JPH07132565A - 繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 管外径精度に優れるとともに、表面に強化繊
維の浮き出しや凹凸のない繊維強化熱可塑性樹脂複合管
を得る。 【構成】 塩素化ポリ塩化ビニル層Ａ１の外周に複層の
ガラス繊維強化塩素化ポリ塩化ビニル層Ｂ、Ｃ、Ｄが設
けられた複合管Ｐ１の製造方法において、複層のガラス
繊維強化塩素化ポリ塩化ビニル層Ｂ、Ｃ、Ｄのうちの外
層Ｄを形成するにあたり、その１つ内側の層Ｃの外周
に、長手方向に連続繊維が配された２つのシート状ガラ
ス繊維強化塩素化ポリ塩化ビニル10、11を１つの管状体
14が形成せられるようにして被覆した後、被覆管を金型
18、21内に導入して管外面を賦形し、繊維強化熱可塑性
樹脂複合管を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、繊維強化熱可塑性樹脂
複合管の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】繊維強化樹脂管は、金属管に比べて軽量
で錆びず、また合成樹脂管に比べて高強度であるため、
配管用部材や構造部材として広く用いられている。

【０００３】従来、繊維強化樹脂管は、液状の熱硬化性
樹脂を含浸させた連続強化繊維をマンドレルに巻き付
け、そのまま加熱炉で加熱して樹脂を硬化させた後、マ
ンドレルを抜き取る方法（フィラメントワインディング
法）や連続的に形成される熱可塑性樹脂管の外周に、熱
硬化性樹脂が含浸された強化繊維を被覆する方法（特開
昭５９−４８１２０号）により製造されていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従来の上記製造方法で
は、管の外径精度が得られず、継ぎ手との接続の際に強
化層の部分を剥離し、管表面を研磨した後、継ぎ手と接
続する方法がとられていた。

【０００５】また、強化層に熱硬化性樹脂を用いた複合
管は、内層の熱可塑性樹脂との接着力が弱く、複合管に
温水を流したり高温下で使用した場合、熱可塑性樹脂層
と強化層との線膨張率の差により、熱可塑性樹脂層と強
化層との界面に剥離が発生し易いという問題があった。

【０００６】本発明の目的は、管外径精度に優れるとと
もに、表面に強化繊維の浮き出しや凹凸のない繊維強化
熱可塑性樹脂複合管の製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明による繊
維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法は、熱可塑性樹脂
層の外周に複層の繊維強化熱可塑性樹脂層が設けられた
複合管の製造方法において、複層の繊維強化熱可塑性樹
脂層のうちの外層を形成するにあたり、その１つ内側の
層の外周に、長手方向に連続繊維が配された１または複
数のシート状繊維強化熱可塑性樹脂を１つの管状体が形
成せられるようにして被覆した後、被覆管を金型内に導
入して管外面を賦形することを特徴とするものである。

【０００８】請求項２の発明による繊維強化熱可塑性樹
脂複合管の製造方法は、熱可塑性樹脂管の外周にテープ
状またはひも状繊維強化熱可塑性樹脂をスパイラルに巻
き付けかつ融着して繊維強化熱可塑性樹脂層を形成し、
その外周に長手方向に連続繊維が配された１または複数
のシート状繊維強化熱可塑性樹脂を１つの管状体が形成
せられるようにして被覆した後、被覆管を金型内に導入
して管外面を賦形することを特徴とするものである。

【０００９】熱可塑性樹脂の種類は特に限定されない
が、管の使用目的に適した熱可塑性樹脂が用いられる。
例えば、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアミ
ド、ポリカーボネート、ポリフェニレンサルファイド、
ポリスルホン、ポリエーテルエーテルケトン等が挙げら
れる。これらの熱可塑性樹脂は単独あるいは複数の混合
物として用いられてもよい。また、熱安定剤、可塑剤、
滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、無機充填材、
強化繊維などの添加剤、充填材、加工助剤、改質剤等が
加えられてもよい。各層に用いられる熱可塑性樹脂は同
一である必要はなく、融着性のよいものであればよい。
なお、ここで融着性とは、双方の樹脂を溶融状態になる
まで加熱したうえで圧着し、冷却後融着した界面が容易
に破断しないことをいう。

【００１０】強化繊維は、直径１〜数１０μｍの連続フ
ィラメントよりなるロービング状またはストランド状の
ものが用いられる。この繊維としては、ガラス繊維、炭
素繊維、金属繊維、アラミド繊維、ビニロン等の合成も
しくは天然の有機繊維など樹脂の強化に使用可能な繊維
の全てが使用される。ただし、外層の繊維強化樹脂に用
いられる強化繊維としては、金型との接触による摩擦抵
抗により管軸方向に延伸されないためには、高弾性繊維
が好ましい。

【００１１】繊維強化熱可塑性樹脂の各層における強化
繊維は、同じ種類の繊維であってもよいし、異なる種類
の繊維であってもよい。また、強化繊維はフィラメント
相互間に熱可塑性樹脂が充分に含浸され、これを保持し
た状態のものが好ましい。

【００１２】フィラメント相互間に熱可塑性樹脂を含浸
させて連続繊維に熱可塑性樹脂を保持させる方法として
は、多数のフィラメントよりなるロービング状、ストラ
ンド状、クロス状、マット状の繊維材を（ｉ）粉体状熱
可塑性樹脂の流動床中を通過させる方法、（ii）粉体状
熱可塑性樹脂を分散した液体の槽中を通過させ、粉体状
熱可塑性樹脂をフィラメント相互間に含浸させ、続いて
溶融温度以上に加熱し、強化繊維と熱可塑性樹脂を一体
化せしめるか、または含浸させた後いったん乾燥した後
に溶融温度以上に加熱して強化繊維と熱可塑性樹脂を一
体化せしめ、シート状、テープ状、紐状等の所望の形状
に成形する方法が採用される。また、溶融粘度が低い熱
可塑性樹脂の場合には、上記連続繊維材を溶融樹脂の槽
中に浸漬する方法で含浸させることも可能である。

【００１３】各層の繊維強化熱可塑性樹脂中の繊維量は
５〜７０容量％が好ましい。５容量％未満では充分な補
強効果が得られず、７０容量％を超えると熱可塑性樹脂
が充分に含浸されず融着が困難になり、かえって補強効
果が小さくなる。

【００１４】また、繊維強化熱可塑性樹脂がひも状の場
合には、直径０．５〜５ｍｍ程度のものが用いられ、テ
ープ状の場合には、幅１０〜１００ｍｍ、厚み０．１〜
１０ｍｍ程度のものが用いられる。

【００１５】本発明の繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製
造方法においては、長手方向に連続繊維が配された１ま
たは複数のシート状繊維強化熱可塑性樹脂を１つの管状
体が形成せられるように、すなわちシート状繊維強化熱
可塑性樹脂の連続繊維がほぼ管軸方向に配されるよう
に、被覆した後、被服管を金型内に導入して管外面を賦
形するので、金型（加熱金型及び特に冷却金型）内面に
接触する外層には連続繊維が管軸方向に配されているこ
ととなる。

【００１６】

【作用】請求項１の発明による繊維強化熱可塑性樹脂複
合管の製造方法は、熱可塑性樹脂層の外周に複層の繊維
強化熱可塑性樹脂層が設けられた複合管の製造方法にお
いて、複層の繊維強化熱可塑性樹脂層のうちの外層を形
成するにあたり、その１つ内側の層の外周に、長手方向
に連続繊維が配された１または複数のシート状繊維強化
熱可塑性樹脂を１つの管状体が形成せられるようにして
被覆した後、被覆管を金型内に導入して管外面を賦形す
るから、上述の如く、金型内面に接触する外層には管軸
方向に連続繊維が配されているから、金型内面と管外面
との界面による摩擦抵抗を連続繊維によって保持し、内
側の層への伝達を防止し、従って、繊維強化熱可塑性樹
脂層と熱可塑性樹脂層との界面における歪みや、内側の
層におけるその他の歪みの発現を防止するので、外径精
度に優れた管が得られる。

【００１７】請求項２の発明による繊維強化熱可塑性樹
脂複合管の製造方法は、熱可塑性樹脂管の外周にテープ
状またはひも状繊維強化熱可塑性樹脂をスパイラルに巻
き付けかつ融着して繊維強化熱可塑性樹脂層を形成し、
その外周に長手方向に連続繊維が配された１または複数
のシート状繊維強化熱可塑性樹脂を１つの管状体が形成
せられるようにして被覆した後、被覆管を金型内に導入
して管外面を賦形するから、管に略周方向と管軸方向の
両方向に強化繊維が存在することになり、外径精度に優
れると共に、管径方向にも管軸方向にも強度の大きい管
が得られる。

【００１８】

【実施例】まず、請求項１の発明の実施例を、図面を参
照するとともに、比較例と対比して説明する。

【００１９】実施例１ この実施例に使用する装置につき、図１〜図３を参照し
て説明する。以下の説明において、前とは図１〜図３の
右方向をいうものとする。

【００２０】図１に示す繊維強化熱可塑性樹脂複合管の
製造装置は、幅４０ｍｍ、厚み０．５ｍｍの第１中間層
用シート状繊維強化熱可塑性樹脂(1) が巻回されている
巻き戻しロール(2) と、その前方に配置せられた内層用
熱可塑性樹脂押出機(3) と、その前方に配置されるとと
もに、先端部が前向き直角に折り曲げられかつシート状
繊維強化熱可塑性樹脂(1) を管状体に賦形する金型(4)
と、押出機(3) の先端中央部から前方突出状に設けられ
た突出コア(5) と、押出機(3) の前に連結せられた冷却
金型(6) と、冷却金型(6) の前方に配置せられた幅２０
ｍｍ、厚み０．５ｍｍの第２中間層用テープ状繊維強化
熱可塑性樹脂(7) の巻付機(8) と、その巻き付け位置の
一側方に配置せられた熱風発生機(9) と、巻付機(8) の
前方でかつ対向状に配置せられた幅４７ｍｍ、厚み０．
５ｍｍの外層用シート状繊維強化熱可塑性樹脂(10)(11)
の巻き戻しロール(12)(13)と、巻き戻されたシート状繊
維強化熱可塑性樹脂(10)(11)を合わせて１つの管状体(1
4)に賦形する一対の鼓状賦形ロール(15)(16)と、賦形ロ
ール(15)(16)の前方に配置せられた加熱炉(17)と、加熱
炉(17)の前に連結せられた加熱金型(18)と、加熱金型(1
8)の前に断熱材(19)を介して連結せられた冷却金型(20)
と、冷却金型(20)の前方に位置せしめられかつワイヤ(2
1)で突出コア(5) の先端に連結せられた管内密封用円板
(22)と、管内密封用円板(22)の前方に配置せられた引取
機(23)と、押出機(3) の内コア(24)および突出コア(5)
の中心を水平に貫通する通気孔(25)の後端と導管(26)を
介して接続されている圧搾空気発生装置(27)と、加熱炉
(17)の前端部と導管(28)を介して連通状に接続された減
圧装置(29)とを備えている。

【００２１】押出機(3) の内コア(24)は、先端の大径部
(24a) と、これに続く後方に向かって細くなったテーパ
部(24b) と、これに続く小径部(24c) とよりなり、突出
コア(5) は先端の大径部(5a)と、これに続く後方に向か
って細くなったテーパ部(5b)と、これに続く小径部(5c)
とよりなる。突出コア(5) には、水平通気孔(25)からコ
ア外周に向けて放射状に噴出孔(30)があけられている。
加熱炉(17)は、外側にヒータ(31)を備え、内側に管状体
(14)の外径より小径の管通過孔(32)を有する複数のシー
ル用ゴム板(33)を備えている。加熱金型(18)は外側にヒ
ータ(34)を備えており、加熱金型(18)の後半部(18a) は
後方に向かって広がっている。加熱金型(18)の前半部(1
8b) 、断熱材(19)、冷却金型(20)の内径は３１ｍｍで、
管外面を均一に賦形しうるように、すべて均一となされ
ている。

【００２２】上記第１中間層用シート状繊維強化熱可塑
性樹脂(1) 、第２中間層用テープ状繊維強化熱可塑性樹
脂(7) 及び外層用シート状繊維強化熱可塑性樹脂(10)(1
1)は、いずれも長手方向に連続繊維が配されており、図
３に示す流動床装置(35)を用いて製造される。

【００２３】この流動床装置(35)の槽底は多孔板(36)で
形成せられており、空気供給路から圧送されてきた空気
(37)が多孔板(36)の下方からこれの多数の孔を通って上
方に噴出せしめられる。その結果、流動床装置(35)の槽
内に入れられた粉体状熱可塑性樹脂は、空気(37)によっ
て流動化状態となり、流動床(38)が形成される。流動床
装置(35)の槽内及びその前後壁上端には、強化繊維集合
束(41)を案内するためのガイドバー(39)が設けられてい
る。

【００２４】上記流動床装置(35)を用い、巻き戻しロー
ル(40)から多数の連続フィラメントよりなる強化繊維集
合束(41)１０本を、巻取りロール(43)によりひねりが生
じないようにしながら巻き戻し、シート状にして上下２
段に並べ粉体状熱可塑性樹脂の流動床(38)中を通過さ
せ、強化繊維集合束(41)の各フィラメントに粉体状熱可
塑性樹脂を付着させる。強化繊維集合束としては、直径
２３μｍのフィラメントよりなるロービング状ガラス繊
維集合束（４４００ｔｅｘ）を用い、粉体状熱可塑性樹
脂（粒子径約８０μｍ）としては、下記の樹脂組成物を
用いた。

【００２５】塩素化ポリ塩化ビニル樹脂 （塩素化度６７％、重合度１０００） １００重量部 錫系熱安定剤 ４重量部 ステアリルアルコール ２重量部 ポリエチレンワックス ０．５重量部 ガラス繊維集合束(41)の各フィラメントに樹脂組成物を
付着させた後、これを約２００℃に加熱された一対の加
熱ロール(42)により加熱・加圧し、樹脂組成物を溶融さ
せてガラス繊維複合体(44)を得た。ガラス繊維複合体(4
4)の樹脂とガラス繊維との容量割合は、樹脂７０％、ガ
ラス繊維３０％であった。

【００２６】上記ガラス繊維複合体(44)より、各所定の
第１中間層用シート状繊維強化熱可塑性樹脂(1) 、第２
中間層用テープ状繊維強化熱可塑性樹脂(7) 及び外層用
シート状繊維強化熱可塑性樹脂(10)(11)を得た。

【００２７】金型(4) の後端部には、横断面Ｕ形に折り
曲げられた第１中間層用シート状繊維強化熱可塑性樹脂
(1) の挿入できる隙間が設けられており、この隙間より
巻き戻しロール(2) から巻き戻されたシート状繊維強化
熱可塑性樹脂(1) を挿入し、金型(4) 内でこれを外径２
８．８ｍｍ、厚み０．５ｍｍの管状体(45)に連続的に賦
形し、管状体(45)の内側に押出機(3) より熱可塑性樹脂
(53)として、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂（平均重合度＝
１０００）を溶融状態で押出して積層し、同時に突出コ
ア(5) の小径部(5c)の噴出孔(30)から圧搾空気を噴出し
て内側から加圧し、管状体(45)の外面を冷却金型(6) に
圧接させ、熱可塑性樹脂の軟化温度より低い温度に冷却
し、外径２８．８、肉厚１．５ｍｍの２層管を得た。

【００２８】連続的に成形された２層管を前方に導き、
第２中間層用テープ状繊維強化熱可塑性樹脂(7) を熱風
発生機(9) で加熱しながら、巻付機(8) により２層管に
軸方向に対してスパイラル状に巻付けて融着し３層管を
得た。

【００２９】得られた３層管を前進させ、２つの巻き戻
しロール(10)(11)よりそれぞれ巻き戻された２つの外層
用シート状繊維強化熱可塑性樹脂(10)(11)を一対の賦形
ロール(15)(16)により、１つの管状体(14)が形成せられ
るようにして３層管に被覆し、被覆管を続いて１８０℃
に保たれた加熱炉(17)に導き、少なくとも繊維強化熱可
塑性樹脂の各層界面の樹脂温が軟化温度になるまで加熱
しつつ、層界面に残留するボイドの除去のため、被覆管
の外側を減圧ポンプ(20)により７００ｍｍＨｇに減圧す
る。続いて、２００℃加熱された加熱金型(18)に導入
し、少なくとも繊維強化熱可塑性樹脂の各層界面を溶融
温度以上に加熱すると同時に圧搾空気発生装置(27)によ
り突出コア(5) の通気孔(25)より圧搾空気を噴出させ、
０．４ｋｇ／ｃｍ² の圧力で被覆管を内側から加熱金型
(18)に押圧することにより、繊維強化熱可塑性樹脂樹脂
の各層同士を融着一体化させた後、続いて冷却金型(20)
に導入し、樹脂温が軟化温度より低温となるまで冷却
し、管外面を賦形して４層管を得た。上記一連の工程を
製品を引取機(23)で連続的に引き取りつつ行い、外径３
１ｍｍ、肉厚２．５ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂複合管
(P) を連続的に成形した。

【００３０】なお、この実施例では、減圧ポンプ(20)に
より７００ｍｍＨｇに減圧したが、一般的には、少なく
とも５００ｍｍＨｇに減圧すればよい。

【００３１】以上のようにして得られた複合管(P1)は、
図４に示すように、熱可塑性樹脂内層(A1)、繊維強化樹
脂第１中間層(B) 、繊維強化樹脂第２中間層(C) 及び繊
維強化樹脂外層(D) を有する。

【００３２】比較例１ 加熱金型(18)及び冷却金型(20)を用いず、管外面を賦形
しなかった以外は実施例１と同様にして繊維強化熱可塑
性樹脂管を成形した。

【００３３】つぎに、請求項２の発明の実施例を、図面
を参照するとともに、比較例と対比して説明する。

【００３４】実施例２ この実施例に使用する装置につき、図５を参照して説明
する。以下の説明において、前とは図５の右方向をいう
ものとする。

【００３５】図５に示す繊維強化熱可塑性樹脂複合管の
製造装置は、３層よりなる複合管を製造する装置であっ
て、そのために熱可塑性樹脂管押出機(46)と、その前に
連結せられた押出金型(47)と、その前方に配置せられた
サイジング金型(48)と、その前方に配置せられた冷却水
槽(49)とを備えており、押出金型(47)の中心には、図示
しない圧搾空気発生機に発生せしめられた圧搾空気を管
内に供給するための水平通気孔(50)があけられている。
冷却水槽(49)より前方には、実施例１と同一の各種装置
が配置せられている。ただ、実施例１における第２中間
層用テープ状繊維強化樹脂(7) は、この実施例では中間
層用テープ状繊維強化熱可塑性樹脂(7A)となり、管内密
閉用円板(22)から後方にのびているワイヤ(21)は、押出
金型(47)のコア(51)の先端に取り付けられている。

【００３６】押出機(46)により熱可塑性樹脂として塩素
化ポリ塩化ビニルを管状に押出した後、これを押出金型
(47)、サイジング金型(48)及び冷却水槽(49)に順次導い
て外径２８．８ｍｍ、肉厚１．５ｍｍの熱可塑性樹脂管
(52)を得た。その後は実施例１と同じ繊維強化熱可塑性
樹脂を用い、実施例１と同じ工程を経て外径３１ｍｍ、
肉厚２．５ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂複合管(P2)を連
続的に成形した。

【００３７】得られた複合管(P2)は、図４に示すよう
に、熱可塑性樹脂内層(A2)、繊維強化樹脂中間層(B) 及
び繊維強化樹脂外層(D) を有する。

【００３８】比較例２ 実施例２と同様熱可塑性樹脂として塩素化ポリ塩化ビニ
ルを用い、かつ実施例２と同じ工程により、外径３４ｍ
ｍ、肉厚４ｍｍの熱可塑性樹脂樹脂管を成形し、これの
外周に実施例２とは逆に、先に長手方向に連続繊維が配
された厚み０．６ｍｍの２つのシート状繊維強化熱可塑
性樹脂を１つの管状体が形成せられるようにして被覆し
た後、被覆管の外周に厚み０．６ｍｍのテープ状繊維強
化熱可塑性樹脂をスパイラル状に巻き付けかつ融着して
繊維強化熱可塑性樹脂複合管を成形した。なお、両繊維
強化熱可塑性樹脂には、強化繊維としてガラス繊維が、
熱可塑性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂がそれぞれ
用いられているものを用いた。

【００３９】各実施例及び各比較例で得られた複合管の
外周面の表面粗さの測定を行なった。また、各複合管を
長さ１ｍに切断し、各複合管に９０℃の温水と２５℃の
冷水を１５分間隔で交互に通水する冷熱繰り返し試験
（５０００サイクル）後の積層界面の状態を観察した。
その結果を表１に示す。

【００４０】

【表１】 冷熱繰り返し試験において、比較例２で得た複合管には
内層と中間層の界面で剥離が発生していたのに対し、両
実施例及び比較例１で得られた複合管には界面での剥離
等の異常は認められなかった。

【００４１】

【発明の効果】請求項１及び２の発明の繊維強化熱可塑
性樹脂複合管の製造方法によれば、管の外径精度が得ら
れるので、継ぎ手との接続の際、接続すべき部分になん
らの加工を施すこともなく、そのまま接続することがで
き、また、得られた複合管の表面には強化繊維の浮き出
しや凹凸が無く、外観が優れている。

【００４２】請求項２の発明の繊維強化熱可塑性樹脂複
合管の製造方法によれば、さらに管に略周方向と管軸方
向に強化繊維が存在せしめられることになり、管径方向
にも管軸方向にも強度が増大するから、全体として強度
の高い複合管を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１の発明の実施に用いられる繊維強化熱
可塑性樹脂管の製造装置の一部切欠平面図である。

【図２】図１の装置における加熱炉、加熱金型及び冷却
金型部分の拡大縦断面図である。

【図３】ガラス繊維複合体の製造装置の垂直断面図であ
る。

【図４】請求項１の発明により得られた繊維強化熱可塑
性樹脂管の部分斜視図で、外層、第２中間層及び第１中
間層が順次一部切り欠かれている。

【図５】請求項２の発明の実施に用いられる繊維強化熱
可塑性樹脂管の製造装置の一部切欠平面図である。

【図６】請求項２の発明により得られた繊維強化熱可塑
性樹脂管の部分斜視図で、外層及び中間層が順次一部切
り欠かれている。

【符号の説明】

(10)(11)：シート状繊維強化熱可塑性樹脂 (14)：管状体 (18)(21)：金型 (A1)：熱可塑性樹脂内層 (B) ：繊維強化熱可塑性樹脂第１中間層 (C) ：繊維強化熱可塑性樹脂第２中間層 (D) ：繊維強化熱可塑性樹脂外層 (P1)：繊維強化熱可塑性樹脂複合管

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｌ 23:22

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂層の外周に複層の繊維強化
   熱可塑性樹脂層が設けられた複合管の製造方法におい
   て、複層の繊維強化熱可塑性樹脂層のうちの外層を形成
   するにあたり、その１つ内側の層の外周に、長手方向に
   連続繊維が配された１または複数のシート状繊維強化熱
   可塑性樹脂を１つの管状体が形成せられるようにして被
   覆した後、被覆管を金型内に導入して管外面を賦形する
   ことを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方
   法。
2. 【請求項２】 熱可塑性樹脂管の外周にテープ状または
   ひも状繊維強化熱可塑性樹脂をスパイラルに巻き付けか
   つ融着して繊維強化熱可塑性樹脂層を形成し、その外周
   に長手方向に連続繊維が配された１または複数のシート
   状繊維強化熱可塑性樹脂を１つの管状体が形成せられる
   ようにして被覆した後、被覆管を金型内に導入して管外
   面を賦形することを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂複
   合管の製造方法。