JPH07290591A - 繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】長手方向に連続的に配された強化繊維に熱可塑
性樹脂が保持されてなる繊維・樹脂複合シ−トを縦方向
に重ね合わせ部を有する管状に形成し、その管状体の内
面に溶融熱可塑性樹脂を押出被覆し、更に、長手方向に
連続的に配された強化繊維に熱可塑性樹脂が保持されて
なる繊維・樹脂複合テ−プを前記管状体上に巻回し融着
する方法でも、内面平滑な繊維強化熱可塑性樹脂複合管
を容易に製造することを可能にする。 【構成】繊維・樹脂複合テ−プＴ₂の巾両端に薄肉部ａ
を設け、該テ−プＴ₂の上記管状体への巻回をその薄肉
部ａを重ね合わせつつ行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は繊維強化熱可塑性樹脂層
の内面に熱可塑性樹脂内層を有する繊維強化熱可塑性樹
脂複合管の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】繊維強化樹脂層の内面に熱可塑性樹脂内
層を有する複合管においては、錆びることがなく、機械
的強度や水密性にも優れ、水やガス等の流体を輸送する
配管、電気配線に用いられる配管、構造用部材管等とし
て有用である。

【０００３】本出願人においては、かかる繊維強化熱可
塑性樹脂複合管の製造方法として、長手方向に連続的に
配された強化繊維に熱可塑性樹脂が保持されてなる繊維
・樹脂複合シ−トを縦方向に重ね合わせ部を有する管状
（繊維・樹脂複合シ−ト縦合わせ層）に形成し、その管
状体の内面に溶融熱可塑性樹脂を押出被覆し、更に、長
手方向に連続的に配された強化繊維に熱可塑性樹脂が保
持されてなる繊維・樹脂複合テ−プを前記管状体上に重
ね巻で巻回し、この繊維・樹脂複合テ−プ巻回層を加熱
して上記の繊維・樹脂複合シ−ト縦合わせ層外面にを融
着することを既に提案した（特開平３−１５７５９１号
公報）。

【０００４】この製造方法によれば、熱可塑性樹脂内
層、繊維・樹脂複合シ−ト縦合わせ層並びに繊維・樹脂
複合テ−プ巻回層を熱可塑性樹脂同士の融着により強固
に融着一体化でき、製造された繊維強化熱可塑性樹脂複
合管においては、熱可塑性樹脂内層により輸送流体に対
する水密性が、繊維・樹脂複合シ−ト縦合わせ層により
長さ方向に対する引張り強度が、繊維・樹脂複合テ−プ
巻回層により内圧に対する周方向引張り強度がそれぞれ
保証される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法により製造した繊維強化熱可塑性樹脂複合管において
は、本発明者等の試作結果によれば、熱可塑性樹脂内層
の内面に凹凸化が観られる。而るに、この凹凸化は、熱
可塑性樹脂内層と繊維・樹脂複合層（繊維・樹脂複合シ
−ト縦合わせ層並びに繊維・樹脂複合テ−プ巻回層）と
の熱膨張係数が異なること、並びに繊維・樹脂複合テ−
プ巻回層のラップ部の厚みが他の部分と異なることが原
因であると推定される。

【０００６】すなわち、先ず、熱膨張係数の異なる内
層、外層からなる積層管が加熱された場合、その層間界
面に作用する垂直応力（圧力）ｐは、内層の熱膨張係数
をα₁，ヤング率をE₁，厚みをｔ₁、外層の熱膨張係数を
α₂，ヤング率をE₂，厚みをｔ ₂、界面の半径をｒ、温度
上昇をΔＴとすれば、内層管壁及び外層管壁の伸び率が
等しいことから、 ｐ＝〔（α₁−α₂）ｔ₁ｔ₂E₁E₂〕ΔＴ／〔ｒ（E₁ｔ₁＋E₂ｔ₂）〕 で与えられる。一方、上記方法により製造される繊維強
化熱可塑性樹脂複合管においては、繊維・樹脂複合テ−
プ巻回層のラップ部のために外層の厚みｔ₂が管の長さ
方向並びに周方向に一定の間隔おきに異なり、これに応
じ熱可塑性樹脂内層が受ける上記応力ｐも異なることに
なるため、加熱のために軟化状態にある熱可塑性樹脂内
層がかかる応力のために上記一定の間隔おきに異なる量
の塑性変形を受け、その結果、熱可塑性樹脂内層の内面
に凹凸が現れるものと推定される。

【０００７】而るに、この種の繊維強化熱可塑性樹脂複
合管の接続においては、管端が輸送流体に接触すること
のないように（接触すると、熱可塑性樹脂内層と繊維・
樹脂複合層との界面剥離が流体侵入により惹起され易
い）、内部スリ−ブを有する継手を使用し、内部スリ−
ブを熱可塑性樹脂内層の内面に厳重に密着させることが
必要であるが、熱可塑性樹脂内層の内面の上記凹凸化の
もとでは、かかる密着は容易ではない。

【０００８】本発明の目的は、長手方向に連続的に配さ
れた強化繊維に熱可塑性樹脂が保持されてなる繊維・樹
脂複合シ−トを縦方向に重ね合わ部を有する管状に形成
し、その管状体の内面に溶融熱可塑性樹脂を押出被覆
し、更に、長手方向に連続的に配された強化繊維に熱可
塑性樹脂が保持されてなる繊維・樹脂複合テ−プを前記
管状体上に巻回し融着する方法でも、内面平滑な繊維強
化熱可塑性樹脂複合管を容易に製造することを可能にす
ることにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明に係る繊維強化熱
可塑性樹脂複合管の製造方法は、長手方向に連続的に配
された強化繊維に熱可塑性樹脂が保持されてなる繊維・
樹脂複合シ−トを縦方向に重ね合わせ部を有する管状に
形成し、その管状体の内面に溶融熱可塑性樹脂を押出被
覆し、更に、長手方向に連続的に配された強化繊維に熱
可塑性樹脂が保持されてなる繊維・樹脂複合テ−プを前
記管状体上に巻回し融着して繊維強化熱可塑性樹脂複合
管を製造する方法であり、上記繊維・樹脂複合テ−プの
巾両端に薄肉部を設け、該テ−プの上記管状体への巻回
をその薄肉部を重ね合わせつつ行うことを特徴とする構
成である。

【００１０】以下、図面を参照しつつ本発明の構成を詳
細に説明する。図１は、本発明の製造方法により製造さ
れる繊維強化熱可塑性樹脂複合管を示している。

【００１１】図１において、Ａ₁は長手方向に連続的に
配された強化繊維に熱可塑性樹脂が保持され（通常、融
着により保持されている）てなる繊維・樹脂複合シ−ト
Ｔ₁の一枚または複数枚を巾端部を相互に重ねて管状体
に形成した繊維・樹脂複合シ−ト縦合わせ層である。Ｂ
はその繊維・樹脂複合シ−ト縦合わせ層Ａ₁の内面に押
出し被覆した熱可塑性樹脂内層である。Ａ₂は長手方向
に連続的に配された強化繊維に熱可塑性樹脂が保持さ
れ、巾両端に薄肉部ａを有する繊維・樹脂複合テ−プＴ
₂を前記の繊維・樹脂複合シ−ト縦合わせ層Ａ₁の外面
に、薄肉部ａをラップさせて巻回し、更に、同繊維・樹
脂複合シ−ト縦合わせ層Ａ₁に融着一体化した繊維・樹
脂複合テ−プ巻回層である。

【００１２】上記繊維・樹脂複合シ−トまたはテ−プ並
びに内層の熱可塑性樹脂には、ポリ塩化ビニル、塩素化
ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ
スチレン、ポリアミド、ポリカ−ボネ−ト、ポリフェニ
レンサルファイド、ポリスルフォン、ポリエ−テルエ−
テルケトン等が、管の使用条件に応じて選択され、必要
に応じ、熱安定剤、可塑剤、滑剤、酸化防止剤、着色
剤、無機充填剤等か添加される。この熱可塑性樹脂は通
常単独で使用するが、相溶性を有するものであれば、２
種以上の混合物で使用することもできる。また、繊維・
樹脂複合シ−ト、繊維・樹脂複合テ−プ並びに内層の熱
可塑性樹脂は、相互間を強固に融着できる組合せとさ
れ、通常、同一の熱可塑性樹脂が使用される。

【００１３】上記繊維・樹脂複合シ−ト並びに繊維・樹
脂複合テ−プの強化繊維材には、長手方向連続繊維から
なるもの（例えば、多数本のモノフィラメントからなる
ロ−ビング状、ストランド状の連続繊維）以外に、長手
方向連続繊維を有するもの（例えば、クロス状、網状、
ネット状繊維）、更には長手方向連続繊維に短繊維（強
度上、５ｍｍ以上のものを使用することが好ましい）等
を無秩序に配列したもの、長手方向連続繊維とマットや
不織布等との積層体等を使用することもできる。この繊
維の材質としては、例えば、ガラス繊維、シリコン繊
維、チタン繊維、カ−ボン繊維、ボロン繊維、ステンレ
ス繊維、銅繊維等の無機繊維、アラミド繊維、ポリビニ
ルアルコ−ル繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維
等の有機繊維の単独または２種以上を使用できる。この
繊維の太さについては、太すぎると熱可塑性樹脂の未保
持部分が発生し易く、細すぎると切断し易いので、１〜
１００μｍとされ、特に３〜５０μｍとすることが好ま
しい。

【００１４】上記繊維・樹脂複合シ−トＴ₁やテ−プＴ₂
の厚み（薄肉部でない部分の厚み）は、管の口径や管の
使用条件により異なるが、通常、０．１ｍｍ〜５ｍｍと
される。

【００１５】上記繊維・樹脂複合シ−トＴ₁の巾は、一
枚で管状に成形される場合は、管の周方向長さにほぼ等
しくされ、ｎ枚で管状に成形される場合は、管の周方向
長さのほぼ１／ｎにされる。

【００１６】上記繊維・樹脂複合テ−プＴ₂の巾両端薄
肉部ａの厚みは、段差を生じることなく表裏面一に重畳
することを可能にするものとされ、通常テ−プ厚みの１
／２とされる。この繊維・樹脂複合テ−プＴ₂の巾は、
管の口径や使用条件に応じて設定され、通常、５〜１０
０ｍｍ、好ましくは、２０〜８０ｍｍとされる。また、
巾両端薄肉部ａの巾は、テ−プ全巾の５〜３０％、好ま
しくは、１０〜２０％とされる。

【００１７】上記繊維・樹脂複合テ−プＴ₂の巻回角度
は、管の口径や使用条件に応じて設定され、通常、管軸
に対し３０⁰〜８５⁰の範囲とされる。この繊維・樹脂複
合テ−プ巻回層と繊維・樹脂複合シ−ト縦合わせ層とを
強固に融着するために加熱しながら巻き付けること、ま
たは加熱しつつかつ大なる張力で巻き付けることが有効
である。

【００１８】上記繊維・樹脂複合シ−トや繊維・樹脂複
合テ−プにおいては、補強繊維一本一本の間に熱可塑性
樹脂を確実に含浸・融着させることが管の水密性や層間
の強固の融着のために要求され、その製造には、長手
方向に連続の繊維、例えば、多数のフィラメントからな
るロ−ビング状、ストランド状の補強繊維を粉体状熱可
塑性樹脂の流動床中を通過させ、粉体状熱可塑性樹脂を
繊維に付着させたのち加熱し、樹脂と繊維とを一体化さ
せる方法、長手方向連続繊維を熱可塑性樹脂のエマル
ジョン中に通過させて熱可塑性樹脂を繊維間に含浸さ
せ、次いで、溶融温度以上に加熱して繊維と樹脂とを一
体化するか、あるいはエマルジョン中を通過させた後、
一旦乾燥させ、その後に溶融温度以上に加熱して一体化
する方法、溶融粘度が低い樹脂の場合は、溶融樹脂を
満たした槽中に長手方向連続繊維を浸漬して樹脂を含浸
する方法、長手方向連続繊維にフィルム状熱可塑性樹
脂を積層し、加熱加圧する方法等を使用できる。

【００１９】特に繊維・樹脂複合テ−プについては、上
記の方法により得た一様厚みの繊維・樹脂複合シ−ト材
を巾方向にずらして融着等により積層一体化すること、
あるいは、図２に示すような、上ロ−ルＲ₁の一端に凸
部ｒを、下ロ−ルＲ₂の他端に凸部ｒをそれぞれ設け、
ギャップｇをテ−プ厚みに、このギャップ部の巾Ｌをテ
−プ厚肉部の巾に、ギャップｇ’を薄肉部の厚みに、こ
のギャップ部の巾Ｌ’を上記薄肉部の巾よりもやや大に
それぞれ設定した加熱ロ−ルを適所に設置し、この加熱
ロ−ルで引き抜き成形し、該成形体の薄肉部の端部をト
リミングすること等による得ることができる。

【００２０】図３は上記の方法で使用する繊維・樹脂
複合シ−トまたはテ−プの製造装置を示している。図３
において、１は流動床装置を示し、底部は多孔板２で形
成されており、気体供給路から送られてきた空気Ｇが多
孔板の下方から、多数の孔を経て上方に噴出され、流動
床装置１の槽内に供給された粉末状熱可塑性樹脂が噴出
空気により流動状態にされて流動床Ｒが形成される。流
動床装置の槽内並びに前後上端には、ガイドロ−ル３，
…が設けられている。４は連続繊維Ｆの供給ボビンを、
５は巻取りボビンを、６は上記した加熱ロ−ル、６１は
トリミング用カッタ−をそれぞれ示し、巻取りボビン５
の駆動により供給ボビン４から繊維Ｆを引出し、この繊
維を粉体状熱可塑性樹脂の流動床Ｒを通過させ、繊維の
各フィラメントに粉体状熱可塑性樹脂を付着させ、更
に、加熱ロ−ル６に通過させて加熱・加圧し、熱可塑性
樹脂を溶融させて熱可塑性樹脂と繊維とを一体化させ
（上記テ−プの場合、加熱ロ−ル６に図２に示すものを
使用し、該ロ−ルで巾両端部の薄肉化も行う）、更に、
両端をトリミングしている。

【００２１】図４は本発明に係る繊維強化熱可塑性樹脂
複合管の製造方法において使用する製造装置の一例を示
している。図４において、１２は樹脂押出機のバレル、
１３はバレルに連結されたＬ型の押出金型であり、後述
するように管状体の形成に対しコアとして使用され、バ
レルからの溶融樹脂がマンドレル１５と筒状ケ−シング
１５１との間の樹脂流路を経てコアの先端外周部から押
し出される。１１は繊維・樹脂複合シ−トＴ₁の供給ボ
ビンである。１４，１４は一対の太鼓状の賦形ロ−ルで
あり、上記コア金型１３を挾んで配設されている。１６
は外金型であり、コア金型１３とで環状間隙を形成して
いる。１７はテ−プ巻き付け機であり、繊維・樹脂複合
テ−プＴ₂のリ−ル１７１を備えている。１８は加熱装
置、例えば、熱風発生機である。１９は冷却機である。
２０は引取り機である。

【００２２】この製造装置を使用して本発明により繊維
強化熱可塑性樹脂複合管を製造するには、引取り機２０
を駆動し、各供給ボビン１１から繊維・樹脂複合シ−ト
Ｔ₁、すなわち、長手方向に連続的に配された強化繊維
に熱可塑性樹脂が保持されてなる複合シ−トを引出し、
これらの繊維・樹脂複合シ−トＴ₁を太鼓状賦形ロ−ル
１４，１４でコア金型１３に添わせ、かつ、両端部を互
いに重ね合わせて管状に賦形し、この管状賦形シ−トを
コア金型１３と外金型１６との間の環状間隙に通過さ
せ、この通過中にコア金型１３からの熱と外金型１６か
らの熱とでその重ね合わせ部を加熱融着して管状体（繊
維・樹脂複合シ−ト縦合わせ層Ａ₁）に形成し、前記コ
ア金型１３の先端外周部から前記管状体の形成と並行し
て熱可塑性樹脂ｂを押出し、コア金型１３からの熱によ
り加熱された繊維・樹脂複合シ−ト管状体の内面に押出
溶融樹脂ｂを接触させて熱可塑性樹脂内層Ｂを積層して
いく。

【００２３】更に、繊維・樹脂複合シ−ト縦合わせ層Ａ
₁の外面に、テ−プ巻き付け機１７により上記の繊維・
樹脂複合テ−プＴ₂、すなわち、長手方向に連続的に配
された強化繊維に熱可塑性樹脂が保持され、巾方向両端
に薄肉部が設けられてなる複合テ−プを薄肉部を重ね合
わせつつ巻回し、更に、加熱装置１８に通過させ、この
間に、繊維・樹脂複合テ−プ巻回層Ａ₂を繊維・樹脂複
合シ−ト縦合わせ層Ａ₁に融着一体化させ、冷却装置１
９で冷却のうえ、引取り機２０で引き取っていく。

【００２４】

【作用】巾両端に薄肉部が設けられてなる繊維・樹脂複
合テ−プを薄肉部を互いに重ね合わせて繊維・樹脂複合
シ−ト縦合わせ層上に巻回しており、該巻回層の巾端部
の重ね合わせ部の厚みを繊維・樹脂複合テ−プの厚みに
等しくし得、繊維・樹脂複合テ−プ巻回層の厚みを一様
にでき、従って、繊維・樹脂複合層（繊維・樹脂複合シ
−ト縦合わせ層と繊維・樹脂複合テ−プ巻回層との積
層）の厚みを一様にできる。

【００２５】繊維・樹脂複合テ−プ巻回層を加熱装置に
より加熱して繊維・樹脂複合シ−ト縦合わせ層に融着す
る際、繊維・樹脂複合シ−ト縦合わせ層と熱可塑性樹脂
内層との界面には、繊維・樹脂複合材と熱可塑性樹脂と
の熱膨張係数の差のために、前記した式で示す圧力ｐ
が作用するが、繊維・樹脂複合層の厚みｔ₂が管の周方
向並びに長手方向のいずれに対しても一定であるから、
その圧力ｐが管の周方向並びに長手方向のいずれに対し
ても一定になり、加熱により軟化された熱可塑性樹脂内
層がその圧力ｐにより塑性変形を受けても、管の周方向
並びに長手方向のいずれに沿ってもその変形が一様にな
る。従って、熱可塑性樹脂管内面の凹凸化を排除して平
滑性を確保できる。

【００２６】

【実施例】

〔実施例〕図３に示す流動床装置を用い、繊維・樹脂複
合シ−ト並びに繊維・樹脂複合テ−プを製作した。

【００２７】流動床の粉末状熱可塑性樹脂には、重合度
８００，平均粒径１００μｍのポリ塩化ビニルを使用
し、連続繊維には、直径２３μｍのフィラメントからな
るロ−ビング状ガラス繊維（４４００ｔｅｘ）１０本の
束を使用した。複合材におけるガラス繊維の含有率は２
８体積％とした。

【００２８】図３において、流動床装置１からの粉末状
ポリ塩化ビニル樹脂付着ガラス繊維を加熱温度２００℃
の加熱ロ−ル６に通過させ、繊維・樹脂複合テ−プに対
しては、加熱ロ−ルの寸法を、図２において、ロ−ル全
長（Ｌ＋２Ｌ’）を５０ｍｍ、中央部ギャップ厚みｇを
０．６ｍｍ、ロ−ル端凸部長さＬ’を１０ｍｍ、凸部の
ギャップ厚みｇ’を０．３ｍｍとし、両端５ｍｍをカッ
タ−６１でトリミングして、巾４０ｍｍ、中央部厚み
０．６ｍｍ、巾両端薄肉部巾５ｍｍ、薄肉部厚み０．３
ｍｍの繊維・樹脂複合テ−プを製作した。繊維・樹脂複
合シ−トに対しては、巾１８９ｍｍ、均一厚み０．６ｍ
ｍのものを製作した。

【００２９】複合管の製造装置には、図４に示す製造装
置を使用し、上記繊維・樹脂複合シ−トＴ₁を太鼓状賦
形ロ−ル１４，１４で縦方向に重ね合わせ部を有する管
状に賦形し、更に、コア金型１３と温度１９０℃の外金
型１６との間を通過させて重ね合わせ部を加熱融着し、
この管状体の形成と並行してコア金型１３の先端外周部
から重合度８００，平均粒径１００μｍのポリ塩化ビニ
ルを押出して当該管状体内面に積層し、外径５５ｍｍ、
内径５０ｍｍ、肉厚２．５ｍｍの２層管を製造した。

【００３０】この２層管の外面に、上記繊維・樹脂複合
テ−プＴ₂を巾両端の薄肉部同士を重ねあわせて巻回
し、その巻回層外面に熱風発生機１８により温度３００
℃の熱風を吹き付けて、上記繊維・樹脂複合テ−プ巻回
層Ａ₂を繊維・樹脂複合テ−プ縦合わせ層Ａ₁に融着一体
化し、冷却装置１９で冷却のうえ、引取り機２０で引き
取っていった。

【００３１】〔比較例〕上記実施例に対し、繊維・樹脂
複合テ−プとして両端薄肉部を有さず、巾４０ｍｍ、一
様厚み０．６ｍｍのものを使用した以外（繊維・樹脂複
合テ−プ巻回のラップ代は実施例と同じであり、５ｍｍ
である）、実施例に同じとした。上記実施例並びに比較
例により得た繊維強化熱可塑性樹脂複合管のそれぞれに
つき、無作為に、５０箇の環状切断片（切断厚み１０ｍ
ｍ）を取り出し、各環状切断片の内径を周方向に３０°
おきに計６ヵ所ディジタル式ノギス（精度０．０１ｍ
ｍ）で計測したところ、設計内径５０ｍｍに対し、実施
例品のものでは、４９．９０ｍｍ〜５０．１０ｍｍの範
囲内であったが、比較例品のものでは、５２．９ｍｍ〜
５３．６ｍｍもの広範囲にわたり、バラツキが顕著であ
った。

【００３２】なお、外径並びに肉厚についても、実施例
では、外径が５３．３０ｍｍ±０．３５ｍｍ，肉厚が
３．１５ｍｍ±０．１０ｍｍというように寸法精度に優
れていたが、比較例では、外径が５６．５０ｍｍ±０．
６０ｍｍ，肉厚が３．２５ｍｍ±０．２５ｍｍであり、
寸法精度に劣っていた。

【００３３】

【発明の効果】本発明においては、繊維・樹脂複合シ−
トをその巾両端を縦方向に合わせて管状体に成形し、こ
の管状体の内面に熱可塑性樹脂内層を押出被覆し、更に
その外部に、全巾にわたり一様厚みの繊維・樹脂複合テ
−プをラップ巻し、この繊維・樹脂複合テ−プ巻回層を
加熱して上記繊維・樹脂複合シ−ト縦合わせ層に融着一
体化すると、熱可塑性樹脂内層の内面に凹凸化が発生す
ることを知り、その凹凸化を排除し熱可塑性樹脂内層内
面の平滑化を図っている。従って、内面寸法精度に優れ
た繊維強化熱可塑性樹脂複合管を製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明により製造される繊維強化熱可塑性樹脂
複合管を示す説明図である。

【図２】本発明において使用する繊維・樹脂複合テ−プ
の成形に使用する加熱ロ−ルの一例を示す説明図であ
る。

【図３】本発明において使用する繊維・樹脂複合シ−ト
並びにテ−プの製造装置の一例を示す説明図である。

【図４】本発明において使用する製造装置の一例を示す
説明図である。

【符号の説明】

Ｔ₁ 繊維・樹脂複合シ−ト Ａ₁ 繊維・樹脂複合シ−ト縦合わせ層 Ｔ₂ 繊維・樹脂複合テ−プ Ａ₂ 繊維・樹脂複合テ−プ巻回層 Ｂ 熱可塑性樹脂内層 １３ 押出機の金型 １４ 賦形ロ−ル １６ 外金型 １７ テ−プ巻機 １８ 加熱装置 １９ 冷却装置 ２０ 引取り機

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 23:00

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】長手方向に連続的に配された強化繊維に熱
   可塑性樹脂が保持されてなる繊維・樹脂複合シ−トを縦
   方向に重ね合わせ部を有する管状に形成し、その管状体
   の内面に溶融熱可塑性樹脂を押出被覆し、更に、長手方
   向に連続的に配された強化繊維に熱可塑性樹脂が保持さ
   れてなる繊維・樹脂複合テ−プを前記管状体上に巻回し
   融着して繊維強化熱可塑性樹脂複合管を製造する方法で
   あり、上記繊維・樹脂複合テ−プの巾両端に薄肉部を設
   け、該テ−プの上記管状体への巻回をその薄肉部を重ね
   合わせつつ行うことを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂
   複合管の製造方法。