KR100282508B1 - 파티클 보오드(particle board) 및 그 파티클 보오드로 이루어진 라미네이트 플루오링(laminate flooring)의 캐리어(carrier) - Google Patents

Abstract

이 발명은 강도와 내습성을 크게 향상시킨 균질의 파티클 보오드로 이루어진 라미네이트 플루오링(laminate flooring)의 캐리어(carrier)에 관한 것이다.

Description

파티클 보오드(particle board) 및 그 파티클 보오드로 이루어진 라미네이트 플루오링(laminate flooring)의 캐리어(carrier)

이 발명은 강도 및 내습성을 크게 증가시킨 균질의 파티클 보오드와 그 파티클 보오드로 이루어진 라미네이트 플루오링의 캐리어에 관한 것이다.

파티클 보오드는 오랫동안 제조되었다.

통상적으로 이들의 파티클 보오드는 이들의 목적에 따라 유효하게 사용되었다.

그러나, 이들의 공지의 파티클 보오드에는 결점이 있다.

따라서, 이들의 파티클 보오드는 습기에 민감하여 습기환경에서는 용이하게 팽윤(swell)되어 그 강도와 경도가 감소되었다.

이와 같이 강도, 내습성 및 표면강도가 더 향상된 파티클 보오드가 필요하였다.

예로서, 이들의 파티클 보오드는 라미네이트 플루오링(laminate flooring)용 캐리어(carrier)로서 필요하였다.

통상적으로 이들의 플루오링은 그 상부측에 접착한 엷은 열경화성 적층화장판을 가진 파티클 보오드로 구성되어 있다.

평행적층판은 통상적으로 그 캐리어의 하부측에 접착시켜 치수안정성이 있는 균일한 플루오링재를 얻는다.

그 캐리어는 일반적으로 두께가 약 6∼9mm이고, 2개의 적층판시트는 두께가 다같이 약 1mm이다.

따라서, 완성한 플루오링재는 두께가 약 7∼10mm이다.

그 라미네이트코팅 파티클 보오드는 다수의 플루오링 보오드로 톱질을 하여 길이가 긴 측면과 짧은 측면에 요철을 구성시킨다.

이와 같은 라미네이트 플루오링에서는 바패턴(bar pattern)이 극히 통상적이다.

그 열경화성 적층장식판은 통상적인 방법으로 제조하였다.

일반적으로 페놀-포름알데히드수지로 함침시킨 다수의 종이와 멜라민-포름알데히드수지로 함침시킨 화장지로 구성한 기층에서 출발을 한다.

또, 멜라민-포름알데히드수지로 함침한 α-셀룰로오스제 오버레이(over lay)도 가능하다.

이들의 시트는 열압 및 가압에 의해 함께 접착시켜 라미네이트(적층판)로 구성한다.

이들의 파티클 보오드를 제조하기 위하여 강도, 내습성 및 표면경도를 충분히 갖도록 하기가 불가능하였기 때문에 일반환경하에서 장기간 사용할 수 있는 라미네이트 플루오링을 제조할 수 없다.

이와 같은 공간내에서 그 플루오링은 통상적으로 노출되어 습기 공급량이 더 많아지고, 기계적인 변형이 더 커진다.

그 파티클 보오드의 표면경도는 임프레션 마크(impression marks)에 대한 적층 플루어(laminate floor)의 저항에 있어서 중요하다.

그 파티클 보오드의 높은 접착강도와 내부접착은 강도가 강하고 저항성있는 라미네이트 플루어(laminate floor)를 얻는데 중요하다.

통상적으로 파티클 보오드는 형성 벨트(forming belt)상에서 수개의 층에 파티클 맷(mat of particles)을 형성함으로써 제조된다.

그 중심층 또는 여러층은 통상적으로 그 중심층의 각 측면상에 있는 2개의 가장 바깥층보다 상당히 더 큰 파티클로 구성되어 있다.

따라서, 그 파티클 맷으로 구성된 파티클 보오드는 위에서 설명한 결점을 갖는다.

이 발명에 의해 위에서 설명한 필요성을 충족시키며 강도와 내습성을 크게 향상시킨 균질의 파티클 보오드를 기대이상으로 얻을 수 있다.

이 파티클 보오드는 밀도 600∼1,200kg/㎤, 바람직하게는 850∼1,100kg/㎤, 수중에서 24시간후 두께 팽윤률(thickness swelling) 3∼12%, 바람직하게는 4∼7%, 수중에서 24시간후, 흡수율 14∼30wt%, 바람직하게는 15∼28wt%, 굽힘강도 18∼35MPa, 바람직하게는 최소한 24MPa, 내부접착력 1.2∼3.2MPa, 바람직하게는 2.0∼3.2MPa를 갖는데 그 특징이 있다.

그 파티클 보오드는 최대크기 3mm의 목재입자로 구성되어 있다.

온도 10∼30℃, 바람직하게는 15∼25℃에서 이들의 입자를 건조입자에서 건조접착제를 기준으로 하여 접착제 5∼18wt% 및 사이징제 0.1∼1.0wt%와 혼합시킨다.

접착제와 혼합한 이 입자를 1∼3층, 바람직하게는 최소한 3층으로 구성되는 입자맷을 형성하도록 형성 벨트 등에 스프레딩(spreading)시킨다.

그 입자맷은 예비가압시킨 후, 압력 15∼59kp/㎠, 바람직하게는 20∼40kp/㎠와 온도 120∼210℃, 바람직하게는 130∼170℃에서 평면가압(flat pressed)시킨다.

그 파티클 보오드의 모든 입자는 최대크기 2mm를 가지며, 통상적으로 그 사이징제는 왁스이다.

모든 층내의 적당한 입자는 동일한 크기의 간격내에 존재한다.

이 발명의 바람직한 한 실시예에 따라 모든 층내의 입자 60∼100%, 바람직하게는 최소한 85%는 크기1mm를 가진다.

이 발명에 의한 파티클 보오드는 브리넬(Brinell)에 의해 측정한 표면경도 4∼5kp/㎠를 가진다.

구중에서 2시간 끓인 후 남아 있는 내부접착력은 0.2∼0.9MPa, 바람직하게는 0.4∼0.9MPa이다.

이것은 이와 같은 처리에서 표준 파티클 보오드를 붕괴시킨다는 점을 고려하면 대단히 높은 것이다.

통상적으로 이 발명에 의해 사용되는 접착제는 주로 이소시아네이트 접착제, 멜라민-포름알데히드 접착제, 멜라민-우레아-포름알데히드 접착제, 멜라민-우레아-페놀-포름알데히드 접착제, 우레아-포름알데히드 접착제 또는 최소한 2종의 접착제 혼합물로 구성되어 있다.

그 접착제는 액상형태로 사용하는 것이 바람직하다.

용매유리액상상태가 유용하더라도 액상용액 대부분이 적합할 때가 자주 있다.

이 발명의 바람직한 한 실예에 의해, 그 입자는 위와 같은 방법으로 하여 산출한 접착제 1.0∼15.0wt%와 혼합시킨다.

그 다음, 그 접착제는 멜라민-포름알데히드 접착제, 우레아-포름알데히드 접착제, 멜라민-우레아-포름알데히드 접착제, 멜라민-우레아-페놀-포름알데히드 접착제 또는 최소한 2종의 접착제 혼합물로 구성되어 있다.

통상적으로 충분히 가압시킨 파티클 보오드는 그 프레스에서 탈형할 때 분쇄한다.

위에서 설명한 바와 같이, 이 발명은 또 라미네이트 플루오링 보오드의 캐리어(carrier)로서 파티클 보오드를 사용한다.

이와 같은 보오드는 캐리어의 상부측면에 접착된 열경화성의 엷은 적층화장판과 통상적으로 그 캐리어를 하부측면에 접착된 평행적층판을 구성한다.

그 라미네이트 플루오링 보오드는 길이가 짧은 측면과 길이가 긴 측면에 요홈과 돌기(groove and tenon)를 구성한다.

물론, 그 파티클 보오드는 라미네이트 플루오링에서 캐리어보다 다른 목적으로 사용할 수 있다.

이 발명을 아래의 실시예에 따라 더 설명하며, 그 실시예 1, 3, 4, 5, 6 및 7은 이 발명에 의한 파티클 보오드에 관한 것이고, 실시예 2 는 종래의 공지된 파티클 보오드의 특성을 나타낸다.

실시예 8 은 실시예 2 의 표준 파티클 보오드로 구성되는 캐리어를 가진 라미네이트 플루오링의 제조에 관한 것이다.

실시예 9 는 실시예 1 에 의해 제조한 캐리어를 가진 라미네이트 플루오링의 제조에 대한 설명이다.

톱밥을 밀(mill)내에서 분쇄시킨 다음, 수분함량 1.5wt%로 될 때까지 건조하였다.

이와같이 하여 얻어진 분쇄시켜 건조한 입자를 메시크기 2 × 2mm의 체(shieve)에 의해 체질(sieving)을 하였다.

그 체를 통과한 입자를 각 측면상에서 한 표면층에 의해 둘러싼 중심층을 가진 3개층 파티클 보오드의 형성에 사용하였다.

그 표면층의 입자는 건조입자에서 건조접착제로 계산하여 14%의 접착제 및 0.75%의 왁스와 혼합하였다.

그 접착제는 수용핵 형태로서 멜라민-우레아-페놀-포름알데히드 접착제로 전부 구성시켰다.

그 중심층의 입자는 동일한 방법을 계산하여 12.9%의 동일한 접착제 및 0.9%의 왁스와 혼합하였다.

접착제와 혼합한 입자는 3개층을 가진 파티클 맷을 형성할 수 있어, 스프레딩(spreading)하였다.

그 파티클 맷을 실온하의 롤사이에서 예비가압시킨 후, 온도 145℃와 압력 30kp/㎠에서 평면가압하였다.

제조한 파티클 보오드는 두께 6.00mm로 분쇄시킬 때 냉각시켰다.

그 파티클 보오드의 특성을 측정하여 다음 값을 얻었다.

밀도 918kg/㎤

수중에서 24시간 후 두께 팽윤률 9.2%

수중에서 24시간 후 흡수율 28.5%

굽힘강도 25.4MPa

내부접착력 2.64MPa

브리넬(Brinell)에 의한 표면강도 4.17kp/㎠

2시간 비등시킨 후 내부접착력 0.55kp/㎠

[실시예 2]

2종의 공지타입의 파티클 보오드 특성을 실시예 1 에서와 같은 동일한 특성에 대하여 측정하였다.

하나의 파티클 보오드는 표준 보오드이었고, 다른 보오드는 시판되는 내습성 보오드(선정상품 V313)이었다.

다음 값을 얻었다.

표준보오드 선정상품 V313

밀도 700kg/㎥ 770kg/㎥

수중에서 24시간 후 두께 팽윤률 24% 14%

수중에서 24시간 후 흡수율 55% 35%

굽힘강도 18MPa 18.5MPa

내부접착력 0.6MPa 1.4MPa

브리넬에 의한 표면강도 2.0kp/㎠ 3.5kp/㎠

2시간 비등시킨 후 내부접착력 보오드 붕괴 0.20MPa

[실시예 3]

톱밥을 밀에서 분쇄시킨 다음 수분함량 2.5wt%로 될 때까지 건조하였다.

이와 같이 하여 얻어진 분쇄시켜 건조한 입자를 평균크기 2 × 2mm의 체에 의해 체질을 하였다.

그 체를 통과한 입자를 각 측면의 각 표면층에 의해 둘러싼 중심층을 가진 3층 파티클 보오드의 형성에 사용하였다.

그 표면층의 입자를 건조입자에서 건조접착제로 기준으로 하여 0.75%의 왁스 및 14%의 접착제와 혼합하였다.

그 접착제는 수용핵 형태의 멜라민-우레아-포름알데히드 접착제로 전부 구성하였다.

그 중심층의 입자는 동일한 기준으로 하여 0.9%의 왁스 및 13.0%의 동일한 접착제와 혼합하였다.

그 접착제와 혼합한 입자를, 3층을 가진 파티클 맷을 구성할 수 있게 형성벨트상에서 스프레딩을 하였다.

그 파티클 맷을 예비가압을 하지 않앗다.

온도 145℃와 압력 40kp/㎠에서 평면가압을 하였다.

제조된 파티클 보오드는 두께 6.0mm로 분쇄시킬 때 냉각시켰다.

그 파티클 보오드의 특성을 측정하여 다음 값을 얻었다.

밀도 981kg/㎥

수중에서 24시간 후 두께 팽윤률 5.3%

수중에서 24시간 후 흡수율 17.5%

굽힘강도 34.7MPa

내부접착력 2.85MPa

브리넬에 의한 표면강도 4.53kp/㎠

2시간 비등시킨 후 내부접착력 0.83kp/㎠

[실시예 4]

밀에서 톱밥을 분쇄시킨 다음 수분함량 2∼3wt%로 건조시켰다.

이와 같이 하여 얻어진 분쇄시켜 건조한 입자를 케시크기 2 × 2mm의 체에 의해 체질하엿다.

그 체를 통과시킨 입자를 측면상의 한 표면층에 의해 둘러산 중심층을 가진 3층 파티클 보오드의 형성에 사용하였다.

그 표면층의 입자를 건조입자에서 건조접착제로 기준으로 하여 0.75%의 왁스 및 12%의 접착제와 혼합하였다.

그 접착제는 수용액 형태의 50%의 멜라민-우레아-페놀-포름알데히드 접착제와 50%의 우레아-포름알데히드 접착제 혼합물로 구성되었다.

그 중심층의 입자를 동일한 방법으로 기준으로 하여 0.9%의 왁스 및 14.0%의 접착제와 혼합시켰다.

그 접착제는 전부 멜라민-우레아-페놀-포름알데히드 접착제로 구성되었다.

접착제와 혼합한 입자를 3층을 가진 파티클 맷이 구성되게 형성 벨트상에 스프레딩하였다.

그 파티클 맷을 온도 180℃로 롤사이에서 예비가압시킨 다음, 온도 160℃ 압력 38kp/㎤에서 평면가압하였다.

제조된 파티클 보오드를 두께 6.0mm로 분쇄될 때 냉각시켰다.

그 파티클 보오드의 특성을 측정하여 다음 값을 얻었다.

밀도 901kg/㎥

수중에서 24시간 후 두께 팽윤률 8.1%

수중에서 24시간 후 흡수율 26.2%

굽힘강도 24.2MPa

내부접착력 2.20MPa

브리넬에 의한 표면강도 4.51kp/㎠

2시간 비등시킨 후 내부접착력 0.57kp/㎠

[실시예 5]

톱밥을 밀에서 분쇄시킨 후, 수분함량 2.5wt%로 될 때까지 건조하였다.

얻어진 분쇄시켜 건조한 입자를 메시크기 1.5 × 1.5mm의 체를 통하여 체질하였다.

그 체를 통과한 입자를 1층 파티클 보오드의 형성에 사용하였다.

그 입자를 건조입자에서 건조접착제로 기준으로 한 0.75%의 왁스 및 13%의 접착제와 혼합하였다.

그 접착제는 수용액 형태의 80% 멜라민-우레아-페놀-포름알데히드 접착제 및 우레아-포름알데히드 접착제 혼합물로 구성하였다.

접착제와 혼합한 입자를 1층을 가진 파티클 맷이 구성되게 형성벨트상에 스프레딩하였다.

그 파티클 맷을 21℃의 온도로 롤사이에서 예비가압을 하였다.

그 다음 160℃와 압력 38kp/㎠에서 평면가압을 하였다.

제조한 파티클 보오드를 6.0mm의 두께로 분쇄할 때 냉각시켰다.

그 파티클 보오드의 특성을 측정하여 다음 값을 얻었다.

밀도 902kg/㎥

수중에서 24시간 후 두께 팽윤률 5.9%

수중에서 24시간 후 흡수율 21.1%

굽힘강도 26.2MPa

내부접착력 2.35MPa

브리넬에 의한 표면강도 4.70kp/㎠

2시간 비등시킨 후 내부접착력 0.62kp/㎠

[실시예 6]

톱밥(sawdust)과 커터 더스트(cutter dust)의 혼합물을 밀에서 분쇄시킨 후, 수분함량 2.5wt%로 될 때까지 건조하였다.

얻어진 분쇄시켜 건조한 입자를 1.5 × 1.5mm의 메시크기를 가진 체를 통하여 체질을 하였다.

그 체를 통과한 입자를 각 측면상의 한 표면층에 의해 둘러싼 중심층을 가진 3층 파티클 보오드 형성에 사용하였다.

그 표면층의 입자를 건조입자상에서 건조접착제로 기준으로 하여 0.75%의 왁스 및 14%의 접착제와 혼합하였다.

그 접착제는 수용액 형태의 멜라민-우레아-페놀-포름알데히드 접착제를 주로 구성하였다.

그 중심층의 입자는 동일한 기준으로 하여 0.9%의 왁스 및 14.0%의 동일한 접착제와 혼합하였다.

접착제와 혼합한 그 입잔ㄴ 3층을 가진 파티클 맷이 구성되게 형성벨트상에 스프레딩을 하였다.

그 파티클 맷을 온도 23℃로 롤사이에서 예비가압시킨 다음, 온도 160℃와 압력 40kp/㎠에서 평면가압하였다.

제조한 파티클 보오드를 냉각시켜 두께 6.0mm로 분쇄하였다.

그 파티클 보오드의 특성을 측정하여 다음 값을 얻었다.

밀도 938kg/㎥

수중에서 24시간 후 두께 팽윤률 5.3%

수중에서 24시간 후 흡수율 19.6%

굽힘강도 28.3MPa

내부접착력 2.60MPa

브리넬에 의한 표면강도 4.46kp/㎠

2시간 비등시킨 후 내부접착력 0.41kp/㎠

[실시예 7]

밀에서 톱밥을 분쇄시킨 다음, 수분함량 1.5wt%가 될 때까지 건조하였다.

얻어진 분쇄시켜 건조한 입자를 메시크기 2 × 2mm의 체를 통하여 체질하였다.

그 체를 통과시킨 입자를 각 측면상의 한 표면층에 의해 둘러싼 중심층을 가진 3층 파티클 보오드의 형성에 사용하였다.

그 표면층의 입자를 건조입자상에서 건조접착제로 기준으로 하여 0.75%의 왁스 및 13.9%의 접착제와 혼합하였다.

그 접착제는 수용액 형태의 멜라민-우레아-페놀-포름알데히드 접착제를 전부 구성하였다.

그 중심층의 입자를 동일한 기준으로 하여 0.9%의 왁스 및 13.4%의 동일한 접착제와 혼합하였다.

접착제와 혼합한 파티클을 3층을 가진 파티클 맷이 구성되게 형성벨트상에 스프레딩하였다.

그 입자 맷을 온도 22℃로 롤사이에서 예비가압시킨 다음, 온도 145℃와 압력 30kp/㎠에서 평면가압하였다.

그 파티클 보오드를 냉각시켜 두께 6.0mm로 분쇄하였다.

그 파티클 보오드의 특성을 측정하여 다음 값을 얻었다.

밀도 911kg/㎥

수중에서 24시간 후 두께 팽윤률 8.3%

수중에서 24시간 후 흡수율 24.6%

굽힘강도 24.2MPa

내부접착력 2.20MPa

브리넬에 의한 표면강도 4.13kp/㎠

2시간 비등시킨 후 내부접착력 0.60kp/㎠

[실시예 8]

실시예 1 에 의해 제조한 두께 6mm의 파티클 보오드를 양측면상에 접착제로 처리하였다.

두께 0.7mm의 열경화성 적층화장판을 그 파티클 보오드의 상부측면에 설정시키고, 두께 0.3mm의 평행적층판을 그 하부측면상에 설정하였다.

그 다음, 이들의 3층을 온도 100℃, 압력 5kp/㎠에서 열프레스내에서 동시에 같이 가압하였다.

실온으로 냉각시킨 다음, 그 전체 보오드를 크기 200 × 1,200mm의 플루오링 보오드로 톱질하였다.

길이가 짧은 측면과 길이가 긴 측면의 절단에 의해 요홈과 돌기를 구성하였다.

그 마무리한 플루오링 보오드의 특성을 측정하여 다음 결과를 얻었다.

밀도 1,057kg/㎥

수중에서 24시간 후 두께 팽윤률 0.5%

수중에서 24시간 후 흡수율 7.7%

내충격성 45N

높이 800mm의 추락물체로부터의 요홈깊이 0.00mm

높이 1,250mm의 추락물체로부터의 요홈깊이 0.10mm

[실시예 9]

캐리어(carrier)를 실시예 2 의 표준파티클 보오드로 구성시키는 것을 제외하고는 실시예 8 에 의한 공정을 반복하였다.

마무리한 플루오링 보오드의 특성을 측정하여 다음 결과를 얻었다.

밀도 805kg/㎥

수중에서 24시간 후 두께 팽윤률 16.1%

수중에서 24시간 후 흡수율 52.4%

내충격성 27N

높이 800mm의 추락물체로부터의 요홈깊이 0.53mm

높이 1,250mm의 추락물체로부터의 요홈깊이 2.50mm

밀도 902kg/㎤

수중에서 24시간 후 두께 팽윤률 5.9%

수중에서 24시간 후 흡수율 21.1%

굽힘강도 26.2MPa

내부접착력 2.35MPa

브리넬에 의한 표면강도 4.70kp/㎠

2시간 비등시킨 후 내부접착력 0.62kp/㎠

Claims (12)

1. 밀도 600∼1,200kg/㎥, 수중에서 24시간 후 두께 팽윤률 3∼12%, 수중에서 24시간 후 흡수율 14∼30wt%, 굽힘강도 18∼35MPa 및 내부접착력 1.2∼3.2MPa를 가지며, 최대크기 3mm, 평균입자크기 0.2∼2.0mm를 가진 목재입자로 구성시켜, 그 목재입자를 온도 10∼30℃에서 건조입자상의 건조접착제를 기준으로 하여 접착제 5∼18wt% 및 사이징제 0.1∼1.0wt%와 혼합하여 접착제와 혼합한 이 목재입자를 1∼5층의 파티클 맷(mat of particles)이 구성되게 형성벨트(forming belt)상에 스프레딩(spreading)시켜 그 파티클 맷을 예비가압시킨 다음, 압력 15∼50kp/㎠와 온도 120∼210℃에서 평면가압시킴을 특징으로 하는 강도 및 내습성을 크게 향상시킨 균질의 파티클 보오드.
2. 제1항에 있어서, 모두 최대크기 2mm를 가진 입자로 구성함을 특징으로 하는 파티클 보오드.
3. 제1항에 있어서, 1∼4층으로 구성함으로써 모든 층에서의 입자가 동일한 크기간격내에 존재함을 특징으로 하는 파티클 보오드.
4. 제1항에 있어서, 그 목재입자의 60∼100는 크기1.0mm를 가짐을 특징으로 하는 파티클 보오드.
5. 제1항에 있어서, 브리넬(Brinell)에 의해 측정한 표면경도 4∼5kp/㎠를 가짐을 특징으로 하는 파티클 보오드.
6. 제1항에 있어서, 2시간 수중에서 비등시킨 후 남아 있는 내부접착력은 0.2∼0.9MPa를 가짐을 특징으로 하는 파티클 보오드.
7. 제1항에 있어서, 그 접착제는 이소시아네이트 접착제, 멜라민-포름알데히드 접착제, 멜라민-우레아-포름알데히드 접착제, 멜라민-우레아-페놀-포름알데히드 접착제, 우레아-포름알데히드 접착제 또는 최소한 2종의 이들 접착제의 혼합물로 이루어짐을 특징으로 하는 파티클 보오드.
8. 제1항에 있어서, 그 파티클 보오드의 접착제 함량은 약 10.0∼15.0wt%임을 특징으로 하는 파티클 보오드.
9. 제1항에 있어서, 그 가압후에는 분쇄시킴을 특징으로 하는 파티클 보오드.
10. 제1항에 있어서, 밀도 850∼1,100kg/㎤, 수중에서 24시간 후 두께 팽윤률 4∼7%, 수중에서 24시간 후 흡수율 15∼28wt%, 굽힘강도 최소한 24MPa 및 내부 접착력 2.0∼3.2MPa를 가지며, 최대크기 3mm, 평균 입자크기 0.2∼2.0mm를 가진 목재입자를 구성시켜, 그 목재입자를 온도 15∼25℃에서 건조입자상의 건조접착제를 기준으로 하여 접착제 5∼18wt% 및 사이징제 0.1∼1.0wt%와 혼합하여 접착제와 혼합한 이 목재입자를 최소한 3층의 파티클 맷(mat of particles)이 구성되게 형성벨트(forming belt)상에서 스프레딩(spreading)시켜 그 파티클 맷을 예비가압시킨 다음, 압력 20∼40kp/㎠와 온도 130∼170℃에서 평면가압시킴을 특징으로 하는 파티클 보오드.
11. 제1항에 의한 파티클 보오드로 이루어진 라미네이트 플루오링(laminate flooring)의 캐리어(carrier).
12. 제11항에 있어서, 그 라미네이트 플루오링은 그 캐리어의 상부측면에 접착된 열경화성의 엷은 적층화장판과, 그 캐리어의 하부측면에 접착된 평면적층판을 포함하는 보오드(boards)로 구성함으로써, 그 라미네이트 플루오링 보오드는 길이가 짧은 측면과 길이가 긴 측면에 요홈과 돌기를 구성함을 특징으로 하는 라미네이트 플루오링(laminate flooring)의 캐리어(carrier).