JPH1058557A

JPH1058557A - ゴムロールの製造方法

Info

Publication number: JPH1058557A
Application number: JP22384896A
Authority: JP
Inventors: Shuji Matsumura; 周治松村
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1996-08-26
Filing date: 1996-08-26
Publication date: 1998-03-03
Also published as: GB9625856D0; GB2316646A

Abstract

(57)【要約】【課題】芯を成形するのに特別な型が不要であって、
且つ作業性に優れた、セメント等から成形した芯を有す
るゴムロール製造方法を提供する。【解決手段】ゴム管状体の末端に栓状部材が嵌められ
てなる型の内部に、常温で流動性を有し経時的に硬化し
得る材料を流し込み、硬化させて芯を成形するゴムロー
ルの製造方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、芯がセメント又は
モルタル等からなるゴムロールを製造する新規な製造方
法に関する。本発明は、とくに、複写機及びプリンター
等に使用される各種ロール、例えば給紙ロール、搬送ロ
ール及びプラテンロールとして好ましく用い得るゴムロ
ールを製造する新規な製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ドットプリンターに用いられているプラ
テンロールは通常パルスモーターで駆動される。しか
し、プラテンロールとしては、鉄芯にゴムを被覆したゴ
ムロールがこれまで一般的に用いられてきた。しかし、
かかるゴムロールは、重量が重くて慣性モーメントも大
きいから、そのままパルスモーターで駆動した場合に所
定の位置に停止させることが困難であった。したがっ
て、ゴムロールを停止させるときに、バックテンション
をゴムロールに加えて所定の位置に停止させることが一
般的に行われてきた。

【０００３】近年、セメント又はモルタルで成形した芯
をゴムで被覆したゴムロールをプラテンロールとして使
用することが、検討されるようになってきた。セメント
及びモルタルは一般的に芯が比重３以下と、鉄の約７．
９の半分以下である。したがって、セメント又はモルタ
ルで成形した芯を有するゴムロールは、鉄芯を有するゴ
ムロールに比較して著しく軽量である。このため、かか
るゴムロールには、パルスモーターで駆動する際に加え
るバックテンションが少なくて済むという特長がある。
更に、セメント及びモルタルには防音性があるから、か
かるゴムロールをプラテンロールとして用いると、イン
クリボンを介して印刷紙面をワイヤーで打つ方式（ワイ
ヤードット方式と称されることがある。）のプリンタが
印刷時に発生させる騒音が低減するという効果もある。

【０００４】しかし、従来は、予めセメント又はモルタ
ルで芯を成形し、この芯に筒状のゴムを被覆するという
方法で、上記のゴムロールを製造していた。

【０００５】セメント又はモルタルで成形した芯を有す
るゴムロールを製造する方法として従来から行われてき
た方法の一例を図９に示す。図９中、１’はゴム管、１
０’はセメント又はモルタルで成形された芯を示す。図
９に示された方法はゴム管１’に予め成形した芯１０’
を圧入するという方法である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、ゴムロールに
は振れ精度が厳しく要求されるから、当然芯そのものの
振れ精度も厳しく要求される。それ故に、芯を製造する
のに用いられる型も精度が高くなければならないから、
型が高価になる。

【０００７】又、セメント及びモルタルは硬化に時間が
かかる。例えば、セメント及びモルタルを７０℃で硬化
させた場合、ゴム管に圧入できる程度になるまでに約２
時間かかる。

【０００８】したがって、もし上記の方法でゴムロール
を大量生産しようとすると、芯を製造するのに用いられ
る型も多数必要になる。それ故、上記の方法は、ゴムロ
ールを大量生産する方法としては不経済な方法である。

【０００９】更に、セメント又はモルタルで成形した芯
をゴム管に圧入するには、大きな圧力が必要である。そ
の上、芯の表面ををアルコール等で湿して滑りを良くす
る必要がある。それ故に、上記の方法は作業性も悪い。

【００１０】本発明は、セメントまたはモルタルから成
形した芯を有するゴムロールを製造する方法であって、
芯を成形するのに特別な型が不要であって、且つ作業性
に優れた製造方法を提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決する手段】上記の課題を解決することを目
的とする請求項１に記載された発明は、(a)ゴムからな
る管状体と、前記管状体の少なくとも１つの末端に装着
可能な栓状部材とを有する型の内部に、常温で流動性を
有し、且つ経時的に硬化し得る材料を注入する工程、及
び(b)前記型の内部に注入された上記材料を硬化させ芯
を成形する工程を有する、ゴムロールの製造方法であ
り、請求項２に記載された発明は、請求項１に記載され
た製造方法において、常温で流動性を有し経時的に硬化
し得る材料として、セメント、モルタル、コンクリー
ト、軽量コンクリート及び気泡コンクリートからなる群
から選択された材料を用いるゴムロールの製造方法であ
る。

【００１２】

【発明の実施の形態】ゴムからなる管状体は、ゴムから
各種の方法によって成形された円筒管であって、栓状部
材とともに、ゴムロール成形に用いられる型の少なくと
も一部を構成する管状体である。そして、常温で流動性
を有し、且つ経時的に硬化し得る材料、例えばセメント
を上記型に注入し硬化させて芯を成形した後は、前記管
状体は前記芯から外されることなく、ゴムロールにおけ
るゴム胴を形成する。

【００１３】上記管状体は、型の一部を構成するのであ
るから、そのままでも自立でき、且つ注入した材料の重
みで変形しない程度の剛性を有していることが好まし
い。

【００１４】上記管状体としては、例えば、ゴムを円筒
形に押し出し成形又は射出成形してなる円筒管を用いる
ことができる。他には、ゴムからなるシートを円筒状に
丸めて側面を接着又は熱融着してなる円筒管、及びゴム
を押し出し成形又は射出成形して円柱を成形し、この円
柱の内側をくり貫いてなる円筒管等も好ましく用いられ
る。更に、２以上のゴムの層の間に、綿及び麻等の天然
繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレ
ン繊維及びポリエチレン繊維等の合成繊維、ステンレス
繊維及びアルミニウム繊維等の金属繊維、ガラス繊維、
セラミックス繊維及び炭素繊維等の無機繊維、又はポリ
エステルフィルム、ポリアミドフィルム及びポリウレタ
ンフィルム等のプラスチックフィルムからなる層等を積
層した円筒管も好ましく用いられる。

【００１５】上記管状体の材料としては、ゴムロールに
おけるゴム胴を形成する材料として通常用いられている
ゴムを用いることが好ましい。かかるゴムとしては、ブ
タジエンゴム、イソプレンゴム、スチレン・ブタジエン
ゴム、ニトリル・ブタジエンゴム及びクロロプレンゴム
等のジエン系合成ゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチル
ゴム、アクリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、エチ
レン・プロピレン・ジエン三元共重合体ゴム、塩素化ポ
リエチレン、クロロスルホン化ポリエチレン及びフッ素
ゴム等のオレフィン系合成ゴム、例えばエピクロロヒド
リンゴム等のポリエーテル系合成ゴム、天然ゴム、シリ
コーンゴム、多硫化ゴム、ウレタンゴム、並びにスチレ
ン・ブタジエンブロック共重合体、スチレン・イソプレ
ンブロック共重合体、スチレン・ブタジエンブロック共
重合体水素化物、スチレン・イソプレンブロック共重合
体水素化物、エチレン・プロピレンゴムとポリプロピレ
ンとのブレンド物、エチレン・プロピレンゴムとポリエ
チレンとのブレンド物、ウレタン型熱可塑性ゴム、ポリ
エステル型熱可塑性ゴム、ポリエステル・ポリアミド型
熱可塑性ゴム、ポリアミド型熱可塑性ゴム、塩化ビニル
系熱可塑性ゴム及び１，２−ブタジエン系熱可塑性ゴム
等の熱可塑性ゴム等が挙げられる。更に、上記天然ゴ
ム、ジエン系合成ゴム又はオレフィン系合成ゴム中に
絹、木綿、ナイロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエ
ステル繊維、及び／又は１，２−ポリブタジエン繊維等
を分散させた繊維強化ゴムも上記管状体を形成する材料
として好ましい。上記繊維強化ゴムとしては、上記繊維
をレゾルシンラテックスで処理し、これを上記天然ゴ
ム、ジエン系合成ゴム又はオレフィン系合成ゴムと混練
してなる混練物が用いられる。又、上記天然ゴム、ジエ
ン系合成ゴム又はオレフィン系合成ゴムにナイロン又は
ポリエチレンテレフタレート等繊維形成能を有するポリ
マーとフェノール・ホルムアルデヒド初期縮合物等の結
合剤とを溶融混練し、得られた混練物を押し出して更に
延伸して得られる微細繊維強化ゴムも、管状体の材料と
して好ましく用いられる。

【００１６】栓状部材は、上記管状体の末端部を閉鎖可
能にこの末端部に装着されることのできる限りその構造
に特に制限がない。たとえば、栓状部材としては、上記
管状体の端部開口部に嵌合される突出部を有する構造の
部材、上記管状体の端部を嵌合する凹陥部を有する構造
の部材、上記管状体の端部開口部にあてがわれてその開
口部を閉鎖することのできる構造の部材等を挙げること
ができる。

【００１７】栓状部材は、芯を成形するのに用いられる
材料を型の内部に注入する孔を有していてもよい。又、
芯の中心部に更に軸を有するゴムロールを製造する場合
は、この軸を通す孔を有していてもよい。更に、上記の
ゴムからなる管状体に曲がりがある場合は、前記管状体
が直線状になるように補正する必要があるが、このよう
な場合においては、前記栓状部材に棒を差し込む穴を更
に複数個開け、この穴のそれぞれに棒を差し込み、上記
管状体が直線状になるようにこれらの２つの栓状部材を
向かい合わせに固定してもよい。

【００１８】栓状部材は、型に流し込んだ材料が硬化し
て芯が成形された後に取り外してもよく、又ゴムロール
の両側にそのまま残して端板としてもよい。

【００１９】栓状部材に用いられる材料には特に制限は
ないが、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、エチ
レン・プロピレン共重合体、汎用ポリスチレン、耐衝撃
性ポリスチレン、スチレン・α−スチレン共重合体、ポ
リカーボネート、ポリアセタール、アクリル樹脂、アク
リロニトリル・スチレン共重合体、アクリロニトリル・
ブタジエン・スチレン共重合体、ポリアミド樹脂、ポリ
テトラフルオロエチレン、エチレン・テトラフルオロエ
チレン共重合体、ポリフッ化ビニリデン、硬質ポリ塩化
ビニル、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体、ポリスルホ
ン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリフェニレンス
ルフィド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリ
フェニレンエーテル樹脂、ポリエチレンテレフタレート
樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエーテル
イミド樹脂及びポリアミドイミド樹脂等の熱可塑性樹
脂、これらの熱可塑性樹脂を複数種類混合してなるポリ
マーアロイ、酢酸セルロース、酪酸セルロース、酢酸酪
酸セルロース、エチルセルロース及びベンジルセルロー
ス等のようなセルロース系樹脂、並びにエポキシ樹脂、
フェノール樹脂、硬質ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、メ
ラミン樹脂及びポリイミド樹脂等のような熱硬化性樹脂
が用いられる。これらの熱可塑性樹脂、ポリマーアロイ
及び熱硬化性樹脂には、タルク、ガラスビーズ、ガラス
粉末及び炭酸カルシウム等の無機フィラー、ガラス長繊
維、ガラス短繊維、炭素繊維及び／又はセラミックス繊
維を配合してもよい。また、ガラス繊維強化樹脂及び炭
素繊維強化樹脂も好ましい。

【００２０】栓状部材に用いられる材料として、ステン
レス、炭素鋼、快削鋼、銅、真鍮、青銅、アルミニウム
青銅、ベリリウム青銅、ニッケル、ニッケル−銅系合
金、ニッケル−クロム系合金、純チタニウム、チタニウ
ム合金、純アルミニウム、アルミニウム合金及びマグネ
シウム合金等各種の金属材料も好ましい。

【００２１】栓状部材に用いられる材料として、黒檀、
紫檀、マホガニー、黄楊、桜、楓等のような硬木も好ま
しい。

【００２２】栓状部材に用いられる材料として、更に、
シリカ、アルミナ、サイアロン、ジルコニア、チタニ
ア、炭化珪素、炭化硼素、窒化硼素、燐酸アルミニウム
等のような各種セラミックスも好ましい。

【００２３】栓状部材は、その材料に熱可塑性樹脂、ポ
リマーアロイ、セルロース系樹脂及び熱硬化性樹脂のよ
うな合成樹脂を用いる場合は、圧縮成形、トランスファ
ー成形及び射出成形等、合成樹脂を成形する方法として
通常に用いられている成形法を用いて製造することがで
きる。栓状部材の材料として金属材料を用いる場合に
は、この栓状部材は、プレス、機械切削及び放電加工等
各種の加工法によって製造できる。又、セラミックスを
栓状部材の材料として用いる場合は、原料粉末にバイン
ダーを混合したものを圧縮成形、トランスファー成形及
び射出成形等によって所定の形状に成形後、燒結するこ
とにより栓状部材を製造できる。更に、硬木を栓状部材
の材料として用いる場合は、栓状部材の製法として、木
工旋盤等を用いて所定の形状に削り出す方法が好まし
い。

【００２４】本発明において、常温で流動性を有し経時
的に硬化し得る材料とは、例えばセメント及びモルタル
等のように、栓状部材と上記管状体とからなる型に流し
込む時点では常温で流動性を有しているが、型に流し込
んだ後時間が経過するにつれて硬化する材料をいう。か
かる材料は、ゴムロールの芯を成形するのに用いられる
のであるから、均一性が高く、硬化後に高い硬度、強度
及び吸音性を発現する材料であるのが好ましい。ただ
し、上記の条件を満たす材料であれば、セメント等のよ
うに水和反応で硬化する材料だけでなく、常温硬化型エ
ポキシ樹脂、二液型ポリウレタン及び不飽和ポリエステ
ル樹脂等のように常温における主剤と硬化剤との間の反
応によって硬化する常温硬化型樹脂、及び紫外線硬化型
アクリル系樹脂のように紫外線によって硬化する紫外線
硬化型樹脂も用いられる。

【００２５】水和反応で硬化する材料としては、セメン
ト、モルタル、コンクリート、気泡コンクリート、軽量
コンクリート及び石膏等がある。

【００２６】常温硬化型樹脂としては、常温硬化型エポ
キシ樹脂、二液型ポリウレタン、一液型ポリウレタン及
び不飽和ポリエステル樹脂等がある。これらの常温硬化
樹脂には、タルク、炭酸カルシウム、カーボンブラッ
ク、ガラスビーズ及びガラス粉末等の無機フィラー、ガ
ラス短繊維、ガラス長繊維、炭素短繊維、炭素長繊維並
びにセラミック繊維等を配合してもよい。更に、反応型
発泡剤及び低沸点有機溶媒等の発泡剤をこれらの常温硬
化樹脂に配合したり、上記常温硬化型樹脂に空気又は窒
素ガスを吹き込んで起泡させ、これを型に流し込んだり
して型内部で硬化させるとともに発泡させてもよい。

【００２７】紫外線硬化型樹脂としては、（メタ）アク
リル酸エステル等のモノマーと、ポリエステルアクリレ
ート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、
アルキド樹脂アクリレート及びシリコーン樹脂アクリレ
ート等のプレポリマー並びに紫外線重合開始剤とを配合
してなる組成物が好ましく用いられる。

【００２８】本発明において、常温で流動性を有し経時
的に硬化し得る材料として上記各種の材料の中でも、水
和反応で硬化する材料が好ましい。

【００２９】本発明にかかるゴムロールの製造方法とし
ては、例えば次のような工程から構成される製造方法が
ある。

【００３０】(a)管状体の両方の末端にそれぞれ１個づ
つ栓状部材を嵌め込み、型を形成する。このとき、前記
栓状部材の一方には、軸を成形する材料を注入する孔が
開けてある栓状部材を用いる。

【００３１】(b)次いで、孔が開けてある栓状部材の方
が上になるように上記型を直立させる。

【００３２】(c)上記孔から上記材料を流し込み、型の
内部を上記材料で満たす。

【００３３】(d)型を静置し、上記材料を硬化させて軸
を形成する。

【００３４】(e)上記材料が硬化したら、栓状部材を取
り外して端面を旋盤等で平面状に仕上げ、ゴムロールと
する。

【００３５】ただし、本発明にかかるゴムロールの製造
方法には、上記の製造方法の他、各種の変法が含まれ
る。

【００３６】このような変法としては、例えば次のよう
な製造方法がある。

【００３７】ゴムからなる管状体の末端の一方にのみ栓
状部材を嵌め込む。次いで、栓状部材を嵌め込んだ末端
が下になるように管状体を直立させる。そして常温で流
動性を有し、且つ経時的に硬化し得る材料を管状体に注
入する。上記材料で管状体を満たしたら、管状体の残り
の末端にも栓状部材を嵌め込み、管状体を静置して上記
材料を硬化させて軸を成形する。

【００３８】又、金属軸を嵌め込む穴を有する栓状部材
を用い、管状体に栓状部材を嵌め込んで型を形成する際
に前記栓状部材に金属軸を嵌め込むことにより、軸の中
心に更に金属軸を有するゴムロールを製造することがで
きる。

【００３９】更に、ゴムからなる管状体に曲がりがある
場合には、上述したように、棒を差し込む複数の孔を有
する栓状部材を用いることができる。そして、型を形成
する際に、これらの孔のそれぞれに棒を差し込んで栓状
部材同士を向かい合わせに固定し、管状体の曲がりを補
正することができる。

【００４０】又、棒によって栓状部材同士を向かい合わ
せに固定する代わりに、前記管状体の外側にぴったりと
嵌めることのできる剛性の高い真っ直な円筒を前記管状
体の外側に嵌めて、管状体の曲がりを補正してもよい。
ここで「剛性が高い」とは、少なくとも、曲がりを有す
る管状体に上記円筒を嵌めた場合に、前記管状体が有す
る弾力によって上記円筒が曲がることが殆ど無く、且つ
管状体内部に材料を注入した場合に注入した材料の重み
で上記円筒が変形することも殆ど無い程度の剛性を前記
円筒が有していることをいう。

【００４１】かかる円筒に用いる材料としては、各種合
成樹脂材料及び金属材料等が好ましい。

【００４２】合成樹脂材料としては、ポリプロピレン樹
脂、ポリエチレン樹脂、エチレン・プロピレン共重合
体、汎用ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン、スチレ
ン・α−スチレン共重合体、ポリカーボネート、ポリア
セタール、アクリル樹脂、アクリロニトリル・スチレン
共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共
重合体、ポリアミド樹脂、ポリテトラフルオロエチレ
ン、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体、ポリ
フッ化ビニリデン、硬質ポリ塩化ビニル、塩化ビニル・
酢酸ビニル共重合体、ポリスルホン樹脂、ポリエーテル
スルホン樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリエ
ーテルエーテルケトン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹
脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテ
レフタレート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂及びポリア
ミドイミド樹脂等の熱可塑性樹脂、これらの熱可塑性樹
脂を複数種類混合してなるポリマーアロイ、酢酸セルロ
ース、酪酸セルロース、酢酸酪酸セルロース、エチルセ
ルロース及びベンジルセルロース等のようなセルロース
系樹脂、並びにエポキシ樹脂、フェノール樹脂、硬質ポ
リウレタン樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂及びポリイミ
ド樹脂等のような熱硬化性樹脂が挙げられる。これらの
熱可塑性樹脂、ポリマーアロイ及び熱硬化性樹脂には、
タルク、ガラスビーズ、ガラス粉末及び炭酸カルシウム
等の無機フィラー、ガラス長繊維、ガラス短繊維、炭素
繊維及び／又はセラミックス繊維を配合してもよい。ま
た、ガラス繊維強化樹脂及び炭素繊維強化樹脂も好まし
い。

【００４３】金属材料としては、ステンレス、炭素鋼、
快削鋼、銅、真鍮、青銅、アルミニウム青銅、ベリリウ
ム青銅、ニッケル、ニッケル−銅系合金、ニッケル−ク
ロム系合金、純チタニウム、チタニウム合金、純アルミ
ニウム、アルミニウム合金及びマグネシウム合金等各種
の金属材料が可能である。

【００４４】円筒の肉厚は特に制限はないものの剛性の
点からは厚い方が好ましく、具体的には１mm以上が好ま
しい。なお、円筒を軸方向に２分割またはそれ以上に分
割した形状を有する部材を組み合わせて上記円筒を構成
してもよい。

【００４５】軸を形成した後、上述したようにゴムロー
ルから栓状部材を除去してもよい。又、栓状部材をその
まま残してゴムロールの端板としてもよい。栓状部材を
ゴムロール両端にそのまま残して端板とする場合には、
芯を成形した後、栓状部材を旋盤でバイト切削して、よ
り平行度及び平面度が高くなるように仕上げてもよい。
特に、水和反応により硬化する材料たとえばセメント又
はモルタルで軸を形成してなるゴムロールにおいては、
軸を直接機械切削すると、バイトが痛みやすく、又、軸
そのものもぼろぼろに欠けることがあるので、端面を精
度良く仕上げることは極めて困難なこともある。これに
対し、栓状部材は上述したように各種熱硬化性樹脂、ポ
リマーアロイ、セルロース系樹脂、熱可塑性樹脂、金属
材料及び硬木等から形成される部材であるから、通常、
極めて容易に機械切削でき、且つ機械切削により平面度
が良好な平面が容易に得られる。それ故に、セメント又
はモルタルで軸を形成してなるゴムロールにおいては、
栓状部材を、管状体に嵌め込まれたまま残してゴムロー
ルの端板とし、前記栓状部材を機械切削して端面を仕上
げることが好ましい。

【００４６】以下、本発明にかかるゴムロールの製造方
法について添付された図面に示された具体例に基づいて
説明する。

【００４７】図１は、本発明にかかるゴムロールの製造
方法の一例を示す略図である。図１において１はゴムか
らなる管状体を、２は栓状部材を、３は栓状部材２に開
けられた孔であって軸１０を成形する材料例えばセメン
トを注入する孔を示す。１０はゴムロール１００が有す
る軸を示し、１１は孔３に対応する突起を示す。２０は
軸１０を成形する型を示す。２１は、栓状部材２に形成
された凹部を示す。１００は得られるゴムロールを示
す。

【００４８】図１に示された例において、栓状部材２は
管状体１の末端に被せる蓋状の部材である。栓状部材２
には凹部２１が形成されており、管状体１の末端はこの
凹部２１に挿入される。２つの栓状部材２の内の一方に
は、凹部２１の中心、即ち栓状部材２の中心上に孔３が
開けられている。

【００４９】図１においては、型２０がどのように構成
されているかを示す立体分解図が示されている。この立
体分解図に示されるように、管状体１の末端をそれぞれ
上記凹部２１に挿入し、型２０を形成する。

【００５０】型２０を形成した後、図１の中央において
矢印Ａで示すように孔３からセメントを注入して前記型
の内部をセメントで満たす。この状態でセメントを硬化
させ、軸１０を成形する。

【００５１】セメントが硬化した後、図１に示すよう
に、栓状部材２を管状体１から取り外し、軸１０及び管
状体１の端面を機械切削等で平行な平面に仕上げ、ゴム
ロール１００を得る。このゴムロール１００において、
管状体１は、除去されずに残されてゴム胴を形成する。
なお、軸１０を成形後、前記管状体１の側面も必要に応
じて研摩仕上げすることができる。

【００５２】突起１１は、軸１０及び管状体１の両方の
端面を平行な平面に仕上げる際、必要に応じて削除する
ことができるが、図１に示された製造例においては、削
除しないで残されている。

【００５３】図２は、管状体１に曲がりがある場合にこ
れを補正する製造例の一つを示す略図である。図２にお
いて１はゴムからなる管状体を、２は栓状部材を、３は
栓状部材２に開けられた孔であってセメントを注入する
孔を示す。４は栓状部材２同士を向かい合わせに固定す
る棒を示し、５はこの棒４を差し込む穴を示す。１０は
ゴムロール１００が有する軸を示し、１１は孔３に対応
する突起を示す。２０は軸１０を成形する型を示す。２
１は、栓状部材２に形成された凹部を示す。１００は得
られるゴムロールを示す。

【００５４】図２に示された栓状部材２も、図１に示さ
れた栓状部材２と同様、凹部２１が形成されており、管
状体１の末端はこの凹部２１に挿入される。栓状部材２
のそれぞれには、凹部２１の回りに穴５が４つづつ開け
てある。管状体１の両方の末端にそれぞれ栓状部材２を
被せ型を形成する際、この穴５のそれぞれに棒４を差し
込み、栓状部材２を向かい合わせに、且つ管状体１が直
線状になるように固定する。

【００５５】図２は、型２０が上述の構成を有すること
を示す立体分解図を含む。

【００５６】次いで、図２において矢印Ａで示すように
穴３からセメントを注入し、型２０の内部をセメントで
満たす。この状態でセメントを硬化させ、芯１０を成形
する。

【００５７】セメントが硬化した後、図２に示すよう
に、栓状部材２を取り外し、軸１０及び管状体１の両方
の端面を機械切削等で平行な平面に仕上げ、ゴムロール
１００を得る。このゴムロール１００においても、管状
体１は、除去されずに残され、ゴム胴を形成する。な
お、軸１０を成形後、前記管状体１の側面も必要に応じ
て研摩仕上げすることができる。

【００５８】突起１１は、軸１０及び管状体１の両方の
端面を平行な平面に仕上げる際、必要に応じて削除する
ことができるが、図２に示された製造例においても、削
除しないで残されている。

【００５９】図３は、管状体１に曲がりがありこれを補
正する製造例の他の例を示す略図である。図３において
も１はゴムからなる管状体を、２は栓状部材を、３は栓
状部材２に開けられた孔であってセメントを注入する孔
を示す。６は管状体１に被せる円筒を示す。１０はゴム
ロール１００が有する軸を示し、１１は孔３に対応する
突起を示す。２０は型を示す。２１は、栓状部材２に形
成された凹部を示す。１００は得られるゴムロールを示
す。

【００６０】図３に示された栓状部材２も、図１に示さ
れた栓状部材２と同様、管状体１の末端に被せる蓋状の
部材である。これらの管状部材２にも中心部に凹部２１
が形成されており、管状体１の末端はこの凹部２１に挿
入される。更にこれらの栓状部材２の内の一方には、凹
部２１の中心、即ち栓状部材２の中心上に孔３が開けら
れている。円筒６は剛性の高い真っ直ぐな円筒であっ
て、管状体１の外形とほぼ等しい内径を有しており、し
たがって管状体１にぴったりと被せることができる。た
だし、この円筒６の軸方向の長さは、栓状部材２が有す
る凹部２１に管状体１の末端が挿入される分の長さだ
け、前記管状体１よりも短くなっている。

【００６１】先ず、図３における型２０を示す立体分解
図にあるように、管状体１の両方の末端をそれぞれ上記
に栓状部材２が有する凹部２１に挿入して型を形成す
る。この際、円筒６を管状体１に被せ、管状体１の曲が
りを補正する。

【００６２】次いで、図３中段において矢印で示すよう
に、孔３からセメントを流し込み、型２０の内部をセメ
ントで満たす。この状態でセメントを硬化させ、芯１０
を形成する。

【００６３】セメントが硬化した後、図３に示すよう
に、栓状部材２を取り外し、軸１０及び管状体１の両方
の端面を機械切削等で平行な平面に仕上げ、ゴムロール
１００を得る。このゴムロール１００において、管状体
１は、除去されずに残されゴム胴を形成する。なお、軸
１０を成形後、前記管状体１の側面も必要に応じて研摩
仕上げすることができる。

【００６４】突起１１は、軸１０及び管状体１の両方の
端面を平行な平面に仕上げる際、必要に応じて削除する
ことができるが、図３に示された製造例においても、削
除しないで残されている。

【００６５】図４は、軸１０の中心に更に金属軸を有す
るゴムロールを製造する製造方法の一例を示す略図であ
る。図４においても１はゴムからなる管状体を、２は栓
状部材を、７は金属軸を示す。８は金属軸７を通す孔を
示す。１０はゴムロール１００が有する軸を示し、２０
は型を示す。２１は栓状部材２に形成された凹部を示
す。１００は得られるゴムロールを示す。

【００６６】図４に示された栓状部材２も、管状体１の
末端に被せる蓋状の部材であり、その中心には凹部２１
が形成されている。管状体１の末端はこの凹部２１に挿
入される。更に、凹部２１の中心、即ち栓状部材２の中
心には金属軸７を通す孔８が開けられている。

【００６７】図４は、型２０がどのような構成を有する
かを示す立体分解図を含む。この立体分解図に示される
ように、管状体１の一方の末端に栓状部材２を被せて型
２０を形成する。この際、栓状部材２に開けられた孔８
に金属軸７を取り付ける。

【００６８】次いで、図４において矢印Ａで示すよう
に、栓状部材を被せた方の末端を下に、栓状部材を被せ
ていない方の末端を上にして管状体１を直立させる。そ
して、管状体１の上側末端からセメントを注入し、型２
０の内部をセメントで満たす。型２０内部をセメントで
満たした後、上側末端にも栓状部材２を被せ、この状態
でセメントを硬化させ芯１０を形成する。

【００６９】セメントが硬化した後、図４に示すよう
に、軸７を残して栓状部材２を取り外し、軸１０及び管
状体１の両方の端面を機械切削等で平行な平面に仕上
げ、ゴムロール１００を得る。このゴムロール１００に
おいて、管状体１は、除去されずに残され、ゴム胴を形
成する。なお、軸１０を成形後、前記管状体１の側面も
必要に応じて研摩仕上げすることができる。

【００７０】図５は、図４に示されたゴムロールの製造
方法において、管状体１に曲がりがある場合に用いられ
る型２０の他の例を示す立体分解図である。図５におい
て１はゴムからなる管状体を、２は栓状部材を、４は栓
状部材２同士を向かい合わせに固定する棒を示し、５は
この棒４を差し込む穴を示す。７は軸１０の中心を通る
金属軸を示し、８は金属軸７を通すための孔を示す。２
０は型を示す。２１は栓状部材２に設けられた、管状体
１を嵌める凹部を示す。

【００７１】図５に示された型２０においても、栓状部
材２は、管状体１の末端に被せる蓋状の部材であり、栓
状部材２中央部には、管状体１を嵌める凹部２１が設け
られている。更に、凹部２１の中心即ち栓状部材２の中
心には金属軸７を通す孔８が開けられている。更に、孔
８の回りには、棒４を通す穴５が４つづつ開けられてい
る。

【００７２】この型２０を用いてゴムロールを製造する
には、例えば下記のような工程をとることができる。

【００７３】先ず、栓状部材２が有する凹部に管状体１
の一方の末端を挿入して型２０を形成する。この際、栓
状部材２に開けられた孔８に金属軸７を取り付ける。ま
た、穴５それぞれに棒４を通す。

【００７４】次いで、栓状部材を被せた方の末端を下
に、栓状部材を被せていない方の末端を上にして管状体
１を直立させる。そして、管状体１の上側末端からセメ
ントを流し込み、型２０の内部をセメントで満たす。型
２０内部をセメントで満たした後、上側末端にも栓状部
材２をもう１つ被せる。この際、金属軸７をこの栓状部
材に開けられた穴８に通す。また、棒４の他端を、この
栓状部材に開けられた穴５に通す。管状体１の上端はこ
の栓状部材２が有する凹部２１に挿入される。この状態
でセメントを硬化させ芯１０を形成する。

【００７５】セメントが硬化した後、軸７を残して栓状
部材２を取り外し、軸１０及び管状体１の両方の端面を
機械切削等で平行な平面に仕上げ、ゴムロール１００を
得る。このゴムロール１００において、管状体１は、除
去されずに残されゴム胴を形成する。なお、軸１０を成
形後、前記管状体１の側面も必要に応じて研摩仕上げす
ることができる。

【００７６】図６は、図４に示されたゴムロールの製造
方法において、管状体１に曲がりがある場合に用いられ
る型２０の更に別の例を示す立体分解図である。図６に
おいても１はゴムからなる管状体を、２は栓状部材を示
す。６は管状体１に被せる円筒を示す。７は軸１０の中
心を通る金属軸を示し、８は金属軸７を通すための孔を
示す。２０は型を示す。２１は栓状部材２に形成され
た、管状体１を挿入する凹部を示す。

【００７７】図６に示された型２０においても、栓状部
材２は、管状体１の末端に被せる蓋状の部材であり、栓
状部材２中央部には、管状体１の末端を挿入する凹部２
１が設けられている。更に、凹部２１の中心即ち栓状部
材２の中心には金属軸７を通す孔８が開けられている。
円筒６は、図３に示された製造方法のところで述べた円
筒６と同様の、管状体１にぴったりと被さる剛性の高い
円筒である。そして、円筒６の長さは、管状体１が凹部
２１に挿入される分の長さだけ、管状体１よりも短くな
っている。

【００７８】この型２０を用いてゴムロールを製造する
には、例えば下記のような工程をとることができる。

【００７９】先ず、管状体１の一方の末端に栓状部材２
の凹部２１を挿入し型２０を形成する。この際、栓状部
材２に開けられた孔８に金属軸７を取り付ける。管状体
１には円筒６を被せる。

【００８０】次いで、栓状部材を被せた方の末端を下
に、栓状部材を被せていない方の末端を上にして管状体
１を直立させる。そして、管状体１の上側末端からセメ
ントを注入し、型２０の内部をセメントで満たす。型２
０内部をセメントで満たした後、上側末端にも栓状部材
２をもう１つ被せる。この際、金属軸７をこの栓状部材
に開けられた穴８に通す。管状体１の上端をこの栓状部
材の凹部２１に嵌める。この状態でセメントを硬化させ
芯１０を形成する。

【００８１】セメントが硬化した後、軸７を残して栓状
部材２を取り外す。又、円筒６も抜き取る。そして軸１
０及び管状体１の両方の端面を機械切削等で平行な平面
に仕上げ、ゴムロール１００を得る。このゴムロール１
００において、管状体１は、除去されずに残されゴム胴
を形成する。なお、ゴムロール形成後、前記管状体１の
側面も必要に応じて研摩仕上げすることができる。

【００８２】図７は、本発明にかかるゴムロールの製造
方法であって、ゴムロール成形後もこのゴムロールの端
板として栓状部材を残す場合に用いる型２０の一例を示
す立体分解図である。

【００８３】図１〜６と同様に、図７においても、１は
ゴムからなる管状体を、２は栓状部材を、７は軸１０の
中心を通る金属軸を、８は金属軸７を通すための孔を、
２０は型を示す。そして図７中２２は、栓状部材２にお
いて管状体１の外径よりも小さな外径を有し、且つ前記
管状体１の末端に挿入される部分を、２３は、栓状部材
２において管状体１の外径とほぼ同一の外径を有する部
分を示す。

【００８４】図８は、図７で示される型２０の内部をセ
メントで充填した状態、及び栓状部材２を機械切削した
状態を示す軸方向の断面図である。

【００８５】図８においても、１はゴムからなる管状体
を、２は栓状部材を、７は軸１０の中心を通る金属軸
を、８は金属軸７を通すための孔を、２０は型を、２２
は、栓状部材２において管状体１の外径よりも小さな外
径を有し、且つ前記管状体１の末端に挿入される部分
を、２３は、栓状部材２において管状体１の外径とほぼ
同一の外径を有する部分を示す。

【００８６】図８は、型２０の内部をセメントで充填し
た状態を示す図を含む。図８から明らかなように、栓状
部材２においては栓状部材２の内２２で示された部分
（すなわち、栓状部材２の一端面に突出し、且つ管状体
１の端部内に嵌挿可能な形状を有する突出部）のみが管
状体１の末端に挿入される。この図で示されるような状
態で型２０にセメントが注入され硬化する。セメントが
硬化した後、図８に示されるように、管状体１も栓状部
材２も取り外すことなく、栓状部材の内２３で示される
部分を機械切削し、ゴムロール１００とする。図８にお
いて二点鎖線で示される部分は機械切削によって削除さ
れた部分である。図８下図に示される例では、２３で示
される部分を全部機械切削で削除しているが、部分２３
は必ずしも全て削除しなくともよい。

【００８７】

【発明の効果】本発明に係るゴムロールの製造方法によ
れば、ゴムからなる管状体そのものが、ゴムロール製造
時には芯を成形する型を構成するとともに、芯を成形し
た後はゴム胴を構成する。したがって、予め芯を成形し
てからゴム胴を圧入する場合とは異なり、芯が硬化する
のを待ってゴム胴を圧入しなくてもよいから、作業性が
良好であり、且つ作業能率の点でも優れている。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明にかかるゴムロールの製造方法
の一例を示す略図である。

【図２】図２は、管状体１に曲がりがある場合にこれを
補正する製造例の一つを示す略図である。

【図３】図３は、管状体１に曲がりがありこれを補正す
る製造例の他の例を示す略図である。

【図４】図４は、軸１０の中心に更に金属軸を有するゴ
ムロールを製造する製造方法の一例を示す略図である。

【図５】図５は、図４に示されたゴムロールの製造方法
において、管状体１に曲がりがある場合に用いられる型
２０の他の例を示す立体分解図である。

【図６】図６は、図４に示されたゴムロールの製造方法
において、管状体１に曲がりがある場合に用いられる型
２０の更に別の例を示す立体分解図である。

【図７】図７は、本発明にかかるゴムロールの製造方法
であって、ゴムロール成形後もこのゴムロールの端板と
して栓状部材を残す場合に用いる型２０の一例を示す立
体分解図である。

【図８】図８は、図７で示される型２０の内部をセメン
トで充填した状態、及び栓状部材２を機械切削した状態
を示す軸方向の断面図である。

【図９】図９は、セメント又はモルタルで成形した芯を
有するゴムロールを製造する方法として従来から行われ
てきた方法の一例を示す概略図である。

【符号の説明】

１・・・管状体、２・・・栓状部材、３・・・栓状部材
に開けられた孔であって軸を成形する材料を流し込む
孔、４・・・栓状部材同士を向かい合わせに固定する
棒、５・・・棒を差し込む穴６・・・円筒、７・・・
軸の中心を通る金属軸、８・・・金属軸を通すための
孔、１０・・・ゴムロールが有する軸、１１・・・孔に
対応する突起、２０・・・軸を成形する型、２１・・・
栓状部材に設けられた凹部、１００・・・ゴムロール。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ゴムからなる管状体と、前記管状体の少
なくとも１つの末端に装着可能な栓状部材とを有する型
の内部に、常温で流動性を有し、且つ経時的に硬化し得
る材料を注入する工程、及び前記型の内部に注入された
上記材料を硬化させて芯を成形する工程を有する、ゴム
ロールの製造方法。
【請求項２】常温で流動性を有し経時的に硬化し得る
材料がセメント、モルタル、コンクリート、軽量コンク
リート及び気泡コンクリートからなる群から選択された
材料である、請求項１に記載されたゴムロールの製造方
法。