KR0165211B1 - 광섬유의 인출 장치 - Google Patents

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KR0165211B1 KR1019950033105A KR19950033105A KR0165211B1 KR 0165211 B1 KR0165211 B1 KR 0165211B1 KR 1019950033105 A KR1019950033105 A KR 1019950033105A KR 19950033105 A KR19950033105 A KR 19950033105A KR 0165211 B1 KR0165211 B1 KR 0165211B1
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Abstract

1.청구범위에 기재된 발명이 속한 기술분야
본 발명은 광섬유모재와 보조용 석영유리봉의 국부적인 직경 차이가 있더라도 용융로 내부의 압력 변화와 불활성기체의 유속 변화를 최소화시킬 수 있는 광섬유의 인출 장치에 관한 것이다.
2.발명이 해결하려고 하는 기술적 과제
본 발명은 광섬유의 품질 특성을 향상시킬 수 있는 장치를 제공하는데 있다.
3.발명의 해결방법의 요지
본 발명은 광섬유모재를 광섬유로 인출하기 위해 고온으로 용융시키는 용융로의 내부에는 전기저항으로 고온의 열을 발산하는 발열체와, 상기 발열체의 둘레에는 상기 발열체로부터 방출된 열을 외부로 전달되는 것을 방지하는 단열제와, 상기 발열체의 내측 하단부에는 그라파이트 재질의 하부슬리브와, 상기 발열체의 상단부에는 불활성기체를 공급시켜주는 가스-디퓨저와, 상기 가스-디퓨저의 상단부에는 상기 발열체 내측의 압력 변화와 불활성기체의 유속 변화를 최소화시키는 탑-도어와, 상기 탑-도어의 내측은 상기 불활성기체가 상단으로 빠져 나갈때 상기 탑-도어 부분에서 큰 저항을 받도록 하기위한 홈과, 상기 용융로의 하단부에 설치된 연장부 하부면은 상기 광섬유가 통과하는 구멍의 크기를 조절하는 조리개로 구성된 것이다.
4.발명의 중요한 용도
본 발명은 대구경 광섬유모재를 제조시에 상기 광섬유모재와 보조용 석영유리봉을 연결하는데 약간의 외경 차이가 발생하더라도 광섬유로 인출되는 과정에서 상기 용융로의 내부조건 변화에 의한 광섬유의 품질 특성의 저하를 최소화시킬수 있으며, 또한 상기 탑-도어의 설치로 인해 상기 광섬유모재와 보조용 석영유리봉의 국부적인 직경 차이가 발생하더라도 용융로 내부의 압력 변화 및 불활성기체의 유속 변화를 최소화시킬 수 있으며, 또한 석영관이 광섬유모재나 보조용 석영유리봉에서 결합 및 탈거가 쉽기 때문에 사용이 용이하며, 또한 반복적으로 사용이 가능하여 원가 절감의 효과가 있으며, 상기 대구경 광섬유모재와 보조용 석영유리봉을 연결시에 간편한 방법으로 연결할 수 있는 효과가 있다.

Description

광섬유의 인출 장치
제1도는 일반적인 광섬유의 인출공정을 수행하는 장치의 블록도.
제2도 (a)(b)(c)는 종래 기술을 이용한 광섬유모재와 보조용 석영유리봉을 연결한 광섬유모재의 형태를 나타낸 개략도.
제3도는 종래의 광섬유 인출 장치에서 용융로의 구조를 나타낸 단면도.
제4도는 본 발명의 광섬유 인출 장치에서 용융로의 구조를 나타낸 단면도.
제5도는(a)(b)는 본 발명의 용융로의 상단부에 설치된 탑-도어의 구조를 나타낸 개략도.
제6도는 본 발명에서 구현한 광섬유모재와 보조용 석영유리봉을 연결한 광섬유모재의 형태를 나타낸 개략도.
제7도(a)(b)는 본 발명에서 구현한 보조용 석영유리봉과 광섬유모재의 외경을 동일하게 유지시키기 위한 석영관의 구조를 나타낸 개략도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
10 : 용융로 12 : 광섬유모재
14 : 제1틈새 16 : 탑-도어(top door)
18 : 홈 20 : 가스-디퓨저(gas diffuser)
24 : 발열체 26 : 광섬유모재용융부분
28 : 불활성기체 30 : 단열제
32 : 용융로외벽 34 : 하부슬리브
36 : 연장부 38 : 조리개
40 : 광섬유 42 : 제1구멍
44 : 보조용 석영유리봉 46 : 제2틈새
48 : 석영관 50 : 연결부분
52 : 석영관외경 54 : 석영관내경
56 : 제2구멍
본 발명은 광섬유에 관한 것으로서, 특히 광섬유모재와 보조용 석영유리봉의 국부적인 직경 차이가 있더라도 용융로 내부의 압력 변화와 불활성기체의 유속 변화를 최소화시킬 수 있는 광섬유의 인출 장치에 관한 것이다.
제1도는 일반적인 광섬유의 인출공정을 수행하는 장치의 일반적인 블록도이며, 상기 제1도를 참조하여 광섬유의 인출공정을 설명하면 다음과 같다.
광섬유모재 위치제어기(116)의 위치제어 메카니즘에 의하여 광섬유모재(100)가 용융로(102)에 천천히 공급된다. 상기 용융로(102)는 수천℃의 열을, 전형적으로는 2210~2200℃ 정도의 열을 가한다. 이에 의하여 미피복된 광섬유(118)는 광섬유모재(100)로부터 단면적 감소 부분에서 인출된다. 인출력은 미피복된 광섬유(118)에 인가되며 캡스탄(110)으로부터 제공된다.
외경측정부(104)는 인출되는 미피복 광섬유(118)의 직경이 미리 정한 길이(일반적으로 125㎛)가 되는가를 측정하여 직경제어기(114)로 알려주며, 상기 직경제어기(114)는 광섬유(118)의 직경이 125㎛가 유지 되도록 캡스탄(110)을 제어한다. 상기 캡스탄(110)은 직경제어기(114)의 제어에 응답하여 상기 광섬유(118)의 인장하는 강약 정도를 조절하도록 회전한다. 상기 광섬유(118)를 보호하기 위하여 제1코팅부(106)와 제2코팅부(108)에서는 하강하는 광섬유(118)를 아크릴 수지 또는 씰리콘 수지로 피복한다. 여기서, 상기 피복물은 비교적 냉각된 상태의 미피복된 광섬유(118)에 피복된다. 그후, 상기 캡스탄(110)의 인출력 제어로 인출되는 피복된 광섬유(118)는 스플(112)에 감긴다.
종래에는 제3도에 도시된 바와 같이 광섬유의 인출 장치에서 용융로의 구조를 나타낸 단면도로서, 대구경 광섬유모재(70)를 광섬유(90)로 인출하기 위해 고온으로 용융시키는 용융로(60)의 내부에는 전기저항으로 고온의 열을 발산하는 발열체(78)가 설치되며, 상기 발열체(78)의 둘레에는 상기 발열체(78)로부터 방출된 열을 외부로 전달되는 것을 방지하는 단열제(80)가 설치되며, 상기 발열체(78)의 내측 하단부 둘레에는 그라파이트 재질의 하부슬리브(84)가 설치되며, 상기 발열체(78)의 상단부에는 불활성기체(92)를 공급시켜주는 가스-디퓨저(76)가 설치되며, 상기 가스-디퓨저(76)의 상단부에는 상기 불활성기체(92)가 외부로 빠져나갈수 있도록 석영유리판(74)이 설치되며, 상기 용융로(60)의 하단부에 설치된 연장부(86) 하부면은 상기 광섬유(90)가 통과하는 구멍의 크기를 조절하는 조리개(88)가 설치된 것이다.
상기와 같이 구성된 광섬유 인출 장치는, 대구경의 광섬유모재(70)를 125㎛직경의 광섬유(90)로 인출하기 위해서는 먼저 용융로(60)에서 2000℃ 이상의 고온으로 상기 광섬유모재(70)를 용융시켜야 한다. 이때 상기 용융로(60)는 일반적으로 그라파이트 저항 용융로(60)가 사용된다. 상기 그라파이트 저항 용융로(60)의 경우 고온에서 그라파이트 분진이 발생되는데, 이러한 분진이 상기 광섬유(70)에 달라 붙게 되면, 광섬유(70)의 기계적 특성이 취약해지는 문제점이 발생된다.
이러한 문제점을 개선하고, 용융로(60) 내부의 온도 분포를 항상 일정하게 유지시켜 광섬유(70)의 품질 균일성을 확보시켜주기 위해 그라파이트 저항 용융로(60) 내부에 헬륨이나 아르곤 가스와 같은 불활성기체(92)를 가스-디퓨저(76)에 의해 상기 용융로(60)로 흐르도록 해 준다. 그후, 상기 공급된 불활성기체(92)는 용융로(60) 상단부에 설치된 석영유리판(74)과 광섬유모재(70)사이에 제1틈새(72)을 통해서 빠져 나간다. 이때, 상기 불활성기체(92) 공급에 의한 적정한 용융로(60)내부 압력과 상기 용융로(60) 내부의 불활성기체(92)가 외부로 빠져나가는 속도와 같도록 하기 위해서는 상기 용융로(60)의 내부 조건은 항상 일정해야 한다. 이를 위해 종래 기술에서는 상기 용융로(60)의 상단부에 광섬유모재(70)와의 유격 거리가 1㎜정도가 되도록 얇은 석영유리판(74)을 사용하여 상기 석영유리판(74)과 용융로(60)의 중앙으로 광섬유모재(70)가 들어갈 수 있도록 되어있다.
상기와 같은 용융로(60) 구조는 용융로(60) 내부에 있는 불활성기체(92)가 큰 저항을 받지 않고 쉽게 빠져나가기 때문에 미세한 외경 변화가 있는 광섬유모재(70)가 상기 용융로(60)의 상단부분을 통과할때 용융로(60)의 내부 조건의 변화가 크게 나타나 광섬유(90)의 품질 특성이 저하되는 문제점이 있었다.
그리고, 대구경의 광섬유모재(70)를 광섬유(90)로 인출할 경우, 상기 광섬유 모재(70)를 광섬유 인출 장치의 척(62)에 장착하는데 필요한 광섬유모재(64) 길이(약50㎜)와 용융로(60) 상단부에 설치된 석영유리판(74)과 광섬유모재용융부분(26) 사이의 거리가 150㎜ 정도이므로 최소 200㎜ 정도의 광섬유모재(70)는 광섬유(90)로 인출이 불가능하게 된다. 따라서, 고가의 광섬유모재 전부를 광섬유(90)로 인출하기 위해 종래 기술에서는 제2도(a)(b)(c)에 도시된 바와 같이 광섬유모재(70)의 끝단부에 200㎜ 이상의 저가의 보조용 석영유리봉(66a)(66b)을 연결하여 사용하였다.
상기 광섬유모재(70)와 보조용 석영유리봉(66a)(66b)의 연결은 제2도(a)에 도시된 바와 같이 광섬유모재(70)와 직경이 동일한 보조용 석용유리봉(66a)을 (68a)과 같이 매끄럽게 연결하는 것이 상기 광섬유모재(70)를 인출하는데 가장 좋다. 그러나, 광섬유 광섬유모재(70)의 외경이 40㎜~80㎜ 정도로 큰 경우에는 상기 광섬유모재(70)와 동일한 직경의 보조용 석영유리봉(66a)을 (68a)과 같이 매끄럽게 연결하기가 매우 어렵게 된다. 비록 연결이 가능하다 할지라도 연결을 위해서는 많은 시간이 필요하게 되며, 제2도(b)에 도시된 바와 같이 상기 광섬유모재(70)와 보조용 석영유리봉(66a)의 연결부위가 (68b)과 같이 연결부위의 외경이 불균일하게되기 쉽고, 상기 보조용 석영유리봉(66a)이 광섬유모재(70)의 원주 방향으로 균일하게 연결되지 않아 상기 광섬유모재(70)의 이동시에 연결부위에서 광섬유모재(70)가 파손되는 문제점이 발생되었다. 이러한 문제점은 광섬유모재(70)의 외경이 클수록 커지게 된다.
또 다른 종래 기술로서는, 제2도(c)에 도시된 바와 같이 광섬유모재(70)보다 직경이 작은 보조용 석영유리봉(66b)을 연결하여 사용하는 경우, (68c)와 같이 연결부위의 급격한 외경 차이에 의해 상기 연결부위가 용융로(60)에 들어가기 시작할 때부터 상기 용융로(60) 내부의 압력 및 불활성기체(92)의 유속이 갑자기 변하면서, 광섬유(90)의 인출 속도와 인출 장력과 외경 변화등에 의한 광섬유(90)의 품질 특성이 저하되는 문제점이 발생하였다.
따라서, 그라파이트 저항 용융로(60)를 사용하여 대구경 광섬유모재(70)를 인출하기 위해서는 상기 광섬유모재(70)의 직경이 길이 방향으로 균일해야함은 물론 광섬유모재(70)와 보조용 석영유리봉(66a)(66b)과의 연결부분에서 급격한 외경 변화가 없이 매끄럽게 연결시켜야 한다. 그러나, 광섬유모재(70)의 직경이 커질수록 광섬유모재(70)와 보조용 석영유리봉(66a)(66b)을 매끄럽게 연결하는 것이 더욱 더 어려워지기 때문에, 상기 광섬유모재(70)의 끝단부에서 약 200㎜ 길이의 광섬유모재(70)에서 인출되는 광섬유(90)는 외경이 불균일하게 되어 상기 광섬유(90)의 품질이 저하되는 문제점이 있었다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명의 목적은 광섬유모재와 보조용 석영유리봉의 국부적인 직경 차이가 발생하더라도 용융로 내부의 압력 변화를 최소화시킬 수 있는 방법 및 장치를 제공하는데 있다.
본 발명의 다른 목적은 용융로 내부의 불활성기체의 유속 변화를 최소화시킬 수 있는 방법 및 장치를 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 대구경 광섬유모재와 보조용 석영유리봉을 쉽게 연결할 수 있는 방법 및 장치를 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 광섬유의 품질 특성을 향상시킬 수 있는 방법 및 장치를 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 석영관을 이용하여 광섬유모재와 보조용 석영 유리봉을 연결하기 때문에 반복적으로 사용이 가능하여 원가를 절감할 수 있는 방법 및 장치를 제공하는데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 광섬유의 인출 장치에 있어서, 광섬유모재를 광섬유로 인출하기 위해 고온으로 용융시키는 용융로의 내부에는 전기저항으로 고온의 열을 발산하는 발열체와, 상기 발열체의 둘레에는 상기 발열체로부터 방출된 열을 외부로 전달되는 것을 방지하는 단열제와, 상기 발열체의 내측 하단부에는 그라파이트 재질의 하부슬리브와, 상기 발열체의 상단부에는 불활성기체를 공급시켜주는 가스-디퓨저와, 상기 가스-디퓨저의 상단부에는 상기 발열체 내측의 압력 변화와 불활성기체의 유속 변화를 최소화시키는 탑-도어와, 상기 탑-도어의 내측은 상기 불활성기체가 상단으로 빠져 나갈 때 상기 탑-도어 부분에서 큰 저항을 받도록 하기 위한 홈과, 상기 용융로의 하단부에 설치된 연장부 하부면은 상기 광섬유가 통과하는 구멍의 크기를 조절하는 조리개로 구성된 것을 특징으로 한다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
제4도 내지 제5도(a)(b)는 본 발명의 실시예에 따른 광섬유의 인출 장치에서 용융로와 탑-도어의 구조를 나타낸 단면도로서, 대구경의 광섬유 광섬유모재(12)를 광섬유(40)로 인출하기 위해 고온으로 용융시키는 용융로(10)의 내부에는 전기저항으로 고온의 열을 발산하는 발열체(24)와, 상기 발열체(24)의 둘레에는 상기 발열체(24)로부터 방출된 열을 외부로 전달되는 것을 방지하는 단열제(30)가 설치되며, 상기 발열체(24)의 내측 하단부 둘레에는 그라파이트 재질의 하부슬리브(34)가 설치되며, 상기 발열체(24)의 상단부에는 불활성기체(28)를 공급시켜주는 가스-디퓨저(20)가 설치되며, 상기 가스-디퓨저(20)의 상단부에는 상기 발열체(24) 내측의 압력 변화와 불활성기체(28)의 유속 변화를 최소화시키기 위해 상기 발열체(24)의 중심축과 일치하도록 탑-도어(16)가 설치되며, 이때 상기 탑-도어(16)의 내경을 인출하고자 하는 광섬유모재(12)의 직경보다 0.5㎜ 이상 크고, 8㎜보다 작은 구조로 형성되어 있다.
또한, 상기 탑-도어(16)의 내측은 상기 불활성기체(28)가 상단으로 빠져 나갈 때 상기 탑-도어(16) 부분에서 큰 저항을 받도록 하기위해 원주 방향으로 일정하게 파진 홈(18)이 하나 이상 존재하도록 형성되며, 이때 상기 홈(18)의 내경(B)은 탑-도어의 내경(C)보다 1㎜ 이상 크며, 홈의 폭(D)은 1㎜ 이상이며, 홈과 홈의 간격(E)은 1㎜ 이상이며, 탑-도어의 높이(A)는 10㎜ 이상인 구조로 형성되어 있으며, 또한 상기 탑-도어(16)는 높이(A)가 450㎜, 내경(B)가 53㎜이며, 상기 홈(18)은 내경(C)가 56㎜, 홈의 폭(D)가 5㎜, 홈과 홈의 간격(E)가 5㎜인 구조로 형성되어 있으며, 또한 상기 탑-도어(16)는 서로 다른 직경을 갖는 홈(18)이 두 개 이상인 구조로 형성되어 있다. 상기 용융로(10)의 하단부에 설치된 연장부(36) 하부면은 상기 광섬유(40)가 통과하는 구멍의 크기를 조절하는 조리개(38)로 구성된 것이다.
상기와 같은 구성된 용융로는 대구경의 광섬유모재(12)를 용융로(10)에 삽입시에 상기 광섬유모재(12)를 탑-도어(16)의 중앙으로 들어가게 하고, 상기 용융로(10) 내부의 불활성기체(28)는 광섬유모재(12)와 탑-도어(16) 사이의 제1틈새(14)로 빠져 나가게 된다. 이때 상기 용융로(10)의 상단부분은 종래의 용융로(60)보다 높이(A)가 높고, 상기 탑-도어(16) 내면에 여러개의 홈(18)을 형성하여 서로 다른 직경이 층을 이루는 구조를 갖는 탑-도어(16)로 되어 있기 때문에 상기 용융로(10)내부의 불활성기체(28)가 제1틈새(14)로 빠져 나갈 때, 상기 탑-도어(16) 부분에서 큰 저항이 형성되므로서, 국부적인 외경 변화를 갖는 광섬유모재(12)가 상기 탑-도어(16)를 지나면서 용융로(10)의 내부조건에 미치는 영향을 상대적으로 감소하게된다.
따라서, 대구경 광섬유모재를 제조시에 상기 광섬유모재와 보조용 석영유리봉을 연결하는데 약간의 외경 차이가 발행하더라도 광섬유로 인출되는 과정에서 상기 용융로의 내부조건 변화에 의한 광섬유의 품질 특성의 저하를 최소화시킬 수 있으며, 또한 상기 탑-도어의 설치로 인해 상기 광섬유모재와 보조용 석영유리봉의 국부적인 직경 차이가 발생하더라도 용융로 내부의 압력 변화 및 불활성기체의 유속 변화를 최소화시킬 수 있는 효과가 있다.
제6도 내지 제7도(a)(b)는 광섬유모재와 보조용 석영유리봉을 연결하는 방법 및 장치를 나타낸 단면도이다.
제6도를 참조하여 광섬유모재(12)와 보조용 석영유리봉(44)을 연결하는 방법을 설명하면 다음과 같다.
제1공정은 대구경 광섬유모재(12)와 보조용 석영유리봉(44)을 연결하기 쉽게 직경이 상기 광섬유모재(12)보다 작은 보조용 석영유리봉(44)를 연결한다.
제2공정은 상기 보조용 석영유리봉(44)의 직경과 광섬유모재(12)와의 급격한 직경 차이에 의한 광섬유(40) 인출시의 문제점을 방지하기 위해 상기 광섬유모재(12)와 동일 재질인 석영관(48)을 상기 보조용 석영유리봉(44)에 끼워 광섬유모재(12) 상부면에 올려기제 만든다. 이때, 상기 석영관(48)의 외경은 연결부분(50)이 상기 용융로(10)에 들어갈 때 급격한 직경 차이에 의한 용융로(10)의 내부 조건변화를 방지시켜 주기 위해 상기 광섬유모재(12)의 외경과 동일한 구조로 되며, 또한 상기 석영관(48)이 보조용 석영유리봉(44)에 끼워졌을 때, 일정한 간격으로 제2틈새(46)를 갖는 구조로 되어 있으며, 상기 제2틈새(46)는 0.5㎜보다 크며, 4㎜보다 작은 범위에 있는 구조로 되어 있으며, 또한 상기 석영관(48)의 외경은 상기 광섬유모재(12)의 직경보다 ±0.5ｍ 범위에 있는 구조로 형성되며, 또한 상기 석영관(48)의 길이는 50㎜ 보다 크게 형성되며, 또는 상기 석영관(48)의 길이가 50㎜ 보다 작은 것을 두 개 이상 사용하여 석영관(48)의 총길이가 50㎜ 보다 크게 형성되어 있다.
그후, 제3공정은 상기 석영관(48)을 끼워 넣은 상태로 광섬유모재(12)를 광섬유 인출장치의 척(62)에 설치하여 광섬유(40)로 인출한다.
상기와 같은 구조로 광섬유모재(12)를 제조하는 경우, 석영관(48)과 광섬유모재(12)가 닿는 연결부분(50)은 약간 패인 형상이 된다. 이는 상기 광섬유모재(12)와 보조용 석영유리봉(44)을 버너로 가열하여 연결시에 상기 광섬유모재(12)의 끝부분이 약간 타원형으로 되기 때문이다.
이러한 미세한 틈은 종래의 그라파이트 저항 용융로(60) 구조에서는 연결부위가(50)가 상기 용융로(60)를 통과하는 시점부터 용융로(60) 내부의 조건이 변하게 된다. 그러나, 본 발명에서 구현한 용융로의 탑-도어(16)를 적용하는 경우, 광섬유모재(12)와 보조용 석영유리봉(44)의 연결부위(50)에서의 약간 패인 형상은 용융로(10)의 내부 조건에 영향을 주지 않는다.
따라서, 상기와 같이 석영관을 사용하는 경우, 석영관이 광섬유모재나 보조용 석영유리봉에서 결합 및 탈거가 쉽기 때문에 사용이 용이하며, 또한 반복적으로 사용이 가능하여 원가 절감의 효과가 있으며, 상기 대구경 광섬유모재와 보조용 석영유리봉을 연결시에 간편한 방법으로 연결할 수 있는 효과가 있다.

Claims (8)

  1. 광섬유의 인출 장치에 있어서, 광섬유모재(12)를 광섬유(40)로 인출하기 위해 고온으로 용융시키는 용융로(10)의 내부에는 전기저항으로 고온의 열을 발산하는 발열체(24)와, 상기 발열체(24)의 둘레에는 상기 발열체(24)로부터 방출된 열을 외부로 전달되는 것을 방지하는 단열제(30)와, 상기 발열체(24)의 내측 하단부에는 그라파이트 재질의 하부슬리브(34)와, 상기 발열체(24)의 상단부에는 불활성기체(28)를 공급시켜주는 가스-디퓨저(20)와, 상기 가스-디퓨저(20)의 상단부에는 상기 발열체(24) 내측의 압력 변화와 불활성기체(28)의 유속 변화를 최소화시키는 탑-도어(16)와, 상기 탑-도어(16)의 내측은 상기 불활성기체(28)가 상단으로 빠져 나갈 때 상기 탑-도어(16) 부분에서 큰 저항을 받도록 하기 위한 홈(18)과, 상기 용융로(10)의 하단부에 설치된 연장부(36) 하부면은 상기 광섬유(40)가 통과하는 구멍의 크기를 조절하는 조리개(38)로 구성된 것을 특징으로 하는 광섬유의 인출 장치.
  2. 제1항에 있어서, 탑-도어(16)는 상기 발열체(24)의 중심축과 일치하도록 가스-디퓨저(20) 상단부에 설치된 것을 특징으로 하는 광섬유의 인출 장치.
  3. 제1항에 있어서, 상기 탑-도어(16)의 내측에 형성된 홈(18)은 원주 방향으로 일정하게 파져 형성된 것을 특징으로 하는 광섬유의 인출 장치.
  4. 제3항에 있어서, 상기 홈(18)은 상기 탑-도어(16)내측에 하나 이상 존재하도록 형성된 것을 특징으로 하는 광섬유의 인출 장치.
  5. 제1항에 있어서, 상기 탑-도어(16)의 내경은 인출하고자 하는 광섬유모재(12)의 직경보다 0.5㎜ 이상 크고, 8㎜보다 작은 구조로 형성된 것을 특징으로 하는 광섬유의 인출장치.
  6. 제1항에 있어서, 상기 탑-도어(16)의 내측에 형성된 홈의 내경(B)은 탑-도어의 내경(C)보다 1㎜ 이상 크며, 홈의 폭(D)은 1㎜ 이상이며, 홈과 홈의 간격(E)은 1㎜ 이상이며, 탑-도어의 높이(A)는 10㎜이상인 구조로 형성된 것을 특징으로 하는 광섬유의 인출 장치.
  7. 제6항에 있어서, 상기 탑-도어(16)는 높이(A)가 450㎜, 내경(B)가 53㎜ 이며, 상기 홈(18)은 내경(C)가 56㎜, 홈의 폭(D)가 5㎜, 홈과 홈의 간격(E)가 5㎜인 구조로 형성된 것을 특징으로 하는 광섬유 인출 장치.
  8. 제1항에 있어서, 상기 탑-도어(16)는 서로 다른 직경을 갖는 홈(18)이 두 개 이상인 구조로 형성된 것을 특징으로 하는 광섬유의 인출 장치.
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