JP2012236951A - 発泡性ゴム組成物 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ジエン系ゴム100重量部に対し、化学発泡剤を0.1〜20重量部、レゾルシンまたはレゾルシン樹脂を1〜10重量部、前記レゾルシンおよびレゾルシン樹脂の硬化剤を1〜15重量部配合したことを特徴とする。
【選択図】なし
Description
表1に示す配合からなる7種類のゴム組成物(実施例1〜3、比較例1〜4)について、それぞれ硫黄、加硫促進剤、硬化剤、化学発泡剤及び尿素系発泡助剤を除く配合成分を秤量し、1.7L密閉式バンバリーミキサーで5分間混練し、温度150℃でマスターバッチを放出し室温冷却した。その後このマスターバッチを加熱ロールに供し、硫黄、加硫促進剤、硬化剤、化学発泡剤及び尿素系発泡助剤を加えて混合し、7種類のゴム組成物を調製すると共に、これらゴム組成物からなる未加硫のゴム成形体を成形した。
得られた7種類のゴム組成物(実施例1〜3、比較例1〜4)からなる未加硫ゴム成形体を、所定形状(縦100mm、横100mm)の金型に充填した。これらを温度180で、15分間加熱し加硫成形した。これにより比較例1を除く未加硫ゴム成形体は、加硫と発泡が同時に進行し、厚さが約15mmの発泡ゴム成形体を成形した。また比較例1の未加硫ゴム成形体は、加硫した発泡していない加硫ゴムシートになった。
未加硫のゴム成形体の比重及び発泡・加硫した発泡ゴム成形体の比重を、それぞれJIS K−6268に準拠して23℃で測定した。未加硫ゴム成形体の比重と発泡ゴム成形体の比重との比を算出し平均発泡倍率とした。得られた結果を表1に示す。
発泡ゴム成形体の引張破断強度を、JIS K−6251に準拠し、JIS3号ダンベル型試験片を切り出し、23℃、引張り速度500mm/分の条件で測定した。
発泡ゴム成形体のtanδを、東洋精機製作所社製粘弾性スペクトロメーターを用いて、歪み10%±2%、周波数20Hz、雰囲気温度30℃で測定した。得られた結果は、比較例1の値を100とする指数として表1の「発熱性」の欄に示した。この指数が小さいほど発熱性が低く優れることを意味する。
・NR:天然ゴム、PT.NURISA製SIR20
・BR:ブタジエンゴム、日本ゼオン社製Nipol BR1220
・CB:カーボンブラック、東海カーボン社製シーストF
・酸化亜鉛:正同化学工業社製酸化亜鉛3種
・ステアリン酸:千葉脂肪酸社製ビーズステアリン酸桐
・老化防止剤:バイエル社製VULKANOX4020
・オイル:出光興産社製ダイアナプロセスNH−60
・レゾルシン樹脂:INDSPEC Chemical社製Penacolite Resin B−18−S
・硫黄:鶴見化学社製金華印微粉硫黄150mesh
・加硫促進剤:大内新興化学工業社製ノクセラーCZ−G
・硬化剤:ペンタメトキシメチロールメラミンの部分縮合物、BARA Chemical社製スミカノール507A
・化学発泡剤:ニトロソ系発泡剤、永和化成工業社製セルラーD、下記の尿素系発泡助剤と組み合わせて分解開始温度を130℃に調節
・尿素:永和化成工業社製セルペーストK4
繊維コードを被覆した補強ゴム層を構成するベースゴム組成物として、表2に示す配合のゴム組成物を調製した。先ず硫黄、加硫促進剤を除く配合成分を秤量し、1.7L密閉式バンバリーミキサーで5分間混練し、温度150℃でマスターバッチを放出し室温冷却した。その後このマスターバッチを加熱ロールに供し、硫黄、加硫促進剤を加えて混合することにより、ベースゴム組成物を調製した。
・NR:天然ゴム、PT.NURISA製SIR20
・SBR:スチレン−ブタジエンゴム、日本ゼオン社製Nipol 1502
・CB:カーボンブラック、東海カーボン社製シーストF
・酸化亜鉛:正同化学工業社製酸化亜鉛3種
・ステアリン酸:千葉脂肪酸社製ビーズステアリン酸桐
・老化防止剤:バイエル社製VULKANOX4020
・オイル:出光興産社製ダイアナプロセスNH−60
・硫黄:鶴見化学社製金華印微粉硫黄150mesh
・加硫促進剤:大内新興化学工業社製ノクセラーCZ−G
未加硫のゴム積層体の比重及び発泡・加硫した発泡ゴム積層体の比重を、それぞれJIS K−6268に準拠して23℃で測定した。未加硫ゴム積層体の比重と発泡ゴム積層体の比重との比を算出し積層体の平均発泡倍率とした。得られた結果を表3に示す。
得られた発泡ゴム積層体の発泡ゴム層側(比較例5は未発泡の加硫ゴム層)の表面外観を目視で観察し、以下の判定基準に基づき評価した。得られた結果を表3に示す。
「◎」:発泡していない加硫ゴムの表面と同等の表面平滑性を有する。
「○」:肌荒れが若干認められるが、実用上問題のない表面平滑性を有する。
「△」:肌荒れが認められ、実用上使用することができない表面性である。
「×」:小さな半風船状(直径5mm以上)の空気溜まりが形成され、表面の凹凸が大きい。
Claims (9)
- ジエン系ゴム100重量部に対し、化学発泡剤を0.1〜20重量部、レゾルシンまたはレゾルシン樹脂を1〜10重量部、前記レゾルシンおよびレゾルシン樹脂の硬化剤を1〜15重量部配合したことを特徴とする発泡性ゴム組成物。
- 前記ジエン系ゴム100重量部に対し、充填剤を20〜100重量部配合したことを特徴とする請求項1に記載の発泡性ゴム組成物。
- 前記レゾルシンおよびレゾルシン樹脂の硬化剤が多価メトキシメチロールメラミンおよび/またはヘキサメチレンテトラミンであることを特徴とする請求項1または2に記載の発泡性ゴム組成物。
- 前記化学発泡剤が、ニトロソ系発泡剤および/またはアゾ系発泡剤であることを特徴とする請求項1,2又は3に記載の発泡性ゴム組成物。
- 前記ジエン系ゴム100重量部に対し、尿素を0.1〜20重量部配合したことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の発泡性ゴム組成物。
- 前記ジエン系ゴムが、天然ゴム20重量%以上を含有することを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の発泡性ゴム組成物。
- 請求項1〜6のいずれかに記載の発泡性ゴム組成物から成形した発泡ゴム層および繊維コードを被覆した補強ゴム層を積層したことを特徴とする発泡ゴム積層体。
- 前記繊維コードが、ポリエステル繊維、レーヨン繊維、ポリアミド繊維から選ばれる少なくとも1種を含むことを特徴とする請求項7に記載の発泡ゴム積層体。
- 請求項7又は8に記載の発泡ゴム積層体を使用した空気入りタイヤ。
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