CN109096626A - 一种发泡橡胶鞋底专用胶料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种发泡橡胶鞋底专用胶料及其制备方法，由以下重量份数的原料制成：溴化丁基橡胶45‑65份、丙烯酸酯橡胶35‑45份、乙烯‑醋酸乙烯共聚物5‑10份、四硫化双戊亚甲基秋兰姆4‑8份、过氧化二异丙苯3‑6份、硫化剂1‑4份、活化剂3‑7份、改性脲醛树脂2‑6份、补强添加剂4‑8份、滑石粉2‑4份、邻苯二甲酸二丁酯5‑10份、季戊四醇硬脂酸酯3‑6份、蓖麻油酸钙3‑7份、发泡剂2‑5份、软化剂1‑3份、硫化促进剂0.5‑1.5份、防老剂0.4‑0.8份。本发明的发泡橡胶鞋底专用胶料很好的耐磨度和力学性能，而且质轻、弹性好，耐老化性能优异。

Description

一种发泡橡胶鞋底专用胶料及其制备方法
技术领域
本发明涉及制鞋技术领域，具体涉及一种发泡橡胶鞋底专用胶料及其制备方法。
背景技术
发泡橡胶又称海绵橡胶，具有多孔结构，是一种橡胶与气孔组成的复合材料。从而具有密度小、弹性好、节省原料、隔热保温、隔音、弹性好、能吸收冲击载荷等特性，被广泛应用于航天、汽车、包装、建筑、制鞋、体育用品等相关领域。发泡橡胶由于其独特的特性，用于鞋底材料取得良好的效果。
使用橡胶制作发泡体时，通常是在橡胶中填充发泡剂和其它助剂在硫化温度下进行化学分解反应分解出气体。橡胶高分子发泡材料种类繁多，性能各异，用途极其广泛，现有的发泡材料分为闭孔发泡材料和开孔发泡材料两大类。闭孔发泡材料内部泡孔与泡孔之间有壁膜隔开，不互相联通，为独立泡孔结构，并且主要为较小的泡孔状或极其细小的微孔。开孔发泡材料内部泡孔与泡孔之间相互联通，与外表皮也连通，为非独立泡孔结构，主要为较大的泡孔或粗孔，制作鞋材橡胶发泡均使用闭孔发泡。
发泡橡胶具有很好的物理性能，例如良好的外观质感、触感温和柔软、可着色、色调均一，防滑效果好，物理性能优于EVA或PU 发泡，而且与实心橡胶相比，发泡橡胶由于其结构上的特殊性，即多孔性，使它具有很多特殊可贵的性能。
然而，现有的发泡橡胶鞋底专用胶料还具有耐磨度和力学性能不够，以及硬度过硬、耐老化性能较差和比重较大等问题，致使使用该材料制造的橡胶鞋寿命较短、舒适性较差，使其在市场上受欢迎程度降低。
因此，开发一种具有很好的耐磨度和力学性能，而且硬度适中，耐老化性能好，比重小，使用寿命长且穿着舒适的发泡橡胶鞋底专用胶料就很有必要。
发明内容
本发明提供了一种发泡橡胶鞋底专用胶料及其制备方法，解决上述背景技术中的不足，所述发泡橡胶鞋底专用胶料具有很好的耐磨度和力学性能，而且质轻、弹性好，耐老化性能优异。
为了解决现有技术存在的问题，采用如下技术方案：
一种发泡橡胶鞋底专用胶料，由以下重量份数的原料制成：溴化丁基橡胶45-65份、丙烯酸酯橡胶35-45份、乙烯-醋酸乙烯共聚物5-10份、四硫化双戊亚甲基秋兰姆4-8份、过氧化二异丙苯3-6份、硫化剂1-4份、活化剂3-7份、改性脲醛树脂2-6份、补强添加剂4-8份、滑石粉2-4份、邻苯二甲酸二丁酯5-10份、季戊四醇硬脂酸酯3-6份、蓖麻油酸钙3-7份、发泡剂2-5份、软化剂1-3份、硫化促进剂0.5-1.5份、防老剂 0.4-0.8份。
作为优选方案，由以下重量份数的原料制成：溴化丁基橡胶55份、丙烯酸酯橡胶40份、乙烯-醋酸乙烯共聚物7.5份、四硫化双戊亚甲基秋兰姆6份、过氧化二异丙苯4.5份、硫化剂2.5份、活化剂5份、改性脲醛树脂4份、补强添加剂6份、滑石粉3份、邻苯二甲酸二丁酯7.5份、季戊四醇硬脂酸酯4.5份、蓖麻油酸钙5份、发泡剂3.5份、软化剂2份、硫化促进剂1份、防老剂 0.6份。
作为优选方案，所述硫化剂为所述硫化剂为硫磺、金属氧化物和硫脲类中的一种或几种。
作为优选方案，所述活化剂为由质量比为3:2:1的活性氧化锌、硬质酸和聚乙二醇4000组成。
作为优选方案，所述改性脲醛树脂制备方法包括：取脲醛树脂溶于无水乙醇中，然后加入占脲醛树脂质量3-5%的硅烷偶联剂，超声震荡20-30min，然后于120-140℃下搅拌40-60min，将得到的产物置于烘箱中于150℃下烘干3h，去除多余的无水乙醇，将烘干后的物料研磨、过筛后得到300-400目的改性脲醛树脂。
作为优选方案，所述补强添加剂由高耐磨炭黑、碳酸钙和胶粉组成，且高耐磨炭黑、碳酸钙和胶粉的质量份数比为5:2:3。
作为优选方案，所述发泡剂为碳酸氢钠、偶氮二甲酰胺、N，N-亚硝基五亚甲基四胺中的一种或几种。
作为优选方案，所述软化剂为羟基硅油。
作为优选方案，所述硫化促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺和二硫化二甲基秋兰姆的混合物；所述防老剂为4010NA或TPPD型防老剂。
作为优选方案，本发明还提供了上述发泡橡胶鞋底专用胶料的制备方法，包括以下步骤：
（1）按重量份比称取各原料；
（2）先将溴化丁基橡胶和丙烯酸酯橡胶放入温度为80-90℃的开炼机中进行塑炼20-30min，然后加入乙烯-醋酸乙烯共聚物，继续塑炼5-10min，然后加入补强添加剂、滑石粉、邻苯二甲酸二丁酯、季戊四醇硬脂酸酯和蓖麻油酸钙，塑炼3-5min，然后排胶、捣合、压片、下片、冷却到室温后停放2-4h得到混炼胶A；
（3）将步骤（2）制得的混炼胶A放入密炼机中，混炼温度为110-120℃，混炼时间30-50min，然后加入四硫化双戊亚甲基秋兰姆、过氧化二异丙苯、硫化剂、活化剂和硫化促进剂，混炼10-20min后加入发泡剂和软化剂，混炼5-10min，然后出片，冷却，得到混炼胶B；
（4）将步骤（3）制得的混炼胶B放入滚轮机上进行打薄3遍，打薄时出片厚度为1-2mm，得到混合料；
（5）将混合料放入造粒机中进行造粒，粒料的长度控制在2-4mm；
（6）将造好的粒料静置24h后，放入硫化机的模具内，进行硫化成型，硫化温度为140-160℃，硫化时间为30-50min，硫化结束后冷却至室温，脱模得到所述的发泡橡胶鞋底专用胶料。
本发明与现有技术相比，其具有以下有益效果：
（1）本发明通过采用溴化丁基橡胶、丙烯酸酯橡胶共混方式制得的发泡橡胶鞋底专用胶料可兼具溴化丁基橡胶的机械强度和耐磨性、丙烯酸酯橡胶的耐热和耐老化性能，两者者协同作用，共同改进发泡橡胶鞋底专用胶料的耐磨性、力学性能、耐候性等性能，同时在共混过程中加入乙烯-醋酸乙烯共聚物，解决了溴化丁基橡胶和丙烯酸酯橡胶相容性问题，使得溴化丁基橡胶和丙烯酸酯橡胶结合的更加紧密，从而提高了发泡橡胶鞋底专用胶料的耐磨性、力学性能、耐候性等性能。
（2）本发明加入的四硫化双戊亚甲基秋兰姆、过氧化二异丙苯可与硫化剂、硫化促进剂共同实现了对溴化丁基橡胶和丙烯酸酯橡胶进行协同硫化作用，提高了共混胶的硫化速度及硫化效果；同时加入活化剂可对共混胶的交联具有活化作用，加快了硫化的速度，提高了胶料的力学性能；另外本发明通过添加补强添加剂和滑石粉与胶料具有较好的相容性，可均匀分散于胶料内，从而提高胶料的耐磨性、耐腐蚀性、力学性能及耐候性；而加入的改性脲醛树脂，具有较好的分散性，并利用其具有的粘结性能，可提高胶料中各组分的结合力，从而增强胶料的耐磨性、力学性能。
本发明先进行硫化处理，再进行发泡处理，避免了硫化过程与发泡过程相互干扰的问题，从而使制得的发泡橡胶鞋底专用胶料轻质，弹性好。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本发明所保护的范围。
实施例1
本实施例的发泡橡胶鞋底专用胶料，由以下重量份数的原料制成：溴化丁基橡胶45份、丙烯酸酯橡胶35份、乙烯-醋酸乙烯共聚物5份、四硫化双戊亚甲基秋兰姆4份、过氧化二异丙苯3份、硫化剂1份、活化剂3份、改性脲醛树脂2份、补强添加剂4份、滑石粉2份、邻苯二甲酸二丁酯5份、季戊四醇硬脂酸酯3份、蓖麻油酸钙3份、发泡剂2份、软化剂1份、硫化促进剂0.5份、防老剂 0.4份。
所述硫化剂为所述硫化剂为硫磺、金属氧化物和硫脲类中的一种或几种。
所述活化剂为由质量比为3:2:1的活性氧化锌、硬质酸和聚乙二醇4000组成。
所述改性脲醛树脂制备方法包括：取脲醛树脂溶于无水乙醇中，然后加入占脲醛树脂质量5%的硅烷偶联剂，超声震荡30min，然后于140℃下搅拌60min，将得到的产物置于烘箱中于150℃下烘干3h，去除多余的无水乙醇，将烘干后的物料研磨、过筛后得到300-400目的改性脲醛树脂。
所述补强添加剂由高耐磨炭黑、碳酸钙和胶粉组成，且高耐磨炭黑、碳酸钙和胶粉的质量份数比为5:2:3。
所述发泡剂为碳酸氢钠、偶氮二甲酰胺、N，N-亚硝基五亚甲基四胺中的一种或几种。
所述软化剂为羟基硅油。
所述硫化促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺和二硫化二甲基秋兰姆的混合物；所述防老剂为4010NA或TPPD型防老剂。
本发明还提供了上述发泡橡胶鞋底专用胶料的制备方法，包括以下步骤：
（1）按重量份比称取各原料；
（2）先将溴化丁基橡胶和丙烯酸酯橡胶放入温度为80℃的开炼机中进行塑炼20min，然后加入乙烯-醋酸乙烯共聚物，继续塑炼5min，然后加入补强添加剂、滑石粉、邻苯二甲酸二丁酯、季戊四醇硬脂酸酯和蓖麻油酸钙，塑炼3min，然后排胶、捣合、压片、下片、冷却到室温后停放2-4h得到混炼胶A；
（3）将步骤（2）制得的混炼胶A放入密炼机中，混炼温度为110℃，混炼时间30min，然后加入四硫化双戊亚甲基秋兰姆、过氧化二异丙苯、硫化剂、活化剂和硫化促进剂，混炼10min后加入发泡剂和软化剂，混炼5min，然后出片，冷却，得到混炼胶B；
（4）将步骤（3）制得的混炼胶B放入滚轮机上进行打薄3遍，打薄时出片厚度为1-2mm，得到混合料；
（5）将混合料放入造粒机中进行造粒，粒料的长度控制在2-4mm；
（6）将造好的粒料静置24h后，放入硫化机的模具内，进行硫化成型，硫化温度为140℃，硫化时间为30min，硫化结束后冷却至室温，脱模得到所述的发泡橡胶鞋底专用胶料。
实施例2
本实施例的发泡橡胶鞋底专用胶料，由以下重量份数的原料制成：溴化丁基橡胶65份、丙烯酸酯橡胶45份、乙烯-醋酸乙烯共聚物10份、四硫化双戊亚甲基秋兰姆8份、过氧化二异丙苯6份、硫化剂4份、活化剂7份、改性脲醛树脂6份、补强添加剂8份、滑石粉4份、邻苯二甲酸二丁酯10份、季戊四醇硬脂酸酯6份、蓖麻油酸钙7份、发泡剂5份、软化剂3份、硫化促进剂1.5份、防老剂 0.8份。
所述硫化剂为所述硫化剂为硫磺、金属氧化物和硫脲类中的一种或几种。
所述活化剂为由质量比为3:2:1的活性氧化锌、硬质酸和聚乙二醇4000组成。
所述改性脲醛树脂制备方法包括：取脲醛树脂溶于无水乙醇中，然后加入占脲醛树脂质量4%的硅烷偶联剂，超声震荡25min，然后于130℃下搅拌40-60min，将得到的产物置于烘箱中于150℃下烘干3h，去除多余的无水乙醇，将烘干后的物料研磨、过筛后得到300-400目的改性脲醛树脂。
所述补强添加剂由高耐磨炭黑、碳酸钙和胶粉组成，且高耐磨炭黑、碳酸钙和胶粉的质量份数比为5:2:3。
所述发泡剂为碳酸氢钠、偶氮二甲酰胺、N，N-亚硝基五亚甲基四胺中的一种或几种。
所述软化剂为羟基硅油。
所述硫化促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺和二硫化二甲基秋兰姆的混合物；所述防老剂为4010NA或TPPD型防老剂。
本发明还提供了上述发泡橡胶鞋底专用胶料的制备方法，包括以下步骤：
（1）按重量份比称取各原料；
（2）先将溴化丁基橡胶和丙烯酸酯橡胶放入温度为90℃的开炼机中进行塑炼30min，然后加入乙烯-醋酸乙烯共聚物，继续塑炼10min，然后加入补强添加剂、滑石粉、邻苯二甲酸二丁酯、季戊四醇硬脂酸酯和蓖麻油酸钙，塑炼5min，然后排胶、捣合、压片、下片、冷却到室温后停放2-4h得到混炼胶A；
（3）将步骤（2）制得的混炼胶A放入密炼机中，混炼温度为120℃，混炼时间50min，然后加入四硫化双戊亚甲基秋兰姆、过氧化二异丙苯、硫化剂、活化剂和硫化促进剂，混炼20min后加入发泡剂和软化剂，混炼10min，然后出片，冷却，得到混炼胶B；
（4）将步骤（3）制得的混炼胶B放入滚轮机上进行打薄3遍，打薄时出片厚度为1-2mm，得到混合料；
（5）将混合料放入造粒机中进行造粒，粒料的长度控制在2-4mm；
（6）将造好的粒料静置24h后，放入硫化机的模具内，进行硫化成型，硫化温度为160℃，硫化时间为50min，硫化结束后冷却至室温，脱模得到所述的发泡橡胶鞋底专用胶料。
实施例3
本实施例的发泡橡胶鞋底专用胶料，由以下重量份数的原料制成：溴化丁基橡胶55份、丙烯酸酯橡胶40份、乙烯-醋酸乙烯共聚物7.5份、四硫化双戊亚甲基秋兰姆6份、过氧化二异丙苯4.5份、硫化剂2.5份、活化剂5份、改性脲醛树脂4份、补强添加剂6份、滑石粉3份、邻苯二甲酸二丁酯7.5份、季戊四醇硬脂酸酯4.5份、蓖麻油酸钙5份、发泡剂3.5份、软化剂2份、硫化促进剂1份、防老剂 0.6份。
所述硫化剂为所述硫化剂为硫磺、金属氧化物和硫脲类中的一种或几种。
所述活化剂为由质量比为3:2:1的活性氧化锌、硬质酸和聚乙二醇4000组成。
所述改性脲醛树脂制备方法包括：取脲醛树脂溶于无水乙醇中，然后加入占脲醛树脂质量4%的硅烷偶联剂，超声震荡25min，然后于130℃下搅拌50min，将得到的产物置于烘箱中于150℃下烘干3h，去除多余的无水乙醇，将烘干后的物料研磨、过筛后得到300-400目的改性脲醛树脂。
所述补强添加剂由高耐磨炭黑、碳酸钙和胶粉组成，且高耐磨炭黑、碳酸钙和胶粉的质量份数比为5:2:3。
所述发泡剂为碳酸氢钠、偶氮二甲酰胺、N，N-亚硝基五亚甲基四胺中的一种或几种。
所述软化剂为羟基硅油。
所述硫化促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺和二硫化二甲基秋兰姆的混合物；所述防老剂为4010NA或TPPD型防老剂。
本发明还提供了上述发泡橡胶鞋底专用胶料的制备方法，包括以下步骤：
（1）按重量份比称取各原料；
（2）先将溴化丁基橡胶和丙烯酸酯橡胶放入温度为85℃的开炼机中进行塑炼25min，然后加入乙烯-醋酸乙烯共聚物，继续塑炼7min，然后加入补强添加剂、滑石粉、邻苯二甲酸二丁酯、季戊四醇硬脂酸酯和蓖麻油酸钙，塑炼4min，然后排胶、捣合、压片、下片、冷却到室温后停放2-4h得到混炼胶A；
（3）将步骤（2）制得的混炼胶A放入密炼机中，混炼温度为115℃，混炼时间40min，然后加入四硫化双戊亚甲基秋兰姆、过氧化二异丙苯、硫化剂、活化剂和硫化促进剂，混炼15min后加入发泡剂和软化剂，混炼7min，然后出片，冷却，得到混炼胶B；
（4）将步骤（3）制得的混炼胶B放入滚轮机上进行打薄3遍，打薄时出片厚度为1-2mm，得到混合料；
（5）将混合料放入造粒机中进行造粒，粒料的长度控制在2-4mm；
（6）将造好的粒料静置24h后，放入硫化机的模具内，进行硫化成型，硫化温度为150℃，硫化时间为40min，硫化结束后冷却至室温，脱模得到所述的发泡橡胶鞋底专用胶料。
实施例4
本实施例的发泡橡胶鞋底专用胶料，由以下重量份数的原料制成：溴化丁基橡胶50份、丙烯酸酯橡胶38份、乙烯-醋酸乙烯共聚物6份、四硫化双戊亚甲基秋兰姆5份、过氧化二异丙苯4份、硫化剂2份、活化剂4份、改性脲醛树脂3份、补强添加剂5份、滑石粉2.5份、邻苯二甲酸二丁酯6份、季戊四醇硬脂酸酯4份、蓖麻油酸钙4份、发泡剂3份、软化剂1.5份、硫化促进剂0.8份、防老剂 0.5份。
所述硫化剂为所述硫化剂为硫磺、金属氧化物和硫脲类中的一种或几种。
所述活化剂为由质量比为3:2:1的活性氧化锌、硬质酸和聚乙二醇4000组成。
所述改性脲醛树脂制备方法包括：取脲醛树脂溶于无水乙醇中，然后加入占脲醛树脂质量3.5%的硅烷偶联剂，超声震荡22min，然后于125℃下搅拌45min，将得到的产物置于烘箱中于150℃下烘干3h，去除多余的无水乙醇，将烘干后的物料研磨、过筛后得到300-400目的改性脲醛树脂。
所述补强添加剂由高耐磨炭黑、碳酸钙和胶粉组成，且高耐磨炭黑、碳酸钙和胶粉的质量份数比为5:2:3。
所述发泡剂为碳酸氢钠、偶氮二甲酰胺、N，N-亚硝基五亚甲基四胺中的一种或几种。
所述软化剂为羟基硅油。
所述硫化促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺和二硫化二甲基秋兰姆的混合物；所述防老剂为4010NA或TPPD型防老剂。
本发明还提供了上述发泡橡胶鞋底专用胶料的制备方法，包括以下步骤：
（1）按重量份比称取各原料；
（2）先将溴化丁基橡胶和丙烯酸酯橡胶放入温度为83℃的开炼机中进行塑炼22min，然后加入乙烯-醋酸乙烯共聚物，继续塑炼6min，然后加入补强添加剂、滑石粉、邻苯二甲酸二丁酯、季戊四醇硬脂酸酯和蓖麻油酸钙，塑炼3.5min，然后排胶、捣合、压片、下片、冷却到室温后停放2.5h得到混炼胶A；
（3）将步骤（2）制得的混炼胶A放入密炼机中，混炼温度为112℃，混炼时间35min，然后加入四硫化双戊亚甲基秋兰姆、过氧化二异丙苯、硫化剂、活化剂和硫化促进剂，混炼12min后加入发泡剂和软化剂，混炼6min，然后出片，冷却，得到混炼胶B；
（4）将步骤（3）制得的混炼胶B放入滚轮机上进行打薄3遍，打薄时出片厚度为1-2mm，得到混合料；
（5）将混合料放入造粒机中进行造粒，粒料的长度控制在2-4mm；
（6）将造好的粒料静置24h后，放入硫化机的模具内，进行硫化成型，硫化温度为145℃，硫化时间为35min，硫化结束后冷却至室温，脱模得到所述的发泡橡胶鞋底专用胶料。
实施例5
本实施例的发泡橡胶鞋底专用胶料，由以下重量份数的原料制成：溴化丁基橡胶60份、丙烯酸酯橡胶42份、乙烯-醋酸乙烯共聚物9份、四硫化双戊亚甲基秋兰姆7份、过氧化二异丙苯5份、硫化剂3份、活化剂6份、改性脲醛树脂5份、补强添加剂7份、滑石粉3.5份、邻苯二甲酸二丁酯9份、季戊四醇硬脂酸酯5份、蓖麻油酸钙6份、发泡剂4份、软化剂2.5份、硫化促进剂1.2份、防老剂 0.78份。
所述硫化剂为所述硫化剂为硫磺、金属氧化物和硫脲类中的一种或几种。
所述活化剂为由质量比为3:2:1的活性氧化锌、硬质酸和聚乙二醇4000组成。
所述改性脲醛树脂制备方法包括：取脲醛树脂溶于无水乙醇中，然后加入占脲醛树脂质量4.5%的硅烷偶联剂，超声震荡28min，然后于135℃下搅拌55min，将得到的产物置于烘箱中于150℃下烘干3h，去除多余的无水乙醇，将烘干后的物料研磨、过筛后得到300-400目的改性脲醛树脂。
所述补强添加剂由高耐磨炭黑、碳酸钙和胶粉组成，且高耐磨炭黑、碳酸钙和胶粉的质量份数比为5:2:3。
所述发泡剂为碳酸氢钠、偶氮二甲酰胺、N，N-亚硝基五亚甲基四胺中的一种或几种。
所述软化剂为羟基硅油。
所述硫化促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺和二硫化二甲基秋兰姆的混合物；所述防老剂为4010NA或TPPD型防老剂。
本发明还提供了上述发泡橡胶鞋底专用胶料的制备方法，包括以下步骤：
（1）按重量份比称取各原料；
（2）先将溴化丁基橡胶和丙烯酸酯橡胶放入温度为88℃的开炼机中进行塑炼28min，然后加入乙烯-醋酸乙烯共聚物，继续塑炼8min，然后加入补强添加剂、滑石粉、邻苯二甲酸二丁酯、季戊四醇硬脂酸酯和蓖麻油酸钙，塑炼4.5min，然后排胶、捣合、压片、下片、冷却到室温后停放2-4h得到混炼胶A；
（3）将步骤（2）制得的混炼胶A放入密炼机中，混炼温度为118℃，混炼时间45min，然后加入四硫化双戊亚甲基秋兰姆、过氧化二异丙苯、硫化剂、活化剂和硫化促进剂，混炼18min后加入发泡剂和软化剂，混炼9min，然后出片，冷却，得到混炼胶B；
（4）将步骤（3）制得的混炼胶B放入滚轮机上进行打薄3遍，打薄时出片厚度为1-2mm，得到混合料；
（5）将混合料放入造粒机中进行造粒，粒料的长度控制在2-4mm；
（6）将造好的粒料静置24h后，放入硫化机的模具内，进行硫化成型，硫化温度为155℃，硫化时间为45min，硫化结束后冷却至室温，脱模得到所述的发泡橡胶鞋底专用胶料。
对比例1
除无丙烯酸酯橡胶外，其原料含量及制备步骤同实施例1一致。
对比例2
除乙烯-醋酸乙烯共聚物外，其原料含量及制备步骤同实施例1一致。
对比例3
除无四硫化双戊亚甲基秋兰姆和过氧化二异丙苯外，其原料含量及制备步骤同实施例1一致。
对比例4
除无改性脲醛树脂外，其原料含量及制备步骤同实施例1一致。
实验例
对上述制得的发泡橡胶鞋底专用胶料实施例1-5、对比例1-4进行如下性能试验，具体结果如表1所示。
表1
测试项目 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 对比例1 对比例2 对比例3 对比例4
拉伸强度/MPa 5.4 5.7 6.1 5.6 5.9 4.6 4.3 4.9 4.7
断裂伸长率/% 487.4 498.6 520.5 513.6 503.2 448.6 437.8 475.8 457.3
DIN耐磨（mm<sup>3</sup>） 151 146 141 148 143 178 188 195 165
冲击回弹率/% 46 48 50 47 49 40 42 44 43
由表1可知，本发明发泡橡胶鞋底专用胶料的耐磨性能、力学性能及弹性均优于对比例1-4，且按照实施例3制备工艺和原料含量制得的发泡橡胶鞋底专用胶料在耐磨性能、力学性能及弹性方面优于其他实施例，并且由对比例1-4可知，通过在发泡橡胶鞋底专用胶料加入丙烯酸酯橡胶、乙烯-醋酸乙烯共聚物、四硫化双戊亚甲基秋兰姆、过氧化二异丙苯及改性脲醛树脂可以提高发泡橡胶鞋底专用胶料的耐磨性、力学性能、弹性等性能。
综上所述，本发明的创造性主要集中在以下几个方面：
（1）本发明通过采用溴化丁基橡胶、丙烯酸酯橡胶共混方式制得的发泡橡胶鞋底专用胶料可兼具溴化丁基橡胶的耐磨性和弹性、丙烯酸酯橡胶的耐热和耐老化性能，两者者协同作用，共同改进发泡橡胶鞋底专用胶料的耐磨性、力学性能、耐候性等性能，同时在共混过程中加入乙烯-醋酸乙烯共聚物，解决了溴化丁基橡胶和丙烯酸酯橡胶相容性问题，使得溴化丁基橡胶和丙烯酸酯橡胶结合的更加紧密，从而提高了发泡橡胶鞋底专用胶料的耐磨性、力学性能、耐候性等性能。
（2）本发明加入的四硫化双戊亚甲基秋兰姆、过氧化二异丙苯可与硫化剂、硫化促进剂共同实现了对溴化丁基橡胶和丙烯酸酯橡胶进行协同硫化作用，提高了共混胶的硫化速度及硫化效果；同时加入活化剂可对共混胶的交联具有活化作用，加快了硫化的速度，提高了胶料的力学性能；另外本发明通过添加补强添加剂和滑石粉与胶料具有较好的相容性，可均匀分散于胶料内，从而提高胶料的耐磨性、耐腐蚀性、力学性能及耐候性；而加入的改性脲醛树脂，具有较好的分散性，并利用其具有的粘结性能，可提高胶料中各组分的结合力，从而增强胶料的耐磨性、力学性能。
（3）本发明先进行硫化处理，再进行发泡处理，避免了硫化过程与发泡过程相互干扰的问题，从而使制得的发泡橡胶鞋底专用胶料硬度适中，比重小，弹性好。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。

Claims (10)

1.一种发泡橡胶鞋底专用胶料，其特征在于，由以下重量份数的原料制成：溴化丁基橡胶45-65份、丙烯酸酯橡胶35-45份、乙烯-醋酸乙烯共聚物5-10份、四硫化双戊亚甲基秋兰姆4-8份、过氧化二异丙苯3-6份、硫化剂1-4份、活化剂3-7份、改性脲醛树脂2-6份、补强添加剂4-8份、滑石粉2-4份、邻苯二甲酸二丁酯5-10份、季戊四醇硬脂酸酯3-6份、蓖麻油酸钙3-7份、发泡剂2-5份、软化剂1-3份、硫化促进剂0.5-1.5份、防老剂 0.4-0.8份。
2.根据权利要求1所述的发泡橡胶鞋底专用胶料，其特征在于，由以下重量份数的原料制成：溴化丁基橡胶55份、丙烯酸酯橡胶40份、乙烯-醋酸乙烯共聚物7.5份、四硫化双戊亚甲基秋兰姆6份、过氧化二异丙苯4.5份、硫化剂2.5份、活化剂5份、改性脲醛树脂4份、补强添加剂6份、滑石粉3份、邻苯二甲酸二丁酯7.5份、季戊四醇硬脂酸酯4.5份、蓖麻油酸钙5份、发泡剂3.5份、软化剂2份、硫化促进剂1份、防老剂 0.6份。
3.根据权利要求1所述的发泡橡胶鞋底专用胶料，其特征在于，所述硫化剂为所述硫化剂为硫磺、金属氧化物和硫脲类中的一种或几种。
4.根据权利要求1所述的发泡橡胶鞋底专用胶料，其特征在于，所述活化剂为由质量比为3:2:1的活性氧化锌、硬质酸和聚乙二醇4000组成。
5.根据权利要求1所述的发泡橡胶鞋底专用胶料，其特征在于，所述改性脲醛树脂制备方法包括：取脲醛树脂溶于无水乙醇中，然后加入占脲醛树脂质量3-5%的硅烷偶联剂，超声震荡20-30min，然后于120-140℃下搅拌40-60min，将得到的产物置于烘箱中于150℃下烘干3h，去除多余的无水乙醇，将烘干后的物料研磨、过筛后得到300-400目的改性脲醛树脂。
6.根据权利要求1所述的发泡橡胶鞋底专用胶料，其特征在于，所述补强添加剂由高耐磨炭黑、碳酸钙和胶粉组成，且高耐磨炭黑、碳酸钙和胶粉的质量份数比为5:2:3。
7.根据权利要求1所述的发泡橡胶鞋底专用胶料，其特征在于，所述发泡剂为碳酸氢钠、偶氮二甲酰胺、N，N-亚硝基五亚甲基四胺中的一种或几种。
8.根据权利要求1所述的发泡橡胶鞋底专用胶料，其特征在于，所述软化剂为羟基硅油。
9.根据权利要求1所述的发泡橡胶鞋底专用胶料，其特征在于，所述硫化促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺和二硫化二甲基秋兰姆的混合物；所述防老剂为4010NA或TPPD型防老剂。
10.根据权利要求1-9任一项所述的发泡橡胶鞋底专用胶料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）按重量份比称取各原料；
（2）先将溴化丁基橡胶和丙烯酸酯橡胶放入温度为80-90℃的开炼机中进行塑炼20-30min，然后加入乙烯-醋酸乙烯共聚物，继续塑炼5-10min，然后加入补强添加剂、滑石粉、邻苯二甲酸二丁酯、季戊四醇硬脂酸酯和蓖麻油酸钙，塑炼3-5min，然后排胶、捣合、压片、下片、冷却到室温后停放2-4h得到混炼胶A；
（3）将步骤（2）制得的混炼胶A放入密炼机中，混炼温度为110-120℃，混炼时间30-50min，然后加入四硫化双戊亚甲基秋兰姆、过氧化二异丙苯、硫化剂、活化剂和硫化促进剂，混炼10-20min后加入发泡剂和软化剂，混炼5-10min，然后出片，冷却，得到混炼胶B；
（4）将步骤（3）制得的混炼胶B放入滚轮机上进行打薄3遍，打薄时出片厚度为1-2mm，得到混合料；
（5）将混合料放入造粒机中进行造粒，粒料的长度控制在2-4mm；
（6）将造好的粒料静置24h后，放入硫化机的模具内，进行硫化成型，硫化温度为140-160℃，硫化时间为30-50min，硫化结束后冷却至室温，脱模得到所述的发泡橡胶鞋底专用胶料。
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