JPWO2019117293A1 - タイヤ - Google Patents
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Abstract
Description
氷上性能と一般路性能を両立する方法として、発泡技術と高弾性率ゴムを組み合わせることが考えられる。しかしながら、高弾性率ゴムを発泡させても、望みの一般路性能を確保するには至らなかった。
即ち、一定の柔軟性を有するゴム組成物でなければ、氷上でのトレッドゴムの路面への凝着力が保たれない。従って、現在まで、スタッドレスタイヤ用発泡ゴムには、柔らかいゴムを使用することが当然であり、弾性率の高い、硬いゴムを使用するということはなされなかった。
即ち、フェノール系樹脂を、トレッドゴムを構成する発泡ゴムに用いることで、トレッドゴムの常温(30℃)の動的貯蔵弾性率は変わらず、低温(0℃)の動的貯蔵弾性率が低い、つまり、ゴム組成物が柔らかいまま維持することができることを見出し、本発明を完成するに至ったのである。
(1)フェノール系樹脂が配合されたゴム組成物により構成される発泡ゴムをトレッドゴムの表面に備えるタイヤ。
(2)前記ゴム組成物に硬化剤としてメチレンドナーが配合された上記(1)に記載のタイヤ。
(3)前記ゴム組成物の発泡率が、0.1〜50%である上記(1)又は(2)に記載のタイヤ。
(4)発泡剤を、前記ゴム組成物中のゴム成分100質量部に対して1.0〜20質量部含む上記(1)〜(3)のいずれか1つに記載のタイヤ。
(5)カーボンブラック及び/又はシリカを、前記ゴム組成物中のゴム成分100質量部に対して、合計で30〜100質量部含む上記(1)〜(4)のいずれか1つに記載のタイヤ。
(6)親水性短繊維を含む上記(1)〜(5)のいずれか1つに記載のタイヤ。
(7)前記メチレンドナーが、ヘキサメチレンテトラミン及び/又はヘキサメトキシメチルメラミンである上記(2)〜(6)のいずれか1つに記載のタイヤ。
本発明のタイヤは、熱硬化性樹脂としてフェノール系樹脂が配合されたゴム組成物より成る発泡ゴムを、少なくともトレッドの路面に接する部分に使用したタイヤである。
本発明のタイヤは、空気入りタイヤである。本発明のタイヤは、氷上性能と一般路面性能を両立させることにより、オールシーズン用として用いることができる。
本発明のタイヤのトレッド部には、サイプ等の構造が付与されていてもよい。
本発明のタイヤのトレッドゴムの表面、少なくとも路面に接する部分は、発泡ゴムで形成されている。
前記発泡ゴムは、30℃動的貯蔵弾性率10%G’が、1.5〜2.6MPaが好ましく、順次、1.52〜2.55MPa、1.56〜2.47MPa、1.62〜2.42MPaでより好ましく、さらに好ましくは1.67〜2.3MPa、特に好ましくは、1.7〜2.2MPaの範囲である。−20℃動的貯蔵弾性率1%G’が、好ましくは0.8〜126MPa、より好ましくは、1.5〜80MPaである。
30℃動的貯蔵弾性率10%G’が上記の範囲であると、冬季以外の季節、特に夏場での一般路面性能を達成しやすくなる。また、−20℃貯蔵弾性率1%G’が上記の範囲であると冬季路面での性能を達成しやすくなり、30℃貯蔵弾性率10%G’と−20℃貯蔵弾性率1%G’の範囲を上記範囲で両立すると、オールシーズン用タイヤとして高い性能を発揮することができる。
〔発泡孔〕
本発明のタイヤのトレッドゴムを構成する発泡ゴムに存在する発泡孔は、孔の最大径が30〜100μmであることが好ましい。
本発明のタイヤのトレッド部に係るゴム組成物は、特にその表面部分のゴム組成物についても、熱硬化性樹脂としてフェノール系樹脂を含むものであれば、特に制限はない。
本発明のタイヤのトレッド部表面を含む、トレッド部全体を構成するゴム組成物は、ゴム成分、発泡剤、熱硬化性樹脂、硬化剤、シリカ、カーボンブラック、軟化剤、加硫剤を含む架橋剤、加硫促進剤、親水性短繊維等の成分を適宜配合する。
前記ゴム組成物に含まれるゴム成分は、ジエン系ゴム若しくはブチル系ゴム、またはジエン系ゴムとブチル系ゴムの混合物からなる。ここで、ジエン系ゴムとしては、天然ゴム(NR)、ポリイソプレンゴム(IR)、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム(SBR)、ポリブタジエンゴム(BR)、エチレン−プロピレン共重合体等が挙げられる。これらのジエン系ゴム成分は、一種単独で用いても、二種以上をブレンドして用いてもよい。このなかでも特に、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム(SBR)、さらには天然ゴム(NR)及び/又はポリイソプレンゴム(IR)をブレンドすることが一般路性能を確保する観点から好ましい。
また、前記ゴム成分に含まれる、合成ジエン系ゴムには、重合体末端に、スズ、窒素、ケイ素から選ばれる元素を含む官能基を有する変性ジエン系ゴムを用いることができる。
また、前記ゴム組成物には、更に、各種フィラー、添加剤等の成分が用いられる。
本発明のタイヤのトレッド部に係るゴム組成物には、熱硬化性樹脂が含まれる。該熱硬化性樹脂は、ゴム成分と一定の相溶性を有し、かつ耐亀裂進展性を損なわない樹脂であれば特に制限はない。
前記ゴム組成物には、フェノール系樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂が使用される。前記熱硬化性樹脂の中でもフェノール系樹脂が好ましい。
前記ゴム組成物中、熱硬化性樹脂は、ゴム成分100質量部当たり、5〜30質量部含まれることが好ましく、5〜15質量部含まれることがより好ましい。
前記フェノール樹脂として、更に、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、レゾルシン−ホルムアルデヒド樹脂、クレゾール樹脂等の樹脂が挙げられる。
前記フェノール樹脂は100%フェノール樹脂のほか、天然樹脂変性フェノール樹脂、油変性フェノール樹脂等の樹脂であってもよい。
前記フェノール樹脂は、ゴムの耐破壊性の低下を抑えながらゴムをより高弾性化することができる。高弾性化により、本発明のタイヤに係るゴム組成物の低発熱性が改良され得る。
前記フェノール樹脂としては、上述の他、具体的には、ノボラック型フェノール樹脂、ノボラック型クレゾール樹脂、ノボラック型キシレノール樹脂、ノボラック型レゾルシノール樹脂、またはこれらの樹脂をオイル変性した樹脂等の樹脂が挙げられ、前記樹脂を単独で、又は複数用いることができる。
前記フェノール樹脂をオイル変性する場合、用いるオイルとしては、ロジン油、トール油、カシュー油、リノール酸、オレイン酸およびリノレイン酸といったオイルが挙げられ、これらのオイルを少なくとも1種又は2種以上用いてもよい。
前記熱硬化性樹脂を得るために、既に重合した樹脂を、再度硬化剤により重合する場合には、該樹脂の硬化剤との反応前の分子量は、ゴム成分との相溶性を向上するためオリゴマー程度の低いものとしてもよい。
硬化剤としては、メチレン供与体等により熱硬化性樹脂に網目状のマトリックスを形成せしめ、ゴム高分子の伸縮等の運動を制限するものであってもよい。このことにより、ゴム組成物が、低発熱性となり得る。メチレン供与体である硬化剤として、具体的には、ヘキサメチレンテトラミン、ヘキサメトキシメチルメラミン等が挙げられる。
樹脂及び硬化剤は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で任意に選ぶことができ、また、前記樹脂及びその硬化剤はそれぞれ複数選択してもよい。また、反応前の硬化剤を樹脂に含有させ用いてもよい。
前記メチレン供与体等の硬化剤の含有量は、上記フェノール樹脂及びメチレン供与体の総量(樹脂及びその硬化剤の総量)100質量%中、通常3〜20質量%、好ましくは5〜15質量%の量である。メチレン供与体等の硬化剤の含有量が3質量%未満であると、フェノール樹脂等の硬化が充分に進まないことがあり、一方、20質量%を超えると、ゴムの架橋系に悪影響を及ぼす場合がある。
フェノール系の熱硬化性樹脂を用いることで、ゴムの加硫による架橋時に、熱硬化性樹脂による架橋が併せて進み、動的貯蔵弾性率が十分に高まる。
本発明のゴム組成物には、補強用充填剤として、カーボンブラックの他にシリカを用いる。シリカとしては、特に制限はなく、従来ゴムの補強用充填剤として慣用されているものの中から任意に選択して用いることができる。例えば湿式シリカ(含水ケイ酸)、乾式シリカ(無水ケイ酸)、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム等が挙げられるが、なかでも湿式シリカが好ましい。好適な湿式シリカとしては、例えば東ソー・シリカ(株)製のAQ、VN3、LP、NA等、デグッサ社製のウルトラジルVN3等が挙げられる。
シリカの配合量としては、ゴム成分100質量部に対して5〜15質量部、好ましくは10〜15質量部である。
なお、本発明のゴム組成物においては、シリカを用いるが、シランカップリング剤を配合する必要はない。シランカップリング剤を加えても、摩耗性の向上には効果が見られない。
本発明に用いるシリカは、CTAB比表面積に特に制限はないが、下限として順次20m2/g以上、50m2/g以上、100m2/g以上でより好ましく、さらに好ましくは150m2/g以上、特に好ましくは160m2/g以上である。一方上限としては、好ましくは300m2/g以下、より好ましくは250m2/g以下、さらに好ましくは200m2/g以下である。
シリカのBET比表面積は、特に限定されず、例えば、順次40〜350m2/g、80〜300m2/g、150〜280m2/gで、より好ましく、さらに好ましくは170〜270m2/g、特に好ましくは190〜250m2/gの範囲である。
本発明のタイヤに係るゴム組成物に用いるシリカの製法としては、上記CTAB比表面積に関する条件を満たすものであれば特に制限がなく、従来公知のものを広く使用できる。例えば、乾式法による無水ケイ酸、湿式法による含水ケイ酸、合成ケイ酸塩等のシリカがあげられる。シランカップリング剤で変成したシリカ等も挙げることができる。
本発明のゴム組成物中におけるシリカの含量は、ゴム成分100質量部に対して、下限としては好ましくは30質量部以上、より好ましくは40質量部以上である。一方上限は順次110質量部以下、100質量部以下、90質量部以下、80質量部以下でより好ましく、さらに好ましくは70質量部以下、特に好ましくは60質量部以下である。
本発明のタイヤに係るゴム組成物では、そのゴム組成物中熱硬化性樹脂を硬化させた系においてCTAB比表面積が大きい微粒径のシリカを用いることで、耐亀裂進展性を低下させることなく、低発熱性を改良することができる。通常、微粒径のシリカは、低発熱性を有するゴム組成物に配合されないところ、本発明のタイヤに係るゴム組成物では、熱硬化性樹脂及び硬化剤並びにカーボンブラックの存在により、微粒径のシリカを含有したゴム組成物において低発熱性が向上する。
更に、本発明のタイヤに係るゴム組成物においては、後述するCTAB比表面積が特定の値より小さく粒径の大きいカーボンブラックを用いることにより、ゴム組成物において低発熱性が更に向上する。
本発明のタイヤに係るゴム組成物には、カーボンブラックが含まれてもよい。
前記ゴム組成物には、ゴム成分100質量部当たり、1〜50質量部含まれることが好ましく、5〜50質量部含まれることがより好ましく、10〜35質量部含まれることが更に好ましい。カーボンブラックの含有量が多すぎると、発熱性が高まる点で問題がある。
カーボンブラックのCTAB比表面積は、セチルトリメチル−アンモニウムブロマイド(CTAB)を用いたISO 6810に準拠して測定され、単位重量当たりの表面積:m2/gで表される。
本発明のタイヤに係るゴム組成物は、カーボンブラックを含有する。前記ゴム組成物において用いることができるカーボンブラックのCTAB比表面積には、特に制限はない。好ましくは、25m2/g以上、150m2/g以下である。
前記カーボンブラックについては、窒素吸着比表面積(N2SA)が30〜200m2/gが好ましい。
N2SAが30〜200m2/gであるカーボンブラックを用いることで、ゴム組成物の補強性と適度な柔軟性を両立することができる。
窒素吸着比表面積(N2SA)が200m2/gを超えると、加硫後のゴムの硬度が高くなるため、十分な防滑性を得ることができず、前記窒素吸着比表面積(N2SA)が30m2/g未満の場合には、ゴムの補強性が弱くなるため、十分な耐摩耗性を得ることができない。同様の観点から、前記カーボンブラックのN2SAは、順次50〜180m2/g、80〜170m2/g、90〜165m2/g、100〜150m2/g、110〜149m2/gでより好ましく、さらに好ましくは115〜149m2/g、特に好ましくは118〜149m2/gである。
なお、前記窒素吸着比表面積については、ISO04652−1に準拠して単点法にて測定することができる。例えば脱気したカーボンブラックを液体窒素に浸漬させた後、平衡時においてカーボンブラック表面に吸着した窒素量を測定し、測定値から窒素吸着比表面積(m2/g)を算出できる。
粒径が大きすぎると、耐摩耗性が劣り、小さすぎると、低ロス性が悪化する。
本発明のタイヤに係るゴム組成物は、補強フィラーとして、カーボンブラックまたはシリカの他に、アルミナ系フィラー等の無機フィラーを含有してもよい。
本発明のゴム組成物には、アロマ油、スピンドル油等のオイル、軟化剤用樹脂等が含まれ得る。また、本願での軟化剤は、配合剤としてのオイルや樹脂以外に、ゴム成分の伸展油としてのオイルを含む。
〔加硫促進剤〕
本発明のゴム組成物に用いる加硫促進剤として、例えば、M(2−メルカプトベンゾチアゾール)、DM(ジベンゾチアゾリルジスルフィド)及びCZ(N−シクロヘキシル−2−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド)等のチアゾール化合物の加硫促進剤;TT(テトラメチルチウラムスルフィド)等のチウラム化合物の加硫促進剤;並びにDPG(ジフェニルグアニジン)等のグアニジン化合物の加硫促進剤等を挙げることができる。
本発明のゴム組成物は、硫黄等の加硫剤を架橋剤として含む。
さらに他の架橋剤を併用してもよい。架橋剤は、ゴム分子に対して反応する官能基を少なくとも二つ有する化合物であれば特に制限されることはなく、好ましくは、その官能基としてはゴム分子に対して重合反応性及び/または付加反応性を有する官能基であり、その化合物の配合量はゴム成分100質量部に対して、0.01〜3質量部の割合で加えることが好ましい。
架橋剤の添加量が3質量部を超えると、ゴム中の分子量が5000万を超える超高分子量成分が多くなり、ゴム組成物の加工性に悪影響を与える。このような観点から、その割合は3質量部以下、好ましくは、2.5質量部以下、更に、好ましくは2.2質量部以下である。また、架橋剤の添加量が0.01質量部未満では、ゴム成分の高分子化を十分に行うことができない。
ジビニル化合物等の重合反応官能基を有する架橋化合物は、架橋化合物同士の結合、その他のグラフト化等の問題が重合開始剤の量によって生じるため、ゴムの超高分子化を増大させるおそれがある。このため、使用される重合開始剤は、ゴム成分100質量部に対して1質量部以下が好ましい。特に、0.5〜0.05質量部の範囲が好ましい。
重合開始剤の添加量が1質量部を超えると、ゴム成分中の超高分子量成分が多くなり、加工性に悪影響を与える。また、重合開始剤の添加量が0.05未満では、ゴム成分の高分子化を十分に行うことができない。
Vnはビニル基、又はビニル基を含むものであり互いに異なってもよく、Rは、メチレン基、エチレン基、プロピレン基等のアルキレン基、シクロアルキレン基、フェニレン基、ナフタレン基、及びこれらの基が幾つか組み合わさった炭素鎖であり、炭素数の総数が1〜20の炭素鎖である。また汎用、且つ実用的に製造・使用されているものであれば、その炭素鎖中に酸素、窒素、硫黄、ハロゲン元素、及び/又はこれらの元素を含む置換基を有した炭素鎖であってもよい。
直接、ビニル基が置換結合したジビニル化合物としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の化合物がある。
また、ビニル基又はビニル化合物がエステル結合した化合物には、ジビニルスルホン、シュウ酸ジビニル、アジピン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、エイコサン二酸ジビニル、ドデカン酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、N、N’−メチレンビスアクリルアミド、N、N’−エチレンビスアクリルアミド等の化合物を挙げることができる。
ジヒドラジド化合物としては、一般式:H2NNHC(=O)−R−C(=O)−NHNH2で表わされ、Rは、メチレン基、エチレン基、プロピレン基等のアルキレン基、シクロアルキレン基、フェニレン基、ナフタレン基、及びこれらの基が幾つか組み合わさった炭素鎖であり、炭素数が1〜20の炭素鎖である。また汎用、且つ実用的に製造・使用されているものであれば、炭素鎖中に酸素、窒素、硫黄、ハロゲン元素、及び/又はこれらの元素を含む置換基を有した炭素鎖であってもよい。
具体的なジヒドラジド化合物としては、例えば、フタル酸ジヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジド、テレフタル酸ジヒドラジド、1,3−ビス(ヒドラジノカルボエチル)−5−イソプロピルヒダントイン、コハク酸ジビドラジド、アジピン酸ジヒドラジド、アゼライン酸ジヒドラジド、セバシン酸ジヒドラジド、エイコサン二酸ジヒドラジド、ドデカン酸ジヒドラジド、7,11−オクタデカジエン−1,18−ジカルボヒドラジド、シュウ酸ジヒドラジド等の化合物を挙げることができる。
SHはチオール基、又はチオール基を含むものであり互いに異なってもよく、Rは、メチレン基、エチレン基、プロピレン基等のアルキレン基、シクロアルキレン基、フェニレン基、ナフタレン基、及びこれらの基が幾つか組み合わさった炭素鎖であり、炭素数の総数が1〜20の炭素鎖である。また汎用、且つ実用的に製造・使用されているものであれば、その炭素鎖中に酸素、窒素、硫黄、ハロゲン元素、及び/又はこれ等の元素を含む置換基を有した炭素鎖であってもよい。
チオール化合物の具体的なものとしては、2,3−ジチオール−1−プロパノール、エチレンビス(チオールアセタート)、meso−2,3−ジチオールコハク酸、ビス(2−チオールエチル)エーテル等の化合物がある。
本発明に係るタイヤのトレッドを成すゴム組成物には、フィラーとして、親水性短繊維が含まれていてもよい。
粘度調整などの作用を生じることができる他、短繊維を親水性とすることで、シリカ等の親水性フィラーに対する相溶性を向上させることができる。
前記ゴム組成物に含まれる親水性短繊維は、ポリエステル、炭素繊維等を親水化したものでもよい。
前記親水性短繊維の原料として用いる親水性樹脂としては、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリ(メタ)アクリル酸或いはそのエステル、ポリエチレングリコール、カルボキシビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、ポリビニルピロリドン、ビニルピロリドン−酢酸ビニル共重合体、メルカプトエタノール等が挙げられ、これらの中でも、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリ(メタ)アクリル酸が好ましく、エチレン−ビニルアルコール共重合体が特に好ましい。
上記親水性短繊維の表面には、前記ジエン系重合体に対して親和性を有し、好ましくは、ゴム組成物の加硫最高温度よりも低い融点を有する低融点樹脂からなる被覆層が形成されていてもよい。かかる被覆層を形成することで、親水性短繊維が有する水との親和性を有効に保持しつつ、被覆層とジエン系重合体との親和性が良好なため、短繊維のジエン系重合体への分散性が向上する。また、かかる低融点樹脂が加硫時に溶融することで流動性を帯びた被覆層となってジエン系重合体と親水性短繊維との接着を図ることに寄与し、良好な排水性と耐久性とが付与されたタイヤを容易に実現することができる。なお、かかる被覆層の厚みは、親水性短繊維の配合量や平均径等によって変動し得るが、通常0.001〜10μm、好ましくは0.001〜5μmである。
前記被覆層に用いる低融点樹脂の融点は、ゴム組成物の加硫の最高温度よりも低いことが好ましい。なお、加硫の最高温度とは、ゴム組成物の加硫時にゴム組成物が達する最高温度を意味する。例えば、モールド加硫の場合には、上記ゴム組成物がモールド内に入ってからモールドを出て冷却されるまでに該ゴム組成物が達する最高温度を意味する。かかる加硫最高温度は、例えば、ゴム組成物中に熱電対を埋め込むこと等により測定することができる。低融点樹脂の融点の上限としては、特に制限はないものの、以上の点を考慮して選択することが好ましい。一般的には、ゴム組成物の加硫最高温度よりも、10℃以上低いことが好ましく、20℃以上低いことがより好ましい。なお、ゴム組成物の工業的な加硫温度は、一般的には最高で約190℃程度であるが、例えば、加硫最高温度がこの190℃に設定されている場合には、低融点樹脂の融点としては、通常190℃未満の範囲で選択され、180℃以下が好ましく、170℃以下がより好ましい。
前記低融点樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリスチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、並びにアイオノマー樹脂等が挙げられる。
前記親水性短繊維の配合量は、前記ジエン系重合体の合計100質量部に対して0.1〜100質量部の範囲が好ましく、1〜50質量部の範囲が更に好ましく、1〜10質量部の範囲がより一層好ましい。親水性短繊維の配合量を上記範囲に収めることで、氷上性能と耐摩耗性の良好なバランスを取ることができる。
〔発泡剤〕
前記発泡剤としては、アゾジカルボンアミド(ADCA)、ジニトロソペンタメチレンテトラミン(DNPT)、ジニトロソペンタスチレンテトラミンやベンゼンスルホニルヒドラジド誘導体、p,p’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド(OBSH)、重炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、ニトロソスルホニルアゾ化合物、N,N’−ジメチル−N,N’−ジニトロソフタルアミド、トルエンスルホニルヒドラジド、p−トルエンスルホニルセミカルバジド、p,p’−オキシビスベンゼンスルホニルセミカルバジド等の発泡剤が挙げられる。前記発泡剤の中でも、ジニトロソペンタメチレンテトラミン(DNPT)が好ましい。前記発泡剤は、一種単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。
また、前記発泡剤の配合量は、特に限定されるものではないが、前記ジエン系重合体の合計100質量部に対して0.1〜30質量部の範囲が好ましく、1.0〜20質量部の範囲がより好ましく、2.0〜10質量部が更に好ましい。
また、該発泡助剤の配合量は、特に限定されるものではないが、前記ジエン系重合体の合計100質量部に対して1〜30質量部の範囲が好ましい。
また、本発明のタイヤは、外気温が−5℃以上のような都市部でのわずかな降雪の後や、春季近くの雪解け量が多い時期を想定しており、氷雪路面とタイヤとの間に水膜が十分存在する環境を想定している。これまでのスタッドレスタイヤの多くは厳寒地や豪雪地帯を想定しており、このような環境では氷雪路面上の水膜の存在量は少ない。そのため、これまでのスタッドレスタイヤの発泡率を大きく超える、30〜40%ほどの十分な発泡率がより好ましい。
(i)触媒の調製
乾燥し窒素置換され、ゴム栓により気密性を保たれたガラス製の100mL反応容器に、ブタジエンのシクロヘキサン溶液(15.2質量%)7.11g、ネオジムネオデカノエートのシクロヘキサン溶液(0.56M(mol/L))0.59mL、メチルアルミノキサン(PMAO、東ソーアクゾ製)のトルエン溶液(アルミニウム濃度として3.23M)10.32mL及び水素化ジイソブチルアルミニウム(関東化学製)のヘキサン溶液(0.90M)7.77mLを注入し、室温で2分間放置した後、塩素化ジエチルアルミ(関東化学製)のヘキサン溶液(0.95M)1.45mLを加え、室温での断続的な攪拌を15分間継続した。
得られた触媒溶液中のネオジムの濃度は、0.011Mであった。
(ii)活性末端を変性した変性ジエン系ゴムの製造
乾燥し窒素置換され、ゴム栓により気密性を保たれたガラス製の900mL反応容器に、乾燥精製されたブタジエンのシクロヘキサン溶液および乾燥シクロヘキサンをそれぞれ注入し、ブタジエン12.5質量%のシクロヘキサン溶液400gとした。
次に、前記調製した触媒溶液2.28mL(ネオジム換算0.025mmol)を注入し、50℃温水浴中で1.0時間重合させた。
(iii)第1次変性処理
第1次変性剤として、3−グリシドキシプロピルトリメトキシシランをヘキサン溶液(1.0M)として、23.5当量(ネオジム対比のモル当量)注入し、50℃で60分間処理を行った。
(iv)その後の処理
続いて、多価アルコールのカルボン酸エステルとしてソルビタントリオレイン酸エステルを単体で1.2mL加えて、さらに50℃で1時間変性反応を行った。その後、老化防止剤2,2’−メチレン−ビス(4−エチル−6−t−ブチルフェノール)(ノクラックNS−5)の2−プロパノール5%溶液2mLを加えて、反応停止を行った。さらに微量のNS−5を含む2−プロパノール中で再沈殿を行った。その沈殿物をドラム乾燥することにより活性末端を変性したポリブタジエンを得た。得られた変性ポリブタジエンゴムは、ガラス転移温度が−110℃であった。
表1の配合で示すゴム組成物を常法に従い混練し、さらに145℃で33分間加硫して、加硫ゴムサンプルを得た。
〔供試タイヤの製造〕
表2の配合で得られたゴム組成物をトレッド部として用いて195/65R15のタイヤを成型し、160℃で15分加熱して加硫を完結させることで、実施例5と比較例4の試験用タイヤを製造した。表1と同じ配合ではあるが、タイヤとした場合には発泡率が異なった。
VS={(ρ0−ρg)/(ρl−ρg)−1}×100(%) (1)
で表され、ρlは発泡ゴムの密度(g/cm3)、ρ0は発泡ゴムのゴム固相部の密度(g/cm3)、ρgは、発泡ゴムの気泡内のガス部の密度(g/cm3)である。発泡ゴムはゴム固相部と、ゴム固相部によって形成される空洞(独立気泡)、すなわち気泡内のガス部とから構成されている。ガス部の密度ρgは極めて小さく、ほぼ零に近く、かつゴム固相部の密度ρlに対して極めて小さいので、上記式(1)は次式で表せる。
VS=(ρ0/ρl−1)×100(%) (2)
実際には、加硫後一週間放置して安定させた試験タイヤのトレッドの発泡ゴム相からのブロック状の試料を厚さ5mmの薄片にし、密度を測定し、併せて、無発泡ゴム(固相ゴム)のトレッドの密度を測定し、上記(2)式を用いて発泡率VSを求めた。
加硫ゴムサンプル又は試験タイヤのトレッドの発泡ゴム相からブロック状の試料を切り出し、倍率100〜400の光学顕微鏡で撮影し、200個以上の独立気泡の気泡直径を測定し、算術平均値として表した。
表1に示す各ゴム組成物を145℃で33分間加硫して得られた加硫ゴムについて、粘弾性測定装置(レオメトリックス社製)を用いて、温度30℃、歪み10%、周波数15Hzの条件で貯蔵弾性率G’を測定した。
又、表2に示す試験タイヤのトレッドを切り出し、粘弾性測定装置(レオメトリックス社製)を用いて、温度30℃、歪み10%、周波数15Hzの条件で貯蔵弾性率G’を測定した。比較例4のタイヤを100として指数表示した。
縦25mm、横25mm、厚さ2mmの加硫ゴムを、固定した氷上に押しつけて回転させるときに発生する摩擦力をロードセルで検出し、動摩擦係数μを算出した。なお、測定温度は−2℃、面圧は12kgf/cm2、サンプル回転周速度は20cm/secとした。比較例1の動摩擦係数μを100として、指数表示した。指数値が大きい程、動摩擦係数μが大きく、氷上性能が良好であることを示す。
〔氷上制動性能〕
表2に示すタイヤサンプルについて、まず、ならし走行として200km通常走行を行った後、以下の測定試験に供した。各試験タイヤ4本を排気量1500ccの乗用車に装着し、外気温−5℃の氷上で制動距離を測定した。比較例1のタイヤを100として指数表示した。数値が大きい程、制動が良好であることを示す。
*2 変性ポリブタジエンゴム;下記製造例1の変性ポリブタジエンゴム
*3 スチレンブタジエンゴム 商品名;JSR製SBR #1500
*4 カーボンブラック;N134 旭カーボン製 N2SA:143m2/g
*5 カーボンブラック;N220 旭カーボン製 #80 N2SA:122m2/g
*6 シリカ;東ソーシリカ製 ニップシールAQ(CTAB165m2/g、BET値205m2/g)
*7 プロセスオイル 商品名:ダイアナプロセルオイル NS−24
*8 老化防止剤 比較例1:IPPD(N−イソプロピルーN’−フェニル−p−フェニレンジアミン)、その他(比較例2〜3、実施例1〜2):6PPD(N−フェニルーN’−(1,3−ジメチルブチル)−p−フェニレンジアミン))
*9 C5樹脂:東燃化学製、T−REZ RA100
*10 フェノール樹脂 住友ベークライト社製、商品名:スミライトレジンPR−19900
*11 カシュー変性フェノール樹脂 住友ベークライト社製、商品名:PR−12686
*12 加硫促進剤 DM:ジベンゾチアゾリルジスルフィド
*13 加硫促進剤 CZ:N−シクロヘキシル−2−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド
*14 発泡剤:ADCA(アゾジカルボンアミド)
表1に示されるように、実施例1〜4のゴム組成物は、比較例1〜3のゴム組成物に比べて、一般路性能を示す、G’(MPa)が良好であり、かつ、氷上性能が良好であるか、若しくは、大きな悪化が見られない。
〔実施例5及び比較例4〕
表2に示されるように、実施例5のタイヤは、比較例4のタイヤに比べて、一般路性能を示すG’(MPa)が良好であり、かつ、氷上性能が同等であり、一般路性能と氷上性能とのバランスに優れる。
Claims (10)
- フェノール系樹脂が配合されたゴム組成物により構成される発泡ゴムをトレッドゴムの表面に備えるタイヤ。
- 前記ゴム組成物に硬化剤としてメチレンドナーが配合された請求項1に記載のタイヤ。
- 前記ゴム組成物の発泡率が、0.1〜50%である請求項1又は2に記載のタイヤ。
- 発泡剤を、前記ゴム組成物中のゴム成分100質量部に対して1.0〜20質量部含む請求項1〜3のいずれか1項に記載のタイヤ。
- カーボンブラック及び/又はシリカを、前記ゴム組成物中のゴム成分100質量部に対して、合計で30〜100質量部含む請求項1〜4のいずれか1項に記載のタイヤ。
- 親水性短繊維を含む請求項1〜5のいずれか1項に記載のタイヤ。
- 前記メチレンドナーが、ヘキサメチレンテトラミン及び/又はヘキサメトキシメチルメラミンである請求項2〜6のいずれか1項に記載のタイヤ。
- ゴム成分として、スチレンブタジエンゴムを少なくとも1種を含む、請求項1〜7のいずれか1項に記載のタイヤ。
- ゴム成分として、さらに天然ゴム及び/又はポリイソプレンゴムを含む、請求項8に記載のタイヤ。
- 前記ゴム組成物の発泡率が、31〜40%である請求項1〜9に記載のタイヤ。
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