JP6677289B1 - プレス成形方法 - Google Patents
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Abstract
Description
例えば、特許文献1には、上面視で湾曲したL字部品のプレス成形において、フランジと縦壁を成形する成形力を利用し材料のパンチ底面でスライドさせて成形することにより、パンチ底のしわとフランジの割れを回避する技術が開示されている。
特許文献3には、素材の端部を平面視したときに曲率を有し、かつ側面視したときに縦壁面の下方にフランジ面を有する形状に1工程でプレス加工するに際し、縦壁面に凸状ビードを付与し、その直下のフランジ面には凹状ビードを付与することにより、素材成形部のしわ発生を抑制する技術が開示されている。
また、特許文献2に開示されている技術では、フランジ部の折り曲げ形状は次工程で平坦に成形する必要があるが、曲げ癖が残存してしまうおそれがあった。特に、自動車部品の場合、フランジは他部品との接合面になることが多く、高い面精度が求められるため、本成形方法の適用には注意が必要であった。
さらに、特許文献5に開示されている技術では、素材に予備成形したビードを潰すことでビード直交方向の変形を緩和することをものであるが、予備成形するビードの向きや、該ビードが潰れたときの材料の流れの方向に関しては開示されておらず、割れやしわを効果的に防止することができない場合があった。
本発明で対象とするプレス成形品1は、図2に一例として示すように、天板部3と、天板部3から天板側稜線部5を経由して連続する縦壁部7と、縦壁部7から連続するフランジ部9とを有する断面ハット形状であり、側面視で長手方向に沿って高さ方向に凸状に湾曲する凸状湾曲部位11と凹状に湾曲する凹状湾曲部位13とを有するものである。そして、凸状湾曲部位11の長手方向両側には直線部15及び直線部17が設けられ、凹状湾曲部位13の長手方向両側には直線部17及び直線部19が設けられている。
なお、凸状湾曲部位11は、側面視において凸状に湾曲した円弧の中心がフランジ部9側にあり、凹状湾曲部位13は、側面視において凹状に湾曲した円弧の中心が天板部3側にある。
そして、縦壁部7a、7b、7cがせん断変形を受けて成形されるためには、天板部3とフランジ部9を強力に挟み、縦壁部7a、7b、7cにせん断力を加える必要があるが現実的でない。そこで、プレス成形品1を成形する工程を2つに分け、第1の工程では、縦壁部7a、7b、7cの成形過程においてせん断変形を受けるような材料の動きを制御するための形状を付与し、第2の工程では、該材料の動きを制御する形状を付与した部位に擬似的なせん断変形を誘発して縦壁部7a、7b、7を成形すればよいということに想到した。
本発明は、上記検討に基づいてなされたものであり、以下、本発明の実施の形態に係るプレス成形方法について説明する。
本実施の形態に係るプレス成形方法は、図2に示すプレス成形品1を成形するものであって、図1に示すように、ブランク21を中間成形品31に予成形する予成形工程と、中間成形品31をプレス成形品1に成形する本成形工程と、を備えたものである。以下、上記各工程について説明する。
予成形工程は、図1(a)〜(b)に示すように、ブランク21を中間成形品31に予成形する工程であり、中間成形品31は、プレス成形品1の凸状湾曲部位11を挟んで長手方向両側の直線部15、17における縦壁部7a、7b(図1(c)参照)に相当する部位である縦壁相当面部33a、33bと、凹状湾曲部位13を挟んで長手方向両側の直線部17、19における縦壁部7b、7c(図1(c)参照)に相当する部位である縦壁相当面部33b、33cに、天板側稜線部5に相当する基線35に対して傾斜して延在するビード部37(37a、37b、37c)が形成されたものである。
さらに、凹状湾曲部位13を挟んで長手方向両側となる縦壁相当面部33b、33cに形成されたビード部37b、37cは、ビード部37b、37cの長軸の凹状湾曲部位13側に位置する端部37b2、37c1が基線35に近づき、反対側に位置する端部37b1、37c2が基線35から離れるように傾斜している。
本成形工程は、図1(b)〜(c)に示すように、中間成形品31におけるビード部37を押し潰し、縦壁相当面部33をビード部37の長軸に直交するビード直交方向に伸ばすことで、縦壁相当面部33に擬似せん断変形を誘発してプレス成形品1を成形する工程である。
さらに、前述のとおり、予成形工程においてビード部37の長軸と基線35のなす角度θが、θ=θ2である場合(図5(b)参照)、ビード部37のビード直交方向と本成形工程における成形方向とが一致するため(図5(b)参照)、本成形工程にでビード部37が押し潰されたときに最も効率良くビード部37がビード直交方向に伸び、縦壁相当面部33に擬似せん断変形を効果的に誘発することができる。
図6に、本発明に係るプレス成形方法による材料の動きを示す。
通常のプレス成形方法では、前述のように、材料(ブランク)は天板側稜線部5で曲げられるため、縦壁部7は、天板側稜線部5に対して直交方向に材料が移動するように成形される(図3)。
このように、特許文献5に開示されている技術と本発明に係るプレス成形方法とでは、技術的特徴が異なるものであり、得られる作用効果にも差異がある。
なお、ビード部は、長軸に直交する断面が凸形状でも凹形状のいずれであってもよい。さらには、凸形状のビード部と凹形状のビード部それぞれの長軸が交互に形成されたものであってもよい。また、ビード部の長軸は平行となるようにするとよい。
また、本発明は、図11に示すようなパッド77を備えた金型71を用い、パンチ75のパンチ底部75aと対となるパッド77によりブランク21における天板部に相当する面部を押さえながらダイ73とパンチ75とでフォーム成形するものであってもよい。
また、本発明は、図13に示すようなパッド99を備えた金型91を用い、パンチ97のパンチ底部97aと対となるパッド99によりブランク21における天板部に相当する面部を押さえるとともに、ダイ93とブランクホルダ95とでブランク21を保持しながらドロー成形するものであってもよい。
なお、実験において、材料には板厚1.2mmの1180MPa級鋼板を使用した。
ここで、予成形工程でのプレス工法についてはフォーム成形(図10参照)又はドロー成形(図12参照)とし、本成形工程でのプレス工法についてもフォーム成形又はドロー成形とした。
また、予成形工程及び本成形工程ともに、パッドを用いて成形を行った場合についても検討した(図11及び図13参照)。
なお、ドロー成形においては、ブランクホルダ荷重を50tonfとし、パッドを用いた場合においては、パッド荷重を10tonfとした。
割れ評価については、凸状湾曲部位11の天板部3と凹状湾曲部位13のフランジ部9における割れの有無を観察し、割れが有る場合は×、割れは無いものの板厚減少によるくびれがある場合は△、割れ・くびれが一切無い場合は○とした。
しわ評価については、凸状湾曲部位11のフランジ部9と凹状湾曲部位13の天板部3におけるしわの有無を観察し、顕著なしわが有る場合は×、微小なしわが有る場合は△、しわが一切無い場合は○とした。
表1に、成形条件と成形性の評価結果を示す。
従来例1と比較して、本発明例1と本発明例5は、凸状湾曲部位11の天板部3と凹状湾曲部位13のフランジ部9に板厚減少によるくびれが生じた。また、本発明例2と本発明例4は、凸状湾曲部位11の天板部3には割れもくびれも生じず、凹状湾曲部位13のフランジ部9にくびれが生じた。さらに、ビード部37の角度θを20°とした本発明例3は、凸状湾曲部位11の天板部3と凹状湾曲部位13のフランジ部9に割れもくびれも生じなかった。
従来例1と比較して、本発明例1、本発明例2と本発明例5は、凸状湾曲部位11のフランジ部9と凹状湾曲部位13の天板部3に微小なしわが生じた。また、本発明例3と本発明例4は、凸状湾曲部位11のフランジ部9には微小なシワは生じたが、凹状湾曲部位13の天板部3にはしわが生じなかった。
従来例2と比較して、本発明例11、本発明例12、本発明例14と本発明例15は、凸状湾曲部位11の天板部3にくびれが生じた。
従来例2と比較して、本発明例11〜本発明例15は、凹状湾曲部位13の天板部3に微小なしわが生じた。
従来例3と比較して、本発明例21と本発明例25は、凸状湾曲部位11の天板部3と凹状湾曲部位13のフランジ部9にくびれが生じた。また、本発明例22と本発明例24は、凸状湾曲部位11の天板部3には割れもくびれも生じず、凹状湾曲部位13のフランジ部9にくびれが生じた。さらに、ビード部37の角度θを20°とした本発明例23は、凸状湾曲部位11の天板部3と凹状湾曲部位13のフランジ部9に割れもくびれも生じなかった。
従来例3と比較して、本発明例21〜本発明例25は、凸状湾曲部位11のフランジ部9に微小なしわが生じた。また、本発明例25は、凹状湾曲部位13の天板部3に微小なしわが生じた。
従来例4と比較して、本発明例31、本発明例32、本発明例35は、凸状湾曲部位11の天板部3にくびれが生じた。また、本発明例33と本発明例34は、凸状湾曲部位11の天板部3には割れもくびれも生じなかった。
従来例4と比較して、本発明例31、本発明例32、本発明例34、本発明例35は、凹状湾曲部位13の天板部3に微小なしわが生じた。また、本発明例33は、凸状湾曲部位11のフランジ部9と凹状湾曲部位13の天板部3にしわが生じなかった。
従来例3と比較して、本発明例41と本発明例45は、凸状湾曲部位11の天板部3と凹状湾曲部位13のフランジ部9にくびれが生じた。また、本発明例42と本発明例44は、凹状湾曲部位13のフランジ部9にくびれが生じた。さらに、本発明例43は、凸状湾曲部位11の天板部3と凹状湾曲部位13のフランジ部9に割れもくびれも生じなかった。
従来例3と比較して、本発明例41、本発明例42は、凸状湾曲部位11のフランジ部9に微小なしわが生じた。また、本発明例45は、凹状湾曲部位13の天板部3に微小なシワは生じた。また、本発明例43、本発明例44は、凸状湾曲部位11のフランジ部9と凹状湾曲部位13の天板部3にしわが生じなかった。
3 天板部
5 天板側稜線部
7、7a、7b、7c 縦壁部
9 フランジ部
11 凸状湾曲部位
13 凹状湾曲部位
15、17、19 直線部
21 ブランク
31 中間成形品
33、33a、33b、33c 縦壁相当面部
35 基線
37、37a、37b、37c ビード部
37a1、37a2、37b1、37b2、37c1、37c2 端部
41 中間成形品
43 天板部
45 天板側稜線部
47、47a、47b、47c 縦壁相当面部
49 フランジ部
51、51a、51b、51c ビード部
61 金型(フォーム成形)
63 ダイ
65 パンチ
71 金型(フォーム成形)
73 ダイ
75 パンチ
75a パンチ底部
77 パッド
81 金型(ドロー成形)
83 ダイ
85 ブランクホルダ
87 パンチ
91 金型(ドロー成形)
93 ダイ
95 ブランクホルダ
97 パンチ
97a パンチ底部
99 パッド
Claims (3)
- 天板部と、該天板部から天板側稜線部を経由して連続する縦壁部と、該縦壁部から連続するフランジ部とを有し、側面視で長手方向に沿って高さ方向に凸状に湾曲する凸状湾曲部位と凹状に湾曲する凹状湾曲部位とを有するプレス成形品を成形するものであって、
前記凸状湾曲部位を挟んで長手方向両側の部位における前記縦壁部に相当する面部と、前記凹状湾曲部位を挟んで長手方向両側の部位における前記縦壁部に相当する面部とに、前記天板側稜線部に相当する基線に対して傾斜して延在する凸形状及び/又は凹形状のビード部が形成された中間成形品を成形する予成形工程と、
該中間成形品における前記ビード部を押し潰して前記縦壁部に相当する面部を該ビード部の長軸に直交するビード直交方向に伸ばすことで、該縦壁部に相当する面部に擬似せん断変形を誘発して前記プレス成形品を成形する本成形工程と、を備え、
前記予成形工程において、前記凸状湾曲部位を挟んで形成されたビード部は、該ビード部の長軸の凸状湾曲部位側に位置する端部が前記基線から離れ反対側に位置する端部が前記基線に近づくように傾斜し、前記凹状湾曲部位を挟んで形成されたビード部は、該ビード部の長軸の凹状湾曲部位側に位置する端部が前記基線に近づき反対側に位置する端部が前記基線から離れるように傾斜していることを特徴とするプレス成形方法。 - 前記予成形工程において形成される前記ビード部は、該ビード部の長軸と前記基線とのなす角度θが、5°以上60°以下であることを特徴とする請求項1記載のプレス成形方法。
- 前記ビード部の長軸と前記基線とのなす角度θは、前記本成形工程における前記プレス成形品の成形方向と前記天板側稜線部とのなす角度のうち鋭角側の角度をθ1としたとき、θ≧90°−θ1の関係を満たすことを特徴とする請求項2に記載のプレス成形方法。
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