JP7258560B2 - 魚の切り身の軟らか焼成品とその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、魚の切り身の軟らか焼成品とその製造方法に関し、詳細には、高齢者などの咀嚼力が低下した人であっても容易に咀嚼できる程度に軟らかく、かつ、魚の切り身の焼成品本来の味を保持している魚の切り身の軟らか焼成品とその製造方法に関する。

近年、高齢者の数が急速に増加する中、適切な医療や介護の提供に加えて、高齢者の生活の質の維持向上が重要な課題として注目されつつある。中でも、毎日の食事は、それ自体が楽しみであるばかりでなく、食事によって自らの口から各種栄養を摂取することは高齢者の体力や免疫力の維持、認知機能の低下防止、骨折防止などにも有効であるといわれており、高齢者の生活の質を考える上で、毎日の食事を如何に美味しく楽しめるものとするかは極めて重要である。

ところが、加齢とともに咀嚼力や嚥下力が低下していくことも事実であり、十分な咀嚼力や嚥下力のある人には喫食に何らの支障のない食品であっても、高齢者にとっては食しづらいことがあり、咀嚼や嚥下に困難を感じる機会が増えると、一日に摂取する食事の量も次第に少なくなり、食の楽しみが失われ、その結果、低栄養状態を招いてしまうことになりかねない。

このような不都合を解決するために、食品素材や食品原料に様々な処理を施すことによって、咀嚼力や嚥下力が低下した高齢者でも咀嚼かつ嚥下が可能な軟らかさや流動性を備えた食品や食品素材に加工することが種々提案されている。例えば、特許文献１には、魚介類や肉、野菜などの食品素材をペースト状に加工後、元の食品素材の形状に成型することによって、咀嚼困難者や嚥下障害者でも容易に喫食することができるようにした加工食品が提案されており、また、特許文献２には、ペースト状の食品原材料にマンナン等のゲル化剤を混合することでゼリー状に加工した介護食用の加工食品材料が提案されている。

しかし、これらの介護食用加工食品又は加工食品材料は、基本的に食品素材をペースト状又はゼリー状に加工したものであり、軟らかさや流動性の点では十分であるものの、その形状や色調などの外観は食品素材本来のものとは大きく掛け離れており、視覚を通じての食欲の喚起や、食品素材そのものを食べているという実感に欠け、食事を楽しむという点からは十分なものではない。

一方、本来の外観形状を保持したまま、食品素材を軟らかくする技術も提案されている。例えば、特許文献３及び特許文献４には、肉類や魚介類、穀物類などの食品素材を酵素処理することによって、食品素材固有の形状、外観等を保持した状態で軟らかくした咀嚼・嚥下困難者用の軟化食品が開示されており、これらの軟化食品は、軟らかい上に食品素材固有の形状、外観等が保持されているので、視覚を通じて十分に食欲を喚起できるとされている。

しかしながら、本発明者が独自に得た知見によれば、食品素材が魚である場合には、その切り身を酵素処理して軟化させると、それを焼成して得られる塩焼や照焼などの焼成品には、往々にして、本来の魚の焼成品にはない異味、異臭が感じられることがあり、軟らかさや形状、外観等の見た目はともかく、魚の切り身の焼成品という観点からは、必ずしも満足のできるものではないという問題点がある。

このような状況下、本出願人は、先に、サケの軟らか焼成品とその製造方法、及びウナギやアナゴなどのウナギ目に属する魚の軟らか加熱調理品とその製造方法を確立し、それぞれ、国際出願Ｎｏ．ＰＣＴ／ＪＰ２０１６／０８４７７７及び国際出願Ｎｏ．ＰＣＴ／ＪＰ２０１８／００２４８８として出願した。しかし、サケ及びウナギ目に属する魚以外の魚については、塩焼や照焼などの焼成品本来の外観形状を保持しているとともに、異味、異臭がなく、焼成品本来の味を備える軟らか焼成品は未だ提案されていない。

特開２０１２－１７５９３４号公報 特開２０１４－１８１２９号公報 特開２０１５－２３８００号公報 特開２０１５－１５９７５３号公報

本発明は、従来の軟化食品が有する上記の問題点を解決するために為されたもので、サケ及びウナギ目に属する魚以外の魚について、咀嚼困難者であっても十分に咀嚼できる軟らかさを有するとともに、それぞれの魚の焼成品本来の外観、形状を保持し、異味、異臭のない魚の切り身の軟らか焼成品と、その製造方法を提供することを課題とする。

本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究努力を重ねた結果、魚の切り身を酵素処理した後に焼成して得られる焼成品に、往々にして、異味、異臭が感じられることがあるのは、魚の切り身を酵素処理するに際し市販の酵素製剤を使用することに原因があるのではないかとの仮定の下、市販の酵素製剤に依らない酵素処理として、マイタケを用いる酵素処理に思い至った。マイタケは、サルノコシカケ科に属する茸の一種であり、複数の蛋白質分解酵素を含んでいることが知られており、マイタケ又はその抽出液を魚の切り身を軟化させるための酵素処理に用いることには合理性がある。しかし、例えば特開２００３－２５０４８１号公報に記載されているとおり、マイタケに含まれる蛋白質分解酵素は強力であり、人工栽培法が確立されているとはいえ自然の産物であるマイタケ又はその抽出液に、安定した一定の蛋白質分解酵素活性値を期待することは難しく、果たして、商品として大量に製造される魚の切り身の焼成品の軟化処理にマイタケ又はその抽出液を安定的に使用することができるのか否かは全く不明であった。

斯かる状況下、本発明者は多数の試行錯誤を繰り返し、数々の工夫を加えた結果、比較的安定した物性のマイタケ抽出液を安定的に得ることができるマイタケ抽出液の調製方法、軟化処理に最適なマイタケ抽出液の濃度、マイタケ抽出液への魚の切り身の最適な浸漬時間及び浸漬温度等を見出し、さらに、斯かる軟化処理によって得られる魚の切り身を焼成して得られる焼成品が、咀嚼力の低下した人でも十分に咀嚼可能な軟らかさを有するとともに、異味、異臭がなく、加えて、魚の切り身の焼成品本来の外観、形状を保持していることを確認して、本発明を完成した。

すなわち、本発明は、サケ及びウナギ目に属する魚以外の魚の切り身の焼成品であって、喫食時の温度条件下において、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、異味、異臭のない魚の切り身の軟らか焼成品を提供することによって、上記課題を解決するものである。

また、好適な一態様例において、本発明の魚の切り身の軟らか焼成品は、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が１００ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、異味、異臭のない魚の切り身の軟らか焼成品である。

本発明者らの知見によれば、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさは、通常、「弱い力で噛める」程度の軟らかさであり、例えば、焼き豆腐又はそれ以上の軟らかさに相当する。また、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が１００ｇｆ以下という軟らかさは、通常「舌でつぶせる」程度の硬さであり、例えば、絹ごし豆腐又はそれ以上の軟らかさに相当する。いずれにしても、本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品は、軟化処理を経ない通常の魚の切り身の焼成品に比べて極めて軟らかく、高齢者などの咀嚼力が低下した人でも、十分に咀嚼することができる軟らかさを備えた軟らか焼成品である。

なお、「喫食時の温度条件下において」とは、本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品は、通常、冷凍状態で流通、保存されることが想定されるところ、本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品が、冷凍又は半解凍状態ではなく、実際の喫食時の温度、例えば、通常、常温以上１００℃以下、より好ましくは常温以上８０℃以下、さらに好ましくは常温以上６０℃以下に加温された状態にあることを意味している。すなわち、上述した３５０ｇｆ以下及び１００ｇｆ以下という軟らかさは、いずれも、本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品が、例えば解凍又は加温されるなどして、その温度が喫食時の温度まで高められた状態での軟らかさであって、冷凍又は半解凍状態にあるときの軟らかさを意味しているのではない。因みに、本明細書において、常温とは１５℃をいうものとする。

本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品は、マイタケ抽出液に浸漬する軟化処理を経ても尚、異味、異臭がなく、魚の切り身の焼成品本来の味を有している。なお、異味、異臭がないことは、パネラーを用いた官能検査によって容易に確認することが可能であり、特に、異味に関していえば、例えば、人工脂質膜型味覚センサーを用いる味認識装置（株式会社インテリジェントセンサーテクノロジー製 味認識装置「ＴＳ－５０００Ｚ」）を用いて、対照品に対する相対値として定量的に確認することが可能である。

因みに、本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品は、その好適な一例において、人工脂質膜型味覚センサーを用いる味認識装置によって測定される苦味雑味が、同装置で測定される対応する魚の切り身の通常の焼成品の苦味雑味の値を基準値＝０としたときの相対値として±２未満（すなわち、－２超＋２未満）であり、より好適な一例においては±１未満（すなわち、－１超＋１未満）である。対応する魚の切り身の通常の焼成品とは、同種の魚の切り身を用いて、同様に焼成して得られる焼成品であって、軟化処理を施していないものを意味している。

なお、上記味認識装置によって測定される味の相対値が－２以下又は＋２以上である場合には、多くの人が対照品と比べて味に差を感じるといわれており、苦味雑味の相対値が±２未満ということは、対照品と比べて苦味雑味において差がないことを意味している。上記味認識装置によって測定される苦味雑味は一般に不快な苦味に相当する味とされており、その苦味雑味の相対値が±２未満、より好適には±１未満であるということは、本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品は、対照品である対応する魚の切り身の通常の焼成品と比べて苦味雑味において差がなく、異味がないということを意味している。

さらに、本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品は、異味、異臭がなく、魚の切り身の焼成品本来の味を保持していることに加えて、より好適には魚の切り身の焼成品本来の外観形状も保持している。このため、本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品は、外観上、軟化処理を経ない通常の魚の切り身の焼成品と変わるところがなく、食卓に並んだときに、喫食者の食欲を十分に喚起することができるという利点を備えている。因みに、魚の切り身の焼成品本来の外観形状を保持しているとは、身崩れや身割れ身裂けがなく、切り身の焼成品本来の形状を保持していることを意味している。

なお、本発明が対象とする魚の切り身は、皮付き又は皮なしのいずれであっても良いが、魚の切り身の焼成品らしさという点からは皮付きの切り身であるのが好ましい。魚の切り身が皮付き切り身である場合、魚の切り身の焼成品本来の外観形状を保持しているとは、身崩れや身割れ身裂けがないことに加えて、皮の剥げや溶けがなく、皮も含めて、魚の切り身の焼成品本来の外観形状を保持している。なお、例えばカレイなどの皮が弱い魚の場合には、前処理の鱗落としの工程で皮がダメージを受け、焼成工程を経ると皮表面が部分的に剥げることは避けられない。このため、皮の部分的な剥げがあっても、その程度が軟化処理を施さない通常品と同程度である場合には、皮の身からの剥がれや浮き上がり、或いは脱落がなく身崩れや身割れがない限り、軟化処理をせずに調理した通常の魚の皮付き切り身の焼成品と実質的に変わるところがないので、魚の切り身の焼成品本来の外観形状を保持していると判断される。

また、本発明が対象とする魚の切り身の軟らか焼成品は、咀嚼力が低下した人が喫食することを想定しているので、骨を取り除いた骨取り切り身を処理して得られる軟らか焼成品であるのが望ましい。

本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品は、焼成品であれば良く、焼成の仕方や調理法に特段の制限はない。代表的な焼成品としては、塩焼、照焼、西京焼、味噌焼、塩麹焼、又は幽庵焼などが挙げられるが、本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品はこれらに限られるものではない。

また、本発明が対象とする魚とは、サケ及びウナギ目に属する魚以外の魚であって、通常、我々が焼成品として喫食する種類の魚全般を指し、例えば、サバ、サンマ、カレイ、金目鯛、ブリ、イワシ、カツオ、マグロ、太刀魚、メカジキ、銀ダラ、赤魚などが挙げられるが、これらに限られるものではない。

本発明は、また、魚の切り身に針を刺して、切り身表面の１ｃｍ^２あたり、５～７個の孔をあける穿孔工程、前記穿孔工程を経た前記切り身を、生のマイタケの切断物の絞り汁を水で２５～３５質量％に希釈した軟化浸漬液に６～２２℃で４～２４時間浸漬する浸漬工程、及び、前記浸漬工程を経た前記切り身を焼成する工程を含む魚の切り身の軟らか焼成品の製造方法を提供することによって、上記課題を解決するものである。

上記製造方法によれば、喫食時の温度条件下において、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、魚の切り身の焼成品本来の外観形状を保持し、かつ、異味、異臭のない本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品を安定して製造することができる。

また、本発明の製造方法は、その好適な一例において、前記浸漬工程が、生のマイタケの切断物の絞り汁を水で３５質量％に希釈した軟化浸漬液に２２℃で２０～２４時間浸漬する工程である。本発明の製造方法がこのような浸漬工程を含む場合には、さらに軟らかい魚の切り身の軟らか焼成品を得ることができ、魚種にもよるが、喫食時の温度条件下において、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が１００ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、魚の切り身の焼成品本来の外観形状を保持し、かつ、異味、異臭のない魚の切り身の軟らか焼成品を安定して製造することができる。

好適な一態様において、前記マイタケの絞り汁は、生のマイタケを１ｍｍ角以下に切断した切断物を圧搾して得られる絞り汁である。生のマイタケには水分が含まれているので、これを適当な大きさに切断して絞ることによって、マイタケ切断物の絞り汁を得ることができ、この絞り汁を軟化処理用の浸漬液として用いることができる。圧搾して絞り汁を得るマイタケ切断物の大きさは特に１ｍｍ角以下に限られる訳ではないが、１ｍｍ角以下に切断した切断物からは、例えば３ｍｍ角程度にみじん切りにした切断物からよりも、比較的大量の絞り汁を安定的に得ることができるので好ましい。因みに、マイタケの１ｍｍ角以下の切断物は、例えば、サイレントカッターなどの市販の電動切断機を用いることによって容易に得ることができる。

本発明の魚の切り身の軟らか焼成品は、弱い力で噛むことができる程度、好適には舌でつぶすことができる程度に軟らかいだけでなく、魚の切り身の焼成品本来の外観形状を保持しており、かつ、異味、異臭がないので、見た目に美味しく食欲をそそり、咀嚼力の弱い人であっても、これを喫食して、塩焼や照焼などの魚の焼成品本来の味を楽しむことができるという優れた利点を有している。また、本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品の製造方法は、薬剤等によるのではなく、自然の産物であるマイタケの抽出液を軟化液として用いているにもかかわらず、魚の切り身の軟らか焼成品を大量かつ安定的に製造することができるという利点を有している。本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品及びその製造方法によれば、高齢者などの咀嚼力が低下した人に、見た目も味も良く、かつ、十分に軟らかい魚の切り身の焼成品を提供し喫食してもらうことができ、高齢者の生活の質の維持向上を図ることができるという利点が得られる。

穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個の切り身を希釈率２５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり３個の切り身を希釈率２５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個の切り身を希釈率２５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり７個の切り身を希釈率２５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の切り身を希釈率２５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり３個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり７個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の塩焼の外観写真である。 サバの塩焼について味認識装置を用いて測定された各種の味の相対値を示すレーダチャートである。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個の切り身を希釈率２５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の照焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり３個の切り身を希釈率２５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の照焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個の切り身を希釈率２５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の照焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり７個の切り身を希釈率２５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の照焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の切り身を希釈率２５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の照焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の照焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり３個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の照焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の照焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり７個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の照焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサバの切り身の照焼の外観写真である。 サバの照焼について味認識装置を用いて測定された各種の味の相対値を示すレーダチャートである。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサンマの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり３個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサンマの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサンマの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり７個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサンマの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたサンマの切り身の塩焼の外観写真である。 サンマの塩焼について味認識装置を用いて測定された各種の味の相対値を示すレーダチャートである。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたカレイの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり３個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたカレイの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたカレイの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり７個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたカレイの切り身の塩焼の外観写真である。 穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の切り身を希釈率３５質量％の軟化液を用いて軟化処理して得られたカレイの切り身の塩焼の外観写真である。 カレイの塩焼について味認識装置を用いて測定された各種の味の相対値を示すレーダチャートである。 金目鯛の照焼について味認識装置を用いて測定された各種の味の相対値を示すレーダチャートである。

以下、本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品とその製造方法について説明する。

＜予備実験－マイタケ絞り汁の調製－＞
市販の生マイタケの各２００ｇをサイレントカッターに掛けて約２０秒間切断し、１ｍｍ角以下の切断物とし、その切断物を濾布で包んで圧搾機に掛けて絞り汁を回収する作業を生マイタケのロットを変えて２回行ったところ、いずれの検体からも約１２０ｇの絞り汁を回収することができた。絞り汁の回収率は、使用した生マイタケの質量に対し約６０質量％の高率であった。また、得られた絞り汁のｐＨを測定したところ、ｐＨ５．５１～ｐＨ６．１２の範囲に分布し、安定した物性値を備えていることが分かった。

一方、サイレントカッターに代えて、包丁を用いてみじん切りにして人力で３ｍｍ角の切断物を得た以外は上記と同様に処理したところ、約７３～７５ｇの絞り汁が得られた。得られた絞り汁のｐＨを測定したところ、ｐＨ５．０８～ｐＨ５．１５の範囲に分布し安定した物性値を備えてはいたが、絞り汁の回収率は、使用した生マイタケの質量に対し約３７質量％～３８質量％にとどまり、使用したマイタケの量に比べて得られる絞り汁の量が十分なものとはいえなかった。

さらに、生マイタケ約３５ｇを手でほぐして小分けしたものを、４７２ｇの水又は１３５ｇの水に２時間又は１６時間浸漬後、濾過してマイタケを取り除いてマイタケの抽出液を得た。４７２ｇの水に２時間又は１６時間浸漬したものからは、それぞれ４５５ｇ及び４４９ｇの抽出液が、１３５ｇの水に２時間又は１６時間浸漬したものからは、それぞれ１２３ｇ及び１１６ｇの抽出液が得られたが、マイタケが水を吸収し、得られる抽出液の量が変化し不安定になることが避けられなかった。また、得られた抽出液のｐＨを測定したところ、ｐＨ４．９７～ｐＨ６．８５と広範囲に分布し、安定した物性値が得られなかった。因みに、１３５ｇという水の量は、約３５ｇの手でほぐしたマイタケがひたひたに浸かる量であり、４７２ｇという水の量は、約３５ｇの手でほぐしたマイタケが十分な水に浸漬された状態になる量である。

以上の予備実験の結果から、マイタケを１ｍｍ角以下に切断した切断物を濾布で圧搾して得られる絞り汁は、原料マイタケに対して比較的高率で得られ、かつｐＨで示される物性値も安定しているので、これを軟化処理に用いるマイタケ抽出液として用いるのが良いとの結論に至った。

Ａ：サバ
＜軟化試験Ａ１（サバの塩焼）＞
サバ（タイヘイヨウサバ）の皮付き、腹骨付、三枚おろしの片身（フィーレ）の冷凍品を用い、通常の製造、流通、保管形態を想定し、以下のア～タの工程でサバの切り身の焼成品として、サバの皮付き骨取り切り身の塩焼を製造した。
ア 原料搬入（サバ、皮付き骨取り片身冷凍品）
イ 解凍
ウ 前処理（腹骨取り、切り身カット（約４０ｇ／切り身））
エ 穿孔
オ 軟化液浸漬（軟化処理）
カ 液切り
キ 調味液（塩水）浸漬
ク 液切り
ケ 焼成
コ 冷却
サ 真空包装
シ 加熱殺菌
ス 冷却
セ 凍結
ソ 梱包
タ 保管

なお、エの穿孔工程においては、縦横長さが、それぞれ２ｍｍ、１ｍｍ、５０ｍｍの針を１ｃｍ^２あたり３、５、７、又は９本有する穿孔器具を用い、この穿孔器具を各切り身に突き刺して、切り身表面１ｃｍ^２あたり３、５、７、又は９個の貫通孔を有する切り身を作成した。併せて穿孔工程を施さず、切り身表面１ｃｍ^２あたりの貫通孔が０個である切り身も用意した。

また、オの軟化液浸漬工程においては、上記予備実験におけると同様の手順で、１ｍｍ角以下に切断した生マイタケの切断物を圧搾して得た絞り汁（ｐＨ６．０４）を通常の水道水で２０質量％（以下、本明細書においては、特段の断りがない限り、「質量％」を単に「％」と記載する）、２５％、３５％、又は４０％に希釈した希釈液を軟化液とし、この軟化液の液温を２２℃に保つようにコントロールしながら、これら軟化液のそれぞれに、解凍し、適宜穿孔工程を経たサバの切り身を２４時間浸漬した。

タの保管工程後、適宜のタイミングで解凍し、喫食時の温度に相当する常温まで戻した後に、梱包を開封して切り身を取り出し、市販の荷重測定器（アイコーエンジニアリング株式会社販売 デジタルフォースゲージ ＭＯＤＥＬ ＲＺ－５）を用い、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重を測定した。測定は、各切り身の左側、中央、右側の３箇所を表裏計６箇所測定した。それぞれの軟化液浸漬条件について３検体ずつ製造、測定し、計１８個の測定値の中で最も大きな荷重をもって硬さの測定値（ｇｆ）とした。結果を表１に示す。なお、表中、３５０ｇｆを超える数値には下線を付してある。

また、対照として、同じサバの片身の冷凍品を用い、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして、軟化処理を施さないサバの切り身の塩焼（対照１）を製造し、上記と同様にして、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表２に示す。

表１に見られるとおり、マイタケの絞り汁を水で２０％に希釈した軟化液を用いて軟化処理を施した場合、２２℃、２４時間の浸漬では、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、及び９個のいずれの場合であっても、硬さが３５０ｇｆを超え、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するサバの切り身の塩焼を製造することができなかった。

これに対し、マイタケの絞り汁を水で２５％又は３５％に希釈した軟化液を用いて軟化処理を施した場合には、２２℃、２４時間の浸漬で、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個の場合は直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆを上回ったものの、穿孔個数が３個、５個、７個、又は９個の場合には、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆ以下となり、軟らかな切り身の塩焼を得ることができた。中でも、希釈率が３５％、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個～９個の場合には、得られる塩焼の硬さは１００ｇｆ以下となり、極めて軟らかいサバの切り身の塩焼となった。

また、マイタケの絞り汁を水で４０％に希釈した軟化液を用いて軟化処理を施した場合には、２２℃、２４時間の浸漬で、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、又は９個のいずれの場合にも、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆ以下となった。中でも、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個～９個の場合には、得られる塩焼の硬さは１００ｇｆ以下となり、極めて軟らかいサバの切り身の塩焼を得ることができた。

これら３５０ｇｆ以下又は１００ｇｆ以下という軟らかさは、軟化液浸漬を行わない点以外は同様にして製造されたサバの切り身の塩焼（対照１）の硬さが、表２に示すとおり、５５５ｇｆであったことに鑑みると、極めて軟らかいものである。

しかしながら、上記硬さの測定時に、測定対象となるサバの切り身の塩焼を肉眼で観察したところ、軟化液の希釈率が２５％、３５％、又は４０％のいずれの場合においても、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個又は３個の塩焼には身の割れや裂け、皮の身からの浮き上がりや剥げが認められ、サバの切り身の塩焼本来の外観形状を有しているとはいえないものであった。また、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の塩焼は、検体によっては、皮の溶けや、皮裂けが認められ、サバの切り身の塩焼の本来の外観形状を安定して有しているとはいえないものであった。

一方、軟化液の希釈率が２５％、３５％、又は４０％のいずれの場合においても、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の塩焼には、身の割れや裂け、皮の身からの浮き上がりや剥げは認められず、サバの切り身の塩焼本来の外観形状が保持されていた。

製造されたサバの塩焼の外観形状を示す一例として、希釈率が２５％の軟化液を用いて軟化処理を行ったときの穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、又は９個の切り身の塩焼の外観写真をそれぞれ図１～図５に、希釈率が３５％の軟化液を用いて軟化処理を行ったときの穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、又は９個の切り身の塩焼の外観写真をそれぞれ図６～図１０に示す。

図１及び図２の写真に見られるとおり、希釈率が２５％の軟化液を用いて軟化処理を行った場合、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個又は３個の塩焼には、皮の身からの剥がれや身の裂けが認められる。また、図５の写真に見られるとおり、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の塩焼には皮の溶けや崩れが認められる。これに対し、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の塩焼には、図３及び図４の写真に見られるとおり、皮の剥げや身の崩れは認められず、サバの切り身の塩焼本来の外観形状が保たれている。

希釈率が３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った場合にも、基本的に希釈率が２５％の軟化液を用いた場合と同様の傾向が見られ、図６及び図７に示すとおり、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個又は３個の塩焼には、皮の剥がれや裂け、身の裂けが認められる。また、図１０の写真に見られるとおり、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の塩焼には皮の溶けや剥げが認められる。これに対し、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の塩焼には、図７及び図８の写真に見られるとおり、皮の剥げや身の崩れは認められず、サバの切り身の塩焼本来の外観形状が保たれている。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となるサバの切り身の塩焼を試食したところ、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理した場合、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり３個の切り身の塩焼は、苦味やえぐみはさほど感じられなかったものの、軟化処理に用いた軟化液に起因すると思われる異味や臭み、マイタケ臭が感じられ、サバの塩焼本来の味が保持されているとは到底いえないものであった。一方、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理した場合であっても、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の切り身の塩焼は、サバの塩焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかった。また、マイタケの絞り汁を水で４０％に希釈した軟化液を用いて軟化処理した場合には、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、及び９個のいずれの切り身の塩焼からも、軟化処理に用いた軟化液に起因すると思われる苦味や異味、マイタケ臭などが強く感じられ、サバの塩焼本来の味が保持されているとはいえないものであった。

以上の結果から、切り身を軟化液に２２℃で２４時間に浸漬するという軟化液浸漬条件下では、希釈率が２５％～３５％の軟化液を用い、軟化処理前に切り身に１ｃｍ^２あたり５個又は７個の孔をあけておくことによって、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさに相当する３５０ｇｆ以下という軟らかさを備え、かつ、サバの切り身の塩焼本来の外観形状を保持しているとともに、異味、異臭のないサバの塩焼が安定して得られることがわかった。中でも、希釈率が３５％の軟化液を用い、軟化処理前に切り身に１ｃｍ^２あたり５個又は７個の孔をあけておくことによって、「舌でつぶせる」程度の軟らかさに相当する１００ｇｆ以下という軟らかさを備え、かつ、サバの切り身の塩焼本来の外観形状を保持しているとともに、異味、異臭のないサバの塩焼が安定して得られることがわかった。なお、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり６個の場合についての試験結果はないが、５個と７個の場合についての上記結果からみて、その中間にある６個の場合についても同様の結果が得られるであろうことは合理的に推認できるので、上記試験結果は穿孔個数が１ｃｍ^２あたり６個の場合を含め、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個～７個の場合について妥当するものである。このことは以下の試験結果においても同様である。

なお、適度の個数の孔をあける穿孔工程を経ることによって、３５０ｇｆ以下の軟らかさを備え、かつ、サバの切り身の塩焼本来の外観形状を有するとともに、異味、異臭がない焼成品（塩焼）が安定して得られる理由は定かではないが、通常、魚の皮は身よりも蛋白質分解酵素の作用を受けやすいと言われていることからみて、軟化液に浸漬する前に、適度な密度で切り身に穿孔を施しておくことによって、軟化液の身への浸透が切り身全体にわたってほぼ均等に促進され、皮と身の軟化がほぼ同様に進行するとともに、軟化液が部分的に濃く残ることもなく、切り身の焼成品本来の外観形状と味が保持されるのではないかと推測される。

＜官能検査Ａ１（サバの塩焼）＞
健康な計６名の男女をパネラーとし、軟化試験Ａ１で製造された下記のサバの皮付き骨取り切り身の塩焼について、官能検査を行った。

（対象としたサバの塩焼）
・サバの塩焼Ａ（表１の＃２の浸漬条件における穿孔個数３個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり３個
硬さ：２３０ｇｆ
・サバの塩焼Ｂ（表１の＃２の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：１５６ｇｆ
・サバの塩焼Ｃ（表１の＃２の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり７個
硬さ：１５５ｇｆ
・サバの塩焼Ｄ（表１の＃３の浸漬条件における穿孔個数３個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり３個
硬さ：１８０ｇｆ
・サバの塩焼Ｅ（表１の＃３の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：７６ｇｆ
・サバの塩焼Ｆ（表１の＃３の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり７個
硬さ：６８ｇｆ
・サバの塩焼Ｇ（表１の＃４の浸漬条件における穿孔個数３個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり３個
硬さ：１２８ｇｆ
・サバの塩焼Ｈ（表１の＃４の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：７０ｇｆ
・サバの塩焼Ｉ（表１の＃４の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり７個
硬さ：６０ｇｆ

（検査項目）
・外観形状（肉眼による）
・外観色調（肉眼による）（身肉の色目）
・味（苦味、えぐみ）
・味（その他の味）
・異臭
・マイタケ臭（軟化液に起因するマイタケ臭）

評価は、軟化試験Ａ１において、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして製造されたサバの切り身の塩焼（対照１）と比較して、同等若しくはそれ以上に良い場合を「非常に良い＝５」、ほぼ同等に良い場合を「良い＝４」、やや悪いが許容できる場合を「普通＝３」、悪い場合を「悪い＝２」、非常に悪い場合を「非常に悪い＝１」とする五段階で行い、各パネラーの評価点の平均値を評点とした。結果を表３～表１１に示す。

表３及び表６に示すとおり、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った場合、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり３個の条件下で製造されたサバの塩焼Ａ（軟化液の希釈率２５％）及びＤ（軟化液の希釈率３５％）は、「外観形状」、及び「外観色調」の点では、評価点の平均値が「４．３」以上となり、「非常に良い＝５」と「良い＝４」との間と評価された。また、「味(苦味、えぐみ）」に関しても、評価点の平均値は「４．８」となり、苦味やえぐみは感じないと評価された。しかしながら、「味（その他の味）」に関しては、評価点の平均値は極端に低下して「１．５」となり、「変な味がする」と評価されるものであった。また、「異臭」や「マイタケ臭」に関しても、評価点の平均値は「普通＝３」を上回ったものの、「やや悪いが許容できる」に相当する「普通＝３」という評価点が散見され、やや異臭を感じると評価されるものであった。

これに対し、表４、表５、及び表７、表８に示すとおり、同じく、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った場合であっても、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の条件下で製造されたサバの塩焼Ｂ及びＣ（軟化液の希釈率２５％）、並びにＥ及びＦ（軟化液の希釈率３５％）は、検査された「外観形状」、「外観色調」、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」のいずれの項目においても、評価点の平均値は「４．８」以上となり、サバの切り身の塩焼本来の外観形状、色調、味を有するとともに、異味、異臭がなく、マイタケ臭も感じられないと評価される優れた塩焼であった。

しかしながら、軟化液の希釈率が４０％になると、表９～表１１に示すとおり、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり３個、５個、又は７個のいずれの場合においても、得られたサバの塩焼Ｇ、Ｈ、Ｉは、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」の点で、評価点の平均値が「２．５」以下となり、異味、異臭があり、不味いと評価されるとともに、マイタケ臭がすると評価されるものであった。

これら官能検査の結果は、軟化試験Ａ１において、実施者が各検体の硬さ測定の際にその都度行った肉眼観察及び試食の結果と一致しており、軟化試験Ａ１の実施者による肉眼観察及び試食による評価が客観性を備えた妥当なものであることを裏付けるものである。

＜軟化試験Ａ２（サバの塩焼）＞
軟化試験Ａ１において、２４時間、２２℃での浸漬条件下では、軟化液の希釈率に関しては２５％及び３５％で良い結果が得られ、中でも希釈率３５％の場合には、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個～７個の範囲でより好適な１００ｇｆ以下という軟らかさのサバの塩焼が得られたので、軟化液の希釈率を３５％、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数を５個又は７個に固定し、浸漬時間を２時間、４時間、１６時間、２０時間、又は２４時間、軟化液の温度を４℃、６℃、１０℃、又は２２℃と変化させた以外は、軟化試験Ａ１と同様にしてサバの切り身の塩焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表１２に示す。ただし、２４時間、２２℃のデータは表１から転記した。

表１２に見られるとおり、希釈率が３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った場合、切り身の軟化液への浸漬時間が４時間、浸漬温度が６℃の場合には、穿孔個数が切り身１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの場合においても、３５０ｇｆを下回る軟らかさを備えたサバの切り身の塩焼が得られた。

ところが、浸漬時間が同じ４時間であっても、浸漬温度が４℃になると、穿孔個数が切り身１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの場合においても、得られる塩焼の硬さは３５０ｇｆを上回り、また、浸漬温度が６℃であっても、浸漬時間が２時間になると、同様に、得られる塩焼の硬さは３５０ｇｆを上回った。

以上の結果から、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するサバの切り身の塩焼を製造するには、サバの切り身の軟化液への浸漬時間は少なくとも４時間は必要で、軟化液の温度は６℃以上であることが必要であると判断された。

また、表１２に示すとおり、浸漬時間が４時間～２４時間で、浸漬温度が６℃～２２℃である場合には、硬さが３５０ｇｆ以下という軟らかさを備えたサバの切り身の塩焼が安定して得られ、中でも、浸漬時間が２０時間～２４時間で、浸漬温度が２２℃である場合には、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が１００ｇｆ以下という「舌でつぶせる」程度の軟らかさを備えたサバの切り身の塩焼が安定して得られた。

なお、硬さの測定時に、これら浸漬時間が４時間～２４時間、浸漬温度が６℃～２２℃の条件下で製造されたサバの切り身の塩焼を肉眼観察したところ、いずれにおいても、皮の剥げや溶け、身の崩れや裂けは認められず、サバの切り身の塩焼本来の外観形状を有していた。また、これらの塩焼を試食したところ、サバの塩焼本来の味がし、いずれの塩焼からも異味、異臭は全く感じられなかった。

以上の軟化試験Ａ１及びＡ２の結果から、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、異味、異臭がなく、かつ、サバの塩焼本来の外観形状を保持しているサバの切り身の軟らか塩焼を安定的に製造するには、切り身表面の１ｃｍ^２あたり５個～７個の孔をあける穿孔工程を経た切り身を、マイタケの切断物の絞り汁を２５％～３５％に希釈した軟化液に、６℃～２２℃で、４時間～２４時間浸漬した後に焼成するのが良く、また、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が１００ｇｆ以下という顕著な軟らかさを有するとともに、異味、異臭がなく、かつ、サバの塩焼本来の外観形状を保持しているサバの切り身の軟らか塩焼を安定的に製造するには、切り身表面の１ｃｍ^２あたり５個～７個の孔をあける穿孔工程を経た切り身を、マイタケの切断物の絞り汁を３５％に希釈した軟化液に、２２℃で、２０時間～２４時間浸漬した後に焼成するのが良いと判断された。なお、浸漬温度の上限を２２℃としたのは、浸漬温度が２３℃以上になると、微生物の繁殖が激しくなり、雑菌の増加、腐敗臭の発生が懸念されるためである。

なお、軟化試験Ａ１及びＡ２では、縦横長さが、それぞれ２ｍｍ、１ｍｍ、５０ｍｍの針を備えた穿孔器具を用いたが、針の縦横の長さは必ずしも２ｍｍ×１ｍｍに限られるわけではなく、皮が存在する場合には皮を突き通って、身の内部にまで軟化液が浸透する孔をあけることができる限り、縦横の長さはいくらであっても良い。また、針の断面形状も四角形に限らず、円形、楕円形、三角形等であっても良い。さらに、軟化液の浸透を十分なものとするためには、サバの切り身を貫通する孔をあけるのが好ましいが、切り身を貫通しない途中までの孔であっても良い。これらについては以下に述べる魚種及び調理法を変えた軟化試験においても同様である。

＜味認識装置による評価Ａ１＞
本発明に係るサバの切り身の軟らか塩焼が異味、異臭のないものであることをより客観的に確認すべく、味認識装置による味分析を外部の検査機関（厚生労働省登録検査機関 株式会社キューサイ分析研究所）に依頼した。その詳細は以下のとおりである。

（味分析対象試料）
以下の比較対照品と試料１及び２についての味分析を依頼した。
・比較対照品：軟化試験Ａ１における対照１と同様にして製造したサバの切り身の塩焼（切り身質量：約４０ｇ 穿孔処理、軟化処理を経ないもの）
・試料１：穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個のサバの切り身を希釈率２５％の軟化液に２２℃で２４時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の塩焼（表１における浸漬条件＃２の穿孔個数５個のものに相当：硬さ１５６ｇｆ）
・試料２：穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個のサバの切り身を希釈率３５％の軟化液に２２℃で２４時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の塩焼（表１における浸漬条件＃３の穿孔個数５個のものに相当：硬さ７６ｇｆ）

（使用機器）
インテリジェントセンサーテクノロジー株式会社販売 味認識装置「ＴＳ－５０００Ｚ」（人工脂質膜型味覚センサーを用いる味認識装置）

（味分析結果）
試料１及び２についての「酸味」、「苦味雑味」、「渋味刺激」、「旨味」、「塩味」、「苦味」、「渋味」、「旨味コク」の８種類の味が、比較対照品である軟化処理をしていない通常のサバの切り身の塩焼の測定値を基準値＝０とした相対値で求められた。結果を表１３に示す。また、結果をレーダチャートとして表したものを図１１に示す。

表１３及び図１１に示すとおり、本発明に係る軟らか焼成品に該当する試料１及び２の味の測定値は、比較対照品である軟化処理をしていない通常のサバの塩焼の各味を基準＝０として、特に異味として最も強く感じられるとされる「苦味雑味」について、－０．５０又は－０．３０と低く、±２未満（－２＜測定値＜＋２）の範囲内に収まっていた。味認識装置を用いる味分析において、比較対照品を０としたときの味の測定値が±２未満の場合には、これをヒトが食しても比較対照品との味の差としては認識されないといわれている。したがって、ヒトが食したときに「異味」として最も強く認識されるとされる「苦味雑味」の測定値が±２未満に収まっていたという上記分析結果は、ヒトが試料１及び２を食したときにも通常品である比較対照品と比べて異味があるとは感じられず、本発明品が異味を有さないサバの塩焼であることを示している。

なお、表１３に見られるとおり、試料１及び２は、「塩味」においては、±２を超える測定値となったが、その他の「酸味」、「渋味刺激」、「旨味」、「苦味」、「渋味」、及び「旨味コク」の点では、いずれも測定値が±２未満に収まっており、全体として、本発明に係るサバの切り身の軟らか塩焼は、異味のないものであるといえる。

このように味認識装置による味分析においても、本発明に係るサバの切り身の軟らか焼成品が、軟化処理をしていない通常のサバの切り身の焼成品と比べて異味がなく、サバの切り身の塩焼本来の味を備えたものであることが確認された。

＜軟化試験Ａ３（サバの照焼）＞
軟化試験Ａ１におけるア～タの製造工程において、キの調味液浸漬工程における調味液を照焼用の調味液に変更し、サの真空包装工程において、切り身を照焼用の仕上げタレとともに真空包装した点以外は軟化試験Ａ１におけると同様にしてサバの切り身（切り身質量約４０ｇ）の照焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表１４に示す。なお、３５０ｇｆを超える硬さには下線を引いてある。

また、対照として、同じサバの片身の冷凍品を用い、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びカの液切り工程を経ない以外は上記と同様にして、軟化処理を施さないサバの切り身の照焼（対照２）を製造し、同様に、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表１５に示す。

表１４に見られるとおり、サバの切り身の調理法が塩焼から照焼に変わっても、マイタケの絞り汁を水で２０％に希釈した軟化液を用いて軟化処理を施した場合には、２２℃、２４時間の浸漬では、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、及び９個のいずれの場合であっても、測定された硬さは３５０ｇｆを超え、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するサバの切り身の照焼を製造することができなかった。

これに対し、マイタケの絞り汁を水で２５％又は３５％に希釈した軟化液を用いて軟化処理を施した場合には、２２℃、２４時間の浸漬で、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個の場合は直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆを上回ったものの、穿孔個数が３個、５個、７個、又は９個の場合には、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆ以下となり、サバの切り身の軟らかな照焼を得ることができた。中でも、希釈率が３５％、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個、7個、９個の場合には、得られる照焼の硬さは１００ｇｆ以下となり、極めて軟らかいサバの切り身の照焼となった。

また、マイタケの絞り汁を水で４０％に希釈した軟化液を用いて軟化処理を施した場合には、２２℃、２４時間の浸漬で、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、又は９個のいずれの場合にも、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆ以下となった。中でも、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個、７個、９個の場合には、得られる照焼の硬さは１００ｇｆ以下となり、極めて軟らかいサバの切り身の照焼を得ることができた。これら３５０ｇｆ以下又は１００ｇｆ以下という軟らかさは、軟化液浸漬を行わない点以外は同様にして製造されたサバの切り身の照焼（対照２）の硬さが、表１５に示すとおり、５０５ｇｆであったことに鑑みると、極めて軟らかいものである。

しかしながら、上記硬さの測定時に、測定対象となるサバの切り身の照焼を肉眼で観察したところ、軟化液の希釈率が２５％、３５％、又は４０％のいずれの場合においても、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、又は９個の照焼には皮の溶けや剥げ、身の割れや裂けなどが認められ、サバの切り身の照焼本来の外観形状を有しているとはいえないものであった。

一方、軟化液の希釈率が２５％、３５％、又は４０％のいずれの場合においても、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の照焼には、皮の溶けや剥げ、身の割れや裂けは認められず、サバの切り身の照焼本来の外観形状が保持されていた。

製造されたサバの照焼の外観形状を示す一例として、希釈率が２５％の軟化液を用いて軟化処理を行ったときの穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、又は９個の切り身の照焼の外観写真をそれぞれ図１２～図１６に、希釈率が３５％の軟化液を用いて軟化処理を行ったときの穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、又は９個の切り身の照焼の外観写真をそれぞれ図１７～図２１に示す。

図１２及び図１３の写真に見られるとおり、希釈率が２５％の軟化液を用いて軟化処理を行った場合、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個又は３個の照焼には、皮の溶けや剥げ、裂けが認められる。また、図１６の写真に見られるとおり、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の照焼にも皮の溶けや剥げが認められる。これに対し、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の照焼には、図１４及び図１５の写真に見られるとおり、皮の剥げや溶け、裂けは認められず、また身の割れや裂けもなく、サバの切り身の照焼本来の外観形状が保たれている。

希釈率が３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った場合にも、基本的に希釈率が２５％の軟化液を用いた場合と同様の傾向が見られ、図１７及び図１８に示すとおり、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個又は３個の照焼には、皮の溶けや剥がれ、身の裂けが認められる。また、図２１の写真に見られるとおり、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の照焼には大きな皮の溶けが認められる。これに対し、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の照焼には、図１９及び図２０の写真に見られるとおり、大きな皮の溶けや剥げ、身の崩れや裂けは認められず、サバの切り身の照焼本来の外観形状が保たれている。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となるサバの切り身の照焼を試食したところ、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理した場合、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり３個の切り身の照焼は、軟化処理に用いた軟化液に起因すると思われるマイタケ臭や異臭が感じられ、味も変であり、サバの照焼本来の味が保持されているとは到底いえないものであった。一方、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理した場合であっても、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の切り身の照焼は、サバの照焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかった。また、マイタケの絞り汁を水で４０％に希釈した軟化液を用いて軟化処理した場合には、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、及び９個のいずれの切り身の照焼からも、軟化処理に用いた軟化液に起因すると思われるマイタケ臭や苦味が強く感じられ、異味もあり、サバの照焼本来の味が保持されているとはいえないものであった。

以上の結果は、軟化試験Ａ１においてサバの切り身の塩焼について得られた結果と軌を一にするものであり、焼成品の調理法が塩焼から照焼に変わっても、切り身を軟化液に２２℃で２４時間に浸漬するという軟化液浸漬条件下では、希釈率が２５％～３５％の軟化液を用い、軟化処理前に切り身に１ｃｍ^２あたり５個～７個の孔をあけておくことによって、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさに相当する３５０ｇｆ以下という軟らかさを備え、かつ、サバの切り身の焼成品本来の外観形状を保持するとともに、異味、異臭のないサバの切り身の焼成品が安定して得られることがわかった。中でも、希釈率が３５％の軟化液を用い、軟化処理前に切り身に１ｃｍ^２あたり５個～７個の孔をあけておくことによって、「舌でつぶせる」程度の軟らかさに相当する１００ｇｆ以下という軟らかさを備え、かつ、サバの切り身の焼成品本来の外観形状を保持するとともに、異味、異臭のないサバの切り身の焼成品が安定して得られることがわかった。

＜官能検査Ａ２（サバの照焼）＞
健康な計６名の男女をパネラーとし、軟化試験Ａ３で製造された下記のサバの皮付き骨取り切り身の照焼について、官能検査Ａ１におけると同様にして、官能検査を行った。なお、比較対照品としては、軟化試験Ａ３において、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして製造されたサバの切り身の照焼（対照２）を用いた。

（対象としたサバの照焼）
・サバの照焼Ｊ（表１４の＃１９の浸漬条件における穿孔個数３個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり３個
硬さ：２３０ｇｆ
・サバの照焼Ｋ（表１４の＃１９の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：１５３ｇｆ
・サバの照焼Ｌ（表１４の＃１９の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり７個
硬さ：１５１ｇｆ
・サバの照焼Ｍ（表１４の＃２０の浸漬条件における穿孔個数３個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり３個
硬さ：１７３ｇｆ
・サバの照焼Ｎ（表１４の＃２０の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：７５ｇｆ
・サバの照焼Ｏ（表１４の＃２０の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり７個
硬さ：６７ｇｆ
・サバの照焼Ｐ（表１４の＃２１の浸漬条件における穿孔個数３個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり３個
硬さ：１２１ｇｆ
・サバの照焼Ｑ（表１４の＃２１の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：７０ｇｆ
・サバの照焼Ｒ（表１４の＃２１の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり７個
硬さ：６０ｇｆ

結果を表１６～表２４に示す。

表１６及び表１９に示すとおり、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った場合、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり３個の条件下で製造されたサバの照焼Ｊ（軟化液の希釈率２５％）及びＭ（軟化液の希釈率３５％）は、「外観形状」、及び「外観色調」の点では、評価点の平均値が「５．０」となり、「非常に良い＝５」と評価された。また、「味（苦味、えぐみ）」に関しても、評価点の平均値が「４．８」となり、苦味、えぐみは感じないと評価された。しかしながら、「味（その他の味）」に関しては、評価点の平均値は「１．５」と極端に低くなり、「変な味がする」と評されるものであった。また、「異臭」や「マイタケ臭」に関しても、評価点の平均値は「普通＝３」を上回ったものの、「やや悪いが許容できる」に相当する「普通＝３」や、「悪い＝２」という評価点が散見され、やや異臭を感じると評価されるものであった。

これに対し、表１７、表１８、及び表２０、表２１に示すとおり、同じく希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った場合であっても、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の条件下で製造されたサバの照焼Ｋ及びＬ（軟化液の希釈率２５％）、並びにＮ及びＯ（軟化液の希釈率３５％）は、検査された「外観形状」、「外観色調」、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」のいずれの項目においても、評価点の平均値は「４．８」以上となり、サバの切り身の照焼本来の外観形状、色調、味を有するとともに、異味、異臭がなく、マイタケ臭も感じられないと評価される優れた照焼であった。

また、軟化液の希釈率が４０％になると、表２２～表２４に示すとおり、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり３個、５個、又は７個のいずれの場合においても、得られたサバの照焼Ｐ、Ｑ、Ｒは、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」の点で、評価点の平均値が「２．７」以下となり、苦味、えぐみを感じるとともに、異味、異臭があり、マイタケ臭がすると評価されるものであった。

官能検査Ａ２の上記結果は、軟化試験Ａ３において、実施者が各検体の硬さ測定の際にその都度行った肉眼観察及び試食の結果と一致しており、軟化試験Ａ３の実施者による肉眼観察及び試食による評価が客観性を備えた妥当なものであることを裏付けるものである。

＜軟化試験Ａ４（サバの照焼）＞
軟化試験Ａ３において、２４時間、２２℃での浸漬条件下では、軟化液の希釈率に関しては２５％及び３５％で良い結果が得られ、中でも希釈率３５％の場合には、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個～７個の範囲でより好適な１００ｇｆ以下という軟らかさのサバの照焼が得られたので、軟化液の希釈率を３５％、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数を５個又は７個に固定し、浸漬時間を２時間、４時間、１６時間、２０時間、又は２４時間、軟化液の温度を４℃、６℃、１０℃、又は２２℃と変化させた以外は、軟化試験Ａ３と同様にしてサバの切り身の照焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表２５に示す。ただし、２４時間、２２℃のデータは表１４から転記した。

表２５に見られるとおり、希釈率が３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った場合、切り身の軟化液への浸漬時間が４時間、浸漬温度が６℃の場合には、穿孔個数が切り身１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの場合においても、３５０ｇｆを下回る軟らかさを備えたサバの切り身の照焼が得られた。

ところが、表２５に示すとおり、浸漬時間が同じ４時間であっても、浸漬温度が４℃になると、穿孔個数が切り身１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの場合においても、得られる照焼の硬さは３５０ｇｆを上回り、また、浸漬温度が６℃であっても、浸漬時間が２時間になると、同様に、得られる照焼の硬さは３５０ｇｆを上回った。

以上の結果は、先に軟化試験Ａ２でサバの塩焼について行った試験結果と同じであり、塩焼であろうと、照焼であろうと、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するサバの切り身の焼成品を製造するには、サバの切り身の軟化液への浸漬時間は少なくとも４時間は必要で、軟化液の温度は６℃以上であることが必要であると判断された。

また、表２５に示すとおり、浸漬時間が４時間～２４時間で、浸漬温度が６℃～２２℃である場合には、硬さが３５０ｇｆ以下という軟らかさを備えたサバの切り身の照焼が安定して得られ、中でも、浸漬時間が２０時間～２４時間で、浸漬温度が２２℃である場合には、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が１００ｇｆ以下という「舌でつぶせる」程度の軟らかさを備えたサバの切り身の照焼が安定して得られた。

なお、硬さの測定時に、これら浸漬時間が４時間～２４時間、浸漬温度が６℃～２２℃の条件下で製造されたサバの切り身の照焼を肉眼観察したところ、いずれにおいても、皮の剥げや溶け、身の崩れや裂けは認められず、サバの切り身の照焼本来の外観形状を有していた。また、これらの照焼を試食したところ、サバの照焼本来の味がし、いずれの照焼からも異味、異臭は全く感じられなかった。

以上の軟化試験Ａ１～Ａ４の結果から、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、異味、異臭がなく、かつ、塩焼や照焼などのサバの焼成品本来の外観形状を保持しているサバの切り身の軟らか焼成品を安定的に製造するには、切り身表面の１ｃｍ^２あたり５個～７個の孔をあける穿孔工程を経た切り身を、マイタケの切断物の絞り汁を２５％～３５％に希釈した軟化液に、６℃～２２℃で、４時間～２４時間浸漬した後に焼成するのが良く、また、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が１００ｇｆ以下という顕著な軟らかさを有するとともに、異味、異臭がなく、かつ、サバの焼成品本来の外観形状を保持しているサバの切り身の軟らか焼成品を安定的に製造するには、切り身表面の１ｃｍ^２あたり５個～７個の孔をあける穿孔工程を経た切り身を、マイタケの切断物の絞り汁を３５％に希釈した軟化液に、２２℃で、２０時間～２４時間浸漬した後に焼成するのが良いと判断された。なお、浸漬温度の上限を２２℃としたのは、上述したとおり、浸漬温度が２３℃以上になると、微生物の繁殖が激しくなり、雑菌の増加、腐敗臭の発生が懸念されるためである。

＜味認識装置による評価Ａ２＞
本発明に係るサバの切り身の軟らか照焼が異味、異臭のないものであることをより客観的に確認すべく、上述した「味認識装置による評価Ａ１」におけると同様にして、下記比較対照試料及び試料３、４について、味認識装置による味分析を外部の検査機関に依頼した。結果を表２６に示す。また、結果をレーダチャートとして表したものを図２２に示す。

（味分析対象試料）
以下の比較対照品と試料３及び４についての味分析を依頼した。
・比較対照品：軟化試験Ａ３における対照２と同様にして製造したサバの切り身の照焼（切り身質量：約４０ｇ 穿孔処理、軟化処理を経ないもの）
・試料３：穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個のサバの切り身を希釈率２５％の軟化液に２２℃で２４時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の照焼（表１４における浸漬条件＃１９の穿孔個数５個のものに相当：硬さ１５３ｇｆ）
・試料４：穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個のサバの切り身を希釈率３５％の軟化液に２２℃で２４時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の照焼（表１４における浸漬条件＃２０の穿孔個数５個のものに相当：硬さ７５ｇｆ）

表２６及び図２２に示すとおり、本発明に係る軟らか焼成品に該当する試料３及び４の味の測定値は、比較対照品である軟化処理をしていない通常のサバの照焼の各味を基準＝０として、特に異味として最も強く感じられるとされる「苦味雑味」について、－０．８１又は－１．０２と低く、±２未満（－２＜測定値＜＋２）の範囲内に収まっていた。味認識装置を用いる味分析において、比較対照品を０としたときの味の測定値が±２未満の場合には、これをヒトが食しても比較対照品との味の差としては認識されないといわれている。したがって、ヒトが食したときに「異味」として最も強く認識されるとされる「苦味雑味」の測定値が±２未満に収まっていたという上記分析結果は、ヒトが試料３及び４を食したときにも通常品である比較対照品と比べて異味があるとは感じられず、本発明品が異味を有さないサバの照焼であることを示している。

なお、表２６に見られるとおり、試料３及び４は、「塩味」においては、±２を超える測定値となったが、その他の「酸味」、「渋味刺激」、「旨味」、「苦味」、「渋味」、及び「旨味コク」の点では、いずれも測定値が±２未満に収まっており、全体として、本発明に係るサバの切り身の軟らか照焼は、異味のないものであるといえる。

このように味認識装置による味分析においても、本発明に係るサバの切り身の軟らか焼成品が、軟化処理をしていない通常のサバの切り身の焼成品と比べて異味がなく、サバの切り身の照焼本来の味を備えたものであることが確認された。

＜軟化試験Ａ５（サバの西京焼）＞
軟化試験Ａ１におけるア～タの製造工程において、キの調味液浸漬工程における調味液を西京焼用の調味液に変更し、サの真空包装工程において、切り身を仕上げタレとともに真空包装した点以外は軟化試験Ａ１におけると同様にしてサバの切り身（切り身質量約４０ｇ）の西京焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。ただし、軟化液の希釈率は２５％、３５％、又は４０％とし、浸漬時間は２４時間、浸漬温度は２２℃、穿孔個数は５個又は７個とした。結果を表２７に示す。

表２７に示すとおり、焼成品の調理法を西京焼とした場合でも、２４時間、２２℃の浸漬では、軟化液の希釈率が２５％、３５％、又は４０％のいずれの場合にも、予めサバの切り身に１ｃｍ^２あたり５個又は７個の孔をあけておくことにより、得られるサバの切り身の西京焼の硬さは３５０ｇｆ以下となり、「弱い力で噛める」若しくはそれ以上の軟らかさを備えた西京焼を得ることができた。また、軟化液の希釈率が３５％又は４０％の場合には、得られるサバの切り身の西京焼の硬さは１００ｇｆ以下となり、「舌でつぶせる」程度の軟らかさを備えた極めて軟らかい西京焼を得ることができた。

硬さの測定時に、測定対象となるサバの切り身の西京焼の外観を肉眼観察したところ、いずれの切り身の西京焼においても、皮の溶けや裂け、身の崩れや割れ、裂けは認められず、サバの切り身の西京焼本来の外観形状が保持されていた。

しかしながら、上記硬さの測定時に、測定対象となるサバの切り身の西京焼を試食したところ、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理して得られた、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の切り身の西京焼は、サバの西京焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかったものの、希釈率が４０％の軟化液を用いて軟化処理した場合には、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの切り身の西京焼からも、軟化処理に用いた軟化液に起因すると思われるマイタケ臭や苦味が強く感じられ、異味もあり、サバの西京焼本来の味が保持されているとはいえなかった。

以上の結果は、軟化試験Ａ１～Ａ４においてサバの切り身の塩焼又は照焼について得られた結果と軌を一にするものであり、焼成品の調理法にかかわらず、切り身を軟化液に２２℃で２４時間に浸漬するという軟化液浸漬条件下では、希釈率が２５％～３５％の軟化液を用い、軟化処理前に切り身に１ｃｍ^２あたり５個～７個の孔をあけておくことによって、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさに相当する３５０ｇｆ以下という軟らかさを備え、かつ、サバの切り身の焼成品本来の外観形状を保持するとともに、異味、異臭のないサバの切り身の焼成品が安定して得られることを示すものである。また、焼成品の調理法にかかわらず、切り身を軟化液に２２℃で２４時間に浸漬するという軟化液浸漬条件下では、希釈率が３５％の軟化液を用い、軟化処理前に切り身に１ｃｍ^２あたり５個～７個の孔をあけておくことによって、「舌でつぶせる」程度の軟らかさに相当する１００ｇｆ以下という軟らかさを備え、かつ、サバの切り身の焼成品本来の外観形状を保持するとともに、異味、異臭のないサバの切り身の焼成品が安定して得られることを示すものである。

また、切り身を軟化液に２２℃で２４時間に浸漬するという軟化液浸漬条件下で、サバの切り身の西京焼について、サバの切り身の塩焼や照焼の場合と同様の結果が得られたことからみて、焼成品としての調理法が西京焼の場合でも、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下又は１００ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、異味、異臭がなく、かつ、サバの焼成品本来の外観形状を保持しているサバの切り身の軟らか焼成品を安定的に製造するには、先に塩焼や照焼について確認されたと同じく、切り身表面の１ｃｍ^２あたり５個～７個の孔をあける穿孔工程を経た切り身を、マイタケの切断物の絞り汁を２５％～３５％に希釈した軟化液に、６℃～２２℃で、４時間～２４時間浸漬するか、切り身表面の１ｃｍ^２あたり５個～７個の孔をあける穿孔工程を経た切り身を、マイタケの切断物の絞り汁を３５％に希釈した軟化液に、２２℃で、２０時間～２４時間浸漬した後に焼成するのが良いと合理的に推認することができる。

Ｂ：サンマ
＜軟化試験Ｂ１（サンマの塩焼）＞
サンマの皮付き、腹骨付、三枚おろしの片身（フィーレ）の冷凍品を用い、軟化液の希釈率を３５％に固定した以外は軟化試験Ａ１におけると同様にして、通常の製造、流通、保管形態を想定し、以下のア～タの工程でサンマの皮付き骨取り切り身の塩焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表２８に示す。

ア 原料搬入（サンマ、皮付き骨取り片身冷凍品）
イ 解凍
ウ 前処理（腹骨取り、切り身カット（約４０ｇ／切り身））
エ 穿孔
オ 軟化液浸漬（軟化処理）
カ 液切り
キ 調味液（塩水）浸漬
ク 液切り
ケ 焼成
コ 冷却
サ 真空包装
シ 加熱殺菌
ス 冷却
セ 凍結
ソ 梱包
タ 保管

また、対照として、同じサンマの片身の冷凍品を用い、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして、軟化処理を施さないサンマの切り身の塩焼（対照３）を製造し、上記と同様にして、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表２９に示す。

表２８に見られるとおり、マイタケの絞り汁を水で３５％に希釈した軟化液を用いて軟化処理を施した場合、２２℃、２４時間の浸漬では、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個の場合には、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆを上回ったものの、穿孔個数が３個、５個、７個、及び９個の場合には、前記荷重は３５０ｇｆ以下となり、軟らかな切り身の塩焼を得ることができた。中でも、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個、７個、９個の場合には、得られる塩焼の硬さは１００ｇｆ以下となり、極めて軟らかいサンマの切り身の塩焼となった。

これら３５０ｇｆ以下又は１００ｇｆ以下という軟らかさは、軟化液浸漬を行わない点以外は同様にして製造されたサンマの切り身の塩焼（対照３）の硬さが、表２９に示すとおり、６８２ｇｆであったことに鑑みると、極めて軟らかいものである。

上記硬さの測定時に、測定対象となるサンマの切り身の塩焼を肉眼で観察したところ、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個又は３個の塩焼には大きな皮の剥げが認められ、また、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の塩焼にも皮の剥げが認められ、サンマの切り身の塩焼の本来の外観形状を安定して有しているとはいえないものであった。

一方、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の塩焼には、皮の剥げや裂け、身の崩れや裂けは認められず、サンマの切り身の塩焼本来の外観形状が保持されていた。

製造されたサンマの塩焼の外観形状を示す一例として、希釈率が３５％の軟化液を用いて軟化処理を行ったときの穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、又は９個の切り身の塩焼の外観写真をそれぞれ図２３～図２７に示す。

図２３及び図２４の写真に見られるとおり、希釈率が３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った場合、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個又は３個の塩焼においては、皮がほぼ全面的に溶けて剥がれており、サンマの塩焼本来の外観形状を止めているとはいえない。また、図２７の写真に見られるとおり、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の塩焼にも、大きな皮の溶けや剥げが認められる。これに対し、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の塩焼には、図２５及び図２６の写真に見られるとおり、大きな皮の剥げや溶け、身の崩れや裂けは認められず、サンマの切り身の塩焼本来の外観形状が保たれている。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となるサンマの切り身の塩焼を試食したところ、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、又は９個のいずれの切り身の塩焼も、サンマの塩焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかった。

＜軟化試験Ｂ２（サンマの塩焼）＞
軟化試験Ｂ１において、希釈率３５％の軟化液を用い、２４時間、２２℃の浸漬では、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の場合に、サンマの塩焼本来の外観形状並びに味を保持し、かつ、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が１００ｇｆ以下という極めて軟らかいサンマの切り身の塩焼を得ることができたので、穿孔個数を１ｃｍ^２あたり５個に固定し、軟化液の希釈率を２５％又は４０％に変えた以外は軟化試験Ｂ１におけると同様にして、サンマの切り身の塩焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表３０に示す。なお、希釈率３５％のときのデータは表２８から転記した。

表３０に示すとおり、２４時間、２２℃の浸漬では、軟化液の希釈率が２５％又は４０％に変わっても、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）は、希釈率が３５％のときと同様に、３５０ｇｆ以下となり、軟らかいサンマの塩焼を得ることができた。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となるサンマの切り身の塩焼を肉眼で観察したところ、希釈率にかかわらず、いずれの塩焼にも、大きな皮の剥げや裂け、身の崩れや裂けは認められず、サンマの切り身の塩焼本来の外観形状が保持されていた。

ところが、上記硬さの測定時に、測定対象となるサンマの切り身の塩焼を試食したところ、希釈率が２５％の軟化液を用いて軟化処理を行った塩焼は、希釈率が３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った塩焼と同様に、サンマの塩焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかったものの、希釈率が４０％の軟化液を用いて軟化処理を行った塩焼からは、苦味、えぐみが感じられるとともに、異臭やマイタケ臭も強く感じられ、到底、サンマの塩焼本来の味が保持されているとはいえないものであった。

＜官能検査Ｂ１（サンマの塩焼）＞
健康な計６名の男女をパネラーとし、軟化試験Ｂ１又はＢ２で製造された下記のサンマの皮付き骨取り切り身の塩焼について、官能検査Ａ１におけると同様にして、官能検査を行った。なお、比較対照品としては、軟化試験Ｂ１において、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして製造されたサンマの切り身の塩焼（対照３）を用いた。

（対象としたサンマの塩焼）
・サンマの塩焼Ｓ（表３０の＃３９の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：１６０ｇｆ
・サンマの塩焼Ｔ（表３０の＃３８の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：９３ｇｆ
・サンマの塩焼Ｕ（表３０の＃４０の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：８０ｇｆ

結果を表３１～表３３に示す。

表３１及び表３２に示すとおり、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理して製造されたサンマの塩焼Ｓ及びＴは、検査された「外観形状」、「外観色調」、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」のいずれの項目においても、評価点の平均値は「４．８」以上となり、サンマの切り身の塩焼本来の外観形状、色調、味を有するとともに、異味、異臭がなく、マイタケ臭も感じられないと評価される優れた塩焼であった。

これに対し、表３３に示すとおり、希釈率が４０％の軟化液を用いて軟化処理して製造されたサンマの塩焼Ｕは、「外観形状」及び「外観色調」の点では評価点の平均値が「５．０」となり、サンマの塩焼本来の外観形状を備えていると評価されたものの、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」の点では、評価点の平均値が「２．０」以下となり、苦味、えぐみを感じるとともに、異味、異臭があり、マイタケ臭がすると評価されるものであった。

官能検査Ｂ１の上記結果は、軟化試験Ｂ１及びＢ２において、実施者が各検体の硬さ測定の際にその都度行った肉眼観察及び試食の結果と一致しており、軟化試験Ｂ１及びＢ２の実施者による肉眼観察及び試食による評価が客観性を備えた妥当なものであることを裏付けるものである。

＜味認識装置による評価Ｂ１＞
本発明に係るサンマの切り身の軟らか塩焼が異味、異臭のないものであることをより客観的に確認すべく、上述した「味認識装置による評価Ａ１」におけると同様にして、下記比較対照試料及び試料５について、味認識装置による味分析を外部の検査機関に依頼した。結果を表３４に示す。また、結果をレーダチャートとして表したものを図２８に示す。

（味分析対象試料）
以下の比較対照品と試料５についての味分析を依頼した。
・比較対照品：軟化試験Ｂ１における対照３と同様にして製造したサンマの切り身の塩焼（切り身質量：約４０ｇ 穿孔処理、軟化処理を経ないもの）
・試料５：穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個のサンマの切り身を希釈率３５％の軟化液に２２℃で２４時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の塩焼（表２８における浸漬条件＃３８の穿孔個数５個のものに相当：硬さ９３ｇｆ）

表３４及び図２８に示すとおり、本発明に係る軟らか焼成品に該当する試料５の味の測定値は、比較対照品である軟化処理をしていない通常のサンマの塩焼の各味を基準＝０として、特に異味として最も強く感じられるとされる「苦味雑味」について、０．７６と低く、±２未満（－２＜測定値＜＋２）の範囲内に収まっていた。味認識装置を用いる味分析において、比較対照品を０としたときの味の測定値が±２未満の場合には、これをヒトが食しても比較対照品との味の差としては認識されないといわれている。したがって、ヒトが食したときに「異味」として最も強く認識されるとされる「苦味雑味」の測定値が±２未満に収まっていたという上記分析結果は、ヒトが試料５を食したときにも通常品である比較対照品と比べて異味があるとは感じられず、本発明品が異味を有さないサンマの塩焼であることを示している。

なお、表３４に見られるとおり、試料５は、「酸味」においては、±２を超える測定値となったが、その他の「渋味刺激」、「旨味」、「塩味」、「苦味」、「渋味」、及び「旨味コク」の点では、いずれも測定値が±２未満に収まっており、全体として、本発明に係るサンマの切り身の軟らか塩焼は、異味のないものであるといえる。

以上の軟化試験Ｂ１及びＢ２、官能検査Ｂ１、並びに味認識装置による評価Ｂ１における結果は、先に、サバについて得られたそれぞれの結果と軌を一にするものであり、本発明の製造方法によれば、サバの焼成品だけでなく、サンマの焼成品についても、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）が３５０ｇｆ以下、好ましくは１００ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、魚の焼成品本来の外観形状並びに味を保持している軟らか焼成品が得られることを示すものである。

Ｃ：カレイ
＜軟化試験Ｃ１（カレイの塩焼）＞
カレイ（カラスガレイ）の皮付き、骨取り切り身（切り身質量：約４０ｇ）の冷凍品を用い、軟化液の希釈率を３５％に固定した以外は軟化試験Ａ１におけると同様にして、通常の製造、流通、保管形態を想定し、以下のア～ソの工程でカレイの皮付き骨取り切り身の塩焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表３５に示す。

ア 原料搬入（カレイ、皮付き骨取り切り身冷凍品）
イ 解凍
ウ 穿孔
エ 軟化液浸漬（軟化処理）
オ 液切り
カ 調味液（塩水）浸漬
キ 液切り
ク 焼成
ケ 冷却
コ 真空包装
サ 加熱殺菌
シ 冷却
ス 凍結
セ 梱包
ソ 保管

また、対照として、同じカレイの切り身の冷凍品を用い、ウの穿孔工程、エの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びオの液切り工程を経ない以外は同様にして、軟化処理を施さないカレイの切り身の塩焼（対照４）を製造し、上記と同様にして、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表３６に示す。

表３５に見られるとおり、マイタケの絞り汁を水で３５％に希釈した軟化液を用いて軟化処理を施した場合、２２℃、２４時間の浸漬では、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、及び９個のいずれの場合にも、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）は３５０ｇｆ以下となり、軟らかなカレイの切り身の塩焼を得ることができた。中でも、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり３個～９個の場合には、得られる塩焼の硬さは１００ｇｆ以下となり、極めて軟らかいカレイの切り身の塩焼となった。

これら３５０ｇｆ以下又は１００ｇｆ以下という軟らかさは、軟化液浸漬を行わない点以外は同様にして製造されたカレイの切り身の塩焼（対照４）の硬さが、表３６に示すとおり、７７２ｇｆであったことに鑑みると、極めて軟らかいものである。

上記硬さの測定時に、測定対象となるカレイの切り身の塩焼を肉眼で観察したところ、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個又は３個の塩焼には大きな皮剥げが認められ、また、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の塩焼にも大きな皮の剥げや味崩れが認められ、カレイの切り身の塩焼の本来の外観形状を安定して有しているとはいえないものであった。

一方、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の塩焼には、大きな皮の剥げや裂け、身の崩れや裂けは認められず、カレイの切り身の塩焼本来の外観形状が保持されていた。

製造されたカレイの塩焼の外観形状を示す一例として、希釈率が３５％の軟化液を用いて軟化処理を行ったときの穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、又は９個の切り身の塩焼の外観写真をそれぞれ図２９～図３３に示す。

図２９及び図３０の写真に見られるとおり、希釈率が３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った場合、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個又は３個の塩焼においては、皮がほぼ全面的に溶けて剥がれており、カレイの塩焼本来の外観形状を備えているとはいえない。また、図３３の写真に見られるとおり、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の塩焼にも、比較的大きな皮の剥げが認められ、身崩れも認められる。これに対し、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の塩焼には、図３１及び図３２の写真に見られるとおり、皮の剥げはあっても比較的小規模であり、身の崩れや裂けは認められず、カレイの切り身の塩焼本来の外観形状が保たれている。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となるカレイの切り身の塩焼を試食したところ、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、又は９個のいずれの切り身の塩焼も、カレイの塩焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかった。

＜軟化試験Ｃ２（カレイの塩焼）＞
軟化試験Ｃ１において、希釈率３５％の軟化液を用い、２４時間、２２℃の浸漬では、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の場合に、カレイの塩焼本来
の外観形状並びに味を保持し、かつ、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が１００ｇｆ以下という極めて軟らかいカレイの切り身の塩焼を得ることができたので、穿孔個数を１ｃｍ^２あたり５個に固定し、軟化液の希釈率を２５％又は４０％に変えた以外は軟化試験Ｃ１におけると同様にして、カレイの切り身の塩焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表３７に示す。なお、希釈率３５％のときのデータは表３５から転記した。

表３７に示すとおり、２４時間、２２℃の浸漬では、軟化液の希釈率が２５％又は４０％に変わっても、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）は、希釈率が３５％のときと同様に、１００ｇｆ以下となり、極めて軟らかいカレイの塩焼を得ることができた。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となるカレイの切り身の塩焼を肉眼で観察したところ、希釈率にかかわらず、いずれの塩焼にも、大きな皮の剥げや裂け、身の崩れや裂けは認められず、カレイの切り身の塩焼本来の外観形状が保持されていた。

上ところが、記硬さの測定時に、測定対象となるカレイの切り身の塩焼を試食したところ、希釈率が２５％の軟化液を用いて軟化処理を行った塩焼は、希釈率が３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った塩焼と同様に、カレイの塩焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかったものの、希釈率が４０％の軟化液を用いて軟化処理を行った塩焼からは、苦味、えぐみが感じられるとともに、異臭やマイタケ臭も強く感じられ、カレイの塩焼本来の味が保持されているとはいえないものであった。

＜官能検査Ｃ１（カレイの塩焼）＞
健康な計６名の男女をパネラーとし、軟化試験Ｃ１又はＣ２で製造された下記のカレイの皮付き骨取り切り身の塩焼について、官能検査Ａ１におけると同様にして、官能検査を行った。なお、比較対照品としては、軟化試験Ｃ１で、ウの穿孔工程、エの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びオの液切り工程を経ない以外は同様にして製造されたカレイの塩焼（対照４）を用いた。

（対象としたカレイの塩焼）
・カレイの塩焼Ｖ（表３７の＃４２の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：８１ｇｆ
・カレイの塩焼Ｗ（表３７の＃４１の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：５３ｇｆ
・カレイの塩焼Ｘ（表３７の＃４３の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：４９ｇｆ

結果を表３８～表４０に示す。

表３８及び表３９に示すとおり、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理して製造されたカレイの塩焼Ｖ及びＷは、検査された「外観形状」、「外観色調」、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」のいずれの項目においても、評価点の平均値は「４．８」以上となり、カレイの切り身の塩焼本来の外観形状、色調、味を有するとともに、異味、異臭がなく、マイタケ臭も感じられないと評価される優れた塩焼であった。

これに対し、表４０に示すとおり、希釈率が４０％の軟化液を用いて軟化処理して製造されたカレイの塩焼Ｘは、「外観形状」及び「外観色調」の点では評価点の平均値が「５．０」となり、カレイの塩焼本来の外観形状を備えていると評価されたものの、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」の点では、評価点の平均値が「２．０」を下回り、苦味、えぐみを感じるとともに、異味、異臭があり、マイタケ臭がすると評価されるものであった。

官能検査Ｃ１の上記結果は、軟化試験Ｃ１及びＣ２において、実施者が各検体の硬さ測定の際にその都度行った肉眼観察及び試食の結果と一致しており、軟化試験Ｃ１及びＣ２の実施者による肉眼観察及び試食による評価が客観性を備えた妥当なものであることを裏付けるものである。

＜味認識装置による評価Ｃ１＞
本発明に係るカレイの切り身の軟らか塩焼が異味、異臭のないものであることをより客観的に確認すべく、上述した「味認識装置による評価Ａ１」におけると同様にして、下記比較対照試料及び試料６について、味認識装置による味分析を外部の検査機関に依頼した。結果を表４１に示す。また、結果をレーダチャートとして表したものを図３４に示す。

（味分析対象試料）
以下の比較対照品と試料６についての味分析を依頼した。
・比較対照品：軟化試験Ｃ１における対照４と同様にして製造したカレイの切り身の塩焼（切り身質量：約４０ｇ 穿孔処理、軟化処理を経ないもの）
・試料６：穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個のカレイの切り身を希釈率３５％の軟化液に２２℃で２４時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の塩焼（表３７における浸漬条件＃４１の穿孔個数５個のものに相当：硬さ５３ｇｆ）

表４１及び図３４に示すとおり、本発明に係る軟らか焼成品に該当する試料６の味の測定値は、比較対照品である軟化処理をしていない通常のカレイの塩焼の各味を基準＝０として、特に異味として最も強く感じられるとされる「苦味雑味」について、－０．３０と低く、±２未満（－２＜測定値＜＋２）の範囲内に収まっていた。味認識装置を用いる味分析において、比較対照品を０としたときの味の測定値が±２未満の場合には、これをヒトが食しても比較対照品との味の差としては認識されないといわれている。したがって、ヒトが食したときに「異味」として最も強く認識されるとされる「苦味雑味」の測定値が±２未満に収まっていたという上記分析結果は、ヒトが試料６を食したときにも通常品である比較対照品と比べて異味があるとは感じられず、本発明品が異味を有さないカレイの塩焼であることを示している。

なお、表４１に見られるとおり、試料６は、「酸味」、「旨味」、「塩味」においては、測定値が±２以上となったが、その他の「渋味刺激」、「苦味」、「渋味」、及び「旨味コク」の点では、いずれも測定値が±２未満に収まっており、全体として、本発明に係るカレイの切り身の軟らか塩焼は、異味のないものであるといえる。

＜軟化試験Ｃ３（カレイの照焼）＞
軟化試験Ｃ１におけるア～ソの製造工程において、カの調味液浸漬工程における調味液を照焼用の調味液に変更し、コの真空包装工程において、切り身を仕上げタレとともに真空包装した点、及び軟化液の希釈率を２５％、３５％、又は４０％とし、穿孔個数を１ｃｍ^２あたり５個又は７個にした点以外は軟化試験Ｃ１におけると同様にしてカレイの切り身（切り身質量約４０ｇ）の照焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表４２に示す。

また、対照として、同じカレイの切り身の冷凍品を用い、ウの穿孔工程、エの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びオの液切り工程を経ない以外は上記と同様にして、軟化処理を施さないカレイの切り身の照焼（対照５）を製造し、同様に、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表４３に示す。

表４２に示すとおり、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の切り身を、希釈率が２５％、３５％、又は４０％の軟化液に、２４時間、２２℃で浸漬すると、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）は１００ｇｆ以下となり、極めて軟らかいカレイの照焼を得ることができた。

この１００ｇｆ以下という軟らかさは、軟化液浸漬を行わない点以外は同様にして製造されたカレイの切り身の照焼（対照５）の硬さが、表４３に示すとおり、４１８ｇｆであったことに鑑みると、極めて軟らかいものである。

上記硬さの測定時に、測定対象となるカレイの切り身の照焼を肉眼で観察したところ、軟化液の希釈率２５％、３５％、又は４０％、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数５個又は７個にかかわらず、いずれの照焼にも、大きな皮の剥げや裂け、身の崩れや裂けは認められず、カレイの切り身の照焼本来の外観形状が保持されていた。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となるカレイの切り身の照焼を試食したところ、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った照焼は、カレイの照焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかった。これに対し、希釈率が４０％の軟化液を用いて軟化処理を行った照焼からは、苦味、えぐみが感じられるとともに、異臭やマイタケ臭も強く感じられ、カレイの照焼本来の味が保持されているとはいえないものであった。

＜官能検査Ｃ２（カレイの照焼）＞
健康な計６名の男女をパネラーとし、軟化試験Ｃ３で製造された下記のカレイの皮付き骨取り切り身の照焼について、官能検査Ａ１におけると同様にして、官能検査を行った。なお、比較対照品としては、軟化試験Ｃ３で、ウの穿孔工程、エの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びオの液切り工程を経ない以外は同様にして製造されたカレイの照焼（対照５）を用いた。

（対象としたカレイの照焼）
・カレイの照焼Ｙ（表４２の＃４４の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：７９ｇｆ
・カレイの照焼Ｚ（表４２の＃４５の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：５３ｇｆ
・カレイの照焼ＡＡ（表４２の＃４６の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：４５ｇｆ

結果を表４４～表４６に示す。

表４４及び表４５に示すとおり、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理して製造されたカレイの照焼Ｙ及びＺは、検査された「外観形状」、「外観色調」、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」のいずれの項目においても、評価点の平均値は「４．７」以上となり、カレイの切り身の照焼本来の外観形状、色調、味を有するとともに、異味、異臭がなく、マイタケ臭も感じられないと評価される優れた照焼であった。

これに対し、表４６に示すとおり、希釈率が４０％の軟化液を用いて軟化処理して製造されたカレイの照焼ＡＡは、「外観形状」及び「外観色調」の点では評価点の平均値が「３．５」又は「５．０」となり、一応はカレイの照焼本来の外観形状を備えていると評価されたものの、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」の点では、評価点の平均値が「２．５」以下となり、えぐみを感じるとともに、異味、異臭があり、マイタケ臭がすると評価されるものであった。

官能検査Ｃ２の上記結果は、軟化試験Ｃ３において、実施者が各検体の硬さ測定の際にその都度行った肉眼観察及び試食の結果と一致しており、軟化試験Ｃ３の実施者による肉眼観察及び試食による評価が客観性を備えた妥当なものであることを裏付けるものである。

＜軟化試験Ｃ４（カレイの西京焼）＞
軟化試験Ｃ１におけるア～ソの製造工程において、カの調味液浸漬工程における調味液を西京焼用の調味液に変更し、コの真空包装工程において、切り身を仕上げタレとともに真空包装した点以外は軟化試験Ｃ３におけると同様にしてカレイの切り身（切り身質量約４０ｇ）の西京焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表４７に示す。

表４７に示すとおり、焼成品の調理法を西京焼とした場合でも、２４時間、２２℃の浸漬では、軟化液の希釈率が２５％、３５％、又は４０％のいずれの場合にも、予めカレイの切り身に１ｃｍ^２あたり５個又は７個の孔をあけておくことにより、得られるカレイの切り身の西京焼の硬さは１００ｇｆ以下となり、「舌でつぶせる」程度の軟らかさを備えた極めて軟らかい西京焼を得ることができた。

硬さの測定時に、測定対象となるカレイの切り身の西京焼の外観を肉眼観察したところ、いずれの切り身の西京焼においても、皮の大きな溶けや裂け、身の崩れや割れ、裂けは認められず、カレイの切り身の西京焼本来の外観形状が保持されていた。

しかしながら、上記硬さの測定時に、測定対象となるカレイの切り身の西京焼を試食したところ、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理して得られた西京焼は、極めて軟らかく、カレイの西京焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかったものの、希釈率が４０％の軟化液を用いて軟化処理した場合には、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの切り身の西京焼からも、軟化処理に用いた軟化液に起因すると思われるマイタケ臭や苦味が強く感じられ、異味もあり、カレイの西京焼本来の味が保持されているとはいえなかった。

＜軟化試験Ｃ５（カレイの味噌焼）＞
軟化試験Ｃ１におけるア～ソの製造工程において、ウの穿孔工程における穿孔個数を切り身表面１ｃｍ^２あたり５個又は７個とするとともに、カの調味液浸漬工程における調味液を味噌焼用の調味液に変更し、コの真空包装工程において、切り身を仕上げタレとともに真空包装した点以外は軟化試験Ｃ１におけると同様にしてカレイの切り身（切り身質量約４０ｇ）の味噌焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表４８に示す。

表４８に示すとおり、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の切り身を、希釈率が３５％の軟化液に、２４時間、２２℃で浸漬して得られた味噌焼は、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）が１００ｇｆ以下となり、極めて軟らかいカレイの味噌焼を得ることができた。

なお、上記硬さの測定時に、測定対象となるカレイの切り身の味噌焼を肉眼で観察したところ、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数５個又は７個にかかわらず、いずれの味噌焼にも、大きな皮の剥げや裂け、身の崩れや裂けは認められず、カレイの切り身の味噌焼本来の外観形状が保持されていた。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となるカレイの切り身の味噌焼を試食したところ、カレイの味噌焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかった。

以上の軟化試験Ｃ１～Ｃ５、官能検査Ｃ１及びＣ２、並びに味認識装置による評価Ｃ１における結果は、先に、サバやサンマについて得られたそれぞれの結果と軌を一にするものであり、本発明の製造方法によれば、サバ、サンマの焼成品だけでなく、カレイの焼成品についても、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）が３５０ｇｆ以下、好ましくは１００ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、魚の焼成品本来の外観形状並びに味を保持している軟らか焼成品が得られることを物語っている。

Ｄ：金目鯛
＜軟化試験Ｄ１（金目鯛の照焼）＞
金目鯛の皮付き、腹骨付き、三枚おろし片身（フィーレ）の冷凍品を用い、軟化液の希釈率を２５％、３５％、又は４０％とし、穿孔個数を１ｃｍ^２あたり５個又は７個にした以外は軟化試験Ａ３におけると同様にして、通常の製造、流通、保管形態を想定し、以下のア～タの工程で金目鯛の皮付き骨取り切り身の照焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表４９に示す。

ア 原料搬入（金目鯛、皮付き腹骨取り、三枚おろし片身冷凍品）
イ 解凍
ウ 前処理（腹骨取り、ピンボーン取り、切り身カット（約４０ｇ／切り身））
エ 穿孔
オ 軟化液浸漬（軟化処理）
カ 液切り
キ 調味液（照焼用調味液）浸漬
ク 液切り
ケ 焼成
コ 冷却
サ 真空包装（仕上げタレ封入）
シ 加熱殺菌
ス 冷却
セ 凍結
ソ 梱包
タ 保管

また、対照として、同じ金目鯛の三枚おろし片身の冷凍品を用い、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして、軟化処理を施さない金目鯛の切り身の照焼（対照６）を製造し、上記と同様にして、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表５０に示す。

表４９に見られるとおり、マイタケの絞り汁を水で２５％、３５％、又は４０％に希釈した軟化液を用いて軟化処理を施した場合、２２℃、２４時間の浸漬では、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの場合にも、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）は３５０ｇｆ以下となり、軟らかな金目鯛の切り身の照焼を得ることができた。中でも、軟化液の希釈率が３５％又は４０％の場合には、得られる照焼の硬さは１００ｇｆ以下となり、極めて軟らかい金目鯛の切り身の照焼が得られた。これら３５０ｇｆ以下又は１００ｇｆ以下という軟らかさは、軟化液浸漬を行わない点以外は同様にして製造された金目鯛の切り身の照焼（対照６）の硬さが、表５０に示すとおり、５１５ｇｆであったことに鑑みると、極めて軟らかいものである。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となる金目鯛の切り身の照焼を肉眼で観察したところ、いずれの照焼にも皮の剥げや裂け、身の崩れや裂けは認められず、金目鯛の切り身の照焼本来の外観形状が保持されていた。

さらに、上記硬さの測定時に、測定対象となる金目鯛の切り身の照焼を試食したところ、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理を施した切り身の照焼は、普通に美味しく、金目鯛の照焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかった。これに対し、希釈率が４０％の軟化液を用いて軟化処理を施した切り身の照焼は、苦味やえぐみが感じられるとともに、異味、異臭があり、金目鯛の照焼本来の味が保たれているとはいえないものであった。

＜官能検査Ｄ１（金目鯛の照焼）＞
健康な計６名の男女をパネラーとし、軟化試験Ｄ１で製造された下記の金目鯛の皮付き骨取り切り身の照焼について、官能検査Ａ１におけると同様にして、官能検査を行った。なお、比較対照品としては、軟化試験Ｄ１で、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして製造された金目鯛の照焼（対照６）を用いた。

（対象とした金目鯛の照焼）
・金目鯛の照焼ＡＢ（表４９の＃５１の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：１５３ｇｆ
・金目鯛の照焼ＡＣ（表４９の＃５２の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：８９ｇｆ
・金目鯛の照焼ＡＤ（表４９の＃５３の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：７５ｇｆ

結果を表５１～表５３に示す。

表５１及び表５２に示すとおり、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理して製造された金目鯛の照焼ＡＢ及びＡＣは、検査された「外観形状」、「外観色調」、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」のいずれの項目においても、評価点の平均値は「４．５」以上となり、金目鯛の切り身の照焼本来の外観形状、色調、味を有するとともに、異味、異臭がなく、マイタケ臭も感じられないと評価される優れた照焼であった。

これに対し、表５３に示すとおり、希釈率が４０％の軟化液を用いて軟化処理して製造された金目鯛の照焼ＡＤは、「外観形状」及び「外観色調」の点では評価点の平均値が「５．０」となり、金目鯛の照焼本来の外観形状を備えていると評価されたものの、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」の点では、評価点の平均値が「２．２」以下となり、苦味、えぐみを感じるとともに、異味、異臭があり、マイタケ臭がすると評価されるものであった。

官能検査Ｄ１の上記結果は、軟化試験Ｄ１において、実施者が各検体の硬さ測定の際にその都度行った肉眼観察及び試食の結果と一致しており、軟化試験Ｄ１の実施者による肉眼観察及び試食による評価が客観性を備えた妥当なものであることを裏付けるものである。

＜味認識装置による評価Ｄ１＞
本発明に係る金目鯛の切り身の軟らか照焼が異味、異臭のないものであることをより客観的に確認すべく、上述した「味認識装置による評価Ａ１」におけると同様にして、下記比較対照試料及び試料７について、味認識装置による味分析を外部の検査機関に依頼した。結果を表５４に示す。また、結果をレーダチャートとして表したものを図３５に示す。

（味分析対象試料）
以下の比較対照品と試料７についての味分析を依頼した。
・比較対照品：軟化試験Ｄ１における対照６と同様にして製造した金目鯛の切り身の照焼（切り身質量：約４０ｇ 穿孔処理、軟化処理を経ないもの）
・試料７：穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個の金目鯛の切り身を希釈率３５％の軟化液に２２℃で２４時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の照焼（表４９における浸漬条件＃５２の穿孔個数５個のものに相当：硬さ８９ｇｆ）

表５４及び図３５に示すとおり、本発明に係る軟らか焼成品に該当する試料７の味の測定値は、比較対照品である軟化処理をしていない通常の金目鯛の照焼の各味を基準＝０として、特に異味として最も強く感じられるとされる「苦味雑味」について、－０．１１と低く、±２未満（－２＜測定値＜＋２）の範囲内に収まっていた。味認識装置を用いる味分析において、比較対照品を０としたときの味の測定値が±２未満の場合には、これをヒトが食しても比較対照品との味の差としては認識されないといわれている。したがって、ヒトが食したときに「異味」として最も強く認識されるとされる「苦味雑味」の測定値が±２未満に収まっていたという上記分析結果は、ヒトが試料７を食したときにも通常品である比較対照品と比べて異味があるとは感じられず、本発明品が異味を有さない金目鯛の照焼であることを示している。

なお、表５４に見られるとおり、試料７は、「酸味」、「塩味」においては、測定値が±２以上となったが、その他の「渋味刺激」、「旨味」、「苦味」、「渋味」、及び「旨味コク」の点では、いずれも測定値が±２未満に収まっており、全体として、本発明に係る金目鯛の切り身の軟らか照焼は、異味のないものであるといえる。

＜軟化試験Ｄ２（金目鯛の西京焼）＞
軟化試験Ｄ１におけるア～タの製造工程において、キの調味液浸漬工程における調味液を西京焼用の調味液に変更し、サの真空包装工程において、切り身を西京焼用の仕上げタレとともに真空包装した点以外は軟化試験Ｄ１におけると同様にして金目鯛の切り身（切り身質量約４０ｇ）の西京焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表５５に示す。

表５５に示すとおり、焼成品の調理法が西京焼となっても、２４時間、２２℃の浸漬では、軟化液の希釈率が２５％、３５％、又は４０％のいずれの場合であっても、予め金目鯛の切り身に１ｃｍ^２あたり５個又は７個の孔をあけておくことにより、得られる金目鯛の切り身の西京焼の硬さは３５０ｇｆ以下となり、「弱い力で噛める」若しくはそれ以上の軟らかさを備えた西京焼を得ることができた。中でも、軟化液の希釈率が３５％又は４０％の場合には、得られる金目鯛の切り身の西京焼の硬さは１００ｇｆ以下となり、「舌でつぶせる」程度の軟らかさを備えた極めて軟らかい西京焼を得ることができた。

また、硬さの測定時に、測定対象となる金目鯛の切り身の西京焼の外観を肉眼観察したところ、いずれの切り身の西京焼においても、皮の溶けや裂け、身の崩れや割れ、裂けは認められず、金目鯛の切り身の西京焼本来の外観形状が保持されていた。

しかしながら、上記硬さの測定時に、測定対象となる金目鯛の切り身の西京焼を試食したところ、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理して得られた西京焼は、金目鯛の西京焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかったものの、希釈率が４０％の軟化液を用いて軟化処理して得られた西京焼は、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの場合でも、軟化処理に用いた軟化液に起因すると思われるマイタケ臭や苦味が強く感じられ、異味もあり、金目鯛の西京焼本来の味が保持されているとはいえなかった。

上記軟化試験Ｄ１及びＤ２、官能検査Ｄ１、及び味認識装置による評価Ｄ１において金目鯛の焼成品について得られた結果は、サバ、サンマ、カレイの焼成品について先に得られた結果と軌を一にするものであり、魚種や焼成品の調理法にかかわらず、切り身を軟化液に２２℃で２４時間に浸漬するという軟化液浸漬条件下では、希釈率が２５％～３５％の軟化液を用い、軟化処理前に切り身に１ｃｍ^２あたり５個～７個の孔をあけておくことによって、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさに相当する３５０ｇｆ以下という軟らかさを備え、かつ、魚の切り身の焼成品本来の外観形状を保持するとともに、異味、異臭のない魚の切り身の焼成品が安定して得られることを示すものである。また、中でも、希釈率が３５％の軟化液を用いる場合には、「舌でつぶせる」程度の軟らかさに相当する１００ｇｆ以下という軟らかさを備え、かつ、魚の切り身の焼成品本来の外観形状を保持するとともに、異味、異臭のない魚の切り身の焼成品が安定して得られることを示すものである。

Ｅ．ブリ
＜軟化試験Ｅ１（ブリの照焼）＞
ブリの皮付き、腹骨付き、三枚おろし片身（フィーレ）の冷凍品を用い、軟化試験Ａ１におけるア～タの工程中、キの調味液浸漬工程において調味液として照焼用の調味液を用い、サの真空包装工程において切り身を照焼用の仕上げタレとともに真空包装した以外は、軟化試験Ａ１におけると同様にして、ア～タの工程でブリの皮付き切り身の照焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表５６に示す。

また、対照として、同じブリの三枚おろし片身の冷凍品を用い、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして、軟化処理を施さないブリの切り身の照焼（対照７）を製造し、上記と同様にして、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表５７に示す。

表５６に見られるとおり、マイタケの絞り汁を水で２０％に希釈した軟化液を用いて軟化処理を施した場合、２２℃、２４時間の浸漬では、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、７個、及び９個のいずれの場合であっても、硬さが３５０ｇｆを超え、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するブリの切り身の照焼を製造することができなかった。

これに対し、マイタケの絞り汁を水で２５％又は３５％に希釈した軟化液を用いて軟化処理を施した場合には、２２℃、２４時間の浸漬で、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個又は３個の場合は直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆを上回ったものの、穿孔個数が５個、７個、又は９個の場合には、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆ以下となり、軟らかな切り身の照焼を得ることができた。

また、マイタケの絞り汁を水で４０％に希釈した軟化液を用いて軟化処理を施した場合には、２２℃、２４時間の浸漬で、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個の場合には直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆを上回ったものの、３個、５個、７個、又は９個の場合には、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆ以下となった。

この３５０ｇｆ以下という軟らかさは、軟化液浸漬を行わない点以外は同様にして製造されたブリの切り身の照焼（対照７）の硬さが、表５７に示すとおり、８１８ｇｆであったことに鑑みると、極めて軟らかいものである。

しかしながら、上記硬さの測定時に、測定対象となるブリの切り身の照焼を肉眼で観察したところ、軟化液の希釈率が２５％、３５％、又は４０％のいずれの場合においても、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり９個の照焼には身の割れや剥がれ、皮の溶けや剥げが認められることがあり、ブリの切り身の照焼本来の外観形状を有しているとはいえないものであった。

一方、軟化液の希釈率が２５％、３５％、又は４０％のいずれの場合においても、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個、３個、５個、又は７個の照焼には、身の割れや剥がれ、皮の大きな溶けや剥げは認められず、ブリの切り身の照焼本来の外観形状が保持されていた。

また、上記硬さの測定時に、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下となったブリの切り身の照焼を試食したところ、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理した場合には、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個、７個、又は９個のいずれの切り身の照焼からも、ブリの照焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかった。ところが、マイタケの絞り汁を水で４０％に希釈した軟化液を用いて軟化処理した場合には、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下となった穿孔個数が１ｃｍ^２あたり３個、５個、７個、及び９個のいずれの切り身の照焼からも、軟化処理に用いた軟化液に起因すると思われる苦味や異味、マイタケ臭などが強く感じられ、ブリの照焼本来の味が保持されているとはいえないものであった。

＜官能検査Ｅ１（ブリの照焼）＞
健康な計６名の男女をパネラーとし、軟化試験Ｅ１で製造された下記のブリの皮付き骨取り切り身の照焼について、官能検査Ａ１におけると同様にして、官能検査を行った。なお、比較対照品としては、軟化試験Ｅ１で、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして製造されたブリの照焼（対照７）を用いた。

（対象としたブリの照焼）
・ブリの照焼ＡＥ（表５６の＃５８の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：３０９ｇｆ
・ブリの照焼ＡＦ（表５６の＃５８の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり７個
硬さ：３２１ｇｆ
・ブリの照焼ＡＧ（表５６の＃５９の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：２４０ｇｆ
・ブリの照焼ＡＨ（表５６の＃５９の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり７個
硬さ：２５８ｇｆ
・ブリの照焼ＡＩ（表５６の＃６０の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：１８２ｇｆ
・ブリの照焼ＡＪ（表５６の＃６０の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり７個
硬さ：１５５ｇｆ

結果を表５８～表６３に示す。

表５８～表６１に示すとおり、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理して製造されたブリの照焼ＡＥ～ＡＨは、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個又は７個いずれの場合にも、検査された「外観形状」、「外観色調」、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」のいずれの項目においても、評価点の平均値は「４．２」以上となり、ブリの切り身の照焼本来の外観形状、色調、味を有するとともに、異味、異臭がなく、マイタケ臭も感じられないと評価される優れた照焼であった。

これに対し、表６２及び表６３に示すとおり、希釈率が４０％の軟化液を用いて軟化処理して製造されたブリの照焼ＡＩ及びＡＪは、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個又は７個いずれの場合にも、「外観形状」及び「外観色調」の点では評価点の平均値が「３．２」～「３．８」となり、一応は、ブリの照焼本来の外観形状を備えていると評価されたものの、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」の点では、評価点の平均値が「２．５」以下となり、苦味が残るとともに、異味、異臭があり、マイタケ臭がすると評価されるものであった。

官能検査Ｅ１の上記結果は、軟化試験Ｅ１において、実施者が各検体の硬さ測定の際にその都度行った肉眼観察及び試食の結果と一致しており、軟化試験Ｅ１の実施者による肉眼観察及び試食による評価が客観性を備えた妥当なものであることを裏付けるものである。

＜味認識装置による評価Ｅ１＞
本発明に係るブリの切り身の軟らか照焼が異味、異臭のないものであることをより客観的に確認すべく、上述した「味認識装置による評価Ａ１」におけると同様にして、下記比較対照試料及び試料８について、味認識装置による味分析を外部の検査機関に依頼した。結果を表６４に示す。

（味分析対象試料）
以下の比較対照品と試料８についての味分析を依頼した。
・比較対照品：軟化試験Ｅ１における対照７と同様にして製造したブリの切り身の照焼（切り身質量：約４０ｇ 穿孔処理、軟化処理を経ないもの）
・試料８：穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個のブリの切り身を希釈率３５％の軟化液に２２℃で２４時間浸漬したものを焼成して得られた切り身の照焼（表５６における浸漬条件＃５９の穿孔個数５個のものに相当：硬さ２４０ｇｆ）

表６４に示すとおり、本発明に係る軟らか焼成品に該当する試料８の味の測定値は、比較対照品である軟化処理をしていない通常のブリの照焼の各味を基準＝０として、特に異味として最も強く感じられるとされる「苦味雑味」について０．００となり、±２未満（－２＜測定値＜＋２）の範囲内に収まっていた。味認識装置を用いる味分析において、比較対照品を０としたときの味の測定値が±２未満の場合には、これをヒトが食しても比較対照品との味の差としては認識されないといわれている。したがって、ヒトが食したときに「異味」として最も強く認識されるとされる「苦味雑味」の測定値が±２未満に収まっていたという上記分析結果は、ヒトが試料８を食したときにも通常品である比較対照品と比べて異味があるとは感じられず、本発明品が異味を有さないブリの照焼であることを示している。

なお、表６４に見られるとおり、試料８は、「酸味」においては、測定値が±２以上となったが、その他の「渋味刺激」、「旨味」、「塩味」、「苦味」、「渋味」、及び「旨味コク」の点では、いずれも測定値が±２未満に収まっており、全体として、本発明に係るブリの切り身の軟らか照焼は、異味のないものであるといえる。

＜軟化試験Ｅ２（ブリの照焼）＞
軟化試験Ｅ１において、２４時間、２２℃での浸漬条件下では、軟化液の希釈率に関しては２５％及び３５％、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数に関しては５個又は７個の場合に３５０ｇｆ以下という軟らかさのブリの照焼が得られたので、軟化液の希釈率を２５％又は３５％、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数を５個又は７個に固定し、浸漬時間を２時間又は４時間、軟化液の温度を４℃又は６℃と変化させた以外は、軟化試験Ｅ１と同様にしてブリの切り身の照焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表６５に示す。

表６５に見られるとおり、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った場合、切り身の軟化液への浸漬時間が４時間、浸漬温度が６℃の場合には、穿孔個数が切り身１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの場合においても、３５０ｇｆを下回る軟らかさを備えたブリの切り身の照焼が得られた。

ところが、浸漬時間が同じ４時間であっても、浸漬温度が４℃になると、穿孔個数が切り身１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの場合においても、得られる照焼の硬さは３５０ｇｆを上回り、また、浸漬温度が６℃であっても、浸漬時間が２時間になると、同様に、得られる照焼の硬さは３５０ｇｆを上回った。

以上の結果は、先に軟化試験Ａ２又はＡ４でサバの塩焼又は照焼について行った試験結果と同じであり、魚種がサバからブリに変わっても、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有する魚の切り身の焼成品を製造するには、切り身の軟化液への浸漬時間は少なくとも４時間は必要で、軟化液の温度は６℃以上であることが必要であることを示している。

＜軟化試験Ｅ３（ブリの西京焼）＞
軟化試験Ｅ１におけるア～タの製造工程において、カの調味液浸漬工程における調味液を西京焼用の調味液に変更し、コの真空包装工程において、切り身を仕上げタレとともに真空包装した点以外は軟化試験Ｅ１におけると同様にしてブリの切り身（切り身質量約４０ｇ）の西京焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表６６に示す。

表６６に示すとおり、焼成品の調理法を西京焼とした場合でも、２４時間、２２℃の浸漬では、軟化液の希釈率が２５％、３５％、又は４０％のいずれの場合にも、予めブリの切り身に１ｃｍ^２あたり５個又は７個の孔をあけておくことにより、得られるブリの切り身の西京焼の硬さは３５０ｇｆ以下となり、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさを備えた極めて軟らかい西京焼を得ることができた。

また、硬さの測定時に、測定対象となるブリの切り身の西京焼の外観を肉眼観察したところ、いずれの切り身の西京焼においても、身の割れや剥がれ、皮の大きな溶けや剥げは認められず、ブリの切り身の西京焼本来の外観形状が保持されていた。

しかしながら、上記硬さの測定時に、測定対象となるブリの切り身の西京焼を試食したところ、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理して得られた西京焼は、極めて軟らかく、ブリの西京焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかったものの、希釈率が４０％の軟化液を用いて軟化処理した場合には、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの切り身の西京焼からも、軟化処理に用いた軟化液に起因すると思われるマイタケ臭や苦味が強く感じられ、異味もあり、ブリの西京焼本来の味が保持されているとはいえなかった。

＜官能検査Ｅ２（ブリの西京焼）＞
健康な計６名の男女をパネラーとし、軟化試験Ｅ３で製造された下記のブリの皮付き骨取り切り身の西京焼について、官能検査Ａ１におけると同様にして、官能検査を行った。なお、比較対照品としては、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして製造されたブリの西京焼を用いた。

（対象としたブリの西京焼）
・ブリの西京焼ＡＫ（表６６の＃６８の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：２０３ｇｆ
・ブリの西京焼ＡＬ（表６６の＃６８の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり７個
硬さ：１７８ｇｆ
・ブリの西京焼ＡＭ（表６６の＃６９の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：２００ｇｆ
・ブリの西京焼ＡＮ（表６６の＃６９の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり７個
硬さ：２１５ｇｆ
・ブリの西京焼ＡＯ（表６６の＃７０の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり５個
硬さ：３１３ｇｆ
・ブリの西京焼ＡＰ（表６６の＃７０の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：１ｃｍ^２あたり７個
硬さ：２０７ｇｆ

結果を表６７～表７２に示す。

表６７～表７０に示すとおり、希釈率が２５％又は３５％の軟化液を用いて軟化処理して製造されたブリの西京焼ＡＫ～ＡＮは、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個又は７個いずれの場合にも、検査された「外観形状」、「外観色調」、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」のいずれの項目においても、評価点の平均値は「４．０」以上となり、ブリの切り身の西京焼本来の外観形状、色調、味を有するとともに、軟らかく、異味、異臭がない上に、マイタケ臭も感じられないと評価される優れた西京焼であった。

これに対し、表７１及び表７２に示すとおり、希釈率が４０％の軟化液を用いて軟化処理して製造されたブリの西京焼ＡＯ及びＡＰは、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個又は７個いずれの場合にも、「外観形状」及び「外観色調」の点では評価点の平均値が「３．２」～「４．０」となり、一応は、ブリの西京焼本来の外観形状を備えていると評価されたものの、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」の点では、評価点の平均値が「２．５」以下となり、苦味が残るとともに、異味、異臭があり、マイタケ臭がすると評価されるものであった。

官能検査Ｅ２の上記結果は、軟化試験Ｅ３において、実施者が各検体の硬さ測定の際にその都度行った肉眼観察及び試食の結果と一致しており、軟化試験Ｅ３の実施者による肉眼観察及び試食による評価が客観性を備えた妥当なものであることを裏付けるものである。

また、軟化試験Ａ１（サバ塩焼き）、Ａ３（サバ照焼）、Ａ５（サバ西京焼）、Ｂ１（サンマ塩焼）、Ｃ１（カレイ塩焼）、Ｃ３（カレイ照焼）、Ｃ４（カレイ西京焼）、Ｃ５（カレイ味噌焼）、Ｄ１（金目鯛照焼）、Ｄ２(金目鯛西京焼）、Ｅ１（ブリ照焼）、及びＥ３（ブリ西京焼）の結果を比べると、焼成品の調理法に依らずに、サバ、サンマ、金目鯛、ブリは、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が同じ場合、所定濃度に希釈したマイタケの絞り汁を用いる軟化処理によって、ほぼ同じ軟らかさまで軟化し、カレイは、同じ軟化処理によって、さらに軟らかくなる傾向が見て取れる。斯かる軟化傾向に照らせば、サバだけでなく、サンマ、金目鯛、カレイ、及びブリも、少なくとも、切り身表面の１ｃｍ^２あたり５～７個の孔をあける穿孔工程、前記穿孔工程を経た前記切り身を、生のマイタケの切断物の絞り汁を水で２５～３５質量％に希釈した軟化浸漬液に６～２２℃で４～２４時間浸漬する浸漬工程を経ることによって、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）が３５０ｇｆ以下にまで軟化されると判断される。さらに、少なくとも、サバ、サンマ、金目鯛、及びカレイについては、切り身表面の１ｃｍ^２あたり５～７個の孔をあける穿孔工程、前記穿孔工程を経た前記切り身を、生のマイタケの切断物の絞り汁を水で３５質量％に希釈した軟化浸漬液に２２℃で２０～２４時間浸漬する浸漬工程を経ることによって、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）が１００ｇｆ以下にまで軟化されるであろうと合理的に推認することができる。

Ｆ．その他の魚
＜軟化試験Ｆ１（照焼）＞
サバ、サンマ、カレイ、金目鯛、ブリで得られた上記の結果が他の魚にも妥当するか否かを検証すべく、下記に示す魚を用い、穿孔個数を１ｃｍ^２あたり５個、軟化液の希釈率を３５％に固定し、軟化試験Ａ１におけるア～タの製造工程において、ウの前処理工程を搬入する原料の形態に応じて適宜変えるとともに、キの調味液浸漬工程における調味液を照焼用の調味液に変え、サの真空包装工程において、焼成、冷却した切り身を照焼用の仕上げタレとともに真空包装した以外は、軟化試験Ａ１におけると同様にして、各種魚の照焼を製造した。

使用した魚は以下のとおり；
・イワシ（マイワシ）－ラウンドの冷凍品
・カツオ－骨取り、柵の冷凍品
・マグロ（メバチマグロ）－骨取り、柵の冷凍品
・太刀魚－骨付き、内臓なしの筒切切り身の冷凍品
・サワラ－骨付き切り身の冷凍品
・メカジキ－骨なし切り身の冷凍品
・銀だら－骨付き切り身の冷凍品
・赤魚（アラスカメヌケ）－骨付き、三枚おろしフィーレの冷凍品

製造された各魚の切り身の照焼について、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を軟化試験Ａ１におけると同様にして測定した。結果を表７３に示す。

表７３に示すとおり、１ｃｍ^２あたり５個の穿孔を施した切り身を、希釈率が３５％の軟化液に、２４時間、２２℃で浸漬して得られた上記魚の照焼は、いずれも、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）が１００ｇｆ以下となり、サバ、サンマ、カレイ、金目鯛について得られた結果と一致した。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となる各種魚の照焼の外観を肉眼観察したところ、いずれの魚の照焼においても、皮の溶けや裂け、若しくは身の崩れや割れ、裂けは認められず、それぞれの魚の切り身の照焼本来の外観形状が保持されていた。

さらに、上記硬さの測定時に、測定対象となる各種魚の切り身の照焼を試食したところ、いずれの魚の照焼も、それぞれの魚の照焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかった。

＜官能検査Ｆ１（照焼）＞
健康な計６名の男女をパネラーとし、軟化試験Ｆ１で製造された下記の魚の皮付き骨取り切り身の照焼について、官能検査Ａ１と同様にして官能検査を行った。ただし、比較対照となる基準品としては、それぞれの魚について、同じ原料を用い、軟化浸漬処理を行わない以外は同様にして製造された通常の照焼を用いた。

（対象とした魚の切り身の照焼－なお、いずれの照焼も、軟化液の希釈率は３５％、浸漬時間は２４時間、浸漬温度は２２℃、穿孔個数は１ｃｍ^２あたり５個で製造されたものである。）
・イワシの照焼ＡＱ（表７３の＃７１の浸漬条件のもの）
硬さ：９１ｇｆ
・カツオの照焼ＡＲ（表７３の＃７２の浸漬条件のもの）
硬さ：９６ｇｆ
・マグロの照焼ＡＳ（表７３の＃７３の浸漬条件のもの）
硬さ：９７ｇｆ
・太刀魚の照焼ＡＴ（表７３の＃７４の浸漬条件のもの）
硬さ：９０ｇｆ
・サワラの照焼ＡＵ（表７３の＃７５の浸漬条件のもの）
硬さ：８８ｇｆ
・メカジキの照焼ＡＶ（表７３の＃７６の浸漬条件のもの）
硬さ：５５ｇｆ
・銀だらの照焼ＡＷ（表７３の＃７７の浸漬条件のもの）
硬さ：６６ｇｆ
・赤魚の照焼ＡＸ（表７３の＃７８の浸漬条件のもの）
硬さ：７７ｇｆ

結果を表７４～表８１に示す。

表７４～表８１に示すとおり、１ｃｍ^２あたり５個の穿孔を施し、希釈率が３５％の軟化液を用いて軟化処理して製造されたイワシ、カツオ、マグロ、太刀魚、サワラ、メカジキ、銀ダラ、及び赤魚の照焼ＡＱ～ＡＸは、検査された「外観形状」、「外観色調」、「味（苦味、えぐみ）」、「味（その他の味）」、「異臭」、「マイタケ臭」のいずれの項目においても、評価点の平均値は「４．５」以上となり、それぞれの魚の切り身の照焼本来の外観形状、色調、味を有するとともに、異味、異臭がなく、マイタケ臭も感じられないと評価される優れた照焼であった。

＜軟化試験Ｆ２（西京焼）＞
軟化試験Ｆ１における製造工程において、キの調味液浸漬工程における調味液を西京焼用の調味液に変え、サの真空包装工程において、焼成、冷却した切り身を西京焼用の仕上げタレとともに真空包装した以外は、軟化試験Ｆ１におけると同様にして、各種魚の西京焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を軟化試験Ａ１におけると同様にして測定した。結果を表８２に示す。

表８２に示すとおり、１ｃｍ^２あたり５個の穿孔を施した切り身を、希釈率が３５％の軟化液に、２４時間、２２℃で浸漬して得られた上記魚の西京焼は、いずれも、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）が１００ｇｆ以下となり、サバ、サンマ、カレイ、金目鯛について得られた結果と一致した。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となる各種魚の西京焼の外観を肉眼観察したところ、いずれの魚の西京焼においても、皮の溶けや裂け、若しくは身の崩れや割れ、裂けは認められず、それぞれの魚の切り身の西京焼本来の外観形状が保持されていた。

さらに、上記硬さの測定時に、測定対象となる各種魚の切り身の西京焼を試食したところ、いずれの魚の西京焼も、それぞれの魚の西京焼本来の味がし、軟化液浸漬による異味、異臭は全く感じられなかった。

以上のとおり、イワシ、カツオ、マグロ、太刀魚、サワラ、メカジキ、銀ダラ、赤魚の焼成品についても、サバ、サンマ、カレイ、金目鯛、ブリの焼成品におけると同様の結果が得られ、少なくとも、サバ、サンマ、カレイ、金目鯛、ブリの焼成品について妥当する製造条件を満たすことによって、他の魚種の魚についても、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）が３５０ｇｆ以下という軟らかさを備え、それぞれの魚の焼成品本来の外観形状と味を保持している焼成品を製造することができることが確認された。

Ｇ．比較試験
＜比較試験Ｇ１（サバの塩焼）＞
上述したとおり、マイタケが複数の蛋白質分解酵素を含んでいることは本願出願前から知られている。そこで、マイタケを従来から知られているやり方で使用して、本発明と同様に軟らかい魚の切り身の焼成品が得られるかどうかをサバの塩焼について試験した。

マイタケを用いた食品素材の軟化処理に際し、従来から知られているやり方を想定して、以下の４つの軟化液を調製した。
・軟化液Ａ：市販のマイタケを手で細かくほぐして小分けしたものを、２２℃の水６５質量部に対しマイタケ３５質量部の割合（マイタケ質量：３５％）で３０分浸漬した後、マイタケを取り出し、軟化液Ａとした。
・軟化液Ｂ：市販のマイタケをほぐすことなく、２２℃の水６５質量部に対しマイタケ３５質量部の割合（マイタケ質量：３５％）で３０分浸漬した後、マイタケを取り出し、軟化液Ｂとした。
・軟化液Ｃ：軟化液Ａの調製工程において、水に３０分浸漬後、マイタケを取り出さずにそのままにして、軟化液Ｃとした。
・軟化液Ｄ：軟化液Ｂの調製工程において、水に３０分浸漬後、マイタケを取り出さずにそのままにして、軟化液Ｄとした。

軟化試験Ａ１で使用したのと同じサバの皮付き腹骨付き三枚おろしフィーレの冷凍品を用い、軟化試験Ａ１におけるア～タの製造工程において、エの穿孔工程を無くし、オの軟化液浸漬工程を、前記軟化液Ａ～Ｄのいずれかに、サバの切り身（約４０ｇ）を２２℃で２４時間浸漬する工程に変えた以外は軟化試験Ａ１におけると同様にして、軟化液が異なる４種類のサバの切り身の塩焼（軟化液Ａ～Ｄごとにそれぞれ３検体）（穿孔個数０個）を製造した。製造したサバの塩焼を軟化試験Ａ１におけると同様に硬さ測定に供し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表８３に示す。なお、３５０ｇｆを超える硬さには下線を引いてある。

表８３に示すとおり、サバの切り身を軟化液Ａ～Ｄのいずれに浸漬した場合でも、２４時間、２２℃の軟化処理では、得られたサバの切り身の塩焼の硬さは最少でも４９９ｇｆにとどまり、軟化処理を経ないで製造されたサバの塩焼である対照１（先に表２に示したとおり、その硬さは５５５ｇｆ）よりは若干軟らかくなったものの、本発明のサバの塩焼が示す３５０ｇｆ以下という軟らかさには及ばないものであった。この結果は、従来から知られているやり方でマイタケを使用したのでは、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさに相当する硬さ３５０ｇｆ以下という軟らかさを備えたサバの切り身の塩焼を得ることはできないことを示している。

＜比較試験Ｇ２（サバの照焼）＞
キの調味液浸漬工程における調味液を照焼用の調味液に変え、サの真空包装工程において、サバの切り身を照焼用の仕上げタレとともに真空包装した点以外は比較試験Ｇ１と同様にして、軟化液が異なる４種類のサバの切り身の照焼（軟化液Ａ～Ｄごとにそれぞれ３検体）（穿孔個数０個）を製造した。製造したサバの照焼を軟化試験Ａ１におけると同様に硬さ測定に供し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表８４に示す。なお、３５０ｇｆを超える硬さには下線を引いてある。

表８４に示すとおり、サバの切り身を軟化液Ａ～Ｄのいずれに浸漬した場合でも、２４時間、２２℃の軟化処理では、得られたサバの切り身の照焼の硬さは最少でも４６４ｇｆにとどまり、軟化処理を経ないで製造されたサバの照焼である対照２（先に表１５に示したとおり、その硬さは５０５ｇｆ）よりは若干軟らかくなったものの、本発明のサバの照焼が示す３５０ｇｆ以下という軟らかさには及ばないものであった。この結果は、従来から知られているやり方でマイタケを使用したのでは、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさに相当する硬さ３５０ｇｆ以下という軟らかさを備えたサバの切り身の照焼を得ることはできないことを示している。

＜比較試験Ｇ３（ブリの照焼）＞
サバの皮付き腹骨付き三枚おろしフィーレの冷凍品に代え、軟化試験Ｅ１で用いたのと同じブリの皮付き腹骨付き三枚おろしフィーレの冷凍品を用いた以外は比較試験Ｇ２と同様にして、軟化液が異なる４種類のブリの切り身の照焼（軟化液Ａ～Ｄごとにそれぞれ３検体）（穿孔個数０個）を製造した。製造したブリの照焼を軟化試験Ａ１におけると同様に硬さ測定に供し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表８５に示す。なお、３５０ｇｆを超える硬さには下線を引いてある。

表８５に示すとおり、ブリの切り身を軟化液Ａ～Ｄのいずれに浸漬した場合でも、２４時間、２２℃の軟化処理では、得られたブリの切り身の照焼の硬さは最少でも４０６ｇｆにとどまり、軟化処理を経ないで製造されたブリの照焼である対照７（先に表５７に示したとおり、その硬さは８１８ｇｆ）よりは軟らかくなったものの、本発明のブリの照焼が示す３５０ｇｆ以下という軟らかさには及ばないものであった。この結果は、従来から知られているやり方でマイタケを使用したのでは、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさに相当する硬さ３５０ｇｆ以下という軟らかさを備えたブリの切り身の照焼を得ることはできないことを示している。

以上説明したとおり、本発明の魚の切り身の軟らか焼成品は、咀嚼力が低下した人でも容易に咀嚼できる軟らかさを有するとともに、魚の切り身の焼成品本来の外観形状を保持し、かつ、異味、異臭のない焼成品であり、見た目に食欲をそそり、加えて、実際に喫食しても美味な焼成品である。本発明に係る魚の切り身の軟らか焼成品及びその製造方法は、高齢者などの咀嚼力が低下した人にも、十分な咀嚼力を有する人と同様に、毎日の食事を楽しみ、自らの口を通じて栄養を摂取することを可能にするものであり、高齢者の生活の質の維持向上に貢献し、その産業上の利用可能性は多大である。

Claims (7)

1. 生のマイタケの切断物の絞り汁を水で２５～３５質量％に希釈した軟化浸漬液に６～２２℃で４～２４時間浸漬して軟化された魚の切り身の軟らか焼成品であって、喫食時の温度条件下において、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、軟化処理をしない対応する魚の切り身の焼成品との比較において、苦味、えぐみがなく、マイタケ臭のない、サケ及びウナギ目に属する魚以外の魚の切り身の真空包装容器入りの軟らか焼成品。
2. 人工脂質膜型味覚センサーを用いる味認識装置によって測定される苦味雑味が、同装置で測定される対応する魚の切り身の煮付けの通常品の苦味雑味の値を基準値＝０としたときの相対値として、±２未満である請求項１記載の魚の切り身の真空包装容器入りの軟らか焼成品。
3. 前記魚の切り身が皮付き切り身である請求項１又は２に記載の魚の切り身の真空包装容器入りの軟らか焼成品。
4. 前記魚の切り身が骨を取り除いた骨取り切り身である請求項１～３のいずれかに記載の魚の切り身の真空包装容器入りの軟らか焼成品。
5. 前記魚の切り身が、サバ、サンマ、カレイ、金目鯛、ブリ、イワシ、カツオ、マグロ、太刀魚、メカジキ、銀ダラ、又は赤魚の切り身である請求項１～４のいずれかに記載の魚の切り身の真空包装容器入りの軟らか焼成品。
6. サケ及びウナギ目に属する魚以外の魚の切り身に針を刺して、切り身表面の１ｃｍ^２あたり、５～７個の孔をあける穿孔工程、前記穿孔工程を経た前記切り身を、生のマイタケの切断物の絞り汁を水で２５～３５質量％に希釈した軟化浸漬液に６～２２℃で４～２４時間浸漬する浸漬工程、及び、前記浸漬工程を経た前記切り身を焼成する工程を含む、サケ及びウナギ目に属する魚以外の魚の切り身の軟らか焼成品の製造方法。
7. マイタケの前記切断物が１ｍｍ角以下に切断された切断物である請求項６記載の魚の切り身の軟らか焼成品の製造方法。

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