KR100424536B1 - 미세한알칼리토류금속의탄산염 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 결정체의 성장방지제를 사용하거나 또는 사용하지 않고 제조되는 미세한 알칼리 토류 금속의 탄산염, 이의 제조방법 및 이의 용도에 관한 것이다. 제조되는 BET-표면적이 3~30 m2/g인 미세한 탄산 칼슘, 탄산바륨 또는 BET-표면적이 3~50 m2/g인 미세한 탄산스트론튬은, 특히 커패시터, 서미스터 및 산화칼슘, 산화바륨 또는 산화 스트론튬을 포함한 다른 산화세라믹 전기 성분들 및 고온 초전도체의 제조용으로 적합하다. 탄소수가 3~12이며, 2개 이상의 카르복실기와 2개 이상의 하이드록시기를 포함하는 카르복실산의 암모늄염 또는 알킬암모늄염, 즉 말레인산염 또는 구연산염이 결정체의 성장방지제로서 사용된다.

Description

미세한 알칼리 토류 금속의 탄산염
본 발명은 입자 형태의 알칼리 토류 금속의 탄산염, 이의 제조방법 및 이의 용도에 관한 것이다.
탄산칼슘, 탄산바륨과 관련하여 탄산스트론튬은 여러 가지 기술적 목적, 예를 들면 다른 칼슘화합물, 스트론튬화합물 및 바륨화합물을 합성하기 위한 출발물질로서 이용되어 왔다. 이들 탄산염은, 예를 들면 전기 및 자기용 산소함유 세라믹물질의 제조, 예를 들면 서미스터(thermistor), 커패시터(capacitors)의 제조시에 사용하기 적합하다. 상기 탄산염들은 유리의 제조시에도 사용되며 고온초전도체를 제조할 경우에도 사용된다. 탄산칼슘도 역시 제지에 사용된다.
일본국 특허출원 7/025611호에 표면적이 5~25 m2/g인 미세한 탄산바륨이 개시되어 있다. 이 선행특허에서는 탄산바륨을 제조하기 위해서 이산화탄소가 첨가된 수산화바륨수용액을 전, 후로 나란히 배치된 세 개의 펌프를 이용해서 공급한 다음, 제 3 펌프에서 나온 반응물질에 또 하나의 탄산염 또는 카르복시메틸셀룰로스와 같은 탄산유도체를 첨가하므로써 결정체의 성장을 방지할 수 있다고 개시되어 있다.
본 발명의 목적은 입자형태의 미세한 탄산칼슘(CaCO3), 탄산바륨(BaCO3) 및탄산스트론튬(SrCO3)의 효과적인 제조방법을 제공하는 것이다. 상기한 본 발명의 목적은 본 발명에 따른 방법에 의해서 달성된다.
알칼리 토류(Ea)가 주로 칼슘(Ca), 스트론튬(Sr) 또는 바륨(Ba)인, 본 발명에 따른 입자형태의 알칼리 토류의 탄산염(EaCO3)의 제조방법에서, Ea(OH)2의농도가 0.1~0.75 mol/l인 Ea(OH)2용액과 이산화탄소를 혼합하여 반응혼합물을 만든다. 이때, 용액 1 리터당 약 2~30 리터의 이산화탄소 기체를 주입한다. 상기 반응혼합물은 지속적으로 작동하는 혼합반응기를 통과하게 되는데, 이때 상기 혼합 반응기내에서 서로 연동하는 공구들의 전단력, 추진력 및 마찰력이 로터(rotor)-고정자(stator)원리에 따라 높은 상대속도로 상기 반응혼합물에 가해지게 된다. 반응기를 통과하므로써 상기 반응혼합물로부터 생성되어 침전된 알칼리토류의 탄산염을 분리해 내고 건조시킨다. 상기 전단력, 추진력 및 마찰력이 반응기내에서 서로 작용하게 됨으로써, 최대로 미세하게 분배된 형태의 이산화탄소가 알칼리 토류 금속의 수산화물 용액에 유입된다. 이때 상기 이산화탄소 기체의 함량(리터)은 정상적인 조건하에서 실시하는 것이다.
본 발명에 따른 상기 방법을 실시함에 있어 미세한 알칼리토류금속의 탄산염이 사용되는데, 탄산바륨 또는 탄산스트론튬의 경우 입자의 90%는 직경이 0.1~1.0μm, 바람직하게는 0.2~1.0μm이다. 탄산칼슘의 경우 입자들의 90%는 직경이 0.2~1.0μm 이다. 탄산바륨에서 BET-표면적은 3~30 m2/g, 바람직하게는 3~20m2/g,특히 8~15 m2/g에 해당한다. 탄산칼슘과 탄산스트론튬의 경우에는 그 표면적이 3~50 m2/g이다.
본 발명에 따른 방법은 매우 효과적이다. 즉, 양적인 반응을 위한 반응기는 실제적으로 한 개만 필요로 한다. 그러나, 종래 기술에 따른 방법에서는 잇달아 3개의 펌프들을 사용하였다.
고속 회전을 하는 로터(rotor)가 장착되어 있는 장치를 사용하는 것이 좋다. 이때 로터의 회전수는 약 2000~8000회/sec 이다. 혼합장치 및 균일화장치에서의 반응혼합 지속시간은 5초가 바람직하다.
이러한 방법에 따라 예를 들면 탄산바륨을 제조할 수 있는데, 이때 탄산바륨 입자들의 90% 또는 그 이상은 0.2~0.7μm에 해당되는 직경을 갖는다.
상기 탄산바륨의 BET-표면적은 미세기공(氣孔)을 측정할 수 있는 마이크로사(Micro Meritics)의 기기에 의해서 측정된다. 이때 사용되는 흡착가스는 N2이며, 그 측정은 BET-방정식 하에서 유동성 질소의 온도가 0.01~0.1 Prel가 되는 범위 내에서 이루어진다.
본 발명의 실시예에 따르면, 작업자는 결정체의 성장방지제를 첨가하지 않고서도 작업할 수 있다. 이 실시예에 대해서는 바람직한 탄산바륨의 제조방법과 관련하여 이하에서 상술하기로 한다.
본 발명에 따르면, 100~120℃ 범위 내에서 실시되는 건조단계 전에, 반응기를 통과하자마자 분리되는 탄산바륨을 물로 1회 내지 수회 세척할 수도 있다.
본 발명에 따라 상기 탄산바륨을 이산화탄소가 섞인 수산화바륨 용액에 침전시키는 단계는 40~130℃에서 수행된다.
호머게니저(homogenizer)에서 배출된 반응혼합물에 결정체의 성장 방지제를 첨가하는 단계는 수행되지 않는다 ; 상기 탄산염은 반응기에서 배출되자마자 분리된다.
본 발명의 다른 대상물은 입자형태의 탄산바륨, 즉 본 발명의 방법에 따라 생성되고 BET-표면적이 3~30 m2/g, 바람직하게는 3~20 m2/g, 특히 8~15 ㎡/g이며, 입자들의 90% 이상은 직경이 0.2~1.0 ㎛이며, 결정체의 성장 방지제가 필요없다.
본 발명의 다른 대상물은 BET-표면적이 3~50m2/g이며, 입자들 중 90% 이상의 직경이 0.1~1.0㎛, 바람직하게는 0.2~1.0μm인 입자형태의 탄산칼슘이며, 본 발명의 방법에 따라 생성되고 결정체의 성장방지제가 필요없다.
본 발명의 대상물은 BET-표면적이 3~50 m2/g이며 입자들 중 90% 이상은 직경이 0.1~1.0 ㎛인 입자형태의 탄산스트론튬이며, 본 발명의 방법에 따라 생성되고 결정체의 성장방지제가 필요없다.
다른 실시예에서는 반응기내에서 반응혼합물의 치환반응 이전 및/또는 이후에 결정체의 성장 방지제를 혼합하는 방법을 예시하고 있다. 탄산바륨은 상술한 입자 직경의 특성과 특정의 BET-표면적을 갖도록 제조된다. 우선적으로 탄산바륨 및 탄산스트론튬의 제조에 적합하다. 이러한 바람직한 실시예를 이하에서 계속 설명하기로 한다; 여기서 특수한 결정체의 성장방지제를 사용하는 것이 바람직하다. 이때, 산류(acids)나 또는 알칼리금속염류가 필요할 수 있다.
상기 입자는 작은 막대기 형태로 침전된다. 상기 입자의 직경은 막대기의 길이와 관련이 있다.
BET-표면적이 3~30 m2/g, 바람직하게는 3~20 m2/g인 입자형태의 탄산바륨과, BET-표면적이 3~50 m2/g인 탄산스트론튬, 여기서 입자의 95% 이상, 바람직하게는 99% 이상, 특히 입자의 100%는 직경이 ≤1.0㎛인 본 발명에 따른 탄산바륨 및 탄산스트론튬의 바람직한 제조방법은, 탄소수가 3~12이며 2개 이상의 카르복실기 또는 2개 이상의 하이드록시기를 갖는 카르복실산의 암모늄염 및 알킬암모늄염으로 이루어진 군으로부터 선택되는 결정체의 성장 방지제를 사용하여, 수산화바륨(Ba(OH)2)또는 수산화스트론튬(Sr(OH)2)의 농도가 0.1~0.75 mol/l인 수산화바륨용액 또는 수산화스트론튬용액을 이산화탄소와 혼합하여 반응혼합물을 생성한다. 이때 용액 1리터당 약 2~30 리터의 이산화탄소 기체를 주입한다. 상기 반응혼합물은 혼합반응기를 통해 인도되는데 반응기내에서 전단력, 추진력 및 마찰력이 상기 반응혼합물에 가해지게 된다. 상기 반응기내에서 발생되는 전단력, 추진력 및 마찰력은 상기 이산화탄소가 최대로 미세하게 분배되어 수산화바륨용액 또는 수산화스트론튬용액에 유입되도록 하는 역할을 한다. 이때 상기 이산화탄소기체의 리터함량(바람직하게는, 상기 방법에서 10~20 리터)은 정상적인 조건을 고려한 것이다. 입자들 100%의 직경이 ≤1 ㎛이라는 것은 곧, 모든 경우에 있어서 예상치 않은 지극히 적은 양만이, 즉 예를 들면 입자들 중 0.1% 미만이 〉1㎛의 직경을 갖는다고도 말할 수 있다.
상기 결정체의 성장방지제는 적어도 탄산바륨과 탄산스트론튬의 결정체 성장이 제한되어 입자들 중 99% 이상의 직경이 ≤ 1 ㎛, 예를 들면 0.2~1.0 ㎛가 되도록 작용할 수 있을 정도의 분량이 사용된다. 본 발명에 따르면, 상기 결정체의 성장 방지제의 양은 0.01 중량% 이상, 바람직하게는 탄산바륨 또는 탄산스트론튬(건조성분) 100 중량%에 대하여 0.1 중량% 이상이 되어야 한다. 결정체의 성장 방지제의 양은, 예를 들면 100%의 탄산바륨 또는 탄산스트론튬에 대하여 0.01 내지 5 중량%에 해당된다. 결정화(cristallization)에 영향을 미치는 탄산염의 양은 탄산바륨 또는 탄산스트론튬을 100%로 하였을 때 그 중 0.2~0.7중량%가 바람직하다. 탄소화 반응 이전에, 도중에 또는 그 이후에 카르복실산염을 사용할 수 있기 때문에, 이용되는 수산화바륨 또는 수산화스트론튬을 100% 치환시킴으로써 상기한 카르복실산염의 양과 관련해서 탄소의 양을 계산할 수 있다.
특히 카르복실산의 암모늄염을 사용하는 것이 유리하다. 그러나, 카르복실산의 알킬암모늄염을 사용해도 무방하다 ; 1차, 2차, 3차 및 4차 알킬암모늄염을 사용할 수도 있다. 예를 들면, 1차, 2차 및 3차 암모늄 양이온이 적합하며, 이때 질소원자는 알킬기에 의해서 특히 C18로 치환되어야 한다. 예를 들면, 메틸-, 디메틸-, 트리메틸-, 에틸-, 디에틸-, 트리에틸-, n-프로필-, 디-n-프로필- 및 트리-n-프로필암모늄염과 아울러 여러 가지 알킬기를 포함하는 암모늄 양이온이 치환체로서사용될 수 있다.
상기한 바와 같이, C3～12, 바람직하게는 C3～6를 포함하는 카르복실산을 사용하는 것이 좋다 ; 카르복실기의 탄소원자들은 이때 함께 계산된다. 사과산, 아디핀산, 구연산, 글루콘산, 글루카르산, 글루쿠론산, 타르타르산 및 말레인산의 암모늄염 및 알킬암모늄염을 사용하는 것이 적합하다. 특히, 구연산의 암모늄염 및 말레이산의 암모늄염을 사용하는 것이 바람직하다. 이상과 같은 본 발명의 바람직한 실시예에 관해서는 이하에서 상세히 설명하기로 한다.
상술한 바와 같이, 상기 구연산의 암모늄염 및 말레인산의 암모늄염은, 특히 수용액에 용해시킬 때에 pH가 6~8이 되도록 사용하는 것이 매우 유리하다. 카르복실산용액, 예를 들면 암모니아 또는 염화암모니아수를 함유한 구연산용액 또는 말레인산용액을 pH가 6~8이 되도록 사용함으로써 상기한 암모늄염을 제조한다.
구연산염 또는 말레인산염을 수용액 형태로 사용하는 것이 효과적이다. 이때 구연산염 또는 말레인산염의 농도는 적어도 10 중량%가 가장 적합하다. 상기 농도는 포화농도가 될 수 있을 정도에 해당한다.
반응혼합물을 통과시키자마자 탄소화시에 사용되었던 장치를 이용해서 상기한 카르복실산염을 혼합하면 매우 효과적이다. 이로써 예상치 않았던 탄산바륨 또는 탄산스트론튬의 입자가 큰 결정체로 형성되는 것을 효과적으로 방지할 수 있다. 상기한 탄산염을 즉각적으로 분리해낼 필요는 없다.
본 발명에 따르면, 100~150℃에서 수행하는 건조단계 이전에 균질화기를 통과하므로써 분리된 탄산염을 물로 1회 또는 수 회 세척할 수 있다. 이로써 암모늄염들(예를 들어, 탄산암모늄 또는 탄산알킬암모늄)이 세정된다.
이산화탄소가 혼합된 수산화바륨용액에 탄산바륨을 침전시키는 단계는 본 발명에 따라 실온(예를 들어 25℃) 내지 130℃의 온도에서 수행되며, 탄산스트론튬의 침전단계도 역시 마찬가지이다.
본 발명의 다른 대상물은 입자형태의 탄산바륨(BaCO3)이다. 이 탄산바륨은 본 발명의 방법에 따라 결정체의 성장방지제를 첨가하여 생성되며, 그 BET-표면적은 3~30m2/g, 바람직하게는 3~20m2/g이고, 입자중의 95% 이상은 직경이 ≤1.0 ㎛이다. 이에 상응하는 본 발명의 대상물은 상기한 바와 같은 입자직경 분포를 갖는 입자 형태의 탄산칼슘(CaCO3) 및 탄산스트론튬(SrCO3)이며, 즉 3~50m2/g에 해당하는 소정의 표면적을 갖는다. 이 화합물 역시 결정체의 성장 방지제를 첨가하여 생성된다. 상기 탄산칼슘입자, 탄산바륨입자 또는 탄산스트론튬입자의 99% 이상은 직경이 ≤1.0 ㎛이다. 알갱이의 크기검사는 세디그래프(sedigraph)를 사용한다.
본 발명에 따른 탄산칼슘, 탄산바륨 또는 탄산스트론튬은 상기한 탄산염을 기술적으로 사용하게 되는 어떠한 용도에도 잘 이용될 수 있다.
미세한 탄산칼슘, 탄산바륨 또는 탄산스트론튬은 고체반응에 사용하기에 적합하다. 상기 탄산염은 예를 들어 상기한 바와 같은 고체반응에서 효과적으로 사용될 수 있는데, 고체반응에서 대부분의 탄산염은 다른 고체원소들과 함께 침전 또는용해과정을 통하여 이산화탄소를 배출함으로써 변화한다. 예를 들어 상기 탄산염은 산화바륨(BaO) 또는 산화스트론튬(SrO)을 포함한 전기 또는 자기용의 산화세라믹 구성요소, 예를 들어 서미스터 또는 커패시터 등을 제조할 경우에 사용되며, 마찬가지로 산화세라믹 초전도체를 제조할 경우에도 사용된다. 탄산바륨은 예를 들어 이트륨-구리산바륨-초전도물질의 제조용으로 적합하며, 탄산스트론튬 및 탄산칼슘은 비스무트-함유 산화세라믹 초전도체의 제조용으로 적합하다. 산화세라믹의 제조시에, 예를 들어 티탄산바륨, 니오븀산바륨, 아철산바륨의 제조시에 미세한 탄산염의 활성이 매우 크다는 것을 관찰할 수 있다. 스트론튬을 함유한 산화세라믹의 제조시에도 미세한 탄산스트론튬은 유사한 반응을 나타낸다. 물론 상기 탄산염을 다른 일반적인 용도, 예를 들어 유리를 제조하거나 또는 다른 칼슘화합물, 바륨화합물 또는 스트론튬화합물의 제조시에도 이용할 수 있다.
상기 방법은 결정체의 성장방지제를 첨가하므로써 다음과 같은 효과를 갖는다. 즉 형성된 탄산칼슘현탁액, 탄산스트론튬현탁액 또는 탄산바륨현탁액을 즉시 처리하지 않고, 원하는 경우에는 결정체의 성장을 관찰하지 않으면서 하루종일 그대로 방치해 두어도 된다는 효과가 있다.
이하의 실시예들은 본 발명의 범위를 한정하지 않으면서 본 발명을 더욱 상세하게 설명할 것이다.
실시예 1:
미세한 탄산바륨의 제조
석탄을 사용한 황산바륨의 환원반응으로 얻은 황화바륨을 물로 세척한다.Ba(OH)2의 농도가 0.34 mol/l인 염기성 수산화바륨 용액을 얻는다. 이때의 온도는 50℃에 달한다. 50℃로 예비가열된 이산화탄소와 염기성용액 400ℓ를 6 m3/h 로 로터-고정자의 원리에 따라 작동하는 혼합기를 사용하여 혼합한다. 상기 혼합기내에서 서로 연동하는 공구들을 통해 가해지는 전단력, 추진력 및 마찰력은 떨어지는 탄산바륨에 작용하여 매우 작은 탄산바륨입자가 형성되게 한다. 균질기에서 배출된 상기 탄산바륨 현탁액을 후속반응의 수행 없이 탈이온수로 세척하여 고체분리기로 원심분리한 다음 약 110℃에서 건조한다. 결정체의 성장방지제의 첨가단계는 수행되지 않는다.
상기에서 생성된 물질의 BET-표면적과 입자크기의 분포를 조사한다. 평균 BET-표면적은 9.8 m2/g 이며, 입자크기의 분포에 있어서는 입자들 중 90%는 크기가 0.2~0.7㎛인 입자분포를 가지고 있다.
실시예 2:
농도가 0.5몰/ℓ인 염기성 용액으로 상기 실시예 1을 반복실시한다. 실시예 1의 결과에 상응하는 결과가 얻어진다.
실시예 3:
실시예 1을 반복실시하며, 이때 촉매 이전 염기성 용액 및 이산화탄소의 온도는 80℃에 달한다. 얻어진 결과는 실시예 1의 결과에 상응한다.
실시예 4:
미세한 탄산바륨의 제조 ; 생성물중의 구연산암모늄의 농도: 100 중량%의 탄산바륨에 대하여 0.5 중량%.
구연산암모늄용액의 제조:
930g의 구연산을 2ℓ의 탈이온수에 용해한 다음, 25 중량%의 NH3함유 염화암모늄용액에 pH가 6.8이 될 때까지 혼합한다(이를 위해서는 약 1ℓ의 염화암모늄용액이 필요하다).
Ba(OH)2용액의 제조 및 탄소화 :
석탄을 사용한 황산바륨의 환원반응으로 얻은 황화바륨을 물로 세척한다. Ba(OH)2의 농도가 0.34 mol/l인 염기성 수산화바륨 용액을 얻는다. 이 때의 온도는 50℃에 달한다. 50℃로 예비가열된 이산화탄소와 염기성 용액 400ℓ를 6 m3/h 로 로터-고정자의 원리에 따라 작동하는 혼합기를 사용하여 혼합한다. 상기 혼합기내에서 서로 연동하는 공구들을 통해 가해지는 전단력, 추진력 및 마찰력은 떨어지는 탄산바륨에 작용하여 매우 작은 탄산바륨입자가 형성되게 한다. 균질기에서 배출된 상기 탄산바륨 현탁액을 구연산암모늄 용액과 혼합한다. 상기 용액의 양은 100 중량%의 탄산바륨에 대하여 0.5중량%의 구연산염이 함유되도록 측량한다. 이어서, 탄산바륨현탁액과 구연산염 용액으로 된 혼합물을 탈이온수로 세척한 다음, 물을 제거하기 위해 원심분리한 후, 약 130℃에서 건조한다. 이어서 분쇄한다. 생성물의 BET-표면적 및 입자크기의 분포도를 검사한다. 평균 BET-표면적은 11 m2/g에 달하며, 입자크기의 분포와 관련하여 입자들 중의 90%가 ≤0.4㎛이며, 100%가 ≤0.7㎛이다.
실시예 5:
생성물중의 구연산염의 농도: 100 중량%의 탄산바륨에 대하여 2.0 중량%.
생성물중의 구연산염의 농도가 2.0 중량%가 되도록 조절한 다음, 실시예 4를 반복실시한다. 상기 생성물은 실시예 4에서 얻은 생성물에 상응하는 것이다.
실시예 6:
생성물 중의 구연산염의 농도: 0.2 중량%
실시예 4를 반복실시하며, 이때 얻어진 생성물중 구연산염의 농도는 100 중량%의 탄산바륨에 대하여 0.2 중량%가 되도록 조절한다. 얻어진 생성물은 실시예 4에서 얻어진 생성물에 상응하는 것이다.
실시예 7:
말레인산암모늄을 사용한 미세한 탄산바륨의 제조
말레인산염 용액의 제조:
30 중량%의 말레인산을 함유하는 수용액에 25 중량%의 NH3를 함유하는 염화암모늄 용액을 pH가 6.8이 될 때까지 주입한다.
다른 실시방법은 실시예 4의 방법에 상응하는 것이다. 100 중량%의 탄산바륨에 대하여 말레인산바륨의 양이 0.5 중량%에 달한다는 사실을 제외하고는 실시예 4에서 얻어진 생성물과 유사하다.

Claims (31)

  1. 입자의 95% 이상의 직경이 ≤1.0 ㎛이며, 알칼리 토류금속(Ea)이 바륨(Ba) 또는 스트론튬(Sr)인, 입자형태의 알칼리 토류 금속의 탄산염(EaCO3)의 제조방법으로서, Ea(OH)2의 농도가 0.1~0.75 mol/l인 Ea(OH)2용액과 이산화탄소를 혼합하여 반응혼합물을 생성하며, 여기에서 용액 1 리터당 2~30 리터의 이산화탄소기체를 주입하고, 상기 반응혼합물은 연속적으로 작동하는 혼합반응기로 인도되고, 그 반응기내에서 높은 상대속도로 연동하는 공구에서 발생되는 전단력, 추진력 및 마찰력이 상기 반응혼합물에 가해진 다음, 그 반응기를 통과함에 따라 상기 반응혼합물로부터 생성되어 침전된 EaCO3을 분리해내고 건조하는 것을 특징으로 하는 알칼리 토류 금속의 탄산염(EaCO3)의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서, 탄산바륨을 제조하는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 분리된 탄산스트론튬또는 탄산바륨을 건조하기 전에 물로 1회 또는 수 회 세척하는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 1항에 있어서, 0~130℃에서 이산화탄소가 혼합된 용액내에서 탄산스트론튬또는 탄산바륨을 침전시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 1항에 있어서, 40~130℃에서 이산화탄소가 혼합된 용액내에서 탄산스트론튬 또는 탄산바륨을 침전시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 1항에 있어서, 로터의 회전수는 2000~8000 U/min 인 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제 1항에 있어서, 상기 반응혼합물의 혼합반응기내에서의 지연시간은 5초 이내인 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제 1항에 있어서, 상기 침전단계 전, 침전단계 중 또는 침전단계 후에 결정체의 성장방지제를 첨가하는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제 1항 또는 제 8항에 있어서, 탄소수가 3~12이며 2개 이상의 카르복실기 또는 2개 이상의 하이드록시기를 갖는 카르복실산의 암모늄염 및 알킬암모늄염으로 이루어진 군으로부터 선택되는 결정체의 성장방지제를 사용하여, Ea(OH)2의 농도가 0.1~0.75 mol/l인 Ea(OH)2용액과 이산화탄소를 혼합하여 반응혼합물을 생성하며, 여기에서 용액 1 리터당 2~30리터의 이산화탄소기체를 주입하고, 상기 반응혼합물은 연속적으로 작동하는 혼합반응기로 인도되고, 그 반응기내에서 높은 상대속도로 연동하는 공구에서 발생되는 전단력, 추진력 및 마찰력이 상기 반응혼합물에 가해진 다음, 그 반응기를 통과함에 따라 상기 반응혼합물로부터 생성되어 침전된 EaCO3인 탄산바륨 또는 탄산스트론튬을 분리해내고 건조하는 것을 특징으로 하는 입자형태의 탄산바륨또는 탄산스트론튬의제조방법.
  10. 제 9항에 있어서, 결정체의 성장방지제로서 구연산, 사과산, 아디핀산, 글루콘산, 글루카르산, 글루쿠론산, 타르타르산 또는 말레인산으로 구성된 군으로부터 선택되는 카르복실산의 암모늄염 또는 알킬암모늄염을 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제 10항에 있어서, 구연산 또는 말레인산의 암모늄염을 사용하며, 구연산 수용액 또는 말레인산 수용액에 pH가 6~8이 되도록 암모니아를 투입하거나 또는 암모니아수용액을 첨가하는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제 9항에 있어서, 상기 카르복실산염을 수용액 형태로 투입하는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제 9항에 있어서, 제조된 EaCO3또는 제조될 EaCO3에 대하여 0.01 중량% 이상의 카르복실산염이 투입되는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제 9항에 있어서, 제조된 EaCO3또는 제조될 EaCO3에 대하여 0.01~5 중량%의 카르복실산염이 투입되는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제 9항에 있어서, 반응기를 통해 반응혼합물을 통과시키자마자 카르복실산염을 첨가혼합하는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 탄소수가 3~12이며, 2개 이상의 카르복실기 또는 2개 이상의 하이드록시기를 갖는 카르복실산의 암모늄염 및 알킬암모늄염으로 이루어진 군으로부터 선택되는 결정체의 성장방지제를 사용하여 제 1항 내지 제 4항 및 제 5항 내지 제 15항 중 어느 한 항에 따른 방법에 따라 제조되며, 입자의 95% 이상의 직경이 ≤1.0㎛인 것을 특징으로 하는 BET-표면적이 3~30 m2/g인 입자형태의 탄산바륨.
  17. 제 16항에 있어서, 입자의 90% 이상의 직경이 ≤1.0㎛인 것을 특징으로 하는, BET-표면적이 3~30 m2/g인 입자형태의 탄산바륨.
  18. 제 16항에 있어서, 입자의 100%가 직경이 ≤1.0㎛인 것을 특징으로 하는,BET-표면적이 3~30 m2/g인 입자형태의 탄산바륨.
  19. 탄소수가 3~12이며, 2개 이상의 카르복실기 또는 2개 이상의 하이드록시기를 갖는 카르복실산의 암모늄염 및 알킬암모늄염으로 이루어진 군으로부터 선택되는 결정체의 성장방지제를 사용하여 제 1항 내지 제 4항 및 제 5항 내지 제 15항 중 어느 한 항에 따른 방법에 따라 제조되며, 입자의 95% 이상의 직경이 ≤1.0㎛인 것을 특징으로 하는 BET-표면적이 3~50 m2/g인 입자형태의 탄산스트론튬.
  20. 제 19항에 있어서, 입자의 90% 이상의 직경이 ≤1.0㎛인 것을 특징으로 하는, BET-표면적이 3~50 m2/g인 입자형태의 탄산스트론튬.
  21. 제 19항에 있어서, 입자의 100%가 직경이 ≤1.0㎛인 것을 특징으로 하는, BET-표면적이 3~50 m2/g인 입자형태의 탄산스트론튬.
  22. 제 16항에 있어서, 결정체의 성장방지제로서, 사과산, 아디핀산, 구연산, 글루콘산, 글루카르산, 글루쿠론산, 타르타르산 또는 말레인산의 암모늄염 또는 알킬암모늄염이 사용되는 것을 특징으로 하는 탄산바륨.
  23. 제 19항에 있어서, 결정체의 성장방지제로서, 사과산, 아디핀산, 구연산, 글루콘산, 글루카르산, 글루쿠론산, 타르타르산 또는 말레인산의 암모늄염 또는 알킬암모늄염이 사용되는 것을 특징으로 하는 탄산스트론튬.
  24. 결정체의 성장방지제를 사용하지 않고, 제 1항 내지 제 4항 및 제 5항 내지 제 7항 중 어느 한 항의 방법에 의해서 제조되며, 입자의 90％이상은 직경이 0.1~1.0㎛인 것을 특징으로 하는 BET-표면적이 3~30 m2/g인 입자형태의 탄산바륨.
  25. 결정체의 성장방지제를 사용하지 않고, 제 1항 내지 제 4항 및 제 5항 내지 제 7항 중 어느 한 항의 방법에 의해서 제조되며, 입자의 90％이상은 직경이 0.1~1.0㎛인 것을 특징으로 하는 BET-표면적이 3~50 m2/g인 입자형태의 탄산스트론튬.
  26. 열에 의한 고체반응시에 사용되는 것을 특징으로 하는 제 16항에 의한 탄산바륨의 사용방법.
  27. 열에 의한 고체반응시에 사용되는 것을 특징으로 하는 제 24항에 의한 탄산바륨의 사용방법.
  28. 제 26항 또는 제 27항에 있어서, 전기 및 자기용 산소함유 세라믹물질의 제조시에 사용되는 것을 특징으로 하는 탄산바륨의 사용방법.
  29. 열에 의한 고체반응시에 사용되는 것을 특징으로 하는 제 19항에 의한 탄산스트론튬의 사용방법.
  30. 열에 의한 고체반응시에 사용되는 것을 특징으로 하는 제 25항에 의한 탄산스트론튬의 사용방법.
  31. 제 29항 또는 제 30항에 있어서, 전기 및 자기용 산소함유 세라믹물질의 제조시에 사용되는 것을 특징으로 하는 탄산스트론튬의 사용방법.
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