JPWO2017164079A1 - ドアインナーパネル及びドアインナーパネル製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
本願は、2016年3月23日に、日本に出願された特願2016−059198号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
ベルトラインリインフォースメントは、ドアインナーパネルのベルトライン部における車体前後方向に沿って接合される。これにより、ベルトラインリインフォースメントが車体前後方向の衝突荷重を負担し、ベルトライン部に作用する曲げモーメントを効果的に低減できる、と特許文献1には記載されている。
(3)上記(1)に記載のドアインナーパネルでは、前記平板部が、前記第一縦壁部と前記第二縦壁部とにつながる壁部を有してもよい。
(4)上記(1)に記載のドアインナーパネルでは、前記第一縦壁部と前記第二縦壁部とをつなぐ補剛部品を更に備えてもよい。
(5)上記(1)に記載のドアインナーパネルでは、前記平板部に凹部及び凸部の少なくとも一方が形成されてもよい。
(7)上記(6)に記載のドアインナーパネルでは、C含有量が、質量%で、0.11%〜0.35%であってもよい。
(8)上記(7)に記載のドアインナーパネルでは、前記第一天板部における最大板厚部T1MAX(mm)、前記第一天板部における最小板厚部T1MIN(mm)、前記第二天板部における最大板厚部T2MAX(mm)、及び、前記第二天板部における最小板厚部T2MIN(mm)が、下記(a)式と(b)式を満たしてもよい。
(T1MAX−T1MIN)×100/T1MAX<15 ・・・(a)式
(T2MAX−T2MIN)×100/T2MAX<15 ・・・(b)式
(10)上記(9)に記載のドアインナーパネルでは、C含有量が、質量%で、0.001%〜0.150%であってもよい。
(11)上記(10)に記載のドアインナーパネルでは、前記第一天板部における最大板厚部T1MAX(mm)、前記第一天板部における最小板厚部T1MIN(mm)、前記第二天板部における最大板厚部T2MAX(mm)、及び、前記第二天板部における最小板厚部T2MIN(mm)が、下記(c)式と(d)式を満たしてもよい。
(T1MAX−T1MIN)×100/T1MAX<20 ・・・(c)式
(T2MAX−T2MIN)×100/T2MAX<20 ・・・(d)式
(13)上記(1)に記載のドアインナーパネルでは、前記平板部において、最小幅部位の幅が30mm以上であり、最大幅部位の幅が200mm以下であってもよい。
(16)上記(14)に記載のドアインナーパネルの製造方法では、前記プレス加工工程では、前記外側パンチによる前記ブランク材の押し込みが完了する前に、前記内側パンチによる前記ブランク材の押し込みが始まってもよい。
(17)上記(14)に記載のドアインナーパネルの製造方法では、前記プレス加工工程を前記熱間で行う場合、加熱温度がAc3点以上であってもよい。
更に、第一パネル部と第二パネル部との間に配設される平板部の両端が、フランジ部又は段差部と一体化して連接されている。ドアインナーパネルに一体化された平板部は、ドアインパクトビームとして機能するため、別個のドアインパクトビームを設ける必要がない。また、この構造によれば、ドアインナーパネルがドアアウターパネル等と組み合わされた際に、平板部はドアアウターパネルに近い位置に配設される。これにより、ドアアウターパネル側から与えられる衝突エネルギを平板部で効率良く吸収できる。
従って、ドアインナーパネルの軽量化を図りつつ、優れた衝突特性を発揮することができる。
更に、第一天板部又は第二天板部において、開口部の近傍を伸びフランジ成形により加工できるため、第一縦壁部又は第二縦壁部の高さ(フランジ部を基準としたプレス成形深さ)を大きくすることが可能となる。これにより、ドアインナーパネルの剛性を高めることができる。また、ドアインナーパネルがドアアウターパネル等と組み合わされた際に、平板部をドアアウターパネルに更に近い位置に配設できるため、衝突特性を更に向上させることが可能となる。
上記(4)に記載されたドアインナーパネルでは、平板部を挟んで互いに離間している第一縦壁部と第二縦壁部とが補剛部品によりつながることにより、ドアインナーパネルの剛性を高めることが可能になる。従って、衝突特性を更に向上させることが可能となる。
上記(5)に記載されたドアインナーパネルでは、平板部に凹部又は凸部が形成されることにより、平板部の断面二次モーメントが高められる。これにより、平板部により吸収される衝突エネルギが大きくなるため、衝突特性を更に向上させることが可能となる。
ただし、一回のプレス工程と言っても、このプレス工程の後に切断工程やピアッシング工程を設ける場合がある。
更に、外側パンチによるブランク材の加工が完了した後に、内側パンチによるブランク材の加工が完了する。従って、外側パンチとダイとにより段差部が拘束された状態で、内側パンチによる第一天板部及び第二天板部の成形が完了することになる。そのため、冷間及び熱間のいずれのプレス加工工程においても、ドアインナーパネルにおける割れやシワ等の成形不良の発生を抑制できる。
従って、上述のドアインナーパネルを効率良く、且つ成形不良を抑制して製造できる。
ただし、一回のプレス工程と言っても、このプレス工程の後に切断工程やピアッシング工程を設ける場合がある。
また、上記(16)に記載されたドアインナーパネル製造方法では、外側パンチとダイとにより段差部が拘束される前に、内側パンチがブランク材をある程度押し込んでいるため、天板部の板厚の減少を抑えることができる。従って、ドアインナーパネルにおける割れやシワ等の成形不良の発生をより確実に抑制できる。
以下、図1A及び図1Bを参照して本発明の第一実施形態に係るドアインナーパネル1について説明する。
本実施形態に係るドアインナーパネル1は、鋼板Sをブランク材として用いてプレス成形することにより得られる。図1Aは、本実施形態に係るドアインナーパネル1を車両内側からみた斜視図であり、図1Bは、本実施形態に係るドアインナーパネル1を車両外側からみた斜視図である。
図1A及び図1Bに示されるように、ドアインナーパネル1は、第一パネル部10と、第二パネル部20と、平板部30と、フランジ部40とを備える。以下の説明において、フランジ部40の面に垂直な方向をプレス方向と呼称する場合がある。
第一縦壁部12は、第一天板部11の車両前側及び後側の辺から屈曲してプレス方向に沿って延在する天板部側第一縦壁部12aと、フランジ部40から屈曲してプレス方向に沿って延在するフランジ部側第一縦壁部12bと、天板部側第一縦壁部12aとフランジ部側第一縦壁部12bとをつなぐ第一段差部12cとを含む。第一段差部12cは、フランジ部40と第一天板部11との間において、フランジ部40の面と略平行に形成される。
第二パネル部20は、フランジ部40からプレス方向に離間した位置に形成される第二天板部21と、この第二天板部21の端縁につながる第二縦壁部22とを有する。
第二縦壁部22は、第二天板部21の四つの外側の辺21a、21b、21c、21dから屈曲してプレス方向に沿って延在する天板部側第二縦壁部22aと、フランジ部40から屈曲してプレス方向に沿って延在するフランジ部側第二縦壁部22bと、天板部側第二縦壁部22aとフランジ部側第二縦壁部22bとをつなぐ第二段差部22cとを含む。第二段差部22cは、フランジ部40と第二天板部21との間において、フランジ部40の面と略平行に形成される。
天板部側第二縦壁部22aは、第二天板部21のうち、互いに隣接する四つの外側の辺21a、21b、21c、21dに沿って連続的に形成されるため、ドアインナーパネル1の剛性を高めることができる。
本実施形態に係るドアインナーパネル1のように第二天板部21に開口部50が形成されている場合、プレス加工の際に開口部50が広がることによる伸びフランジ成形がしやすくなる。従って、重量削減により軽量化が図れるだけでなく、シワや割れなどの成形不良の発生を抑制できる。
平板部30はフランジ部40と一体に形成される。従って、ドアインナーパネルに別個のドアインパクトビームを取り付ける必要はないため、ドアインナーパネルの軽量化を実現することができる。尚、平板部30の端部は、フランジ部40と面一に形成されていることが好ましい。
比W1/Wが小さすぎると、平板部30の曲げ強度が低く、平板部30が衝突エネルギを十分に吸収できない。したがって、比W1/Wの好ましい下限は、0.05である。
比W1/Wが大きすぎると、第一パネル部10及び第二パネル部20の面積が小さくなるため、ドアインナーパネル1の剛性を確保することが困難となる。また、平板部30の面積が過大となり、スピーカ等の部品を取り付けにくくなる。したがって、比W1/Wの好ましい上限は、0.6である。
例えば、平板部30のうち、最小幅部位の幅は30mm以上、最大幅部位の幅は200mm以下とすることが好ましい。
サイドドアは、ドアアウターパネルAとドアインナーパネル1000とを組み合わせて製造される。空間SPは、ドアアウターパネルAとドアインナーパネル1000との間の空間である。空間SPには、音響スピーカ、ウインドウ、ウインドウ駆動装置等が収納される。自動車が側面衝突すると、ドアアウターパネルAに荷重P(図2A中の白抜き矢印)が負荷される。荷重PによってドアアウターパネルAが変形するとともに、ドアインナーパネル1000の縦壁部1001が変形する。ドアインナーパネル1000の縦壁部1001は荷重Pによる衝突エネルギを吸収する。すなわち、サイドドアの衝突特性を向上するためには、ドアインナーパネルの強度を向上させる必要がある。しかし、従来のドアインナーパネル1000の材質は強度の低い軟鋼板である。上述したようにドアインナーパネルの形状は複雑であり、加工が難しいためである。軟鋼板は、例えば、引張強度が270MPa程度の鋼板である。そのため、従来の自動車のサイドドアは、図2Aに示すドアインパクトビームDなどの別個の補強部材によって補強することが不可欠となる。
しかしながら、別部品であるドアインパクトビームDをドアインナーパネル1000に取り付ける必要があるため、従来の組み立てられたドアは重く、単位重量あたりの吸収エネルギー(吸収エネルギー重量効率)が悪い。また、別部品を取り付ける必要があるため、従来のドアの製造コストは高く、生産効率も低い。
このサイドドアにおいて、本実施形態に係るドアインナーパネル1は、平板部30がドアアウターパネルAに近接した位置に配設される。したがって、衝突によりドアアウターパネルAが車両内側に変形したとき、ドアアウターパネルAは平板部30に当たる。そのため、衝突エネルギは、ドアインナーパネル1の各部位のうち、平板部30において最初に吸収されるため、サイドドアの衝突特性が向上する。
このように、本実施形態に係るドアインナーパネル1の平板部30は、ドアインパクトビームの代わりとして機能するため、本実施形態に係るドアインナーパネル1が適用されたサイドドアは、ドアインパクトビームがなくても、衝突特性に優れる。
本実施形態に係るドアインナーパネル1は、鋼板Sをブランク材として用いてプレス成形することにより得られるが、鋼板Sの特性は熱間プレス成形を行う場合と冷間プレス成形を行う場合に応じて選択することが好ましい。
C含有量が0.11%以上である場合、良好な焼入れ性を発揮することができ、ドアインナーパネル1の引張強度を1200MPa以上としやすくなるため好ましい。C含有量は、0.15%以上であることがより好ましい。
一方、C含有量が0.35%以下である場合、溶接不良を抑制することができるため好ましい。C含有量は、0.30%以下であることがより好ましい。
Si、Mn、P、S、Al、B等の成分については、適宜調整すればよい。
第一天板部11、第二天板部21において、局所的な板厚減少が起こる箇所は、割れの発生の原因となるため、衝突特性を高めるためには第一天板部11、第二天板部21において板厚が一様であることが好適である。
(T1MAX−T1MIN)×100/T1MAX<15 ・・・(1)式
(T2MAX−T2MIN)×100/T2MAX<15 ・・・(2)式
C含有量が0.001%以上である場合、ドアインナーパネル1の引張強度を340MPa以上としやすくなるため好ましい。C含有量は、0.08%以上であることがより好ましい。
一方、C含有量が0.150%以下である場合、良好なプレス加工性を発揮することができるため好ましい。C含有量は、0.12%以下であることがより好ましい。
Si、Mn、P、S、Al、B等の成分については、適宜調整すればよい。
(T1MAX−T1MIN)×100/T1MAX<20 ・・・(3)式
(T2MAX−T2MIN)×100/T2MAX<20 ・・・(4)式
図3は、第一変形例に係るドアインナーパネル1Aを車両内側からみた斜視図である。
このドアインナーパネル1Aでは、平板部30の両端が第一段差部12c、第二段差部22cにつながっている点で第一実施形態に係るドアインナーパネル1と異なっている。
すなわち、このドアインナーパネル1Aでは、平板部30の両端が、第一段差部12cと、第二段差部22cとに一体化するように設けられている。
h2は、フランジ部40から天板部(第一天板部11、第二天板部21)までのプレス方向の高さを示す。
この変形例に係るドアインナーパネル1Aは、h2≧40mm、かつ、h1/h2<0.8の条件を満足するのが好ましい。h2<40mmの場合、ウインドウ等を収納する空間SPが小さすぎるためである。h1/h2≧0.8の場合、段差部(第一段差部12c、第二段差部22c)と天板部(第一天板部11、第二天板部21)との距離が近いため、車内の密閉性が低くなる。
図4は、第二変形例に係るドアインナーパネル1Bを示す斜視図である。このドアインナーパネル1Bでは、剛性を高めるため、第一パネル部10と第二パネル部20とをつなぐ補剛部品60が設けられている。
図4に示されるように、補剛部品60は第一縦壁部12及び第二縦壁部22の第一段差部12cと第二段差部22cとをつなぐ部材である。これにより、第一パネル部10は第二パネル部20に接続されるため、ドアインナーパネル1Bの全体の剛性が高まる。補剛部品60は、例えば、鋼板をプレス加工した板状の部品である。補剛部品60は、例えば、溶接によって第一パネル部10と第二パネル部20に接合されればよい。
図5A、図5Bは、第三変形例に係るドアインナーパネル1Cを示す。
図5Aは、ドアインナーパネル1Cを車両内側からみた斜視図であり、図5Bは、ドアインナーパネル1Cを車両外側からみた斜視図である。
この第三変形例に係るドアインナーパネル1Cは、平板部30が壁部31を有する点で上記実施形態に係るドアインナーパネル1と相違する。この変形例に係るドアインナーパネル1Cのその他の構成は、上記実施形態に係るドアインナーパネル1と同じである。
このドアインナーパネル1Cでは、平板部30が壁部31を有するため、平板部30の断面形状はU字形状である。このため、平坦な形状である上記実施形態に係るドアインナーパネル1の平板部30と比べて、平板部30の断面二次モーメントが高められている。すなわち、壁部31を有する平板部30が吸収する衝突エネルギは、上記実施形態に係るドアインナーパネル1の平板部30が吸収する衝突エネルギよりも大きい。また、壁部31は第一縦壁部12及び第二縦壁部22につながる。そのため、ドアインナーパネル1Cの全体の剛性を高めることができる。
以下、本発明の第二実施形態に係るドアインナーパネル製造方法について、図6A〜図11を参照しながら説明する。
本実施形態に係るドアインナーパネル製造方法は、上記第一実施形態に係るドアインナーパネル1をプレス成形するものであり、ブランク材としての鋼板Sを準備する工程(ブランク準備工程)と、プレス装置によって冷間又は熱間で鋼板Sをプレス加工する工程(プレス加工工程)とを備える。
図6Aは、プレス装置100のうち、ドアインナーパネル1の第一パネル部10に対応する箇所を示す断面図であり、図6Bは、図6AのA−A矢視図である。
図6A、図6Bに示すように、プレス装置100は、内側パンチ101と、外側パンチ102と、ブランクホルダ103と、ダイ104とを備える。プレス装置100では、ブランクホルダ103とダイ104とにより鋼板Sを挟み込んで固定した状態で、内側パンチ101と外側パンチ102をダイ104の窪みに押し込むことにより、鋼板Sを図1に示されるドアインナーパネル1の形状に成形することができる。
図6Bに示すように、このプレス装置100の内側パンチ101では、第一内側パンチ101aと第二内側パンチ101bとが平板部に対応する部位を挟んで分断された形とされている。このような内側パンチ101を用いることにより、平板部30に対応する部位のプレス成形深さを第一天板部11及び第二天板部21に対応する部位のプレス成形深さよりも浅くすることが可能である。
ただし、第一内側パンチ101aと第二内側パンチ101bとは完全に分断されている必要性はなく、平板部30に対応する箇所のみが溝状に形成された単一の内側パンチ101であってもよい。
図6Bに示すように、このプレス装置100では、第一外側パンチ102aと第二外側パンチ102bとが平板部30に対応する部位を挟んで分断された形とされていることにより、平板部30に対応する部位のプレス成形深さを第一段差部12c及び第二段差部22cに対応する部位のプレス成形深さよりも浅くすることが可能である。
ただし、第一外側パンチ102aと第二外側パンチ102bとは完全に分断されている必要性はなく、平板部30に対応する箇所のみが溝状に形成された単一の内側パンチ101であってもよい。
ブランクホルダ103には、ドアインナーパネル1のフランジ部40の形状が形成されている。
尚、ホットスタンプを行う場合、好適な焼入れ効果を得るために、Ac3点以上に加熱された鋼板Sをプレス成形することが好ましい。
準備する鋼板Sの特性は、上述の第一実施形態で説明した通りであり、熱間プレスの場合と冷間プレスの場合とで使い分けることが好ましい。
第一平板部S1は、第一パネル部10に対応する部位である。第二平板部S2は、第二パネル部20に対応する部位である。第三平板部S3は、平板部30に対応する部位である。開口部S4は、開口部50に対応する部位である。
図7で斜線により描かれた領域は、内側パンチ101と対向する領域である。図7で交差斜線により描かれた領域は、外側パンチ102と対向する領域である。
ただしこの場合であっても、鋼板Sを第一平板部S1、第二平板部S2、及び第三平板部S3に区分する切れ目を有することが好ましい。
このような形状の鋼板は、鋼板を打抜き加工して得られる。
冷間成形の場合、340〜980MPa程度の材料が有する延性及び伸びフランジ性であれば、図1A、図1Bに示すドアインナーパネル1の成形が可能である。
図8に示す鋼板Sでは、内側パンチ101及び外側パンチ102はさらに鋼板Sの第三平板部S3の一部を加工する。これにより、平板部30の壁部31が成形される。
図8で斜線により描かれた領域は、内側パンチ101と対向する領域である。図8で交差斜線により描かれた領域は、外側パンチ102と対向する領域である。
プレス加工工程では、上述したプレス装置100により、鋼板Sの第一平板部S1及び第二平板部S2に、冷間又は熱間で、プレス加工を施す。これにより、鋼板Sをドアインナーパネル1に成形する。より詳細には、内側パンチ101は、鋼板Sの第一平板部S1のうち第一天板部11に成形される領域と、鋼板Sの第二平板部S2のうち第二天板部21に成形される領域を加工し、外側パンチ102は、鋼板Sの第一平板部S1のうち第一段差部12cに成形される領域と、鋼板Sの第二平板部S2のうち第二段差部22cに成形される領域を加工する。
熱間でプレス加工工程を実施する場合、プレス加工の前に鋼板Sが加熱される。鋼板Sは図示しない加熱装置によって加熱される。鋼板Sは、その材料のA1点以上に加熱されればよいが、より確実に焼入れ効果を得るためにAc3点以上に加熱されることが好ましい。
鋼板SがA1点以上に加熱されれば、焼入れ後のドアインナーパネルの金属組織はマルテンサイトとなり強度が高くなる。
加熱温度は、たとえば、700〜900℃である。加熱温度は、材料、成形難易度等によって適宜設定される。ホットスタンプでは、鋼板Sを加熱し軟化させるため、複雑な形状を成形することができる。
図9Aは、ダイ104に載置された鋼板Sをブランクホルダ103で抑え込む段階を示す(初期段階)。
図9Bは外側パンチ102による押し込みが完了したときの状態を示す(中間段階)。
図9Cは内側パンチ101による押し込みが完了したときの状態を示す(終期段階)。
熱間でプレス加工する場合、図9Aに示す初期段階においては、ブランクホルダ103とダイ104との間隔は、鋼板Sの厚さよりも大きい方が好ましい。すなわち、鋼板Sとブランクホルダ103との間に隙間が設けられる。隙間の大きさはたとえば、0.1mmである。鋼板Sをブランクホルダ103に接触させた場合、鋼板Sがプレス成形される前に、鋼板Sのブランクホルダ103と接触する部分が冷却される。そのため、鋼板Sの冷却速度が部分的に異なるため、成形品の強度が部分により異なる。したがって、ブランクホルダ103と鋼板Sとの間にはわずかな隙間が設けられることが好ましい。
本実施形態に係るドアインナーパネル製造方法では、外側パンチ102による鋼板Sの押し込みが完了したと同時に、内側パンチ101による鋼板Sの押し込みを開始する。
すなわち、図10A〜図10Cに示すように、外側パンチ102による鋼板Sの押し込みが完了する前に、内側パンチ101による鋼板Sの押し込みが始まってもよい。
また、外側パンチ102による鋼板Sの押し込みが完了したとき、内側パンチ101の高さの位置は、外側パンチ102よりも低い位置にあってもよい。すなわち、外側パンチ102による鋼板Sの押し込みが完了した後に、内側パンチ101による鋼板Sの押し込みが始まってもよい。
いずれの場合であっても、内側パンチ101による押し込みは、外側パンチ102による押し込みよりも先に完了しない。なお、ブランクホルダ103とダイ104による鋼板Sの抑え込みは外側パンチの成形が完了するまでに行われればよい。
図9A〜図9C、図10A〜図10Cは鋼板Sに開口部が無い場合を図示しているが,鋼板Sに開口部がある場合は外側パンチ102による押し込みの完了以降において,内側パンチ101の成形中に天板部から縦壁に材料が移動し,伸びフランジ変形するため,より割れを抑制することが可能となる.
冷間でプレス加工する場合、プレス加工中の図11に示す段階では、鋼板Vの一部分V1は、パンチ210及びダイ220によって拘束されない。したがって、鋼板Vの一部分V1が、たわみやすく、シワになりやすい。
図1A、図1Bに示すように、ドアインナーパネル1の第一縦壁部12及び第二縦壁部22が段差部12c、22cを有する場合、特に割れ、シワ等が発生しやすい。成形後のドアインナーパネルの強度が高い場合、さらに割れ、シワ等が発生しやすくなる。
加えて、外側パンチ102による押し込みは、内側パンチ101による押し込みよりも先に完了する。これにより、一方のパンチが天板部を成形するとき、他方のパンチがドアインナーパネル1の段差部を抑え込む。したがって、天板部を成形するとき、鋼板Sの拘束されていない部分が少なくなり、ドアインナーパネル1のシワ等を抑制することができる。
上述の実施形態では、第二天板部21の四つの外側の辺21a、21b、21c、21dから屈曲して延在する第二縦壁部22が設けられているが、第二縦壁部22は、第二天板部21の外側の辺のうち二以上の隣接する辺の各辺から屈曲して延在していればよい。
上述の実施形態では、第一天板部11の平面形状が四角形であり、第二天板部21の平面形状が五角形である。しかしながら、第一天板部11及び第二天板部21の平面形状は、車両の形状に応じて適宜設計されればよい。
また、上述の実施形態では、第一段差部12cと第二段差部22cの面が第一天板部11及び第二天板部21と平行である場合を示すが、厳密に平行でなくてもよい。
上述の実施形態では、段差部が一段である場合を示すが、複数段であってもよい。
ブランクとして、表1に示す鋼板A〜Fを準備した。表1においてHS後TSとは、鋼板をAc3点以上に加熱した状態でプレス成形し、金型内で冷却した場合の引張強度を意味する。
また、比較例として、各ドアインナーと同種の材質の補強部材をスポット溶接により組み付けた図13に示す従来のドアインナーパネルC.Eのプレス成形を行った。
このようにして得られたドアインナーパネルのそれぞれについて衝突四点曲げ試験を行い、インパクタ変位100mmの吸収エネルギーの重量効率K(J/g)を求めた。重量効率Kは下記の通りである。
10 第一パネル部
11 第一天板部
12 第一縦壁部
12a 天板部側第一縦壁部
12b フランジ部側第一縦壁部
12c 第一段差部
20 第二パネル部
21 第二天板部
21a、21b、21c、21d 外側の辺
22 第二縦壁部
22a 天板部側第二縦壁部
22b フランジ部側第二縦壁部
22c 第二段差部
30 平板部
31 壁部
40 フランジ部
50 開口部
60 補剛部品
A ドアアウターパネル
BL ベルトライン
D ドアインパクトビーム
S 鋼板(ブランク材)
100 プレス装置
101 内側パンチ
102 外側パンチ
103 ブランクホルダ
104 ダイ
S1 第一平板部
S2 第二平板部
S3 第三平板部
S4 開口部
Claims (17)
- 金属板からなるドアインナーパネルであって、
第一天板部及び前記第一天板部につながる第一縦壁部を有する第一パネル部と、
前記第一パネル部の前記第一天板部と隙間をおいて配置される第二天板部、及び、前記第二天板部につながる第二縦壁部を有する第二パネル部と、
前記第一縦壁部及び前記第二縦壁部につながるフランジ部と、
前記第一パネル部と前記第二パネル部との間に配設される平板部と、
を備え、
前記第一縦壁部及び前記第二縦壁部はそれぞれが段差部を有し、
前記平板部の両端が前記フランジ部又は前記段差部と一体化している
ことを特徴とする、ドアインナーパネル。 - 前記第一天板部及び前記第二天板部の少なくとも一方に開口部が形成されている
ことを特徴とする、請求項1に記載のドアインナーパネル。 - 前記平板部が、前記第一縦壁部と前記第二縦壁部とにつながる壁部を有する
ことを特徴とする、請求項1に記載のドアインナーパネル。 - 前記第一縦壁部と前記第二縦壁部とをつなぐ補剛部品を更に備える
ことを特徴とする、請求項1に記載のドアインナーパネル。 - 前記平板部に凹部及び凸部の少なくとも一方が形成される
ことを特徴とする、請求項1に記載のドアインナーパネル。 - 引張強度が1200MPa以上である
ことを特徴とする、請求項1に記載のドアインナーパネル。 - C含有量が、質量%で、0.11%〜0.35%である
ことを特徴とする、請求項6に記載のドアインナーパネル。 - 前記第一天板部における最大板厚部T1MAX(mm)、前記第一天板部における最小板厚部T1MIN(mm)、前記第二天板部における最大板厚部T2MAX(mm)、及び、前記第二天板部における最小板厚部T2MIN(mm)が、下記(1)式と(2)式を満たす
ことを特徴とする、請求項7に記載のドアインナーパネル。
(T1MAX−T1MIN)×100/T1MAX<15 ・・・(1)式
(T2MAX−T2MIN)×100/T2MAX<15 ・・・(2)式 - 引張強度が340〜980MPaである
ことを特徴とする、請求項1に記載のドアインナーパネル。 - C含有量が、質量%で、0.001%〜0.150%である
ことを特徴とする、請求項9に記載のドアインナーパネル。 - 前記第一天板部における最大板厚部T1MAX(mm)、前記第一天板部における最小板厚部T1MIN(mm)、前記第二天板部における最大板厚部T2MAX(mm)、及び、前記第二天板部における最小板厚部T2MIN(mm)が、下記(3)式と(4)式を満たす
ことを特徴とする、請求項10に記載のドアインナーパネル。
(T1MAX−T1MIN)×100/T1MAX<20 ・・・(3)式
(T2MAX−T2MIN)×100/T2MAX<20 ・・・(4)式 - 前記第一縦壁部と前記第二縦壁部の高さがそれぞれ40mm以上である
ことを特徴とする、請求項1に記載のドアインナーパネル。 - 前記平板部では、
最小幅部位の幅が30mm以上であり、
最大幅部位の幅が200mm以下である
ことを特徴とする、請求項1に記載のドアインナーパネル。 - 請求項1〜13のいずれか一項に記載されたドアインナーパネルを製造する方法であって、
前記金属板からなり、第一平板部、第二平板部及び前記第一平板部と前記第二平板部との間に配置された第三平板部を有するブランク材を準備する準備工程と、
ダイと、前記ダイに対向する内側パンチと、前記ダイに対向し前記内側パンチの外側に配置された外側パンチと、ブランクホルダと、を含むプレス装置により、前記ブランク材の前記第一平板部及び前記第二平板部に、冷間又は熱間で、プレス加工を施し、前記ブランク材を前記ドアインナーパネルに成形するプレス加工工程と、を備え、
前記プレス加工工程において、
前記内側パンチは、前記ブランク材の前記第一平板部のうち前記ドアインナーパネルの前記第一天板部に成形される領域及び前記ブランク材の前記第二平板部のうち前記ドアインナーパネルの前記第二天板部に成形される領域を加工し、
前記外側パンチは、前記ブランク材の前記第一平板部のうち前記ドアインナーパネルの前記段差部に成形される領域及び前記ブランク材の前記第二平板部のうち前記ドアインナーパネルの前記段差部に成形される領域を加工し、
前記外側パンチによる前記ブランク材の加工は、前記内側パンチによる前記ブランク材の加工よりも先に完了する
ことを特徴とするドアインナーパネル製造方法。 - 前記プレス加工工程では、前記内側パンチ及び前記外側パンチはさらに前記ブランク材の前記第三平板部の一部を加工する
ことを特徴とする請求項14に記載のドアインナーパネル製造方法。 - 前記プレス加工工程では、前記外側パンチによる前記ブランク材の押し込みが完了する前に、前記内側パンチによる前記ブランク材の押し込みが始まる
ことを特徴とする請求項14に記載のドアインナーパネル製造方法。 - 前記プレス加工工程を前記熱間で行う場合、加熱温度がAc3点以上である
ことを特徴とする請求項14に記載のドアインナーパネル製造方法。
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