JPWO2018147427A1 - 魚の切り身の軟らか焼成品とその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
市販の生マイタケの各200gをサイレントカッターに掛けて約20秒間切断し、1mm角以下の切断物とし、その切断物を濾布で包んで圧搾機に掛けて絞り汁を回収する作業を生マイタケのロットを変えて2回行ったところ、いずれの検体からも約120gの絞り汁を回収することができた。絞り汁の回収率は、使用した生マイタケの質量に対し約60質量%の高率であった。また、得られた絞り汁のpHを測定したところ、pH5.51〜pH6.12の範囲に分布し、安定した物性値を備えていることが分かった。
<軟化試験A1(サバの塩焼)>
サバ(タイヘイヨウサバ)の皮付き、腹骨付、三枚おろしの片身(フィーレ)の冷凍品を用い、通常の製造、流通、保管形態を想定し、以下のア〜タの工程でサバの切り身の焼成品として、サバの皮付き骨取り切り身の塩焼を製造した。
ア 原料搬入(サバ、皮付き骨取り片身冷凍品)
イ 解凍
ウ 前処理(腹骨取り、切り身カット(約40g/切り身))
エ 穿孔
オ 軟化液浸漬(軟化処理)
カ 液切り
キ 調味液(塩水)浸漬
ク 液切り
ケ 焼成
コ 冷却
サ 真空包装
シ 加熱殺菌
ス 冷却
セ 凍結
ソ 梱包
タ 保管
健康な計6名の男女をパネラーとし、軟化試験A1で製造された下記のサバの皮付き骨取り切り身の塩焼について、官能検査を行った。
・サバの塩焼A(表1の#2の浸漬条件における穿孔個数3個のもの)
軟化液の希釈率:25%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり3個
硬さ:230gf
・サバの塩焼B(表1の#2の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:25%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:156gf
・サバの塩焼C(表1の#2の浸漬条件における穿孔個数7個のもの)
軟化液の希釈率:25%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり7個
硬さ:155gf
・サバの塩焼D(表1の#3の浸漬条件における穿孔個数3個のもの)
軟化液の希釈率:35%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり3個
硬さ:180gf
・サバの塩焼E(表1の#3の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:35%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:76gf
・サバの塩焼F(表1の#3の浸漬条件における穿孔個数7個のもの)
軟化液の希釈率:35%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり7個
硬さ:68gf
・サバの塩焼G(表1の#4の浸漬条件における穿孔個数3個のもの)
軟化液の希釈率:40%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり3個
硬さ:128gf
・サバの塩焼H(表1の#4の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:40%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:70gf
・サバの塩焼I(表1の#4の浸漬条件における穿孔個数7個のもの)
軟化液の希釈率:40%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり7個
硬さ:60gf
・外観形状(肉眼による)
・外観色調(肉眼による)(身肉の色目)
・味(苦味、えぐみ)
・味(その他の味)
・異臭
・マイタケ臭(軟化液に起因するマイタケ臭)
軟化試験A1において、24時間、22℃での浸漬条件下では、軟化液の希釈率に関しては25%及び35%で良い結果が得られ、中でも希釈率35%の場合には、切り身表面の1cm2あたりの穿孔個数が5個〜7個の範囲でより好適な100gf以下という軟らかさのサバの塩焼が得られたので、軟化液の希釈率を35%、切り身表面の1cm2あたりの穿孔個数を5個又は7個に固定し、浸漬時間を2時間、4時間、16時間、20時間、又は24時間、軟化液の温度を4℃、6℃、10℃、又は22℃と変化させた以外は、軟化試験A1と同様にしてサバの切り身の塩焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表12に示す。ただし、24時間、22℃のデータは表1から転記した。
本発明に係るサバの切り身の軟らか塩焼が異味、異臭のないものであることをより客観的に確認すべく、味認識装置による味分析を外部の検査機関(厚生労働省登録検査機関 株式会社キューサイ分析研究所)に依頼した。その詳細は以下のとおりである。
以下の比較対照品と試料1及び2についての味分析を依頼した。
・比較対照品:軟化試験A1における対照1と同様にして製造したサバの切り身の塩焼(切り身質量:約40g 穿孔処理、軟化処理を経ないもの)
・試料1:穿孔個数が1cm2あたり5個のサバの切り身を希釈率25%の軟化液に22℃で24時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の塩焼(表1における浸漬条件#2の穿孔個数5個のものに相当:硬さ156gf)
・試料2:穿孔個数が1cm2あたり5個のサバの切り身を希釈率35%の軟化液に22℃で24時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の塩焼(表1における浸漬条件#3の穿孔個数5個のものに相当:硬さ76gf)
インテリジェントセンサーテクノロジー株式会社販売 味認識装置「TS−5000Z」(人工脂質膜型味覚センサーを用いる味認識装置)
試料1及び2についての「酸味」、「苦味雑味」、「渋味刺激」、「旨味」、「塩味」、「苦味」、「渋味」、「旨味コク」の8種類の味が、比較対照品である軟化処理をしていない通常のサバの切り身の塩焼の測定値を基準値=0とした相対値で求められた。結果を表13に示す。また、結果をレーダチャートとして表したものを図11に示す。
軟化試験A1におけるア〜タの製造工程において、キの調味液浸漬工程における調味液を照焼用の調味液に変更し、サの真空包装工程において、切り身を照焼用の仕上げタレとともに真空包装した点以外は軟化試験A1におけると同様にしてサバの切り身(切り身質量約40g)の照焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表14に示す。なお、350gfを超える硬さには下線を引いてある。
健康な計6名の男女をパネラーとし、軟化試験A3で製造された下記のサバの皮付き骨取り切り身の照焼について、官能検査A1におけると同様にして、官能検査を行った。なお、比較対照品としては、軟化試験A3において、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬(軟化処理)工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして製造されたサバの切り身の照焼(対照2)を用いた。
・サバの照焼J(表14の#19の浸漬条件における穿孔個数3個のもの)
軟化液の希釈率:25%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり3個
硬さ:230gf
・サバの照焼K(表14の#19の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:25%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:153gf
・サバの照焼L(表14の#19の浸漬条件における穿孔個数7個のもの)
軟化液の希釈率:25%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり7個
硬さ:151gf
・サバの照焼M(表14の#20の浸漬条件における穿孔個数3個のもの)
軟化液の希釈率:35%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり3個
硬さ:173gf
・サバの照焼N(表14の#20の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:35%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:75gf
・サバの照焼O(表14の#20の浸漬条件における穿孔個数7個のもの)
軟化液の希釈率:35%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり7個
硬さ:67gf
・サバの照焼P(表14の#21の浸漬条件における穿孔個数3個のもの)
軟化液の希釈率:40%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり3個
硬さ:121gf
・サバの照焼Q(表14の#21の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:40%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:70gf
・サバの照焼R(表14の#21の浸漬条件における穿孔個数7個のもの)
軟化液の希釈率:40%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり7個
硬さ:60gf
軟化試験A3において、24時間、22℃での浸漬条件下では、軟化液の希釈率に関しては25%及び35%で良い結果が得られ、中でも希釈率35%の場合には、切り身表面の1cm2あたりの穿孔個数が5個〜7個の範囲でより好適な100gf以下という軟らかさのサバの照焼が得られたので、軟化液の希釈率を35%、切り身表面の1cm2あたりの穿孔個数を5個又は7個に固定し、浸漬時間を2時間、4時間、16時間、20時間、又は24時間、軟化液の温度を4℃、6℃、10℃、又は22℃と変化させた以外は、軟化試験A3と同様にしてサバの切り身の照焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表25に示す。ただし、24時間、22℃のデータは表14から転記した。
本発明に係るサバの切り身の軟らか照焼が異味、異臭のないものであることをより客観的に確認すべく、上述した「味認識装置による評価A1」におけると同様にして、下記比較対照試料及び試料3、4について、味認識装置による味分析を外部の検査機関に依頼した。結果を表26に示す。また、結果をレーダチャートとして表したものを図22に示す。
以下の比較対照品と試料3及び4についての味分析を依頼した。
・比較対照品:軟化試験A3における対照2と同様にして製造したサバの切り身の照焼(切り身質量:約40g 穿孔処理、軟化処理を経ないもの)
・試料3:穿孔個数が1cm2あたり5個のサバの切り身を希釈率25%の軟化液に22℃で24時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の照焼(表14における浸漬条件#19の穿孔個数5個のものに相当:硬さ153gf)
・試料4:穿孔個数が1cm2あたり5個のサバの切り身を希釈率35%の軟化液に22℃で24時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の照焼(表14における浸漬条件#20の穿孔個数5個のものに相当:硬さ75gf)
軟化試験A1におけるア〜タの製造工程において、キの調味液浸漬工程における調味液を西京焼用の調味液に変更し、サの真空包装工程において、切り身を仕上げタレとともに真空包装した点以外は軟化試験A1におけると同様にしてサバの切り身(切り身質量約40g)の西京焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。ただし、軟化液の希釈率は25%、35%、又は40%とし、浸漬時間は24時間、浸漬温度は22℃、穿孔個数は5個又は7個とした。結果を表27に示す。
<軟化試験B1(サンマの塩焼)>
サンマの皮付き、腹骨付、三枚おろしの片身(フィーレ)の冷凍品を用い、軟化液の希釈率を35%に固定した以外は軟化試験A1におけると同様にして、通常の製造、流通、保管形態を想定し、以下のア〜タの工程でサンマの皮付き骨取り切り身の塩焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表28に示す。
イ 解凍
ウ 前処理(腹骨取り、切り身カット(約40g/切り身))
エ 穿孔
オ 軟化液浸漬(軟化処理)
カ 液切り
キ 調味液(塩水)浸漬
ク 液切り
ケ 焼成
コ 冷却
サ 真空包装
シ 加熱殺菌
ス 冷却
セ 凍結
ソ 梱包
タ 保管
軟化試験B1において、希釈率35%の軟化液を用い、24時間、22℃の浸漬では、穿孔個数が1cm2あたり5個又は7個の場合に、サンマの塩焼本来の外観形状並びに味を保持し、かつ、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重が100gf以下という極めて軟らかいサンマの切り身の塩焼を得ることができたので、穿孔個数を1cm2あたり5個に固定し、軟化液の希釈率を25%又は40%に変えた以外は軟化試験B1におけると同様にして、サンマの切り身の塩焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表30に示す。なお、希釈率35%のときのデータは表28から転記した。
健康な計6名の男女をパネラーとし、軟化試験B1又はB2で製造された下記のサンマの皮付き骨取り切り身の塩焼について、官能検査A1におけると同様にして、官能検査を行った。なお、比較対照品としては、軟化試験B1において、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬(軟化処理)工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして製造されたサンマの切り身の塩焼(対照3)を用いた。
・サンマの塩焼S(表30の#39の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:25%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:160gf
・サンマの塩焼T(表30の#38の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:35%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:93gf
・サンマの塩焼U(表30の#40の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:40%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:80gf
本発明に係るサンマの切り身の軟らか塩焼が異味、異臭のないものであることをより客観的に確認すべく、上述した「味認識装置による評価A1」におけると同様にして、下記比較対照試料及び試料5について、味認識装置による味分析を外部の検査機関に依頼した。結果を表34に示す。また、結果をレーダチャートとして表したものを図28に示す。
以下の比較対照品と試料5についての味分析を依頼した。
・比較対照品:軟化試験B1における対照3と同様にして製造したサンマの切り身の塩焼(切り身質量:約40g 穿孔処理、軟化処理を経ないもの)
・試料5:穿孔個数が1cm2あたり5個のサンマの切り身を希釈率35%の軟化液に22℃で24時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の塩焼(表28における浸漬条件#38の穿孔個数5個のものに相当:硬さ93gf)
<軟化試験C1(カレイの塩焼)>
カレイ(カラスガレイ)の皮付き、骨取り切り身(切り身質量:約40g)の冷凍品を用い、軟化液の希釈率を35%に固定した以外は軟化試験A1におけると同様にして、通常の製造、流通、保管形態を想定し、以下のア〜ソの工程でカレイの皮付き骨取り切り身の塩焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表35に示す。
イ 解凍
ウ 穿孔
エ 軟化液浸漬(軟化処理)
オ 液切り
カ 調味液(塩水)浸漬
キ 液切り
ク 焼成
ケ 冷却
コ 真空包装
サ 加熱殺菌
シ 冷却
ス 凍結
セ 梱包
ソ 保管
軟化試験C1において、希釈率35%の軟化液を用い、24時間、22℃の浸漬では、穿孔個数が1cm2あたり5個又は7個の場合に、カレイの塩焼本来
の外観形状並びに味を保持し、かつ、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重が100gf以下という極めて軟らかいカレイの切り身の塩焼を得ることができたので、穿孔個数を1cm2あたり5個に固定し、軟化液の希釈率を25%又は40%に変えた以外は軟化試験C1におけると同様にして、カレイの切り身の塩焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表37に示す。なお、希釈率35%のときのデータは表35から転記した。
健康な計6名の男女をパネラーとし、軟化試験C1又はC2で製造された下記のカレイの皮付き骨取り切り身の塩焼について、官能検査A1におけると同様にして、官能検査を行った。なお、比較対照品としては、軟化試験C1で、ウの穿孔工程、エの軟化液浸漬(軟化処理)工程、及びオの液切り工程を経ない以外は同様にして製造されたカレイの塩焼(対照4)を用いた。
・カレイの塩焼V(表37の#42の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:25%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:81gf
・カレイの塩焼W(表37の#41の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:35%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:53gf
・カレイの塩焼X(表37の#43の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:40%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:49gf
本発明に係るカレイの切り身の軟らか塩焼が異味、異臭のないものであることをより客観的に確認すべく、上述した「味認識装置による評価A1」におけると同様にして、下記比較対照試料及び試料6について、味認識装置による味分析を外部の検査機関に依頼した。結果を表41に示す。また、結果をレーダチャートとして表したものを図34に示す。
以下の比較対照品と試料6についての味分析を依頼した。
・比較対照品:軟化試験C1における対照4と同様にして製造したカレイの切り身の塩焼(切り身質量:約40g 穿孔処理、軟化処理を経ないもの)
・試料6:穿孔個数が1cm2あたり5個のカレイの切り身を希釈率35%の軟化液に22℃で24時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の塩焼(表37における浸漬条件#41の穿孔個数5個のものに相当:硬さ53gf)
軟化試験C1におけるア〜ソの製造工程において、カの調味液浸漬工程における調味液を照焼用の調味液に変更し、コの真空包装工程において、切り身を仕上げタレとともに真空包装した点、及び軟化液の希釈率を25%、35%、又は40%とし、穿孔個数を1cm2あたり5個又は7個にした点以外は軟化試験C1におけると同様にしてカレイの切り身(切り身質量約40g)の照焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表42に示す。
健康な計6名の男女をパネラーとし、軟化試験C3で製造された下記のカレイの皮付き骨取り切り身の照焼について、官能検査A1におけると同様にして、官能検査を行った。なお、比較対照品としては、軟化試験C3で、ウの穿孔工程、エの軟化液浸漬(軟化処理)工程、及びオの液切り工程を経ない以外は同様にして製造されたカレイの照焼(対照5)を用いた。
・カレイの照焼Y(表42の#44の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:25%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:79gf
・カレイの照焼Z(表42の#45の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:35%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:53gf
・カレイの照焼AA(表42の#46の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:40%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:45gf
軟化試験C1におけるア〜ソの製造工程において、カの調味液浸漬工程における調味液を西京焼用の調味液に変更し、コの真空包装工程において、切り身を仕上げタレとともに真空包装した点以外は軟化試験C3におけると同様にしてカレイの切り身(切り身質量約40g)の西京焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表47に示す。
軟化試験C1におけるア〜ソの製造工程において、ウの穿孔工程における穿孔個数を切り身表面1cm2あたり5個又は7個とするとともに、カの調味液浸漬工程における調味液を味噌焼用の調味液に変更し、コの真空包装工程において、切り身を仕上げタレとともに真空包装した点以外は軟化試験C1におけると同様にしてカレイの切り身(切り身質量約40g)の味噌焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表48に示す。
<軟化試験D1(金目鯛の照焼)>
金目鯛の皮付き、腹骨付き、三枚おろし片身(フィーレ)の冷凍品を用い、軟化液の希釈率を25%、35%、又は40%とし、穿孔個数を1cm2あたり5個又は7個にした以外は軟化試験A3におけると同様にして、通常の製造、流通、保管形態を想定し、以下のア〜タの工程で金目鯛の皮付き骨取り切り身の照焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表49に示す。
イ 解凍
ウ 前処理(腹骨取り、ピンボーン取り、切り身カット(約40g/切り身))
エ 穿孔
オ 軟化液浸漬(軟化処理)
カ 液切り
キ 調味液(照焼用調味液)浸漬
ク 液切り
ケ 焼成
コ 冷却
サ 真空包装(仕上げタレ封入)
シ 加熱殺菌
ス 冷却
セ 凍結
ソ 梱包
タ 保管
健康な計6名の男女をパネラーとし、軟化試験D1で製造された下記の金目鯛の皮付き骨取り切り身の照焼について、官能検査A1におけると同様にして、官能検査を行った。なお、比較対照品としては、軟化試験D1で、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬(軟化処理)工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして製造された金目鯛の照焼(対照6)を用いた。
・金目鯛の照焼AB(表49の#51の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:25%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:153gf
・金目鯛の照焼AC(表49の#52の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:35%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:89gf
・金目鯛の照焼AD(表49の#53の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:40%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:75gf
本発明に係る金目鯛の切り身の軟らか照焼が異味、異臭のないものであることをより客観的に確認すべく、上述した「味認識装置による評価A1」におけると同様にして、下記比較対照試料及び試料7について、味認識装置による味分析を外部の検査機関に依頼した。結果を表54に示す。また、結果をレーダチャートとして表したものを図35に示す。
以下の比較対照品と試料7についての味分析を依頼した。
・比較対照品:軟化試験D1における対照6と同様にして製造した金目鯛の切り身の照焼(切り身質量:約40g 穿孔処理、軟化処理を経ないもの)
・試料7:穿孔個数が1cm2あたり5個の金目鯛の切り身を希釈率35%の軟化液に22℃で24時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の照焼(表49における浸漬条件#52の穿孔個数5個のものに相当:硬さ89gf)
軟化試験D1におけるア〜タの製造工程において、キの調味液浸漬工程における調味液を西京焼用の調味液に変更し、サの真空包装工程において、切り身を西京焼用の仕上げタレとともに真空包装した点以外は軟化試験D1におけると同様にして金目鯛の切り身(切り身質量約40g)の西京焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表55に示す。
<軟化試験E1(ブリの照焼)>
ブリの皮付き、腹骨付き、三枚おろし片身(フィーレ)の冷凍品を用い、軟化試験A1におけるア〜タの工程中、キの調味液浸漬工程において調味液として照焼用の調味液を用い、サの真空包装工程において切り身を照焼用の仕上げタレとともに真空包装した以外は、軟化試験A1におけると同様にして、ア〜タの工程でブリの皮付き切り身の照焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表56に示す。
健康な計6名の男女をパネラーとし、軟化試験E1で製造された下記のブリの皮付き骨取り切り身の照焼について、官能検査A1におけると同様にして、官能検査を行った。なお、比較対照品としては、軟化試験E1で、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬(軟化処理)工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして製造されたブリの照焼(対照7)を用いた。
・ブリの照焼AE(表56の#58の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:25%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:309gf
・ブリの照焼AF(表56の#58の浸漬条件における穿孔個数7個のもの)
軟化液の希釈率:25%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり7個
硬さ:321gf
・ブリの照焼AG(表56の#59の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:35%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:240gf
・ブリの照焼AH(表56の#59の浸漬条件における穿孔個数7個のもの)
軟化液の希釈率:35%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり7個
硬さ:258gf
・ブリの照焼AI(表56の#60の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:40%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:182gf
・ブリの照焼AJ(表56の#60の浸漬条件における穿孔個数7個のもの)
軟化液の希釈率:40%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり7個
硬さ:155gf
本発明に係るブリの切り身の軟らか照焼が異味、異臭のないものであることをより客観的に確認すべく、上述した「味認識装置による評価A1」におけると同様にして、下記比較対照試料及び試料8について、味認識装置による味分析を外部の検査機関に依頼した。結果を表64に示す。
以下の比較対照品と試料8についての味分析を依頼した。
・比較対照品:軟化試験E1における対照7と同様にして製造したブリの切り身の照焼(切り身質量:約40g 穿孔処理、軟化処理を経ないもの)
・試料8:穿孔個数が1cm2あたり5個のブリの切り身を希釈率35%の軟化液に22℃で24時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の照焼(表56における浸漬条件#59の穿孔個数5個のものに相当:硬さ240gf)
軟化試験E1において、24時間、22℃での浸漬条件下では、軟化液の希釈率に関しては25%及び35%、切り身表面の1cm2あたりの穿孔個数に関しては5個又は7個の場合に350gf以下という軟らかさのブリの照焼が得られたので、軟化液の希釈率を25%又は35%、切り身表面の1cm2あたりの穿孔個数を5個又は7個に固定し、浸漬時間を2時間又は4時間、軟化液の温度を4℃又は6℃と変化させた以外は、軟化試験E1と同様にしてブリの切り身の照焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表65に示す。
軟化試験E1におけるア〜タの製造工程において、カの調味液浸漬工程における調味液を西京焼用の調味液に変更し、コの真空包装工程において、切り身を仕上げタレとともに真空包装した点以外は軟化試験E1におけると同様にしてブリの切り身(切り身質量約40g)の西京焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表66に示す。
健康な計6名の男女をパネラーとし、軟化試験E3で製造された下記のブリの皮付き骨取り切り身の西京焼について、官能検査A1におけると同様にして、官能検査を行った。なお、比較対照品としては、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬(軟化処理)工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして製造されたブリの西京焼を用いた。
・ブリの西京焼AK(表66の#68の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:25%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:203gf
・ブリの西京焼AL(表66の#68の浸漬条件における穿孔個数7個のもの)
軟化液の希釈率:25%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり7個
硬さ:178gf
・ブリの西京焼AM(表66の#69の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:35%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:200gf
・ブリの西京焼AN(表66の#69の浸漬条件における穿孔個数7個のもの)
軟化液の希釈率:35%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり7個
硬さ:215gf
・ブリの西京焼AO(表66の#70の浸漬条件における穿孔個数5個のもの)
軟化液の希釈率:40%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり5個
硬さ:313gf
・ブリの西京焼AP(表66の#70の浸漬条件における穿孔個数7個のもの)
軟化液の希釈率:40%
浸漬時間:24時間
浸漬温度:22℃
穿孔個数:1cm2あたり7個
硬さ:207gf
<軟化試験F1(照焼)>
サバ、サンマ、カレイ、金目鯛、ブリで得られた上記の結果が他の魚にも妥当するか否かを検証すべく、下記に示す魚を用い、穿孔個数を1cm2あたり5個、軟化液の希釈率を35%に固定し、軟化試験A1におけるア〜タの製造工程において、ウの前処理工程を搬入する原料の形態に応じて適宜変えるとともに、キの調味液浸漬工程における調味液を照焼用の調味液に変え、サの真空包装工程において、焼成、冷却した切り身を照焼用の仕上げタレとともに真空包装した以外は、軟化試験A1におけると同様にして、各種魚の照焼を製造した。
・イワシ(マイワシ)−ラウンドの冷凍品
・カツオ−骨取り、柵の冷凍品
・マグロ(メバチマグロ)−骨取り、柵の冷凍品
・太刀魚−骨付き、内臓なしの筒切切り身の冷凍品
・サワラ−骨付き切り身の冷凍品
・メカジキ−骨なし切り身の冷凍品
・銀だら−骨付き切り身の冷凍品
・赤魚(アラスカメヌケ)−骨付き、三枚おろしフィーレの冷凍品
健康な計6名の男女をパネラーとし、軟化試験F1で製造された下記の魚の皮付き骨取り切り身の照焼について、官能検査A1と同様にして官能検査を行った。ただし、比較対照となる基準品としては、それぞれの魚について、同じ原料を用い、軟化浸漬処理を行わない以外は同様にして製造された通常の照焼を用いた。
・イワシの照焼AQ(表73の#71の浸漬条件のもの)
硬さ:91gf
・カツオの照焼AR(表73の#72の浸漬条件のもの)
硬さ:96gf
・マグロの照焼AS(表73の#73の浸漬条件のもの)
硬さ:97gf
・太刀魚の照焼AT(表73の#74の浸漬条件のもの)
硬さ:90gf
・サワラの照焼AU(表73の#75の浸漬条件のもの)
硬さ:88gf
・メカジキの照焼AV(表73の#76の浸漬条件のもの)
硬さ:55gf
・銀だらの照焼AW(表73の#77の浸漬条件のもの)
硬さ:66gf
・赤魚の照焼AX(表73の#78の浸漬条件のもの)
硬さ:77gf
軟化試験F1における製造工程において、キの調味液浸漬工程における調味液を西京焼用の調味液に変え、サの真空包装工程において、焼成、冷却した切り身を西京焼用の仕上げタレとともに真空包装した以外は、軟化試験F1におけると同様にして、各種魚の西京焼を製造し、直径15mmの金属球を3mm押し込むのに必要な荷重(硬さ)を軟化試験A1におけると同様にして測定した。結果を表82に示す。
<比較試験G1(サバの塩焼)>
上述したとおり、マイタケが複数の蛋白質分解酵素を含んでいることは本願出願前から知られている。そこで、マイタケを従来から知られているやり方で使用して、本発明と同様に軟らかい魚の切り身の焼成品が得られるかどうかをサバの塩焼について試験した。
・軟化液A:市販のマイタケを手で細かくほぐして小分けしたものを、22℃の水65質量部に対しマイタケ35質量部の割合(マイタケ質量:35%)で30分浸漬した後、マイタケを取り出し、軟化液Aとした。
・軟化液B:市販のマイタケをほぐすことなく、22℃の水65質量部に対しマイタケ35質量部の割合(マイタケ質量:35%)で30分浸漬した後、マイタケを取り出し、軟化液Bとした。
・軟化液C:軟化液Aの調製工程において、水に30分浸漬後、マイタケを取り出さずにそのままにして、軟化液Cとした。
・軟化液D:軟化液Bの調製工程において、水に30分浸漬後、マイタケを取り出さずにそのままにして、軟化液Dとした。
キの調味液浸漬工程における調味液を照焼用の調味液に変え、サの真空包装工程において、サバの切り身を照焼用の仕上げタレとともに真空包装した点以外は比較試験G1と同様にして、軟化液が異なる4種類のサバの切り身の照焼(軟化液A〜Dごとにそれぞれ3検体)(穿孔個数0個)を製造した。製造したサバの照焼を軟化試験A1におけると同様に硬さ測定に供し、直径15mmの金属球を3mm押し込むに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表84に示す。なお、350gfを超える硬さには下線を引いてある。
サバの皮付き腹骨付き三枚おろしフィーレの冷凍品に代え、軟化試験E1で用いたのと同じブリの皮付き腹骨付き三枚おろしフィーレの冷凍品を用いた以外は比較試験G2と同様にして、軟化液が異なる4種類のブリの切り身の照焼(軟化液A〜Dごとにそれぞれ3検体)(穿孔個数0個)を製造した。製造したブリの照焼を軟化試験A1におけると同様に硬さ測定に供し、直径15mmの金属球を3mm押し込むに必要な荷重(硬さ)を測定した。結果を表85に示す。なお、350gfを超える硬さには下線を引いてある。
Claims (10)
- 魚の切り身の焼成品であって、喫食時の温度条件下において、直径15mmの金属球を3mm押し込むに必要な荷重が350gf以下という軟らかさを有するとともに、異味、異臭のない魚の切り身の軟らか焼成品。
- 人工脂質膜型味覚センサーを用いる味認識装置によって測定される苦味雑味が、同装置で測定される対応する魚の切り身の通常の焼成品の苦味雑味の値を基準値=0としたときの相対値として、±2未満である請求項1記載の魚の切り身の軟らか焼成品。
- 魚の切り身の焼成品本来の外観形状を保持している請求項1又は2記載の魚の切り身の軟らか焼成品。
- 前記魚の切り身が皮付き切り身である請求項1〜3いずれかに記載の魚の切り身の軟らか焼成品。
- 前記魚の切り身が骨を取り除いた骨取り切り身である請求項1〜4いずれかに記載の魚の切り身の軟らか焼成品。
- 前記魚の切り身が、サバ、サンマ、カレイ、金目鯛、ブリ、イワシ、カツオ、マグロ、太刀魚、メカジキ、銀ダラ、又は赤魚の切り身である請求項1〜5のいずれかに記載の魚の切り身の軟らか焼成品。
- 喫食時の条件下において、前記軟らかさが、直径15mmの金属球を3mm押し込むに必要な荷重が100gf以下という軟らかさである請求項1〜6のいずれかに記載の魚の切り身の軟らか焼成品。
- 魚の切り身に針を刺して、切り身表面の1cm2あたり、5〜7個の孔をあける穿孔工程、前記穿孔工程を経た前記切り身を、生のマイタケの切断物の絞り汁を水で25〜35質量%に希釈した軟化浸漬液に6〜22℃で4〜24時間浸漬する浸漬工程、及び、前記浸漬工程を経た前記切り身を焼成する工程を含む請求項1〜6のいずれかに記載の魚の切り身の軟らか焼成品の製造方法。
- 魚の切り身に針を刺して、切り身表面の1cm2あたり、5〜7個の孔をあける穿孔工程、前記穿孔工程を経た前記切り身を、生のマイタケの切断物の絞り汁を水で35質量%に希釈した軟化浸漬液に22℃で20〜24時間浸漬する浸漬工程、及び、前記浸漬工程を経た前記切り身を焼成する工程を含む請求項7に記載の魚の切り身の軟らか焼成品の製造方法。
- マイタケの前記切断物が1mm角以下に切断された切断物である請求項8又は9記載の製造方法。
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