KR100320912B1 - 인덕턴스소자및그인덕턴스소자를이용한무선단말기장치 - Google Patents

인덕턴스소자및그인덕턴스소자를이용한무선단말기장치 Download PDF

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겐조 이소자키
노리야 사토
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모리시타 요이찌
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Abstract

본 발명은 베이스, 베이스에 형성된 전도막, 상기 전도막에 형성된 홈, 상기 홈에 형성된 보호재료를 포함하는 인덕턴스 소자로서, 인덕턴스 소자의 길이 L1, 폭 L2, 높이 L3 는,
L1=0.5∼1.5㎜ ;
L2=0.2∼0.7㎜ ;
L3=0.2∼0.7㎜ ,
을 만족한다.

Description

인덕턴스 소자 및 그 인덕턴스 소자를 이용한 무선 단말기 장치
본 발명은 이동 통신용 전자기기, 특히, 무선주파수 회로에 적합하게 이용되는 인덕턴스 소자 및 이러한 인덕턴스 소자를 이용하는 무선 단말기 장치에 관한 것이다.
첨부한 도면의 도 15는 종래의 인덕턴스 소자에 대한 측면도이다, 상기 도면에서, 참조번호 1은 사각막대 베이스(square pole base)를 나타내고, 참조번호 2는이 베이스(1)에 형성된 전도막(conductor film)을 나타내고, 참조번호 3은 전도막에 형성된 홈을 나타내고, 참조번호 4는 전도막(3)에 적층된 보호재료를 나타낸다. 상기 전자부품의 특성은 홈(3)의 틈을 조절함으로써 바람직한 특성으로 조절될 수 있다.
이러한 종류의 인덕턴스 소자는 JP-A-7-307201, JP-A-7-297033, JP-A-5-129 133, JP-A-1-238003, JP-U-117636, JP-A-5-299250에 개시되어 있다.
그러나, 상기 기술된 구조에 따르면, 전자기기의 소형화는 인덕턴스 소자의 크기가 크면 상기 인덕턴스 소자를 설치한 회로기판이 너무 커지기 때문에 이루어질 수 없다. 이와 반대로, 인덕턴스 소자가 너무 작으면, 인덕턴스 소자의 파손 (breakage)과 같은 문제점이 회로기판에 설치될 때 발생한다.
따라서, 본 발명의 목적은 전자기기의 크기를 줄일 수 있는 인덕턴스 소자를 제공하고, 장치의 파손을 없애서 상기 기술된 문제점을 해결하고, 상기 인덕턴스 소자를 이용한 무선 단말기 장치를 제공하는 것이다.
도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 인덕턴스 소자를 도시한 사시도.
도 2는 본 발명의 한 실시예에 따른 인덕턴스 소자의 측면도.
도 3은 본 발명의 한 실시예에 따른 인덕턴스 소자에 이용되고 전도막이 형성된 베이스를 도시한 단면도.
도 4는 본 발명의 한 실시예에 따른 인덕턴스 소자에 이용된 베이스를 도시하는 사시도.
도 5는 맨해튼 현상(Manhattan phenomenon)을 도시한 측면도.
도 6은 본 발명의 한 실시예에 따른 인덕턴스 소자에 이용된 베이스를 도시하는 사시도.
도 7은 본 발명의 한 실시예에 따라 인덕턴스 소자에 이용된 베이스의 표면 거칠기와 박리 발생률 사이의 관계를 도시한 그래프.
도 8은 본 발명의 한 실시예에 따라 인덕턴스 소자에 이용된 베이스의 표면 거칠기를 파라메터로 갖는 Q값과 주파수 사이의 관계를 나타내는 그래프.
도 9는 본 발명의 한 실시예의 Q값과 인덕턴스 소자에 이용된 전도막의 막 두께 사이의 관계를 도시하는 그래프.
도 10은 본 발명의 한 실시예에 따라 인덕턴스 소자에 이용된 전도막의 표면거칠기를 파라메터로 갖는 Q값과 주파수 사이의 관계를 도시하는 그래프.
도 11은 본 발명의 한 실시예를 따라 보호재료가 제공된 인덕턴스 소자의 일부분에 대한 측면도.
도 12는 본 발명의 한 실시예에 따른 인덕턴스 소자의 단자부를 도시한 단면도.
도 13은 본 발명의 한 실시예에 따른 무선 단말기 장치를 도시하는 사시도.
도 14는 본 발명의 한 실시예에 따른 무선 단말기 장치를 도시하는 블록도.
도 15는 선행기술의 인덕턴스 장치를 도시한 측면도.
*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
11 : 베이스 12 : 전도막
13 : 홈 14 : 보호재료
15, 16 : 단자부
도 1 및 도 2는 본 발명의 한 실시예에 따른 인덕턴스 소자를 도시하는 사시도 및 측면도이다.
도 1에서, 참조번호 11은 절연재료를 프레스가공 또는 압출에 의해 만들어진 베이스를 나타내고, 참조번호 12는 베이스(11)상에 장착된 전도막을 나타낸다. 상기 전도막(12)은 도금 및 스퍼터링(sputtering)과 같은 기상증착(vapordeposition) 방법에 의해 베이스(11)에 형성된다. 참조번호 13은 베이스(11)와 전도막(12)에 설치된 홈을 나타낸다. 이들은 레이저 빔을 전도막(12)에 주사하거나 연마기(grinding wheel)를 적용하는 기계적인 방법에 의해 형성된다. 참조번호 14는 홈(13)이 형성된 베이스(11) 및 전도막(12)의 일부분에 도포된 보호재료를 나타낸다. 참조번호 15 및 16은 단자전극이 형성된 단자부를 나타낸다. 상기 홈(13)과 보호재료(14)는 이들 단자부(15, 16)사이에 배치되어 있다. 동일하게, 도 2는 보호재료(14)의 일부분이 절단된 측면도이다.
본 실시예에 따른 인덕턴스 장치는 1∼6GHz의 고주파 범위가 적용되고, 50nH이하의 매우 작은 인덕턴스를 지닌다. 또한, 바람직하게, 길이(L1), 폭(L2) 및 높이(L3)를 다음과 같이 갖는다.
L1=0.5∼1.5㎜ (바람직하게는 0.6∼1.1㎜, 더 바람직하게는 0.6∼1.0㎜)
L2=0.2∼0.7㎜ (바람직하는 0.3∼0.6㎜)
L3= 0.2∼0.7㎜(바람직하는 0.3∼0.6㎜)
L1이 0.5㎜ 이하일 때, 자기-공진 주파수(f0) 및 Q값은 떨어지고, 우수한 특성은 얻어질 수 없다. 다른 한편, L1이 1.5㎜를 초과할 때, 그 장치 자체가 커진다. 결과적으로, 전자소자를 설치하는 회로기판(이하, 간단히, 회로기판이라고 함)은 소형화 될 수 없고, 이러한 회로기판을 구비한 전자기기도 또한 소형화될 수 없다. L2 및 L3가 0.2㎜ 이하일 때, 상기 소자 자체의 기계강도는 너무 작아서 이 소자가 조립기계를 이용하여 회로기판에 설치될 때, 그 소자는 파손될 수 있다. 다른 한편, L2 및 L3가 0.7㎜를 초과할 때, 그 소자의 크기가 너무 커져서 회로기판과그 기기들은 소형화될 수 없다. 마찬가지로, L4(평탄화 작용의 깊이)는 5∼50㎛가 바람직하다. L4가 5㎛ 이하일 때, 보호재료의 두께는 줄어들고 뛰어난 보호성능은 얻어질 수 없다. 다른 한편, L4가 50㎛을 초과할 때, 상기 베이스의 기계강도는 떨어져서 그 소자가 파손될 수 있다.
이러한 구성을 하는 인덕턴스 소자의 각 부분이 상세히 설명될 것이다. 도 3은 전도막이 형성된 베이스의 단면도이고, 도 4 (a) 및 (b)는 베이스의 측면도 및 밑면도이다.
먼저, 상기 베이스(11)의 형상이 설명될 것이다.
도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 베이스(11)는 회로기판에 패키징을 용이하게 하기 위해서 직사각형의 단면을 갖는 중앙부(10a) 및 이 중앙부(11a)의 양단에 일체로 배치되고 직사각형 단부를 갖는 단부(11b, 11c)를 포함한다. 상기 단부(11b, 11c) 및 중앙부(11)가 본 실시예에서는 직사각형 단면이지만, 5각 또는 6각형 단면과 같은 다각형 단면일 수도 있다. 상기 중앙부(11a)는 단부(11b, 11c)에 대해 리세스가 형성되어 있다. 본 실시예에서, 단부(11b, 11c)가 실제로 정사각형 단면이기 때문에, 회로기판에 대한 인덕턴스 소자의 고정능력은 향상되고, 상기 홈(13)이 중앙부(11a)를 가로질러 형성되기 때문에, 상기 베이스(11)는 회로기판의 어느 쪽에 설치되더라도 방향성을 갖지 않는다. 따라서, 그 처리가 쉽다. 소자부(홈(13) 및 보호재료(14))는 중앙부(11a)에 형성되는 반면, 상기 단자부(15, 16)는 단부(11b, 11c)에 형성된다.
중앙부(11a) 및 단부(11b, 11c)가 본 실시예에서는 직사각형 단면 형상이지만, 이들은 정오각형 단면과 같은 정다각형 단면 형상을 가질 수도 있다. 또한, 중앙부(11a )와 단부(11c, 11b)가 동일한 단면 형상, 예컨대, 정사각형 단면 형상이지만, 이들은 다를 수도 있다. 예컨대, 상기 단부(11b 및 11c)는 정다각형 단면 형상인 반면, 상기 중앙부(11a)는 다른 다각형 단면 형상 또는 둥근 단면 형상을 한다. 상기 중앙부(11a)의 단면 형상이 둥글 때, 상기 홈(13)이 적절하게 형성될 수 있다.
상기 중앙부(11a)는 본 실시예의 단부(11b 및 11c)에서 리세스가 형성되어, 보호재료(14)가 적용될 때, 회로기판과의 접촉을 방지할 수 있다. 그러나, 상기 중앙부(11a)는 보호재료(14)의 두께 및 회로기판의 상태에 따라 리세스를 형성할 필요가 없다(홈이 회로기판의 설치부에 형성되거나 회로기판의 전극부분이 불룩하게 되었을 때). 상기 중앙부분(11a)이 단부(11b 및 11c)에서 리세스를 형성하지 않으면, 상기 베이스(11)의 구조는 간단해지고, 생산성이 향상되며, 또한, 상기 중앙부 (11a)의 기계적 강도도 향상될 수 있다. 리세스가 형성되지 않은 경우, 상기 베이스(11)는 직사각형 단면의 사각막대 형상 또는 다각형 단면의 각기둥(prism) 형태를 가질 수도 있다.
도 4(a)에 도시된 바와 같이, 베이스(11) 단부의 높이(Z1 및 Z2)는 다음 조건을 만족한다.
｜Z1-Z2｜ ≤80㎛ (바람직하게는 50㎛)
Z1과 Z2사이의 차이가 80㎛(바람직하게는 50㎛)을 초과할 때, 이 소자는 땜납의 표면장력에 의해 단부의 한쪽으로 끌어 당겨지고, 상기 소자가 회로기판에 설치되고 납땜에 의해 회로기판에 고정될 때, 상기 소자가 직립하는 맨해튼 현상 (Manhattan phenomenon)이 매우 커진다. 도 5는 맨해튼 현상을 나타낸다. 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 인덕턴스 소자는 회로기판(200)에 배치되고, 땜납(201, 202)은 단자부(15)와 회로기판(200) 사이 및 단자부(16)와 회로기판(200) 사이에 끼워지게 된다. 이들 땜납(201, 202)이 재유동(reflow) 등에 의해 용융되었을 때, 적용하는 양의 차이로 인해 단자부(15 및 16) 사이에서 용융된 땜납(201, 202)의 표면장력의 차이가 생겨서, 재료의 차이는 결국 용융점의 차이를 발생시켜, 상기 소자는 단부(도 5의 단자부(15)) 중 하나를 중심으로 회전하여 도 5에 도시된 바와같이 똑바로 선다. Z1 및 Z2의 높이의 차이가 80㎛(바람직하게는 50㎛)를 초과할 때, 상기 소자는 회로기판(200)에 경사진 상태로 배치되고, 이 배치는 소자의 직립을 촉진한다. 상기 맨해튼 현상은 작고 가벼운 칩형 전자부품(칩형 인덕턴스 소자를 포함)에서 현저하게 발생하며, 이러한 맨해튼 현상의 발생요인 중의 한 요인으로서, 단자부(15 및 16) 사이의 높이의 차이에 때문에 회로보드(200)에서 기울어진 상기 소자의 배열은 매우 중요하다. 결과적으로, 이러한 맨해튼 현상의 발생은 Z1과 Z2 사이의 높이의 차이가 80㎛(바람직하게는 50㎛) 보다 작은 방식으로 베이스 (11)를 형성함으로써 크게 제한할 수 있다. 상기 맨해튼 현상의 발생은 Z1과 Z2 사이의 차이를 50㎛ 보다 작게 제한함으로서 완전히 억제될 수 있다.
다음, 베이스의 모깎기(chamfering)에 대해 설명한다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따라 인덕턴스 소자에 이용된 베이스의 사시도이다. 도 6에 도시된 바와 같이, 베이스(11)의 단부(11b 및 11c)의 모서리(11e, 11d)가 모깎기되고, 중앙부(11a)의 모서리(11f)의 곡률반경(R2) 및 모깎기된 모서리 (11e, 11d)의 곡률반경(R1)은 다음 식을 만족하도록 형성되는 것이 바람직하다.
0.03 < R1 < 0.15 (단위 : mm)
0.01 < R2 < (단위 : mm)
R1이 0.03㎜ 보다 작을 때, 각각의 모서리(11e 및 11d)는 뾰족해져서 작은 충격으로 인해 균열(crack)이 생기기 쉬우며, 그러한 균열로 인하여 성능이 떨어질 수 있다. R1이 0.15㎜를 초과할 때, 모서리(11e 및 11d)는 둥글게 되어 맨해튼 현상이 더 쉽게 발생할 수 있다. R2가 0.01㎜ 보다 작을 때, 핀(fin)이 모서리(11f)에서 발생하기 쉽고, 중앙부(11a)에 형성되고 상기 소자의 성능을 제어하는 전도막 (12)의 두께는 모서리(11f)와 평평한 부분 사이에서 큰 차이가 있어서 소자 특성의 변화가 커진다.
다음으로, 상기 베이스(11)의 구성을 설명한다. 상기 베이스(11)의 구성재료는 다음과 같은 특성을 만족시킨다.
체적 저항(volume resistivity) : 1013(바람직하게는 1014) 이상
열팽창 계수 : 20 내지 500℃에서 5×10-4(바람직하게는 2×10-5) 이하
유전상수 : 1㎒에서 12(바람직하게는 10) 이하
휨 강도 : 1,300㎏/㎠(바람직하게는 2,000㎏/㎠) 이상
밀도 : 2∼5g/㎤(바람직하게는 3∼4㎏/㎤)
베이스(11) 구성재료의 체적 저항이 1013이하일 때, 소정의 전류가 상기 전도막(12)과 베이스(11)를 통해 흐르기 시작하여, 병렬회로가 형성된다. 따라서, 자기-공진(self-resonance) 주파수(f0) 및 Q값이 떨어져서, 상기 소자는 고주파 사용에 적합하지 않다. 상기 열팽창 계수가 5×10-4를 초과할 때, 가열충격으로 인해 베이스(11)에 균열이 발생할 수 있다. 상세하게 말하면, 열팽창 계수가 5×10-4보다 클 때, 상기 베이스(11)는 앞서 설명한 바와 같이, 홈(13)을 형성하기 위해 연마기를 이용하기 때문에 상기 베이스(11)의 온도는 높아진다. 이러한 균열의 발생은 열 팽창계수가 상기 설명한 조건을 충족시킬 때 크게 제한될 수 있다.
상기 유전상수가 1㎒에서 12 보다 클 때, 상기 자기-공진 주파수(f0) 및 Q 값이 떨어지기 때문에 상기 소자는 고주파 장치로는 적절하지 않다.
상기 휨 강도가 1,300㎏/㎠ 보다 작으면, 조립장치를 이용하여 회로기판에 상기 소자를 설치할 때 소자가 파손(breakage)되는 일이 종종 발생한다.
밀도가 2g/㎤ 보다 작을 때, 상기 베이스(11)의 흡수능력이 너무 커서 그 특성이 나빠지고 소자의 성능이 떨어진다. 밀도가 5g/㎤을 초과할 때, 상기 기판의 무게는 커져서 설치 특성 등에 문제점이 발생한다. 특히, 상기한 범위로 밀도가 제한될 때, 흡수능력은 작아서, 상기 베이스(11)로 물의 침투가 어려워지고, 상기 베이스의 무게가 가벼워져서, 특히, 상기 소자를 칩 마운터(chip mounter)에 의해 회로기판에 장착할 때 문제점이 발생하지 않는다.
상기 베이스(11)의 체적 저항, 열팽창 계수, 유전상수, 휨 강도 및 밀도가 상기 설명된 범위로 제한될 때, 상기 자기-공진 주파수(f0) 및 Q값은 떨어지지 않으며, 상기 소자는 고주파 장치로 이용될 수 있다. 또한, 베이스에서 열충격으로 인한 균열이 발생되는 것을 제한할 수 있기 때문에, 불량률이 감소될 수 있다. 기계적 강도가 향상될 수 있기 때문에, 상기 장착기계를 이용하여 회로기판상에 상기 소자를 설치할 수 있고, 생산성이 향상 될 수 있다.
상기 설명한 여러가지 특성을 얻을 수 있는 재료의 예로서 알루미늄을 주성분으로 구성된 세라믹 재료가 있다. 그러나, 이러한 특성은 주로 알루미늄으로 구성된 세라믹 재료만을 이용하여 항상 얻을 수 없다. 다시 말해, 이 특성이 베이스를 성형(molding)하는 프레스 압력에 따라 변하기 때문에, 소성(baking) 온도, 첨가물 및 생산 조건이 적절히 조절되어야 한다. 구체적인 조건의 예로서, 프레스 압력은 베이스를 형성할 때 2 내지 5톤이고, 소성 온도는 1,500 내지 1,600℃이고, 소성 시간은 1 내지 3시간이다. 알루미늄 재료의 구체적인 예는 Al2O3의 92wt% 이상, SiO2의 6wt% 이하, MgO의 1.5wt% 이하, Fe2O3의 0.1% 이하 및 Na2O의 0.3wt% 이하이다.
다음으로, 베이스(11)의 표면 거칠기를 설명한다. 다음 설명에 이용된 "표면 거칠기(surface coarseness)"란 용어는 중앙선에서의 평균 거칠기를 의미하고, 전도막(12)의 설명에 이용된 "거칠기(coarseness)"란 용어도 중앙선에서의 평균 거칠기를 의미한다.
상기 베이스(11)의 표면 거칠기는 약 0.15 내지 0.5㎛이고, 바람직하게는 약 0.2 내지 0.3㎛이다. 도 7은 베이스(11)의 표면 거칠기와 박리 발생률(peelingoccurrence ratio) 사이의 관계를 도시한 그래프이고, 다음 실험의 결과를 나타낸 다. 상기 베이스(11)와 전도막(12)은 각각 알루미늄 및 구리로 만들어지고, 샘플은 베이스(11)의 표면 거칠기를 다양하게 변경함으로서 만들어진다. 상기 전도막(12)은 동일한 조건에서 각각의 샘플에 형성된다. 각각의 샘플이 초음파로 세정된 후, 상기 전도막의 표면은 박리의 존재를 측정하기 위해서 시험된다. 상기 베이스(11)의 표면 거칠기는 5㎛의 윈심단(distal end) R을 갖는 표면 거칠기 계측기(Tokyo Seimtsu Surfcom K.K., Model 574A에 의해 생산)에 의해 측정된다. 그래프에서 알수 있는 바와 같이, 상기 평균 표면 거칠기가 0.15㎛ 이하일 때, 상기 베이스(11)에 형성된 전도막(12)의 박리 발생률은 약 5%이고, 베이스(11)와 전도막(12) 사이에서 양호한 접착강도가 얻어진다. 상기 표면 거칠기가 0.2㎛ 이상일 때, 전도막 (12)의 박리는 거의 발생하지 않는다. 따라서, 베이스(11)의 표면 거칠기는 적어도 0.2㎛가 바람직하다. 상기 전도막(12)의 박리가 여러가지 특성 저하의 주요 요인 중 한 요인이기 때문에, 상기 박리 발생률은 생산 수율의 관점에서 볼 때 5% 이하인 것이 바람직하다.
도 8은 주파수(F)와 상기 베이스의 표면 거칠기를 파라메터(parameter)로 갖는 Q값과의 관계를 나타내는 그래프이며, 다음 실험의 결과를 나타낸다. 먼저, 0.1㎛ 이하의 거칠기, 0.2 내지 0.3㎛의 표면 거칠기 및 0.5㎛ 이상의 표면 거칠기를 가지는 베이스(11)의 샘플이 생산되고, 동일한 재료(구리)로 만들어지며 동일한 두께를 갖는 전도막이 각 샘플에 형성된다. 소정의 주파수(F)에서 각 샘플의 Q값이 측정된다. 도 8에서 알 수 있는 바와 같이, 상기 전도막(12)의 막 구조의 저하로인한 Q값의 하락은 상기 베이스(11)의 표면 거칠기가 0.5㎛ 보다 클 때 관찰되고, Q값의 저하는 고주파 범위에서 특히 현저하게 나타낸다. 또한, 상기 자기-공진 주파수(f0)(각 라인의 최대값)는 베이스(11)의 표면 거칠기가 0.5㎛ 이상일 때 저주파 쪽으로 이동한다. 따라서, Q값 및 자기-공진 주파수(fo)의 특성으로부터 상기 베이스(11)의 표면 거칠기는 0.5㎛ 이하인 것이 적합하다. 상기 기술된 바와 같이, 상기 전도막(12)과 베이스(11) 사이의 접착강도 및 전도막의 Q값과 자기-공진 주파수(f0)의 결과를 토대로 판단할 때, 상기 베이스의 표면 거칠기는 0.15 내지 0 5㎛인 것이 바람직하고, 더 바람직한 것은 0.2 내지 0.3㎛ 이다.
단부(11b 및 11c)의 표면 거칠기는 중앙부(11a)의 표면 거칠기와 다르다. 다르게 말해서, 단부(11b 및 11c)에서의 평균 표면 거칠기는 0.15 내지 0.5㎛의 평균표면 거칠기 범위내에서 중앙부분(11a)의 표면 거칠기 보다 작은 것이 바람직하다. 상기 단자부(15 및 16)는 단부(11b, 11c)에 전도막(12)을 적층하여 이루어지기 때문에, 상기 단부(11b 및 11c)에 형성된 전도막(12)의 표면 거칠기는 단부(11b 및 11c)의 표면 거칠기를 중심부(11a)의 표면 거칠기 보다 작게 함으로써 감소시킬 수 있다. 이러한 방법으로, 회로기판의 전극과의 접착이 개선될 수 있고, 상기 회로기판 및 인덕턴스 소자는 더욱 신뢰성 있게 접착될 수 있다. 상기 홈(13)이 중앙부 (11a)에 전도막(12)을 적층하여 형성되기 때문에, 전도막(12)과 베이스(11) 사이의 접착강도는 홈(13)이 레이저빔 등에 의해 형성될 때 베이스(11)로부터 전도막(12)이 박리되지 않도록 개선해야 한다. 이러한 이유 때문에, 상기 중앙부(11a)의 표면 거칠기는 단부(11b 및 11c)의 표면 거칠기 보다 큰 것이 바람직하다. 특히, 홈(13)이 레이저에 의해 형성될 때, 다른 부분 보다 레이저가 주사되는 부분에서 온도가 급격히 상승하고, 상기 전도막(12)은 열충격 때문에 가끔 벗겨진다. 상기 홈(13)이 레이저에 의해 형성될 때, 접착밀도(bonding density)는 다른 부분 보다 전도막 (12)과 기판(11) 사이에서 더욱 더 향상되어야 한다.
상기 표면 거칠기가 이러한 방법으로 중앙부(11a)와 단부(11b 및 11c) 사이에서 서로 다르게 만들어질 때, 회로기판과의 접착이 향상될 수 있고, 홈(13)을 처리할 때의 전도막(12)의 박리가 방지될 수 있다.
본 실시예에서, 전도막(12)과 베이스 사이의 접착 강도는 베이스(11)의 표면 거칠기를 조절함으로써 향상되지만, Cr 단독으로 또는 다른 금속과 Cr의 합금으로 만들어진 중간층(intermediate layer)을 베이스(11)와 전도막(12) 사이에 배치함으로써, 전도막(12)과 베이스(11) 사이에서 표면 거칠기를 조정하지 않고도 개선시킬 수 있다. 말할 필요도 없이, 접착강도는 베이스(11)의 표면 거칠기를 조절하고 또한, 중간층 및 베이스(11)에 전도막(12)을 적층시킴으로써, 전도막(12)과 베이스 (11) 사이에서 높은 접착강도가 얻어질 수 있다.
다음으로, 전도막(12)에 대해 설명한다.
상기 전도막(12)은 50nH 이하의 매우 작은 인덕턴스, 800㎒의 무선주파수 신호에서 최소한 30의 Q값 및 1 내지 6GHz의 자기-공진 주파수를 가진다. 이러한 특성을 갖는 전도막(12)을 얻기 위해서 적절한 재료와 생산방법이 선택되어야 한다.
다음으로, 상기 전도막(12)을 구체적으로 설명한다.
상기 전도막(12)의 구성재료는 구리, 은, 금, 니켈과 같은 전도체이다. 소정의 원소는 구리, 은, 금, 니켈에 첨가되어 환경에 대한 저항을 향상시킨다. 전도성 재료와 비금속재료 사이의 합금이 이용될 수 있다. 구리 및 그 합금은 생산비용, 환경 저항성(weather resistance) 및 생산의 편의성 측면에서 대부분의 경우에 구성재료로 이용된다. 구리 같은 것이 전도막(12)의 재료로 이용될 때, 기본막 (foundation film)은 무전해 도금(electroless plating)에 의해 먼저 베이스(11) 상에 형성된 다음, 소정의 구리막이 전도막(12)을 제공하기 위하여 전기도금에 의해 형성된다. 이 합금을 이용하여 전도막(12)을 형성할 때, 스퍼터링(sputtering) 또는 기상증착(vapor deposition)을 전도막(12)을 형성하는데 이용하는 것이 바람직하다. 구리 및 그 합금이 구성재료로 이용될 때, 상기 전도막(12)의 형성 두께는 적어도 15㎛인 것이 바람직하다. 상기 두께가 15㎛ 보다 작을 때, 상기 전도막(12)의 Q값이 너무 커서 소정의 특성을 쉽게 얻을 수 없다. 도 9는 인덕턴스가 10nH 일때, 전도막(12)의 막 두께와 Q값 사이의 관계를 나타내는 그래프이다. 상기 Q값은 전도막(12)의 구성재료로 구리를 이용하고 베이스(11)에 형성된 전도막(12)의 두께를 변경함으로써 측정되는 반면, 베이스(11)의 재료 및 그 표면 거칠기는 동일한 상태로 유지된다. 도 9에서 알 수 있는 바와 같이, 상기 전도막(12)의 두께가 최소한 15㎛ 일 때, 상기 Q값은 30을 초과한다. 15㎛을 초과하는 전도막(12)의 두께 범위내에서는 상기 Q값이 크게 향상되지 않기 때문에, 상기 두께는 비용과 결합비율의 감소면에서 35㎛ 이하가 바람직하다. 더 바람직하게는, 상기 전도막(12)의 두께는 적어도 21㎛ 이다.
상기 전도막(12)은 단층구조 또는 다층구조가 될 수 있다. 다시 말해서, 다른 구성재료로 만들어진 복수의 전도막이 상기 전도막(12)을 형성하기 위해 적층될 수도 있다. 예컨대, 구리의 부식은 먼저 베이스(11)에 구리막을 형성하고, 환경 저항성이 완전히 만족하지 않을지라도 양호한 환경 저항성을 갖는 금속막(니켈 등)을 적층함으로써 방지할 수 있다.
상기 전도막(12)을 형성하는 방법은 도금(전기 도금 및 무전해 도금), 스퍼터링 및 기상증착을 포함한다. 이들 중에서, 도금은 생산성이 높고 막 두께의 변화가 적기 때문에 광범위하게 적용될 수 있다.
상기 전도막(12)의 표면 거칠기는 1㎛ 이하가 바람직하며, 0.2㎛ 이하가 더 바람직하다. 상기 전도막(12)의 표면 거칠기가 1㎛을 초과할 때, 고주파수에서 Q값은 스킨 효과(skin effect)로 인해 떨어진다. 도 10은 전도막(12)의 표면 거칠기를 갖는 Q값과 주파수(F) 사이의 관계를 파라메터로 나타낸 그래프이다. 도 10에 도시된 결과는 다음 실험을 근거로 만들어진다. 먼저, 전도막(12)은 동일한 크기를 가지는 베이스(11)상에 표면 거칠기를 변경함으로써 형성되고, 동일한 표면 거칠기를 갖는 동일한 재료로 만들어지며, 상기 각 샘플의 주파수에서 Q값이 측정된다. 도 10에 도시된 바와 같이, 상기 Q값은 전도막(12)의 표면 거칠기가 1㎛ 보다 클 때, 고주파 범위에서 작아진다. 또한, 도 10에서 알 수 있는 바와 같이, 상기 전도막 (12)의 표면 거칠기가 0.2㎛ 보다 크지 않을 때, 상기 고주파 범위에서의 Q값은 매우 커진다.
상기한 바와 같이, 상기 전도막(12)의 표면 거칠기는 1.0㎛ 보다 크지 않은 것이 바람직하고, 0.2㎛ 보다 크지 않은 것이 더 바람직하다. 이러한 조건이 만족되면, 상기 전도막(12)의 스킨 효과는 감소되고, 특히, 상기 고주파 범위에서의 Q값은 향상될 수 있다.
전도막(12)과 베이스(11) 사이의 접착강도는, 전도막(12)이 형성된 베이스 (11)가 400℃의 온도에서 수 초 동안 있을 때, 상기 전도막(12)이 베이스(11)로부터 박리되지 않도록 하는 것이 바람직하다. 상기 기판에 상기 소자를 패키징할 때, 상기 소자는 자체 발열되거나 다른 부재로부터 열이 이 소자에 가해져서, 경우에 따라 200℃ 이상의 온도가 이 소자에 가해진다. 따라서, 상기 전도막(12)이 400℃에서 베이스(11)로부터 박리되지 않으면, 그 소자 특성의 저하는 그 소자에 열을 가할 때에도 발생하지 않는다.
다음으로 보호재료(protective material)(14)를 설명한다.
뛰어난 환경 저항성을 갖는 유기재료 및 에폭시 수지와 같은 절연특성을 갖는 재료가 보호재료(14)로 이용된다. 상기 보호재료(14)는 홈(13)의 상태 등이 관찰될 수 있도록 투명한 것이 바람직하다. 또한, 보호재료(14)는 투명성이 계속 유지되는 것으로 되는 것이 바람직하다.
상기 보호재료(14)가 전도막(12) 및 단자부(15 및 16)의 색채와 다른 적, 청 및 녹으로 채색될 때, 상기 소자의 각 부분은 서로 쉽게 구별되고, 각 소자부의 검색이 쉽게 수행된다. 상기 보호재료(14)의 색채가 그 소자의 크기, 특성, 타입 번호에 따라 변경될 때, 다른 특성 및 타입번호를 갖는 소자를 잘못된 부분에 고정하는 실수를 줄일 수 있다.
상기 보호재료(14)는 홈(13)의 모서리부(13a)로부터 보호재료(14)의 표면까지의 길이(Z1)가 도 11에 도시된 바와 같이 최소한 5㎛인 방식으로 제공되는 것이 바람직하다. Z1이 5㎛ 보다 작을 때, 그 특성 및 방전의 저하가 나타날 수도 있고, 상기 소자의 특성은 급격히 떨어진다. 상기 홈(13)의 모서리부(13a)는 방전 등을 하는 부분이고, 두께가 적어도 5㎛인 보호재료(14)는 모서리부(13a)에 매우 양호하게 배치된다. 경우에 따라 전극막(electrode films) 등이 보호재료(14)가 형성된 후에 다시 평탄화시켜서 형성되고, 최소한 5㎛의 두께를 갖는 보호재료(14)가 모서리부(13a)에 형성되지 않으면, 전극이 불량하거나 부착되는 단점을 가지는 보호재료(14)에 직접 상기 전극막 등이 형성되고, 특성이 떨어지는 단점이 발생한다.
다음으로, 상기 단자부(15, 16)를 설명한다.
상기 단자부(15, 16)는 전도막(12)만으로도 충분히 기능을 발휘할 수 있다. 그러나 다양한 환경 및 조건에 대응하기 위하여, 다층구조(multi-layered structure)를 이용하는 것이 바람직하다.
도 12는 단자부(15)의 단면도이다. 도 12에서, 상기 전도막(12)은 베이스 (11)의 단부(11b)에 형성되고, 보호층(300)은 니켈 또는 티타늄과 같은 환경 저항성의 재료로 만들어진다. 땜납으로 된 접합층(301)은 보호층(300)에 형성되어 있다. 상기 보호층(300)은 접착층과 전도막(12) 사이의 접착강도 및 전도막의 환경 저항성을 향상시킨다. 본 실시예에서, 니켈이나 니켈 합금은 보호층(300)의 구성재료로 이용되고, 땜납은 접착층(301)의 구성재료로 비용된다. 상기 보호층(300)(니켈)의 두께는 2∼7㎛인 것이 바람직하다. 두께가 2㎛ 보다 작을 때, 상기 환경 저항성은 떨어지고, 7㎛을 초과할 때, 보호층(300)의 전기 저항성은 너무 커서 그 소자의 특성이 크게 저하된다. 상기 접착층(301)(땜납)의 두께는 5 내지 10㎛가 적절하다. 두께가 5㎛ 이하일 때, 상기 접착층(301)은 납땜 공정에서 상실(납땜 결함)되는 경향이 있고, 소자와 회로기판 사이의 만족스러운 접착을 기대할 수 없다. 상기 두께가 10㎛를 초과할 때, 맨해튼 현상이 더 쉽게 일어날 수 있고, 설치 능력이 크게 떨어질 수 있다.
위에서 설명한 방식으로 구성된 인덕턴스 소자는 특성의 저하가 없지만, 매우 큰 설치능력과 생산성을 갖는다.
다음, 인덕턴스 소자의 생산방법을 설명할 것이다.
먼저, 상기 베이스(11)는 알루미늄과 같은 절연재료를 프레스 몰딩(press molding) 또는 성형(extruding)시켜 만든다. 전도막(12)은 도금 또는 스퍼터링에 의해 전체적으로 베이스(11)에 형성된다. 나선형 홈(13)은 전도막(12)이 배치되는 베이스(11)에 형성된다. 이러한 홈(13)은 레이저 처리 또는 커팅(cutting)에 의해 형성된다. 레이저 처리가 생산성을 매우 높이기 때문에, 이 방법에 대해서 설명한다. 먼저, 상기 베이스(11)는 회전기기(rotary machine)에 설치되어, 베이스(11)가 회전하는 동안, 레이저빔은 베이스(11)의 중심부(11a)에 주사되어 전도막(12) 및 베이스(11)를 제거하여, 나선형 홈을 형성한다. YAG 레이저, 액시머(excima) 레이저, 탄산가스 레이저 등이 이러한 경우에 이용될 수 있다. 상기 레이저빔은 렌즈 등에 의해 집광되고, 베이스(11)의 중심부(11a)에 주사된다. 또한, 홈(13)의 깊이는 레이저의 파워를 조절함으로써 조절될 수 있고, 홈(13)의 폭은 레이저빔을 집광하는데 이용되는 렌즈를 교환함으로써 조절될 수 있다. 상기 레이저의 흡수성은 전도막(12)의 구성재료에 따라 다르기 때문에, 레이저의 종류(레이저 파장)는 전도막 (12)의 구성재료에 따라 적절하게 선택할 수 있다.
홈(13)이 형성된 후, 상기 보호재료(14)가 홈(13)이 형성된 부분(중앙 부분 (11))에 적용된 다음 건조된다.
이 단계에서 제품이 완성되지만, 니켈층과 땜납층이 특히 단부(15, 16)에 적층되어 환경 저항성과 접착 성능을 향상시킨다. 상기 니켈층 및 땜납층은, 도금 등에 의해 보호재료(14)가 형성된 반완성(semi-finished)된 제품에 형성된다.
본 실시예는 인덕턴스 소자에 관해 설명되었지만 절연재료로 만들어진 베이스상에 형성된 전도막을 가지는 전자부품에 대해서도 유사한 효과가 떨어질 수 있다.
도 13 및 14는 본 발명의 한 실시예에 따른 무선 단말기 장치를 나타낸다. 이 도면에서, 참조번호 29는 음성(sound)을 오디오신호(audio signal)로 변환하는 마이크로폰을 나타내고, 참조번호 30은 상기 오디오신호를 음성으로 변환하는 스피커를 나타내고, 참조번호 31은 다이얼 버튼을 포함하는 작동부를 나타내고, 참조번호 32는 호출을 표시하는 디스플레이부를 나타내고, 참조번호 33은 안테나를 나타내고, 참조번호 34는 마이크로폰(29)으로부터의 오디오신호를 변조하여 이를 전송신호로 변환하는 전송부를 나타낸다. 전송부(34)에 의해 발생된 전송신호는 안테나를 통해 바깥쪽으로 방출된다. 참조번호 35는 안테나에 의해 수신된 수신신호를 오디오신호로 변환하는 수신부를 나타낸다. 수신부(35)에 의해 발생된 오디오신호는 스피커(30)에 의해 음성으로 변환된다. 참조번호 36은 전송부(34), 수신부(35), 작동부(34) 및 디스플레이부(32)를 제어하는 제어부를 나타낸다.
다음으로, 그 작동에 대한 일례를 설명한다.
호출이 수신될 때, 호출신호는 수신부(35)로부터 제어부(36)에 전송되고, 상기 제어부(36)는 디스플레이부(32)가 호출신호를 토대로 소정의 문자를 표시한다. 호출이 작동부로부터 수신된 것을 나타내는 버튼이 눌려졌을 때, 상기 신호는 제어부(36)로 보내진다. 이러한 신호를 수신하면, 제어부(36)는 각각의 부분을 호출모드로 설정한다. 다시 말해, 안테나(33)에 의해 수신된 신호는 수신부(35)에 의해 오디오신호로 변환되고, 상기 오디오신호는 스피커(30)에서 음성으로 출력되고, 상기 마이크로폰(29)으로부터 입력된 음성은 오디오신호로 변환된 다음, 그 신호는 전송부(34) 및 안테나(33)를 통해 외부로 전송된다.
다음으로, 전송동작을 설명한다.
상기 전송모드에서, 상기 전송을 나타내는 신호는 작동부(31)로부터 제어부 (36)로 입력된다. 전화번호에 해당하는 신호가 연속해서 작동부(31)로부터 제어부 (36)로 전송될 때, 상기 제어부(36)는 전화번호에 해당하는 신호를 전송부(34)로부터 안테나(33)를 통해 전송한다. 수신자와의 통신이 전송신호에 의해 설정될 때, 이러한 통신을 나타내는 신호는 수신부(35)로부터 제어부(36)에 전송되고, 제어부 (36)는 각각의 부분을 전송모드로 설정한다. 다시 말해, 상기 안테나(33)에 의해 수신된 신호가 수신부(35)에 의해 오디오신호로 변환되고, 이 신호는 스피커(30)로부터 음성으로 출력된다. 상기 마이크로폰(29)으로부터 입력된 음성은 오디오신호로 변환되어 안테나(33)를 통해 전송부(34)로부터 외부로 전송된다.
상기 설명한 인덕턴스 소자(도 1 내지 도 12에 도시됨)는 전송력(34) 및 수신부(35) 내부의 필터회로 또는 정합회로로 이용되며, 수십 개의 이러한 인덕턴스 소자가 무선 단말기 장치에 이용된다. 이러한 장치 내부에 이용되는 회로기판은 상기한 인덕턴스 소자를 사용함으로써 소형화 될 수 있기 때문에, 장치 자체의 크기도 작아질 수 있다. 또한, 장치의 파손과 같은 문제점이 방지될 수 있기 때문에 불량률이 감소되고 생산성은 향상된다.

Claims (34)

  1. 인덕턴스 소자에 있어서,
    5 내지 50㎛의 길이를 갖는 리세스가 형성된 베이스,
    상기 베이스의 일부분에 형성되고, 적어도 한 개의 홈이 형성된 전도막, 및
    상기 베이스의 리세스내의 상기 전도막상에 형성된 보호재료를 포함하며,
    상기 인덕턴스 소자는 0.5 내지 1.5㎜의 길이 및 0.2 내지 0.7㎜의 폭과 높이를 갖는 것을 특징으로 하는 인덕턴스 소자.
  2. 제1항에 있어서, 상기 보호재료는 상기 적어도 한 개의 홈이 형성된 상기 전도막의 일부분에 형성되고, 적어도 5㎛의 깊이를 갖는 것을 특징으로 하는 인덕턴스 소자.
  3. 제1항에 있어서, 상기 베이스의 양단부에 형성된 단자 전극을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인덕턴스 소자.
  4. 제1항에 있어서, 상기 베이스의 각 단부는 다각형 형태인 것을 특징으로 하는 인덕턴스 소자.
  5. 제1항에 있어서, 상기 적어도 한 개의 홈은 레이저 처리에 의해 형성된 것을특징으로 하는 인덕턴스 소자.
  6. 베이스, 및
    상기 베이스의 일부분에 형성되고, 적어도 한 개의 홈이 형성된 전도막을 포함하는 인덕턴스 소자에 있어서,
    상기 인덕턴스 소자는 0.5 내지 1.5㎜의 길이 및 0.2 내지 0.7㎜의 높이를 갖고,
    상기 전도막은 1㎛ 이하의 표면 거칠기를 갖는 것을 특징으로 하는 인덕턴스 소자.
  7. 제6항에 있어서, 상기 전도막은 구리, 은, 금, 니켈 또는 이들 중 하나를 함유하는 합금으로 만들어지며, 상기 인덕턴스 소자가 800㎒의 주파수에서 적어도 30의 Q값을 갖도록 21 내지 35㎛의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 인덕턴스 소자.
  8. 베이스, 및
    상기 베이스의 일부분에 형성되고, 적어도 한 개의 홈을 형성한 전도막을 포함하는 인덕턴스 소자에 있어서,
    상기 인덕턴스 소자는 0.5 내지 1.5㎜의 길이 및 0.2 내지 0.7㎜의 폭과 높이를 갖고,
    상기 베이스는 적어도 1013의 체적 저항, 20 내지 500℃에서 5×10-4보다 크지 않은 열팽창 계수, 1㎒에서 12 보다 크지 않은 유전상수, 적어도 1,300㎏/㎠의 휨 강도, 및 2 내지 5g/㎤의 밀도를 갖는 것을 특징으로 하는 인덕턴스 소자.
  9. 제8항에 있어서, 상기 베이스의 구성재료는 알루미늄을 포함하는 것을 특징으로 하는 인덕턴스 소자.
  10. 베이스, 및
    상기 베이스의 일부분에 형성되고, 적어도 한 개의 홈이 형성된 전도막을 포함하는 인덕턴스 소자에 있어서,
    상기 인덕턴스 소자는 0.5 내지 1.5㎜의 길이 및 0.2 내지 0.7㎜의 폭과 높이를 가지며,
    상기 베이스는 0.15 내지 0.5㎛의 표면 거칠기를 갖는 것을 특징으로 하는 인덕턴스 소자.
  11. 제10항에 있어서, 상기 베이스의 상기 단부는 상기 전도막에 적어도 한 개의 홈이 형성된 상기 베이스의 일부분과는 다른 표면 거칠기를 갖는 것을 특징으로 하는 인덕턴스 소자.
  12. 베이스, 및
    상기 베이스의 일부분에 형성되고, 적어도 한 개의 홈이 형성된 전도막을 포함하는 인덕턴스 소자에 있어서,
    상기 인덕턴스 소자는 0.5 내지 1.5㎜의 길이 및 0.2 내지 0.7㎜의 폭과 높이를 가지며,
    상기 베이스의 단부는, 다음과 같은 관계식 ｜Z1-Z2｜≤ 80㎛를 만족시키는 높이(Z1 및 Z2)를 갖는 것을 특징으로 하는 인덕턴스 소자.
  13. 베이스, 및
    상기 베이스의 일부분에 형성되고, 적어도 한 개의 홈이 형성된 전도막을 포함하는 인덕턴스 소자에 있어서,
    상기 인덕턴스 소자는 0.5 내지 1.5㎜의 길이 및 0.2 내지 0.7㎜의 폭과 높이를 갖고,
    상기 베이스의 양단부는 0.03㎜보다 크고 0.15㎜보다 작은 곡률 반경을 갖는 모깎기된 모서리를 가지며,
    상기 전도막에 적어도 한 개의 홈이 형성된 상기 베이스의 중심부는 0.01㎜보다 큰 곡률 반경을 갖는 모깎기된 모서리를 가지는 것을 특징으로 하는 인덕턴스 소자.
  14. 무선 단말기 장치에 있어서,
    음성(sound)을 오디오신호(audio signal)로 변환하는 오디오신호 변환수단,
    정보 데이터를 입력하는 오퍼레이션 수단,
    상기 입력정보 데이터를 디스플레이하고 입중계 통화를 지시하는 디스플레이 수단,
    상기 오디오신호를 변조하여 전송신호를 얻는 전송수단,
    상기 전송신호를 전송하고 수신신호를 수신하는 안테나,
    상기 수신신호를 복조하여 오디오신호를 얻는 수신수단, 및
    상기 오퍼레이션 수단, 상기 디스플레이 수단, 상기 전송수단 및 상기 수신수단을 제어하는 제어수단을 포함하며,
    상기 적어도 한 개의 전송수단 및 수신수단은 인덕턴스 소자를 포함하고, 상기 인덕턴스 소자는,
    5 내지 50㎛의 깊이를 갖는 리세스가 일부분에 형성된 베이스,
    상기 베이스의 상기 일부분에 형성되고, 적어도 한 개의 홈이 형성되어 있는 전도막, 및
    상기 베이스의 상기 리세스내의 전도막에 형성된 보호재료를 포함하며,
    상기 인덕턴스 소자는 0.5 내지 1.5㎜의 길이, 0.2 내지 0.7㎜의 폭과 높이를 갖는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  15. 제14항에 있어서, 상기 적어도 한 개의 홈은 나선형으로 형성되는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  16. 제14항에 있어서, 상기 인덕턴스 소자는 상기 베이스의 양단에 제공된 단자전극을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  17. 제14항에 있어서, 상기 베이스의 각 단부는 다각형 형상인 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  18. 제14항에 있어서, 상기 적어도 한 개의 홈은 레이저 처리에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  19. 음성을 오디오신호로 변환하는 오디오신호 변환수단,
    정보 데이터를 입력하는 오퍼레이션 수단,
    상기 입력정보 데이터를 디스플레이하고, 입중계 호출을 지시하는 디스플레이 수단,
    상기 오디오신호를 변조하여 전송신호를 얻는 전송수단,
    상기 전송신호를 전송하고 수신신호를 수신하는 안테나,
    상기 수신신호를 복조하여 오디오신호를 얻는 수신수단, 및
    상기 오퍼레이션 수단, 상기 디스플레이 수단, 상기 전송수단 및 상기 수신수단을 제어하는 제어수단을 포함하며,
    적어도 한 개의 상기 전송수단 및 수신수단은 인덕턴스 소자를 포함하고, 상기 인덕턴스 소자는,
    베이스, 및
    상기 베이스의 일부분에 형성되고, 적어도 한 개의 홈이 형성된 전도막을 포함하며,
    상기 인덕턴스 소자는 0.5 내지 1.5㎜의 길이, 0.2 내지 0.7㎜의 폭과 높이를 가지며,
    상기 전도막은 1㎛ 이하의 표면 거칠기를 갖는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  20. 제19항에 있어서, 상기 전도막은 구리, 은, 니켈, 또는 이들 금속 중 한개의 금속을 함유하는 합금으로 이루어지며, 상기 인덕턴스 소자가 800㎒의 주파수에서 적어도 30의 Q값을 갖도록 21 내지 35㎛의 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  21. 무선 단말기 장치에 있어서,
    음성을 오디오신호로 변환하는 오디오신호 변환수단,
    정보 데이터를 입력하는 오퍼레이션 수단,
    상기 입력 데이터를 디스플레이하고 입중계 호출을 지시하는 디스플레이 수단.
    상기 오디오신호를 변조하여 전송신호를 얻는 전송수단,
    상기 전송신호를 전송하고 수신신호를 수신하는 안테나,
    상기 수신신호를 복조하여 오디오신호를 얻는 수신수단, 및
    상기 오퍼레이션 수단, 상기 디스플레이 수단, 상기 전송수단 및 상기 수신수단을 제어하는 제어수단을 포함하고,
    적어도 한 개의 상기 전송수단 및 수신 수단은 인덕턴스 소자를 포함하고, 상기 인덕턴스 소자는
    베이스, 및
    상기 베이스의 일부분에 형성되고, 적어도 한 개의 홈이 형성된 전도막을 포함하며,
    상기 인덕턴스 소자는 0.5 내지 1.5㎜의 길이, 0.2 내지 0.7㎜의 폭 및 높이를 가지며,
    상기 베이스는 적어도 1013의 체적 저항, 20 내지 500℃에서 5×10-14보다 작은 열팽창 계수, 1㎒에서 12 보다 크지 않은 유전상수, 적어도 1,300㎏/㎠의 휨 강도 및 2 내지 5g/㎤의 밀도를 갖는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  22. 제21항에 있어서, 상기 베이스의 구성재료는 알루미늄을 포함하는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  23. 무선 단말기 장치에 있어서,
    음성을 오디오신호로 변환하는 오디오신호 변환수단,
    정보 데이터를 입력하는 오퍼레이션 수단,
    상기 입력 데이터를 디스플레이하고 입중계 호출을 지시하는 디스플레이 수단,
    상기 오디오신호를 변조하여 전송신호를 얻는 전송수단,
    상기 전송신호를 전송하고 수신신호를 수신하는 안테나,
    상기 수신신호를 복조하여 오디오신호를 얻는 수신수단, 및
    상기 오퍼레이션 수단, 상기 디스플레이 수단, 상기 전송수단 및 상기 수신수단을 제어하는 제어수단을 포함하며.
    적어도 한 개의 상기 전송수단 및 수신 수단은 인덕턴스 소자를 포함하고, 상기 인덕턴스 소자는
    베이스, 및
    상기 베이스의 일부분에 형성되고, 적어도 한 개의 홈이 형성된 전도막을 포함하며,
    상기 인덕턴스 소자는 0.5 내지 1.5㎜의 길이, 0.2 내지 0.7㎜ 폭 및 높이를 갖고,
    상기 베이스는 0.15 내지 0.5㎛의 표면 거칠기를 갖는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  24. 제26항에 있어서, 상기 베이스의 단부는, 상기 전도막에 적어도 한 개의 홈이 형성된 상기 베이스의 일부분과는 다른 표면 거칠기를 갖는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  25. 무선 단말기 장치에 있어서,
    음성을 오디오신호로 변환하는 오디오신호 변환수단,
    정보 데이터를 입력하는 오퍼레이션 수단,
    상기 입력정보 데이터를 디스플레이하고 입중계 호출을 지시하는 디스플레이 수단,
    상기 오디오신호를 변조하여 전송신호를 얻는 전송수단,
    상기 전송신호를 전송하고 수신신호를 수신하는 안테나,
    상기 수신신호를 복조하여 오디오신호를 얻는 수신수단, 및
    상기 오퍼레이션 수단, 상기 디스플레이 수단, 상기 전송수단 및 상기 수신수단을 제어하는 제어수단을 포함하고,
    적어도 한 개의 상기 전송수단 및 수신 수단은 인덕턴스 소자를 포함하며, 상기 인덕턴스 소자는
    베이스, 및
    상기 베이스의 일부분에 형성되고, 적어도 한 개의 홈이 형성된 전도막을 포함하며,
    상기 인덕턴스 소자는 0.5 내지 1.5㎜의 길이, 0.2 내지 0.7㎜의 폭 및 높이를 갖고,
    상기 베이스의 단부는 관계식 ｜Z1-Z2｜≤ 80㎛을 충족시키는 높이(Z1 및 Z2)를 각각 갖는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  26. 무선 단말기 장치에 있어서,
    음성을 오디오신호로 변환하는 오디오신호 변환수단,
    정보 데이터를 입력하는 오퍼레이션 수단,
    상기 입력 정보 데이터를 디스플레이하고 입중계 호출을 지시하는 디스플레이 수단,
    상기 오디오신호를 변조하여 전송신호를 얻는 전송수단,
    상기 전송신호를 전송하고 수신신호를 수신하는 안테나,
    상기 수신신호를 복조하여 오디오신호를 얻는 수신수단, 및
    상기 오퍼레이션 수단, 상기 디스플레이 수단, 상기 전송수단 및 상기 수신수단을 제어하는 제어수단을 포함하고,
    적어도 한 개의 상기 전송수단 및 수신 수단은 인덕턴스 소자를 포함하며, 상기 인덕턴스 소자는
    베이스, 및
    상기 베이스의 일부분에 형성되고, 적어도 한 개의 홈이 형성된 전도막을 포함하며,
    상기 인덕턴스 소자는 0.5 내지 1.5㎜의 길이, 0.2 내지 0.7㎜의 폭 및 높이를 갖고,
    상기 베이스의 양단부는 0.03㎜ 보다 크고 0.15 보다 작은 곡률 반경을 갖도록 모깎기된 모서리를 가지며,
    상기 전도막에 적어도 한 개의 홈이 형성된 상기 베이스의 중심부는 0.01㎜보다 큰 곡률 반경을 갖도록 모깎기된 모서리를 갖는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  27. 제14항에 있어서, 상기 보호재료는 상기 적어도 한 개의 홈이 형성된 상기 전도막의 일부분에 형성되고, 적어도 5㎛의 깊이를 갖는 것을 특징으로 하는 무선단말기 장치.
  28. 제14항에 있어서, 상기 정보 데이터는 전화번호를 포함하고,
    상기 적어도 한 개의 상기 전송수단 및 상기 수신수단은 상기 인덕턴스 소자를 포함하는 필터회로와 정합회로 중 적어도 한 개의 회로를 포함하는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  29. 제19항에 있어서, 상기 정보 데이터는 전화번호를 포함하고,
    상기 적어도 한 개의 상기 전송수단 및 상기 수신수단은 상기 인덕턴스 소자를 포함하는 필터회로와 정합회로 중 적어도 한 개의 회로를 포함하는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  30. 제21항에 있어서, 상기 정보 데이터는 전화번호를 포함하고,
    상기 적어도 한 개의 상기 전송수단 및 상기 수신수단은 상기 인덕턴스 소자를 포함하는 필터회로와 정합회로 중 적어도 한 개의 회로를 포함하는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  31. 제23항에 있어서, 상기 정보 데이터는 전화번호를 포함하고,
    상기 적어도 한 개의 상기 전송수단 및 상기 수신수단은 상기 인덕턴스 소자를 포함하는 필터회로와 정합회로 중 적어도 한 개의 회로를 포함하는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  32. 제25항에 있어서, 상기 정보 데이터는 전화번호를 포함하고,
    상기 적어도 한 개의 상기 전송수단 및 상기 수신수단은 상기 인덕턴스 소자를 포함하는 필터회로와 정합회로 중 적어도 한 개의 회로를 포함하는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  33. 제26항에 있어서, 상기 정보 데이터는 전화번호를 포함하고,
    상기 적어도 한 개의 상기 전송수단 및 상기 수신수단은 상기 인덕턴스 소자를 포함하는 필터회로와 정합회로 중 적어도 한 개의 회로를 포함하는 것을 특징으로 하는 무선 단말기 장치.
  34. 제1항에 있어서, 상기 적어도 하나의 홈은 나선형으로 형성되는 것을 특징으로 하는 인덕턴스 소자.
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