JP3119696B2

JP3119696B2 - 繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法

Info

Publication number: JP3119696B2
Application number: JP03307770A
Authority: JP
Inventors: 宏菅原; 清康藤井; 浩一足立
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1991-11-22
Filing date: 1991-11-22
Publication date: 2000-12-25
Anticipated expiration: 2015-12-25
Also published as: JPH05138751A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂内層と、
その外面に形成された強化繊維層とを有する繊維強化熱
可塑性樹脂複合管の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】合成樹脂管は、金属管と比較して軽量で
かつ錆びないという優れた特性を具備しているため、従
来から広く用いられている。しかしながら、合成樹脂管
は、金属管より耐圧性及び耐衝撃性において劣ってい
る。そこでこの問題を解決するため、内層に熱可塑性樹
脂管を配置し、その外面に液状の熱硬化性樹脂を含浸し
た強化繊維を配置し、且つこれを加熱硬化して強化繊維
層を形成し、複合管とする技術が多く知られている（例
えば特公昭６２−７７３号公報参照）。

【０００３】ところが、この種の複合管は、強化繊維層
のマトリックス樹脂が熱硬化性樹脂で形成されているた
め、内層の熱可塑性樹脂管との接着力が弱く、複合管に
温水を流す等の高温条件下で使用すると、内層の熱可塑
性樹脂管と強化繊維層との線膨張率の差により、両層の
間で界面剥離が発生するという問題があった。

【０００４】そこで、この問題を解決するために、本出
願人は、次のような、強化繊維層を形成する樹脂として
熱可塑性樹脂を用いる技術を開発した。この技術は、強
化繊維に予め特殊な方法で熱可塑性樹脂を含浸したもの
を材料とし、これを加熱・加圧してシート状に成形して
なる繊維複合体を、管状に賦形して強化繊維層として用
いると共に、この繊維強化層の内外に、溶融状態で熱可
塑性樹脂を押し出して積層するという複合管の製造方法
であって、強化繊維層と内外の樹脂層とが融着一体化し
たものが得られる他、マトリックス樹脂の硬化工程を不
要とするので、生産能率も向上するというものである。

【０００５】

【本発明が解決しようとする課題】ところが、強化繊維
層に含浸されているマトリックス樹脂と、内外層を形成
する樹脂とが、同じ種類の樹脂であれば問題はないが、
得られた複合管が極めて厳しい環境条件下で使用される
場合は、上記樹脂の組合せを慎重に選択しないと、所期
の品質を備えたものが得られない場合がある。

【０００６】そこで、本発明者等は更に研究を進め、強
化繊維層のマトリックス樹脂として架橋性を有する熱可
塑性樹脂を用いれば、所期の目的とする界面強度が得ら
れることを知見し、本発明を完成するに至ったのであ
る。

【０００７】即ち、本発明は、強化繊維層と、内層を形
成する熱可塑性樹脂層との層間接着力に優れた繊維強化
熱可塑性樹脂複合管であって、耐熱性、耐圧性及び耐衝
撃性に優れた繊維強化熱可塑性樹脂複合管を、能率よく
生産することのできる製造方法を提供することを目的と
する。

【０００８】

【課題を解決する為の手段】本発明は、強化繊維に架橋
性熱可塑性樹脂が保持されてなるシート状繊維複合体を
用いて、管状体を連続成形する工程と、管状体を前進さ
せつつその内面に沿って、押出機より内層用熱可塑性樹
脂を溶融状態で押出して積層し、熱可塑性樹脂内層を形
成する工程と、上記管状体の架橋性熱可塑性樹脂を架橋
させる工程とを、包含してなることを特徴とする繊維強
化熱可塑性樹脂複合管の製造方法をその要旨とするもの
である。

【０００９】即ち本発明製造方法は、シート状繊維複合
体内に、架橋性熱可塑性樹脂を含有させ、複合管の成形
工程中に、あるいは成形工程を経た後に、しかるべきエ
ネルギーを与えてこれを架橋させ、強化繊維を内部に介
在させた状態で少なくとも強化繊維層と内層の界面側の
熱可塑性樹脂を高分子化させて両層間に食い込む化学的
な結合構造の形成を狙って、所期の複合管を得ること
を、本発明の骨子とするものである。

【００１０】本発明に用いる繊維複合体を構成する強化
繊維としては、熱可塑性樹脂の強化用として用いられる
従来公知のもの全てが使用できる。具体的には、ガラス
繊維、炭素繊維、シリコン・チタン・炭素繊維、ボロン
繊維、微細な金属繊維等の無機繊維、アラミド繊維、ビ
ニロン繊維、液晶ポリマー繊維、ポリエステル繊維、ポ
リアミド繊維等の有機繊維が挙げられる。

【００１１】そして、この強化繊維から繊維複合体を得
る場合、主として、直径が１〜数１０μｍの連続した繊
維よりなるロービング状或いはストランド状のものが用
いられる。また主として連続強化繊維が用いられ、この
連続強化繊維は、長手方向に配されるが、これの他にこ
の連続強化繊維と直交ないし交差する方向に強化繊維を
配したものであってもよいし、有限長さの繊維からなる
クロス状繊維材やネット状繊維材を配することも可能で
ある。

【００１２】上記の強化繊維に、熱可塑性樹脂を保持さ
せたものとしては、フィラメント一本一本の間に、樹脂
が充分に捕捉され、又は含浸した状態のものやこれらの
樹脂を熱融着一体化したものが好ましく、このような保
持状態にあることが、管体の水密性、繊維と樹脂との接
着性を高める為に必要である。そのためには、後述する
シート状繊維複合体の製造方法の前段階で、既に予めフ
ィラメント間に熱可塑性樹脂を付着乃至含浸させておく
という表面処理を施すのが好ましい。

【００１３】強化繊維に、熱可塑性樹脂を保持させてシ
ート状繊維複合体となす方法としては、公知の方法がす
べて採用可能であって、例えば、（１）強化繊維を、粉
体状熱可塑性樹脂の流動床中を通過させ、粉体状熱可塑
性樹脂を繊維フィラメントに付着させた後加熱し、繊維
と樹脂とを一体化せしめる方法、（２）強化繊維を熱可
塑性樹脂のエマルジョン中を通過させて、熱可塑性樹脂
をフィラメント間に含浸させ、続いて溶融温度以上に加
熱して繊維と樹脂とを一体化するか、或いはエマルジョ
ン中を通過させた後一旦乾燥させ、その後に溶融温度以
上に加熱して一体化する方法、（３）溶融粘度が低い樹
脂の場合には、束状強化繊維をこの溶融樹脂を満たした
槽中に浸漬して樹脂を含浸する方法、（４）強化繊維に
フイルム状熱可塑性樹脂を積層し、加熱加圧する方法等
が採用される。

【００１４】そして、上記強化繊維に保持させるところ
の、架橋性熱可塑性樹脂とは、可視光線、紫外線、α−
線、β−線、γ−線、Ｘ線または電子線の如き所謂活性
エネルギー線や、熱エネルギー、水等、従来公知の方法
により架橋することのできる熱可塑性樹脂全てを指す。

【００１５】例えば、電子線により架橋する熱可塑性樹
脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチ
レン等のα−水素を持った熱可塑性樹脂があり、また可
視光線、紫外線により架橋する熱可塑性樹脂とは、必要
により光重合開始剤（光増感剤）を含有した熱可塑性樹
脂を指し、光重合開始剤（光増感剤）としては、例え
ば、ベンゾインアルキルエーテル系、アセトフェノン
系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系などが好適に
用いられる。

【００１６】また、熱エネルギーにより架橋する熱可塑
性樹脂とは、一般的には、有機過酸化物等の（熱重合）
開始剤を含有した熱可塑性樹脂を指し、有機過酸化物の
好適な例として、イソブチルパーオキサイド、ジクミル
パーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−
ブチルパーオキシ）ヘキセン、１，３−ビス−（ｔ−ブ
チルパーオキシ−イソプロピル）−ベンゼン、ｔ−ブチ
ルクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイ
ド等、比較的分解温度の高いものが挙げられる。

【００１７】この際、有機過酸化物の添加によって、樹
脂そのものが開裂しやすくなるのが一般的であるが、満
足に架橋が進行しない場合は、適宜、トリアリルシアヌ
レート、ジアリルフタレートのような架橋助剤を添加し
てもよい。

【００１８】また、水により架橋する熱可塑性樹脂と
は、例えば、アルコキシシランやビニルアルコキシシラ
ン等に代表されるシランカップリング剤によってグラフ
ト化されたシラングラフト化熱可塑性樹脂や共重合樹脂
のように、水の存在下で架橋する樹脂を指す。

【００１９】シランカップリング剤の具体例としては、
ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラ
ン等のビニルシランカップリング剤、γ−（２−アミノ
エチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２
−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラ
ン等のアミノシランカップリング剤、γ−グリシドキシ
プロピルトリメトキシシラン等のエポキシシランカップ
リング剤、γ−メルカプトプロピルメチルジメトキシシ
ラン等のメルカプトシランカップリング剤、γ−クロロ
プロピルトリメトキシシラン等のクロロシランカップリ
ング剤等の他、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキ
シシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチ
ル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩等
が挙げられ、従来公知のものが広く用いられ得る。

【００２０】そして、前記繊維複合体中の繊維量は、５
〜７０容量％であって、５容量％未満では充分な補強効
果が得られず、７０容量％を超えると融着が困難であ
る。このように、強化繊維に架橋性熱可塑性樹脂が保持
されてなる繊維複合体は、主として、長手方向に引き揃
えられた状態で、加熱加圧され、シート状に成形され
る。尚、このときの熱により架橋が進行しないように、
加熱温度を調整する必要がある。この繊維複合体の幅、
厚みについては、特に制限はないが、例えば紐のように
細い場合は、直径が０．５〜５ｍｍであり、やや広いテ
ープ状の場合、その厚みは０．１〜１０ｍｍ程度であ
る。

【００２１】本発明に用いる内層用熱可塑性樹脂として
は、上記、強化繊維に保持されて繊維複合体を形成する
架橋性のマトリックス樹脂と同じ樹脂であってもよく
（架橋性樹脂であるのが好ましい）、或いはまた異なる
樹脂であってもよい。ただ、繊維複合体中の樹脂と、架
橋が可能であって、融着性の良い樹脂であり、且つ管状
に押し出し成形可能なものでなければならない。具体的
には、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ポリエ
チレン、塩素化ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブ
タジエン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリカーボネー
ト、ポリフェニレンサルファイド、ポリスルホン、ポリ
エーテル・エーテルケトン等の単一モノマーからなる重
合体、これらポリマー同士のブロック共重合体、或いは
ランダム共重合体、更に、これらポリマーに第３成分を
グラフトしたグラフト共重合体や変性重合体、例えば、
エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレン
共重合体、マレイン酸変性ポリエチレン、シラン変性ポ
リプロピレン等が挙げられる。

【００２２】なお、上記「融着性」とは、双方の樹脂を
溶融状態になるまで加熱した上で圧着し、冷却後融着し
た界面が容易に破断しないことをいう。そして、これら
の熱可塑性樹脂は、管の使用目的に応じて単独で、また
は複数の混合物として用いることができる。又、内層用
熱可塑性樹脂には、架橋剤、架橋助剤、熱安定剤、可塑
剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、強化繊維
のような添加剤、無機充填材、加工助剤、改質剤などを
配合してもよい。

【００２３】本発明方法によって得られる複合管は、少
なくとも、熱可塑性樹脂内層とその外周囲に形成される
強化繊維層との２層管構造を呈するものであるが、この
強化繊維層を第１の強化繊維層とし、その上に、この第
１の強化繊維層と同じシート状繊維複合体の細幅のもの
を巻回して融着一体化し、第２の強化繊維層を形成して
３層管としてもよく、更に、その上に熱可塑性樹脂を押
し出し被覆して熱可塑性樹脂外層を形成し、４層管とし
てもよい。この４層管を成形する場合、その直下の第２
の強化繊維層を構成するマトリックス樹脂と融着性のよ
い樹脂を選択使用するのが好ましく、また、必ずしも、
第２の強化繊維層との間で、架橋反応による結合構造を
形成する必要はない。

【００２４】

【作用】本発明においては、先ず、架橋性熱可塑性樹脂
が保持されてなるシート状繊維複合体から管状体を連続
成形して強化繊維層を形成し、次に、この管状体を前進
させつつ、その内面に沿って、押出機より熱可塑性樹脂
を溶融状態で押し出し積層して熱可塑性樹脂内層を形成
し、更に、強化繊維層のマトリックス樹脂を架橋させる
ことにより、強化繊維層の樹脂と内層の界面側の樹脂と
が、相互の熱融着性に加えて、架橋することにより化学
的な結合構造を形成して強固に結合するものと推察され
る。

【００２５】

【実施例】以下に、本発明の実施例を図面を参照しなが
ら詳細に説明する。以下の説明において、前とは図面に
おいてその右方向を指すものとする。

【００２６】図１は、本発明の複合管の製造方法を実施
する場合の、製造装置の一例を示す正面図であり、図２
は、同上において、管状体を成形する工程部分のみを示
す底面図であり、図３は、同上における、それぞれイ−
イ線及びロ−ロ線にて切断し、矢印方向にみた断面図で
ある。

【００２７】１は、シート状繊維複合体２が巻回されて
いる巻き戻しロール、３はその前方に配置され、かつ前
半分が前向き直角に折り曲げられ、その外周部が横断面
円形の内金型４となされた、内層用熱可塑性樹脂押出機
である。５は、この内金型４の中に配されたコア、６は
内金型４の外側に配された外金型であって、内金型４と
の間にシート状繊維複合体２を管状体７に賦形するため
の隙間を形成している。８は外金型６の前方に設けら
れ、外層用熱可塑性樹脂押出機９の先端に取りつけられ
た外層形成用の被覆金型であり、１０は冷却装置、１１
は引取機である。実施例１．繊維複合体の製造図４は、繊維複合体を熱可塑性樹脂粉末の流動床を利用
して製造する為の装置であって、直径が２３μｍのフィ
ラメントより構成されるロービング状ガラス繊維（旭ガ
ラス社製、４４００ｔｅｘ）１２の１０本を、引き揃え
て矢印方向に移送しつつ、平均粒子径が２５０μｍとな
るように粉砕された水架橋性ポリプロピレン（シランカ
ップリング剤グラフト変性ポリプロピレン）が、乾燥エ
アー１３により流動化されている流動床１４中を通過さ
せて、ガラス繊維１２のフィラメント間に、このポリプ
ロピレン樹脂を付着させた後、約１８０度に加熱された
一対のロール１５により加熱・加圧し、樹脂を溶融させ
てガラス繊維１２と一体化せしめ、厚みが０．６ｍｍの
幅広のシート状繊維複合体１６を得た。

【００２８】この繊維複合体１６の熱可塑性樹脂とガラ
ス繊維との容量割合は、樹脂：ガラス繊維＝７５：２５
であった。上記幅広のシート状繊維複合体１６を切断し
て、幅＝１０７ｍｍ、厚み＝０．６ｍｍの連続ガラス繊
維が長手方向に配置されたシート状繊維複合体２を得
た。．複合管の製造上記シート状繊維複合体２を用いて、図１に示す装置に
より３層の複合管１７を製造した。

【００２９】即ち、シート状繊維複合体２を図２及び図
３にも示すように、内金型４（温度＝２００℃）と、外
金型６（温度＝２００℃）とで構成される隙間（１ｍ
ｍ）に導入し、速度＝約２ｍ／分で引取機１１により引
き取りながら、外径＝約３４ｍｍの管状体７に成形し
た。

【００３０】次に、該管状体７の内面に、外金型６の樹
脂出口の手前で、管状に押し出された水架橋性ポリプロ
ピレン（シランカップリング剤グラフト化ポリプロピレ
ン）を溶融状態で積層し、厚みが１ｍｍの熱可塑性樹脂
内層１８を有する２層管１９を形成した。

【００３１】引き続き、２層管１９を、外層形成用の被
覆金型８（温度＝２００℃）に導入し、２層管１９の外
面に、熱可塑性樹脂内層１８と同様の樹脂を溶融状態で
押し出して積層し、厚み＝１ｍｍの熱可塑性樹脂外層２
０を形成した。

【００３２】引き続き、冷却装置１０により、冷却サイ
ジングを施した。このようにして、連続的に３層の複合
管１７を製造した。得られた複合管１７は、図５の
（イ）に示すように、連続ガラス繊維１２が管状体の長
手方向に配置され、且つ、水架橋性ポリプロピレン樹脂
が保持されたシート状繊維複合体で形成された管状体７
からなる強化繊維層の内外面に、水架橋性ポリプロピレ
ン樹脂が融着して形成された内層１８と外層２０とを有
するものであった。

【００３３】次に、得られた複合管１７の定尺を９０℃
の温水槽中に５時間浸漬することにより複合管１７中の
架橋性樹脂を架橋させ、ゲル分率７０％の繊維強化熱可
塑性樹脂複合管を得た。．物性試験上記繊維強化熱可塑性樹脂複合管１７を１ｍの長さに切
断し、管内部に温水（９０℃）冷水（２５℃）とを１５
分間隔で交互に通水して行う冷熱繰り返し試験を行っ
た。５０００サイクル経過後の状態を観察したが、異常
は認められなかった。

【００３４】また、同様に１ｍに切断した管内面に８５
℃の温水を水圧５Ｋｇ／ｃｍ²で、１０００時間の間、
通水して行う連続通水試験を行ったが、殆ど変化は見ら
れなかった。比較例１架橋触媒を含有しないポリプロピレン樹脂を用いた他
は、実施例１と同様にして繊維強化熱可塑性樹脂複合管
を得、且つ同様の冷熱繰り返し試験、及び連続通水試験
を行ったが、いずれの場合も、管体に膨れが認められ
た。実施例２．繊維複合体の製造実施例１と同様に、図４に示す熱可塑性樹脂粉末の流動
床を利用する方法により製造した。

【００３５】即ち、直径が２３μｍのフィラメントより
構成されるロービング状ガラス繊維（旭ガラス社製、４
４００ｔｅｘ）１２の１０本を、引き揃えて矢印方向に
移送しつつ、平均粒子径が２５０μｍとなるように粉砕
された粉体状ポリプロピレン（サンテック−ＰＡＫ、旭
化成社製）１００重量部に対して、有機過酸化物である
２，５ジメチル−２，５ジ（−ｔ−ブチルペルオキシ）
ヘキサン４０％品（パ−ヘキサン３Ｍ−４０；日本油脂
社製）を７重量部ドライブレンドしてなる樹脂粉末で形
成される流動床１４中を通過させて、ガラス繊維間にこ
の樹脂粉末を付着させた後、１４０度に加熱された一対
のロール１５により加熱・加圧してこの樹脂を軟化さ
せ、厚みが０．６ｍｍの幅広のシート状繊維複合体２１
を得た。

【００３６】この繊維複合体２１の熱可塑性樹脂とガラ
ス繊維との容量割合は、樹脂：ガラス繊維＝７０：３０
であった。この繊維複合体２１を切断し、図６に示すよ
うに、幅が５３．５ｍｍ、厚みが０．６ｍｍの、連続ガ
ラス繊維が長手方向に配置されたシート状繊維複合体２
２、及び幅が２０ｍｍ、厚みが０．６ｍｍのテープ状繊
維複合体２３を得た。．複合管の製造上記のシート状繊維複合体２２を用いて、図６に示す装
置により４層の複合管２４を製造した。

【００３７】即ち、内層用熱可塑性樹脂押出機２５の、
細長く形成された内金型２６の外周面に、上下方向より
シート状繊維複合体２２の２枚を、加熱器２７で加熱
し、軟化させながら矢印方向に移送し、鼓状ロール２８
で押しつけて管状体２９からなる第一の強化繊維層を成
形した。

【００３８】次に、該管状体２９の外周面に、巻回装置
３０を用いて、テープ状繊維複合体２３を螺旋状に巻回
し、加熱器３１で１５０℃に加熱して、管状体３２から
なる第２の強化繊維層を形成した。

【００３９】この管状体３２を引き続き前方に移送しつ
つ、その内面に沿って、外金型３３の樹脂出口の手前で
管状に押し出された塩素化ポリエチレン樹脂（塩素化度
＝４２％、ＭＩ＝０．５）を溶融状態で積層し、熱可塑
性樹脂内層３４を形成し、３層管３５を形成した。

【００４０】この時点で、シート状繊維複合体２２、或
いはテープ状繊維複合体２３中に含有される有機過酸化
物が急速に開裂し、架橋が進行していた。次に、この３
層管３５の樹脂温度を、有機過酸化物の開裂半減期を１
分以下にするため、１９０℃に維持しながらクロスヘッ
ド金型３６に導入し、この外周に外層用熱可塑性樹脂押
出機４０により加熱溶融された塩素化ポリエチレン（塩
素化度＝４２％）を、２０５℃の温度で押し出し被覆し
て、厚みが約１ｍｍの熱可塑性樹脂外層３７を形成し、
冷却装置３８で冷却サイジングし、引取機３９で引き取
り、所定の長さに切断して、繊維強化熱可塑性樹脂複合
管２４を成形した。このときの成形速度は２ｍ／分であ
った。

【００４１】尚、冷却装置３８に導入されるまでの複合
管２４は、有機過酸化物の開裂半減期の５〜１０倍の時
間が経過する間、１９０℃の温度に維持し、架橋反応を
完結せしめた。

【００４２】得られた複合管２４は、図５（ロ）に示す
ように、内層３４の上に管状体２９からなる第１の強化
繊維層が形成され、その上に管状体３２からなる第２の
強化繊維層が形成され、更に、最外層に外層３７が形成
された４層構造をなすものであった。また、その内径は
約３０．５ｍｍ、外径は約３７．０ｍｍで、管径の寸法
精度は良好であった。．物性試験上記繊維強化熱可塑性樹脂複合管を１ｍの長さに切断
し、管内面に９５℃の温水を水圧５Ｋｇ／ｃｍ²で、１
０００時間の間、通水して行う連続通水試験を行った
が、変化は見られなかった。

【００４３】また、ＪＩＳ（Ｋ６７７４）に従って環境
応力亀裂試験を行ったが、ノッチの周り及び応力集中点
に白華を生じるだけであった。比較例２有機過酸化物を添加しないこと以外は、全て実施例２と
同様にして繊維強化熱可塑性樹脂複合管を得、且つ同様
にして連続通水試験及び環境応力亀裂試験を行ったが、
前者においては変化は認められなかったが、後者におい
てはノッチ及び各層界面にひび割れが発生したり、大き
く剥離する箇所があった。

【００４４】

【発明の効果】本発明においては、先ず、架橋性熱可塑
性樹脂が保持されてなるシート状繊維複合体から管状体
を連続成形して強化繊維層を形成し、次に、この管状体
を前進させつつ、その内面に沿って、押出機より熱可塑
性樹脂を溶融状態で押し出し積層して熱可塑性樹脂内層
を形成し、更に、強化繊維層のマトリックス樹脂を架橋
させるので、熱可塑性樹脂が保持された強化繊維層と、
内層を形成する熱可塑性樹脂層との層間剥離強度の大き
い複合管が得られ、耐熱性、耐圧性及び耐衝撃性に優れ
た繊維強化熱可塑性樹脂複合管を、能率よく生産できる
製造方法である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の複合管の製造方法を実施する場合の、
製造装置の一例を示す正面図である。

【図２】同上において、管状体を成形する工程部分のみ
を示す底面図である。

【図３】同上における、それぞれイ−イ線及びロ−ロ線
にて切断し、矢印方向にみた断面図である。

【図４】流動床装置を含むシート状繊維複合体を製造す
るための装置の一例を示す垂直断面図である。

【図５】本発明複合管の製造方法の実施により得られた
繊維強化熱可塑性樹脂複合管の一部切欠斜視図であっ
て、同図（イ）は、図１〜３に示す装置により得られた
ものを示し、同図（ロ）は、図６に示す装置により得ら
れたものを示す図である。

【図６】本発明の複合管の製造方法を実施する場合の、
製造装置の他の例を示す正面図である。

【符号の説明】

２シート状繊維複合体３内層用熱可塑性樹脂押出機７管状体９外層用熱可塑性樹脂押出機 12 ガラス繊維 14 流動床 16 広幅のシート状繊維複合体 17 ３層の複合管 18 熱可塑性樹脂内層 19 ２層管 20 熱可塑性樹脂外層 21 広幅のシート状繊維複合体 22 シート状繊維複合体 23 テープ状繊維複合体 24 ４層の複合管 25 内層用熱可塑性樹脂押出機 29 管状体 32 管状体 34 熱可塑性樹脂内層 35 ３層管 37 熱可塑性樹脂外層 40 外層用熱可塑性樹脂押出機

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩＢ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00 (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 70/06 B29C 47/00 - 47/96 F16L 11/08

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】強化繊維に架橋性熱可塑性樹脂が保持さ
れてなるシート状繊維複合体を用いて、管状体を連続成
形する工程と、管状体を前進させつつその内面に沿っ
て、押出機より内層用熱可塑性樹脂を溶融状態で押出し
て積層し、熱可塑性樹脂内層を形成する工程と、上記管
状体の架橋性熱可塑性樹脂を架橋させる工程とを、包含
してなることを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂複合管
の製造方法。