개씩 사용되고 있다). 도면을 참조하면 형상 등이 분명하기 때문에 설명은 생략한다.

도 5(a) 내지 도 5(d) 는 본 발명의 종이 이송롤러의 또 다른 실시양태를 나타낸다. 도 5(a) 는, 도 5(d) 에 단면도에서 나타내는 종이 이송롤러에 있어서 중앙부의 원통형 성형체 (30) 를 나타내고, 왼쪽에 좌측면도, 그 오른쪽옆에 정면도, 또 오른쪽옆에 우측면도, 오른쪽에 정면도의 A-A 선을 따라 절단해 본 A-A 선 단면도를 나타낸다. 도 5(b) 는 도 5(d) 에 있어서 우측 및 좌측에 사용되는 원통형 성형체 (31) 를 나타낸다. 원통형 성형체 (30) 의 양단부에는 오목부 (31a) 가 형성되고, 또 원통형 성형체 (31) 의 일단부에는 오목부 (31a) 가 형성되어 있다. 도 5(c) 는 원통형 성형체 (30) 와 원통형 성형체 (31) 를 연결하는 연결부재 (32) 를 나타낸다. 연결부재 (32) 의 외경은 원통형 성형체 (30,31) 의 오목부 (30a,31a) 의 내경과 거의 동일하게 되어 있고, 또 연결부재의 내경은 원통형 성형체 (30,31) 의 내경과 동일하게 되어 있다. 연결부재는 원통형 성형체 (30,31) 와 동일한 재료로 형성할 수도 있고, 혹은 금속, 세라믹 등의 기타 적당한 재료로 형성할 수도 있다. 도 5(d) 에는 원통형 성형체 (30,31,31) 및 연결부재 (32) 를 회전축에 장치한 상태를 단면도로 나타내고 있고, 도 3 에 나타 내는 실시양태와 동일한 방법으로 원통형 성형체 (30,31,31) 및 연결부재 (32) 를 회전축에 장치하여 일체적으로 고정한다.

도 6 은 또 다른 원통형 성형체의 실시양태를 나타낸다. 본 실시양태에서는, 슬릿, 스플라인 입자형식의 끼워맞춤 구조로 되어 있어, 연결한 원통형 성형체끼리의 끼워맞춤력의 향상을 꾀할 수 있다. 도 7 은 대응하는 원통형 성형체의 볼록부의 외주면 및 원통형 오목부를 각각 다각형 형상으로 한 끼워맞춤구조를 나타낸다.

(실시예 6 ∼ 9)

하기 표 4 의 조성을 갖는 수경성 조성물로 이루어지는 원통형 성형체 (외경 32 mm, 내경 12 mm, 길이 70 mm) 를 제조하고, SUM 제 회전축 (직경 12 mm ×길이 430 mm) 에 대해 장착하고, 일체적으로 조립하고 고정하여 도 3 에 나타내는 구조를 갖는 종이 이송롤러를 얻는다. 상기 방법에 의해 실시예 6 ∼ 9 의 종이 이송롤러를 제조한다. 원통형 성형체와 회전축과의 조립은 제 1 방법을 사용하여 행한다. 즉, 도 3 에 나타낸 (a),(b),(c) 의 원통형 성형체를 성형 후 탈형, 양생, 경화한 다음, 에폭시계 접착제를 사용하여 중심부에 (a) 를 3 개, (b) 및 (c) 를 그 양단으로 회전축에 설치하여 롤러부를 350 mm 의 길이로 한다.

수경성 조성물의 조성
시멘트	70중량부
실리카퓸	30 중량부
아크릴 수지	9 중량부
물	25 중량부
골재 (8호)	25 중량부

(1) 휨량 실험

비교예 6 으로서 직경이 12mm 의 SUM 쾌삭강으로 이루어지는 중공의 종이 이송롤러를 제조하고, 또 참고예 2 로서 SUM 제 회전축 (직경 12 mm ×길이 430 mm) 의 외주에 수경성 조성물로 이루어지는 롤러부 (길이 350 mm, 외경 32 mm) 를 일체적으로 고정한다.

상기에서 얻은 실시예 6 ∼ 9 및 비교예 3,4 의 종이 이송롤러에 대해 스팬(span)을 300 mm 로 하여 2 점에서 지지하고, 2 지점의 중앙에 196·N·(20 kgf) 의 하중을 하향으로 가하여 중앙집중 하중재하시에서의 휨량을 측정한다. 결과를 하기 표 5 에 나타낸다.

	휨량 (mm)	비고
실시예 6 (평계(平繼))	0.38
실시예 7 (인로우 연결)	0.21	꽂는 깊이 10 mm
실시예 8 (인로우 연결)	0.19	꽂는 깊이 15 mm
실시예 9 (인로우 연결)	0.19	끼워맞춤부 금구 사용
비교예 6 (SUM 쾌삭강)	0.56	직경 12 mm
참고예 (일체 형성)	0.19

상기 결과에서 알 수 있듯이, 회전축상에 원통형 성형체를 단순히 단부를 맞대 평계로 한 실시예 6 의 휨량은 약간 컸으나 (0.38 mm) 충분히 실용 가능한 범위내였다. 또한, 서로 연결되는 원통형 성형체의 연결단부가 서로 끼워맞춤하는 형상을 가지고, 이들 단부에 있어서 이 원통형 성형체끼리 끼워맞춤에 의해 연결한 실시예 7 ∼ 9 는, SUM 쾌삭강으로 이루어지는 종이 이송롤러의 비교예 6 과 비교하여 보다 휨량이 적어 양호했다. 실시예 7 ∼ 9 는, SUM 제 회전축의 외주에 수경제 조성물로 이루어지는 롤러부를 일체적으로 고정한 참고예와 동일한 정도의 휨량을 나타낸다.

(2) 가공성 시험

상기 실시예 7 ∼ 9 및 비교예 6, 7 의 다른 종이 이송롤러에 대해, 센터리스 연삭기를 사용하여 소정의 가공 속도에서 연삭 정밀도 +/- 0.002 mm 로 연삭한다. 비교예 7 는 회전축 (SUM 직경 12 mm ×길이 430 mm) 의 주위에 알루미나 소결체 (직경 32 mm ×길이 350 mm) 로 일체적으로 형성·고정한 것이다. 결과를 하기 표 6 에 나타낸다.

	가공 속도 (mm/min)	연삭 속도 (mm)	비고
실시예7 (인로우 연결)	1650	±0.002
실시예8 (인로우 연결)	1650	±0.002
실시예9 (인로우 연결)	1650	±0.002
비교예6 (SUM 쾌삭강)	1500	±0.002	기준
비교예7 (알루미나 소결체)	120	±0.002

상기 표 6 의 결과에서 알 수 있듯이, 본 발명의 실시예 7 ∼ 9 은 SUM 쾌삭강으로 이루어지는 종이 이송롤러의 비교예 6 과 비교하여 보다 우수한 가공성을 나타내고, 또한 알루미나 소결체로 이루어지는 롤러부를 회전축 상에 끼워 붙임, 일체적으로 고정한 비교예 7 와 비교하여 가공성이 향상한 것을 알 수 있다.

도 8 내지 도 10 은 본 발명의 제 3 시점에 관한 종이 이송롤러의 바람직한 실시양태를 나타낸다. 도 8(a) 내지 도 8(e) 는 본 발명의 종이 이송롤러의 바람직한 일실시양태를 나타낸다. 도 8(a) 는 도 8(d) 에 단면도에서 나타내는 종이 이송롤러 (우측의 회전축부는 원통형 성형체의 구멍부에 삽입·고정전) 에 있어서 중앙부의 원통형 성형체 (41) 를 나타내고, 왼쪽에 좌측면도, 그 오른쪽옆에 정면도, 또 오른쪽옆에 우측면도, 그 오른쪽에 정면도의 A-A 선을 따라 절단해 본 A-A 선 단면도를 나타낸다. 41a 는 원통형 성형체의 우단부에 형성된 볼록부이고, 41b 는 좌단부에 형성된 오목부이며, 41c 는 연결봉 (44) 을 통과하기 위한 관통구멍이다.

볼록부 (41a) 와 오목부 (41b) 는 인접하여 연결되는 원통형 성형체의 볼록부 (41a) 와 오목부 (41b) 에 각각 끼워맞춤한다. 도 8(b) 및 도 8(c) 는 각각 도 8(d) 에 있어서 좌측 및 우측의 원통형 성형체 (42,43) 를 나타내고, 42a 는 원통형 성형체의 우단부에 형성된 볼록부이고, 42b 는 좌단부에 형성된 오목부이며, 42c 는 연결봉 (44) 을 통과하기 위한 관통구멍이다. 볼록부 (42a) 에는 인접하여 연결되는 원통형 성형체의 오목부 (41b) 에 끼워맞춤하고, 오목부 (42b) 에는 좌측의 회전축부 (45a) 의 단부가 삽입된다. 또 43a, 43b, 43c 는 각각 인접하여 연결되는 원통형 성형체의 오목부 (41b) 와 끼워맞춤하는 오목부, 우측의 회전축부 (45b) 의 단부가 삽입되는 오목부, 연결봉의 우단부가 삽입되는 오목부이다. 각 원통형 성형체는 수경성 조성물로 형성하고, 길이는 예를 들면 50 ∼ 100 mm 으로 할 수 있다. 상기 원통형 성형체에서는 모든 오목부의 내주면 및 볼록부의 외주면은 원통형 성형체의 외주면과 동심원상으로 형성되어 있다. 원통형 성형체 (41,42,43) 의 외경 및 연결봉을 끼워 붙임하는 오목부의 내경은 각각 동일하게 되어 상호 원통형 성형체를 연결했을 때에는 각각의 원통형 성형체의 외 주면 및 연결봉을 끼워 붙임하는 오목부의 내주면은 연결하여 중앙 구멍부와 외주면과는 동심원상으로 되고, 또한 회전축과 길이방향으로 평행하게 연장된다. 이 점은 기타 실시양태에 대해서도 동일하다.

도 8(e) 은 수경성 조성물에 의해 성형한 원통형 성형체 (41,42,43) 에 의해 원통형 롤러부가 형성되고, 또 원통형 롤러부의 좌우단부에 회전축부 (45a,45b) 를 삽입·고정하여 회전축부 (45a,45b) 로 형성한 회전축과 원통형 롤러부가 상호 일체적으로 연결된 종이 이송롤러의 사시도이다. 연결봉 (44) 은 예를 들면 250 ∼ 350 mm 의 길이로 한다. 원통형 성형체 (41,42,43) 는 바람직하게는 상호 적당한 접착제로 튼튼하게 일체화되고, 바람직하게는 각 원통형 성형체도 적당한 접착제에 의해 회전축의 외주에 튼튼하게 일체적으로 고정되어 있다. 이 경우, 원통형 성형체 (41,41,41,41) 를 미리 연결·고정한 후 연결봉에 끼워 붙임되어 상호 일체적으로 연결하고 나서 좌우단부의 원통형 성형체 (42,43) 를 끼워 붙임·고정하고, 마지막으로 좌우의 회전축 (45a,45b) 를 끼워 붙임·고정할 수도 있고, 혹은 원통형 성형체 (41,41,41,41) 을 순차적으로 연결봉 (4) 의 외주에 끼워 붙임하여 상호 일체적으로 연결하고 나서 동일한 방법으로 종이 이송롤러를 조립할 수도 있다. 또한, 원통형 성형체 (41,41,41,41,42,43) 는 성형, 탈형, 양생 후 연결봉 (44) 에 끼워 붙임·배치·상호 일체적으로 연결·고정할 수도 있고, 혹은 성형, 탈형 후 바로 연결봉에 삽입하여 양생함으로써 상호 일체적으로 연결·고정할 수도 있다.

원통형 롤러부에 센터리스 연삭 등을 행함으로써 진원도를 향상시킬 수 있 고, 예를 들면 원주편차가 4/1000 mm 정도의 정밀도를 실현할 수 있다. 또 이 진원도를 향상시킨 원통형 롤러부를 기점으로 하여 원통형 롤러부의 중심과 동심의 위치가 되도록 회전축부 (45a,45b) 를 끼워 붙임·고정한다. 원통형 롤러부의 양단부의 성형체 (42,43) 에는 회전축부 (45a,45b) 를 끼워 붙임·고정하는 오목부를 42b, 43b 를 형성하지만, 회전축부의 외경보다 오목부의 내경을 작게 함으로써 회전축부를 오목부에 압입하는 것으로 고정할 수 있다.

도 9(a) 내지 도 9(d) 는 본 발명의 종이 이송롤러의 다른 실시양태를 나타낸다. 본 실시양태에서는, 좌측 원통형 성형체 (42A) 및 우측 원통형 성형체 (43A) 에 있어서, 성형체를 성형시에는 도 8 의 실시양태에서의 회전축부 장착용의 오목부 (42b) 와 (43b) 가 형성되어 있지 않고, 성형 후 회전축부에 일단부에 나사부 (45ax,45bx) 를 형성한 회전축부 (45a,45b) 를 각각 돌려 꽂음으로써 회전축부를 원통형 성형체 (42A,43A) 에 고정하고 있는 점이 상이할 뿐이다. 도 9 의 실시양태에 대해서는, 원통형 성형체를 성형, 탈형, 양생 후 연결봉 (44) 에 끼워 붙임·배치·상호 일체적으로 연결할 수도 있고, 혹은 성형, 탈형 후 바로 연결봉에 삽입하고 양생함으로써 상호 일체적으로 연결할 수도 있다. 회전축부 (45a,45b) 는 성형된 원통형 성형체의 단부에 각각 돌려 꽂음으로써 원통형 성형체 (42A,43A) 에 고정할 수도 있고, 원통형 롤러부를 형성한 다음 양단부에 위치하는 원통형 성형체 (42A,43A) 에 회전축부 (45a,45b) 를 양단부에 각각 돌려 꽂을 수도 있다. 기타 점에 대해서는 도면을 참조하면 분명하기 때문에 설명을 생략한다.

도 10(a) 내지 도 10(d) 는 본 발명의 종이 이송롤러의 또 다른 실시양태를 나타낸다. 도 10 의 실시양태는, 좌측 원통형 성형체 (42A) 및 우측 원통형 성형체 (43A) 에 있어서, 성형체를 성형시에는 도 8 의 실시양태에서의 회전축부 장착용의 오목부 (42b) 와 (43b) 대신에 구멍부의 내주면에 너트부를 형성하고, 회전축부의 일단부에 볼트부 (45ax,45bx) 를 형성한 회전축부 (45a,45b) 를 각각 돌려 꽂음으로써 회전축부를 원통형 성형체 (42B,43B) 에 고정하고 있는 점이 상이할 뿐이다. 도 10 에 나타낸 종이 이송롤러의 조립 방법은 좌우의 원통형 성형체에 나합에 의해 회전축부를 설치하고 고정하는 것 이외에는, 도 1 에 나타낸 방법에 준하여 행하면 된다.

(실시예 10 ∼ 12)

실시예 10 로서, 도 8 에 나타낸 구성에 의해 상기 표 4 의 조성을 갖는 수경성 조성물로 이루어지는 원통형 성형체 (외경 22 mm, 내경 8 mm, 길이 90 mm) 를 4 개 제조하고, 양생·경화시킨 후, 쾌삭강제 연결심봉 (직경 8 mm, 길이 300 mm) 에 의해 원통형 성형체를 연결한다. 이것에 센터리스 연삭을 행함으로써 원통형 롤러부의 진원도를 향상시킨 후, 도 8 의 42 및 43 의 원통형 성형체의 회전축 고정용 오목부 (42b 및 43b) 를 원통형 롤러부 외경과 동심의 위치가 되도록 정밀 선반가공기에 의해 직경 8 mm, 깊이 20 mm 으로 가공하고, 여기에 쾌삭강제 회전축 (외경 8 mm, 길이 50 mm) 을 양단에서 삽입하여 종이 이송롤러를 제조한다.

또는, 실시예 11, 12 로 도 9, 10 에 나타낸 구성에 의해 실시예 10 에 준하여 종이 이송롤러를 제조한다.

즉, 실시예 11 에서는 원통형 롤러부를 센터리스 연삭한 후 원통형 롤러부 단면의 외경과 동심의 위치에 도 9 의 회전축부 (45a,45b) 를 돌려 꽂는 점, 실시예 12 에서는 원통형 롤러부를 센터리스 연삭한 다음, 원통형 롤러부 단면의 외경과 동심위치에 정밀 선반가공기로 구멍을 뚫고, 그 구멍에 너트를 자르고, 도 10 의 회전축부 (45a,45b) 를 돌려 꽂는 점을 제외하고 실시예 10 과 동일한 방법으로 종이 이송롤러를 제조한다.

비교예 8 로서, 각각의 원통형 성형체의 구멍에 하나의 쾌삭강제 회전축 (외경 8 mm, 길이 420 mm) 을 삽입하여 연결 고정하는 점을 제외하고 실시예 10 에 준하여 종이 이송롤러를 제조한다.

비교예 9 로서 하나의 원통형 성형체 (외경 22 mm, 내경 8 mm, 길이 360 mm) 을 삽입하여 연결 고정하는 점을 제외하고는 실시예 10 에 준하여 종이 이송롤러를 제조한다.

(1) 떨림도 시험

(시험 1) 상기의 종이 이송롤러를 제조하는 과정에 있어서, 원통형 롤러부에 센터리스 연삭을 행하기 전에 원통형 롤러부를 V 블럭 위에 올려 지지하고, 원통형 롤러부에 대해서 회전 다이얼게이지를 사용하여 떨림을 측정한다.

(시험 2) 원통형 롤러부에 센터리스 연삭을 행한 후 시험 1 과 동일한 측정을 행한다.

(시험 3) 종이 이송롤러를 제조한 후 회전축의 양단부를 V 블럭 상에 올려 지지하고, 원통형 롤러부에 대해 회전 다이얼게이지를 사용하여 떨림을 측정한다. 이들 시험에서는 회전축에 대해 원통형 롤러부와 회전축의 동심도를 올리기 위한 가공은 행하지 않고, 원통형 롤러부 (성형체) 만을 센터리스 연삭하여 진원도를 고정밀도로 높이고 있기 때문에 회전축의 가공을 행하기 전의 성형체와 회전축과의 동심도를 정밀도 높게 평가할 수 있다. 결과를 표 7 에 나타낸다.

떨림 정도 (mm)

	시험 1	시험 2	시험 3
실시예 10	60/1000	4/1000	9/1000
실시예 11	60/1000	4/1000	9/1000
실시예 12	60/1000	4/1000	9/1000
비교예 8	60/1000	4/1000	50/1000
비교예 9	60/1000	4/1000	60/1000

표 7 에서부터 각 원통형 롤러부의 연삭 전의 떨림 정도는 60/1000 ∼ 90/1000 mm 의 범위에 있지만, 센터리스 연삭을 행하므로써 각 원통형 롤러부의 떨림 정도는 4/1000 mm 으로 향상된 것을 알 수 있다.

그러나, 회전축에 대한 원통형 롤러부의 떨림 정도는 실시예에서는 9/1000 mm 임에 대해 비교예에서는 50/1000 mm 에 멈춰, 센터리스 연삭에서는 원통형 롤러부와 회전축과의 동심도를 향상시키는 효과는 보이지 않는다.

상기 결과에서 알 수 있듯이, 실시예 10 내지 실시예 12, 비교예 8 및 비교예 9 을 전부 진원도가 4/1000 mm 으로 되도록 원통형 롤러부를 가공했음에도 불구하고, 조립하여 종이 이송롤러를 제조한 경우에 실시예는 회전축과 원통형 롤러부와의 떨림은 9/1000 mm 로 낮게 억제되었음에 대해, 비교예 8 및 비교예 9 의 떨림은 50/1000 mm 및 60/1000 mm 로 되어 매우 떨림이 컸다. 이로부터 본 발명의 종이 이송롤러는 매우 정밀도가 높은 것을 알 수 있다.

Claims

회전축과 수경성 조성물로 이루어지는 혼합물을 가압 성형한 후 양생(養生) 경화함으로써 제작되고 또한 회전축의 외주에 일체화된 원통형 롤러부로 이루어지는 종이 이송롤러.
제 1 항에 있어서, 상기 회전축이 원통형 롤러부의 양단면의 중심부에 양측에서 축방향 안쪽으로 원통형 롤러부의 외주면과 동심원상으로 또한 상호 중심맞추기를 한 상태로 끼워 맞춰져 일체화된 2 개의 회전축부에 의해 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러.
제 1 또는 2 항에 있어서, 상기 원통형 롤러부가 복수개의 원통형 성형체를 회전축 방향으로 연결하여 형성하고 있는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러.
제 3 항에 있어서, 인접 연결된 1 조(租) 이상의 2 개의 원통형 성형체가 이 2 개의 원통형 성형체에 걸쳐 연설(延設)한 연결심봉에 의해 연결 보강되어 있는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러.
제 3 항에 있어서, 서로 연결되는 원통형 성형체의 연결단부가 서로 끼워맞춤하는 형상을 가지고, 이들 단부에 있어서 이 원통형 성형체끼리 끼워맞춤에 의해 연결하고 있는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러.
제 1 항 또는 2 항에 있어서, 상기 수경성 조성물이 수경성 분체 50 ∼ 90 중량 % 와, 수경성 분체의 평균 입자경보다 한자릿수 이상 작은 평균 입자경을 갖는 비수경성 분체 10 ∼ 50 중량 % 로 이루어지는 혼합 분체와, 혼합 분체 100 중량부에 대해 2 ∼ 18 중량부의 비율로 배합한 가공성 개량제로 이루어지는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러.
제 6 항에 있어서, 상기 가공성 개량제가 아세트산비닐수지 또는 아세트산 비닐과의 공중합수지, 아크릴수지 또는 아크릴과의 공중합수지, 스티렌수지 또는 스티렌과의 공중합수지 및 에폭시수지 중에서 선택된 1 종 이상의 수지로 이루어지는 분말 혹은 에멀젼인 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러.
수경성 조성물로 각각 성형, 탈형, 양생 및 경화시키는 공정을 거쳐 중심부에 구멍부를 갖는 복수의 원통형 성형체를 형성하고, 이 복수의 원통형 성형체의 구멍부에 회전축을 삽입하고 또한 인접하는 원통형 성형체끼리를 연결하여 회전축의 외주면에 원통형 롤러부를 일체적으로 형성하는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.
제 8 항에 있어서, 서로 연결시킨 원통형 성형체의 연결단부를 서로 끼워맞 춤하는 형상으로 성형하고, 이들 단부에 있어서 이 원통형 성형체끼리 끼워맞춤에 의해 연결시키는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.
수경성 조성물로 각각 성형, 탈형하여 중심부에 구멍부를 갖는 복수의 원통형 생성형체를 얻고, 이 복수의 원통형 생성형체의 구멍부에 회전축을 삽입하고 또한 인접하는 원통형 생성형체끼리 연결한 다음, 이 원통형 생성형체를 양생 및 경화시키는 공정을 거쳐 원통형 성형체를 형성하고, 회전축의 외주면에 원통형 롤러부를 일체적으로 형성하는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.
제 10 항에 있어서, 서로 연결되는 원통형 성형체의 연결단부를 서로 끼워맞춤하는 형상으로 성형하고, 이들의 단부에 있어서 상기 원통형 성형체끼리를 끼워맞춤에 의해 연결시키는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.
수경성 조성물을 성형, 탈형, 양생·경화시키는 공정을 거쳐 성형된 원통형 성형체로 원통형 롤러부를 형성하고, 이 원통형 롤러부의 양단부에 2 개의 회전축부를 원통형 롤러부의 외주면과 동심원상으로 또한 2 개의 회전축부가 중심맞추기 된 상태로 각각 설치됨으로써 2 개의 회전축부로 회전축을 형성하는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.
제 12 항에 있어서, 원통형 롤러부의 양단부 중심부에 외주면과 동심원상으 로 구멍부를 형성하도록 원통형 성형체를 형성하고, 구멍부에 각각 회전축부를 상호 중심맞추기한 상태로 삽입하고 일체적으로 고정함으로써 이 2 개의 회전축부로 회전축을 형성하는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.
제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 회전축부의 일단부에 나사부가 형성되고, 원통형 롤러부의 단부에 회전축부의 나사부를 돌려 꽂음으로써 회전축부를 설치하는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.
제 12 항 또는 13 항에 있어서, 수경성 조성물로 각각 성형, 탈형, 양생·경화시킴으로써 복수의 원통형 성형체를 성형하고, 이 원통형 성형체끼리 연결하여 원통형 롤러부를 형성하는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.
제 15 항에 있어서, 1 조 이상의 인접하는 원통형 성형체끼리 연결심봉으로 연결하는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.
제 15 항에 있어서, 서로 연결되는 원통형 성형체의 연결단부를 서로 끼워맞춤하는 형상으로 성형하고, 이들 단부에 있어서 이 원통형 성형체끼리 끼워맞춤에 의해 연결하는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.
수경성 조성물을 성형 및 탈형하여 성형한 원통형 생성형체로부터 원통형 롤러부를 형성하고, 이 원통형 롤러부의 양단부에 2 개의 회전축부를 원통형 롤러부의 외주면과 동심원상으로 또한 2 개의 회전축부가 중심맞추기된 상태로 각각 설치되고, 이어서 양생·경화시킴으로써 2 개의 회전축부로 회전축을 형성하는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.
제 18 항에 있어서, 원통형 롤러부의 양단부 중심부에 외주면과 동심원상에 구멍부를 형성하도록 원통형 생성형체를 성형하고, 구멍부에 각각 회전축부를 상호 중심맞추기한 상태로 삽입하고 일체적으로 고정함으로써 이 2 개의 회전축부에 의해 회전축을 형성하는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.
제 18 항 또는 제 19 항에 있어서, 회전축부의 일단부에 나사부가 형성되고, 원통형 롤러부의 단부에 회전축부의 나사부를 돌려 꽂음으로써 회전축부를 설치하는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.
제 18 항 또는 19 항에 있어서, 수경성 조성물로 각각 성형 및 탈형하여 복수의 원통형 생성형체를 성형하고, 이 원통형 생성형체끼리 연결하고, 이어서 양생·경화시킴으로써 원통형 롤러부를 형성하는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.
제 19 항에 있어서, 1 조 이상의 인접하는 원통형 생성형체끼리 연결심봉으로 연결하는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.
제 21 항에 있어서, 서로 연결되는 원통형 생성형체의 연결단부를 서로 끼워맞춤하는 형상으로 성형하고, 이들 단부에 있어서 이 원통형 생성형체끼리 끼워맞춤에 의해 연결하는 것을 특징으로 하는 종이 이송롤러의 제조 방법.