JPH06218825A - 引抜成型法 - Google Patents
引抜成型法Info
- Publication number
- JPH06218825A JPH06218825A JP5031442A JP3144293A JPH06218825A JP H06218825 A JPH06218825 A JP H06218825A JP 5031442 A JP5031442 A JP 5031442A JP 3144293 A JP3144293 A JP 3144293A JP H06218825 A JPH06218825 A JP H06218825A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- product
- length
- molding method
- pultrusion molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 製品外表面にパーティングラインが生じず、
最終製品の外径の成型精度を保持でき、連続生産をする
場合のロングラン性能に優れ、さらに、小さい径の製品
を製造する際にも引抜速度を低下させずに高速生産性が
高い引抜成型法を提供する。 【構成】 連続移動する補強用繊維１に熱硬化性樹脂２
を含浸させて金型Ｋの筒部内で硬化させる引抜成型法に
おいて、前記金型Ｋが一体型にする。また、該金型Ｋの
筒部の長手方向の長さが該筒部の内径の１５０〜４００
倍の長さにする。
最終製品の外径の成型精度を保持でき、連続生産をする
場合のロングラン性能に優れ、さらに、小さい径の製品
を製造する際にも引抜速度を低下させずに高速生産性が
高い引抜成型法を提供する。 【構成】 連続移動する補強用繊維１に熱硬化性樹脂２
を含浸させて金型Ｋの筒部内で硬化させる引抜成型法に
おいて、前記金型Ｋが一体型にする。また、該金型Ｋの
筒部の長手方向の長さが該筒部の内径の１５０〜４００
倍の長さにする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は繊維強化プラスチックの
製造方法の一つである引抜成型法に係り、さらに詳しく
言えば、成型品にパーティングラインが生じず、ロング
ラン製造性や高速生産性に優れ、さらには製造前の調整
作業が不要な引抜成型法に関する。
製造方法の一つである引抜成型法に係り、さらに詳しく
言えば、成型品にパーティングラインが生じず、ロング
ラン製造性や高速生産性に優れ、さらには製造前の調整
作業が不要な引抜成型法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の引抜成型法としては、同
一断面形状の繊維強化プラスチックを得る手段として利
用され、代表的なプロセスとしては、多数本の補強用繊
維を引き出してから樹脂を含浸させ、加熱金型内で硬化
させて連続的に引き抜くものがある。ここで、かかる引
抜成型法における金型は、分割型の金型であり、製造の
際に該金型の合わせ調整を行うものである。
一断面形状の繊維強化プラスチックを得る手段として利
用され、代表的なプロセスとしては、多数本の補強用繊
維を引き出してから樹脂を含浸させ、加熱金型内で硬化
させて連続的に引き抜くものがある。ここで、かかる引
抜成型法における金型は、分割型の金型であり、製造の
際に該金型の合わせ調整を行うものである。
【０００３】しかしながら、この分割型の金型を使用し
た場合にあっては、金型の合わせ部より製品外表面にパ
ーティングラインが生じてしまうという課題があった。
このパーティングラインが吸湿性の補強用繊維で構成さ
れた場合、成型された製品に熱可塑性樹脂を被覆すると
該補強用繊維が吸湿により膨らんでしまい最終製品の外
径の成型精度を保つことができないという課題がある。
また、連続生産をする場合において前記合わせ部に付着
した樹脂が堆積した場合、金型自体に目詰まりが生じ、
引抜抵抗が急激に上昇して生産できなくなるという課題
がある。
た場合にあっては、金型の合わせ部より製品外表面にパ
ーティングラインが生じてしまうという課題があった。
このパーティングラインが吸湿性の補強用繊維で構成さ
れた場合、成型された製品に熱可塑性樹脂を被覆すると
該補強用繊維が吸湿により膨らんでしまい最終製品の外
径の成型精度を保つことができないという課題がある。
また、連続生産をする場合において前記合わせ部に付着
した樹脂が堆積した場合、金型自体に目詰まりが生じ、
引抜抵抗が急激に上昇して生産できなくなるという課題
がある。
【０００４】そのため、上記パーティングラインの原因
である合わせ部がない金型が開発されている。
である合わせ部がない金型が開発されている。
【０００５】しかしながら、金型の筒部の内径と長手方
向の長さの関係にあっては、その切削技術から５０〜１
００倍程度の金型しかなく、かかる金型では小さい径の
製品を製造する際に該金型内で硬化反応させるだけの時
間を得るには必要以上に引抜速度を遅くしなければなら
ないという課題があった。
向の長さの関係にあっては、その切削技術から５０〜１
００倍程度の金型しかなく、かかる金型では小さい径の
製品を製造する際に該金型内で硬化反応させるだけの時
間を得るには必要以上に引抜速度を遅くしなければなら
ないという課題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明者は、
上記課題を解決すべく鋭意研究の結果、上記パーティン
グラインの原因である合わせ部がない金型であって金型
の筒部の長手方向の長さが該筒部の内径の１５０倍以上
の長さを有する金型を開発・採用することにより、上記
課題を解決できることを見出だし、本発明を完成した。
上記課題を解決すべく鋭意研究の結果、上記パーティン
グラインの原因である合わせ部がない金型であって金型
の筒部の長手方向の長さが該筒部の内径の１５０倍以上
の長さを有する金型を開発・採用することにより、上記
課題を解決できることを見出だし、本発明を完成した。
【０００７】したがって、本発明の目的は、製品外表面
にパーティングラインが生じず、最終製品の外径の成型
精度を保持でき、連続生産をする場合のロングラン性能
に優れ、さらに、小さい径の製品を製造する際にも引抜
速度を低下させずに高速生産性が高い引抜成型法を提供
することにある。
にパーティングラインが生じず、最終製品の外径の成型
精度を保持でき、連続生産をする場合のロングラン性能
に優れ、さらに、小さい径の製品を製造する際にも引抜
速度を低下させずに高速生産性が高い引抜成型法を提供
することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記に鑑み発
明されたものであり、連続移動する補強用繊維に樹脂を
含浸させて金型の筒部内で硬化させる引抜成型法におい
て、前記金型が一体型であると共に筒部の長手方向の長
さが該筒部の内径の１５０〜４００倍の長さであること
を特徴とする引抜成型法である。
明されたものであり、連続移動する補強用繊維に樹脂を
含浸させて金型の筒部内で硬化させる引抜成型法におい
て、前記金型が一体型であると共に筒部の長手方向の長
さが該筒部の内径の１５０〜４００倍の長さであること
を特徴とする引抜成型法である。
【０００９】ここで、上記引抜成型法における引抜速度
は一般に５ｍ／分程度であり、熱硬化性樹脂の反応時間
（１２秒程度）を考えると金型の筒部の長手方向の長さ
は１ｍ程度が好ましい。そのため、成型される製品の直
径が２．５〜６．５ｍｍの場合には、上記筒部の内径と
長手方向の長さの比が１対１５０〜４００程度が好まし
い。なお、上記製造速度がさらに速ければ、筒部の長手
方向の長さをより長くして前記比を保持すればよいのは
勿論であり、該筒部内面にメッキ処理を施していてもよ
いのは勿論である。
は一般に５ｍ／分程度であり、熱硬化性樹脂の反応時間
（１２秒程度）を考えると金型の筒部の長手方向の長さ
は１ｍ程度が好ましい。そのため、成型される製品の直
径が２．５〜６．５ｍｍの場合には、上記筒部の内径と
長手方向の長さの比が１対１５０〜４００程度が好まし
い。なお、上記製造速度がさらに速ければ、筒部の長手
方向の長さをより長くして前記比を保持すればよいのは
勿論であり、該筒部内面にメッキ処理を施していてもよ
いのは勿論である。
【００１０】ここで、本発明に使用される補強繊維とし
ては、複合部材に強度を与える繊維であれば適宜選択使
用でき、例えばガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊
維、芳香族ポリアミド繊維、芳香族ポリエステル繊維等
の有機繊維があり、これらの一種類又は複数種類の組み
合わせを使用できる。
ては、複合部材に強度を与える繊維であれば適宜選択使
用でき、例えばガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊
維、芳香族ポリアミド繊維、芳香族ポリエステル繊維等
の有機繊維があり、これらの一種類又は複数種類の組み
合わせを使用できる。
【００１１】また、熱硬化性樹脂としては、汎用的に使
われている不飽和ポリエステルをはじめ、ビニルエステ
ル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂及びこれらの樹
脂と各種充填材の混合物が使用できる。
われている不飽和ポリエステルをはじめ、ビニルエステ
ル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂及びこれらの樹
脂と各種充填材の混合物が使用できる。
【００１２】
【作用】したがって、本発明は、連続移動する補強用繊
維に樹脂を含浸させた複合部材を、一体型で金型の筒部
の長手方向の長さが該筒部の内径の１５０〜４００倍の
長さである当該金型の筒部内で硬化させ、これにより生
産速度を低下させずにシームレスな製品にすることがで
きる。
維に樹脂を含浸させた複合部材を、一体型で金型の筒部
の長手方向の長さが該筒部の内径の１５０〜４００倍の
長さである当該金型の筒部内で硬化させ、これにより生
産速度を低下させずにシームレスな製品にすることがで
きる。
【００１３】
【実施例】以下において、図に示す実施例に基づいて本
発明を詳細に説明する。図１は本発明の一実施例を具現
化する装置の全体像を模式的に示す説明図である。
発明を詳細に説明する。図１は本発明の一実施例を具現
化する装置の全体像を模式的に示す説明図である。
【００１４】ここで、図１に開示した装置を製造工程の
順を追って説明する。複数のボビンＢより引き出される
補強用繊維１が熱硬化性樹脂２を溜めた含浸槽Ｐに導入
されて該熱硬化性樹脂２を含浸して複合部材３を形成す
る。なお、繊維１の本数は所定の繊維占有率になるよう
調整され、繊維１、熱硬化性樹脂２は、それぞれパラ系
芳香族ポリアミド繊維としてのトワロンＨＭ［２２００
デニール］（日本アラミド社）、ビニルエステル系樹脂
としての＃３９２０（日本ユピカ製）が使用され、図示
外の硬化剤としてはパーブチル−Ｏ（日本油脂社製）が
使用されている。
順を追って説明する。複数のボビンＢより引き出される
補強用繊維１が熱硬化性樹脂２を溜めた含浸槽Ｐに導入
されて該熱硬化性樹脂２を含浸して複合部材３を形成す
る。なお、繊維１の本数は所定の繊維占有率になるよう
調整され、繊維１、熱硬化性樹脂２は、それぞれパラ系
芳香族ポリアミド繊維としてのトワロンＨＭ［２２００
デニール］（日本アラミド社）、ビニルエステル系樹脂
としての＃３９２０（日本ユピカ製）が使用され、図示
外の硬化剤としてはパーブチル−Ｏ（日本油脂社製）が
使用されている。
【００１５】次に、上記複合部材３は、加熱ヒータ（図
示省略）が内蔵された金型Ｋ内の筒部（図示省略）に導
入されて円形に賦形される一方、前記加熱ヒータからの
熱伝達により加熱硬化される。
示省略）が内蔵された金型Ｋ内の筒部（図示省略）に導
入されて円形に賦形される一方、前記加熱ヒータからの
熱伝達により加熱硬化される。
【００１６】その後、上記複合部材３は、冷却空気槽４
に入り、その後引取機５を通って巻取機６に巻き取られ
る。
に入り、その後引取機５を通って巻取機６に巻き取られ
る。
【００１７】実施例１
【００１８】本実施例１の金型は、筒部の長手方向の長
さを１ｍ、直径を４．５ｍｍに設定したものである。か
かる金型を使用して引抜速度を５ｍ／分として２万ｍの
ロングラン製造を行っても製造中に金型自体に目詰まり
が生じず、一気に製造できた。また、製造された製品は
パーティングラインのない製品であった。
さを１ｍ、直径を４．５ｍｍに設定したものである。か
かる金型を使用して引抜速度を５ｍ／分として２万ｍの
ロングラン製造を行っても製造中に金型自体に目詰まり
が生じず、一気に製造できた。また、製造された製品は
パーティングラインのない製品であった。
【００１９】実施例２、実施例３
【００２０】実施例２、３の金型は、実施例１に対し、
筒部の直径をそれぞれ３．６ｍｍ、２．５ｍｍに設定し
たものである。かかる金型を使用して引抜速度を５ｍ／
分として２万ｍのロングラン製造を行っても製造中に金
型自体に目詰まりが生じず、一気に製造できた。また、
製造された製品は、実施例１と同様にパーティングライ
ンのない製品であった。
筒部の直径をそれぞれ３．６ｍｍ、２．５ｍｍに設定し
たものである。かかる金型を使用して引抜速度を５ｍ／
分として２万ｍのロングラン製造を行っても製造中に金
型自体に目詰まりが生じず、一気に製造できた。また、
製造された製品は、実施例１と同様にパーティングライ
ンのない製品であった。
【００２１】
【発明の効果】以上に説明した本発明によれば、連続移
動する補強用繊維に熱硬化性樹脂を含浸させて金型の筒
部内で硬化させる引抜成型法において、前記金型が一体
型であると共に筒部の長手方向の長さが該筒部の内径の
１５０〜４００倍の長さであることを特徴とし、これに
より、成型品にパーティングラインが生じず最終製品の
外径の成型精度を保持できるという効果を有する。製造
の際に金型自体に目詰まりが生じずロングラン製造性が
高いという効果を有する。小さい径の製品を製造する際
にも金型内で反応が終了するため高速生産性に優れると
いう効果を有する。また、製造前の金型の調整作業が不
要なため製造の立ち上がりが速いという効果をも有す
る。
動する補強用繊維に熱硬化性樹脂を含浸させて金型の筒
部内で硬化させる引抜成型法において、前記金型が一体
型であると共に筒部の長手方向の長さが該筒部の内径の
１５０〜４００倍の長さであることを特徴とし、これに
より、成型品にパーティングラインが生じず最終製品の
外径の成型精度を保持できるという効果を有する。製造
の際に金型自体に目詰まりが生じずロングラン製造性が
高いという効果を有する。小さい径の製品を製造する際
にも金型内で反応が終了するため高速生産性に優れると
いう効果を有する。また、製造前の金型の調整作業が不
要なため製造の立ち上がりが速いという効果をも有す
る。
【図１】本発明の一実施例を具現化する装置の全体像を
模式的に示す説明図である。
模式的に示す説明図である。
１ 補強用繊維 ２ 熱硬化性樹脂 Ｋ 金型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 清家 康平 神奈川県鎌倉市台２丁目13番１号 東洋化 学株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 連続移動する補強用繊維（１）に熱硬化
性樹脂（２）を含浸させて金型（Ｋ）の筒部内で硬化さ
せる引抜成型法において、前記金型（Ｋ）が一体型であ
ると共に筒部の長手方向の長さが該筒部の内径の１５０
〜４００倍の長さであることを特徴とする引抜成型法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5031442A JPH06218825A (ja) | 1993-01-27 | 1993-01-27 | 引抜成型法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5031442A JPH06218825A (ja) | 1993-01-27 | 1993-01-27 | 引抜成型法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06218825A true JPH06218825A (ja) | 1994-08-09 |
Family
ID=12331366
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5031442A Pending JPH06218825A (ja) | 1993-01-27 | 1993-01-27 | 引抜成型法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06218825A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20100181012A1 (en) * | 2002-04-23 | 2010-07-22 | Ctc Cable Corporation | Method for the manufacture of a composite core for an electrical cable |
| KR101258004B1 (ko) * | 2011-05-26 | 2013-04-24 | 동일산자주식회사 | 인발성형용 금형 |
-
1993
- 1993-01-27 JP JP5031442A patent/JPH06218825A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20100181012A1 (en) * | 2002-04-23 | 2010-07-22 | Ctc Cable Corporation | Method for the manufacture of a composite core for an electrical cable |
| KR101258004B1 (ko) * | 2011-05-26 | 2013-04-24 | 동일산자주식회사 | 인발성형용 금형 |
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