JP2006281312A - プレス加工方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】高張力鋼板等の強度が高い金属板素材を使用した場合でも、縦壁部の反りを小さくすることができるプレス加工方法を提供する。
【解決手段】ダイとパンチを用いて、成形部分であるハット頭部1aと、それに連なる縦壁部1bと、縦壁部に連なるフランジ部1cとを有する金属プレス部品1を絞り成形するプレス加工方法において、フランジ部を挟圧しながらパンチをダイ内に押し込んで縦壁部を成形する際に、フランジ部の長手方向に、縦壁部へ流れる材料の流入を拘束する拘束部分(ビード2を設けた部分)と、縦壁部へ流れる材料の流入を促進する非拘束部分(ビード2を設けない部分)とを区分して設けた。
【選択図】図1
【解決手段】ダイとパンチを用いて、成形部分であるハット頭部1aと、それに連なる縦壁部1bと、縦壁部に連なるフランジ部1cとを有する金属プレス部品1を絞り成形するプレス加工方法において、フランジ部を挟圧しながらパンチをダイ内に押し込んで縦壁部を成形する際に、フランジ部の長手方向に、縦壁部へ流れる材料の流入を拘束する拘束部分(ビード2を設けた部分)と、縦壁部へ流れる材料の流入を促進する非拘束部分(ビード2を設けない部分)とを区分して設けた。
【選択図】図1
Description
本発明は、金属板をいわゆる断面ハット形状に絞り成形するプレス加工方法に関する。
例えば、自動車の車体材料には、部位によっては剛性が要求されることから、引っ張り強さが高い鋼板である高張力鋼板(ハイテン材)が使用されている。また、自動車部品には、この高張力鋼板をいわゆるハット絞り成形して断面ハット形状(両端にフランジ部を形成すると共に本体部の断面形状を略U字状に形成する形状)とした部品が多く用いられている。
この種の断面ハット形状の部品は、ハット頭部と、その両側に連なる縦壁部と、各縦壁部に連なるフランジ部とを有するもので、ダイとパンチを用いてプレス成形(ハット絞り成形)ているのが一般的であるが、高張力鋼板で断面ハット形状の部品をプレス成形すると、パンチ肩やフランジの開き、あるいは縦壁部の反り、といった材料の弾性回復現象(スプリングバック)による不良現象が発生しやすい。
そこで従来、この不良現象を解消する対策として、
(1)縦壁部に張力を与えながら成形する
(2)見込みにより矯正する
(3)絞りから曲げ成形に工法を変更する
などの方法が提案され実施されている。
(1)縦壁部に張力を与えながら成形する
(2)見込みにより矯正する
(3)絞りから曲げ成形に工法を変更する
などの方法が提案され実施されている。
この中で、特に縦壁部の反りを解消する方法としては、(1)の縦壁部に張力を付与する方法が最も効果があると考えられている(例えば、特許文献1、非特許文献1参照)。
特開2004−188473号公報
プレス成形難易ハンドブック(P175〜178、P181〜198)、薄鋼板成形技術研究会 (編集)、日刊工業新聞社(出版社)
ところで、従来、絞り成形時に縦壁部に張力を与える方法としては、部品のフランジ部を挟圧してしわ押さえ荷重を増やす方法が主に採られているが、フランジ部の全長にわたって均一なしわ押さえ荷重を加えた場合、材料の変形状態が平面ひずみ変形状態となるために、材料の破断限界が最も低い値となってしまい、結果的に縦壁部の反り防止のための有効な張力を付与することができず、効果的な反り防止が図れないという問題があった。
そこで、本発明は、上記事情を考慮し、高張力鋼板等の強度が高い金属板素材を使用した場合でも、縦壁部の反りを小さくすることができ、高精度な成形部品を得ることのできるプレス加工方法を提供することを目的とする。
本発明のプレス加工方法は、ダイとパンチを用いて、成形部分と、それに連なる縦壁部と、縦壁部に連なるフランジ部とを有する金属プレス部品を絞り成形するプレス加工方法である。
このプレス加工方法において、フランジ部を挟圧しながらパンチをダイ内に押し込んで前記縦壁部を成形する際に、前記フランジ部の長手方向に、縦壁部へ流れる材料の流入を拘束する拘束部分と、縦壁部へ流れる材料の流入を促進する非拘束部分とを区分して設けることを特徴としている。
本発明のプレス加工方法によれば、フランジ部の長手方向に、縦壁部へ流れる材料の流入を拘束する拘束部分と、縦壁部へ流れる材料の流入を促進する非拘束部分とを区分して設け、その区分した状態で、フランジ部を挟圧し、材料に引張力を付与しながら縦壁部を成形するので、拘束部分ではフランジ部側から縦壁部への材料の流入が抑制され、非拘束部分ではフランジ部側から縦壁部への材料の流入が促進することになる。つまり、縦壁部へ材料が流入する部分と流入しない部分とを、フランジ部の長手方向に分布させることができる(ここで、材料が流入するとは、成形方向に材料が引っ張られて、縦壁部に材料が流れていくことをいう)。
従って、縦壁部を成形する際の変形状態を、従来のフランジ部の全長全体に渡って拘束した状態で成形した場合の平面ひずみ変形状態から、単軸引張変形状態に移行させることができ、それにより、材料の最大伸び限界(破断限界)までの成形余裕度を増すことができ、その結果、材料の割れ(破断)を抑制しつつ、従来よりも大きな引張力を縦壁部に付与することができて、縦壁部の反りの問題を解消することができる。
以下、本発明の実施の形態に係るプレス加工方法について、図を参照しながら詳細に説明する。
図1に示すように、本発明に係るプレス加工方法により製造する部品1は、成形部分であるハット頭部1aと、それに連なる縦壁部1b、1bと、縦壁部1b、1bに連なるフランジ部1c、1cとを有する、いわゆる断面ハット形状のものである。
この部品1をプレス機械で加工する(ハット絞り成形加工する)場合には、図2に示すように、ダイ11と、パンチ12と、しわ押え部材13とを備えた加工工具(金型)を用い、まず、金属板素材(被加工物)を、その幅方向中央部がパンチ12の頭部に位置するように配置し、その状態でフランジ部1c(厳密には最終的にフランジ部となる部分)をダイ11としわ押さえ部材13で挟圧しながら、パンチ12をダイ11内に押し込んで、ハット頭部1a及び縦壁部1b、1bを成形する。
その際、本実施の形態の加工方法では、予めフランジ部1cに、図1に示すように、その長手方向に沿って適当な間隔で適当な長さのビード(突条)2を設けておく。このようにビード2を設けた状態でフランジ部1cをダイ11としわ押さえ部材13で挟圧することにより、ビード2のある部分では、当該ビード2が障壁となって縦壁部1bへ流れる材料の流入を抑制し、ビード2のない部分では、縦壁部1bへ流れる材料の流入が促進される。つまり、ビード2のある部分が材料の流入を抑制する拘束部分となり、ビード2のない部分が材料の流入を促進させる非拘束部分になる。
ここでは、ビード2を設けた拘束部分と、ビード2を設けない非拘束部分は、フランジ部1cの長手方向に沿って交互に複数配置してあり、フランジ部1cの全長Lに対して、ビード2を設けた部分(拘束部分)の合計長L1a+L1b+・・・L1nの割合が、40〜60%となるように設定してある。数式で表すと、次式のようになる。
(Lb1+Lb2+・・・+Lbn)/L=0.4〜0.6
また、フランジ部1cの長手方向の両端部にビード2のない部分(非拘束部分)がくるように、ビード2を設ける位置が設定されている。
また、フランジ部1cの長手方向の両端部にビード2のない部分(非拘束部分)がくるように、ビード2を設ける位置が設定されている。
このように、フランジ部1cの長手方向に間欠的にビード2を設けることにより、前記した拘束部分と非拘束部分とを明確に区分して交互に設けることができる。そして、そのように区分した状態でフランジ部1cを挟圧し、材料に引張力を付与しながら縦壁部1bを成形することにより、ビード2のある部分(拘束部分)では、当該ビード2が障壁となってフランジ部1c側から縦壁部1bへの材料の流入が抑制され、ビード2のない部分(非拘束部分)では、フランジ部1c側から縦壁部1bへの材料の流入が促進する。
つまり、縦壁部1bへ材料が流入する部分と流入しない部分とを、フランジ部1cの長手方向に適当な割合で分布させることができる。従って、縦壁部1bを成形する際の変形状態を、従来のフランジ部の全長を拘束した状態で成形した場合の平面ひずみ変形状態から、単軸引張変形状態に移行させることができる。
この点を図4の特性図を参照しながら説明する。
図4の(A)はフランジ部1cを全長全体に渡って拘束した場合の例(比較例)、(B)はフランジ部1cを所定の割合で部分的に拘束した場合の例(本発明の加工方法による例)を示している。この特性図は、材料が成形方向及びそれと直交する方向にどれだけ伸びたかを示す図であり、縦軸は、図1(A)に示すように成形方向Fに沿ったS方向のひずみε(Major Strain)、横軸は、それと直交するT方向のひずみ(Minor Strain)を表している。単位は%である。
特性図中に示す破断限界は材料に固有の値で、この線以上の範囲の伸びを示す場合は破断することになる。ここで使用する材料(高張力鋼板)の場合は、S方向のひずみ(Major Strain)0.1%、T方向のひずみ(Minor Strain)0%となるような引っ張りを行うと、破断することがわかる。一般的にどのような鋼材も、T方向のひずみ(Minor Strain)0%のとき、破断限界の下限となる。
(A)の例は、フランジ部1cを全長全体に渡って一定の力で拘束して、T方向のひずみ(Minor Strain)が0%となるように成形した平面ひずみ変形の場合を想定している。この場合は、上記した破断限界の下限値が破断点となる。このため、縦壁部1bに対して大きな張力を与えることはできず、よって張力付与不足によりスプリングバック(反り)が発生する可能性が高い。
本実施の形態の加工方法の場合は、フランジ部1cに間欠的にビード2が存在することにより、T方向(Minor Strainの方向)にも若干の力が加わるようになるため(ひずむため)、(B)のような単軸引張変形になる。この場合の破断限界はε1uとなり、平面ひずみ変形の際の破断限界ε1pよりも大きくなる。このため、材料の伸び限界(破断限界)までの成形余裕度が増し、材料の割れ(破断)を抑制しつつ、従来よりも大きな引張力を縦壁部1bに付与することができて、縦壁部1bの反りの問題を解消することができる。
つまり、図3(A)に示すように従来生じていた縦壁部1bの反りの問題を解消することができ、(B)に示すように反りのない高精度のハット形状の部品1を製作することができる。
特に本実施の形態では、フランジ部1cの全長に対するビード2の合計長の割合を40〜60%に設定したので、大きな引張力を成形方向に付与することができ、縦壁部の反りを有効に防止することができる。また、フランジ部1cの長手方向の両端部にはビード2を設けないので、長手方向の両端部における縦壁部1b側への材料の流れをよくすることができ、品質の安定を図ることができる。
また、通常のプレス成形で使用しているしわ押さえ部材13を用いて、反り防止のための引張力を材料に付与するので、実施が簡単にできる。
因みに、図5に示す比較例のように、ダイ11とパンチ12に段形状のステップ15を設け、(A)の成形初期は材料の破断限界を超えないように成形し、(B)の成形完了付近で材料に張力を付与する、という方法によっても縦壁部1bの反り防止を図ることはできるが、この方法の場合、金型構造が複雑になることや、段形状を成形するために余分な材料が必要となりコストが増加する等の問題がある。
それに対し、本実施の形態の加工方法は、フランジ部1cにビード2を設け、しわ押さえ荷重を増すだけで反り防止を図れるので、金型の複雑化やコスト増を招かずにすむという効果もある。
なお、ビード2の形状は任意であり、例えば、図6(A)に示すようにストレートに設定してもよいし、(B)に示すように斜めに設定してもよいし、(C)に示すように曲線上に変形した形に設定してもよい。
また、上記実施の形態では、ビード2をフランジ部1cに形成する場合を示したが、フランジ部1cを挟圧する側の部材、つまり、ダイ11やしわ押さえ部材13のフランジ挟持面にビードを設けても、同様の効果を得ることができる。
また、図7に示すように、フランジ部1c(または該フランジ部1cを挟圧する部材、即ち、ダイ11やしわ押さえ部材13)に、フランジ部1cの長手方向に沿って部分的に挟圧の逃がし部22を設けることで、「フランジ部に対する挟圧を解放する非拘束部分」を形成し、挟圧の逃がし部を設けない部分21で、「フランジ部を強く挟圧する拘束部分」を形成することもできる。その場合、逃がし部22は、挟圧を弱めたり回避したりするための凹部をダイ11やしわ押え部材13に形成することで構成する。
このように構成した場合、逃がし部のない部分21ではフランジ部1cを強く挟圧することができ、逃がし部22のある部分ではフランジ部1cに対する挟圧を解放することができる。従って、逃がし部のない部分21では、強い挟圧によって材料が拘束されるために材料の流入はほとんどなくなり、逃がし部22のある部分では、材料の拘束が解除されるために、材料の流入が促進されることになる。このように、逃がし部22を部分的に設けるだけで、拘束部分と非拘束部分を簡単に区分して設けることができる。従って、前記実施の形態と同様の効果を奏することができる。
1…断面ハット形状の部品
1a…ハット頭部(成形部分)
1b…縦壁部
1c フランジ部
2…ビード
11…ダイ
12…パンチ
13…しわ押さえ部材
21…逃がし部を設けない部分(拘束部分)
22…逃がし部(非拘束部分)
1a…ハット頭部(成形部分)
1b…縦壁部
1c フランジ部
2…ビード
11…ダイ
12…パンチ
13…しわ押さえ部材
21…逃がし部を設けない部分(拘束部分)
22…逃がし部(非拘束部分)
Claims (6)
- ダイとパンチを用いて、成形部分と、それに連なる縦壁部と、縦壁部に連なるフランジ部とを有する金属プレス部品を絞り成形するプレス加工方法において、
前記フランジ部を挟圧しながら前記パンチをダイ内に押し込んで前記縦壁部を成形する際に、
前記フランジ部の長手方向に、前記縦壁部へ流れる材料の流入を拘束する拘束部分と、前記縦壁部へ流れる材料の流入を促進する非拘束部分とを区分して設ける
ことを特徴とするプレス加工方法。 - 請求項1に記載のプレス加工方法であって、
前記フランジ部または該フランジ部を挟圧する部材に、フランジ部の長手方向に沿って部分的にビードを設けることで前記拘束部分を形成し、ビードを設けない残りの部分で前記非拘束部分を形成した
ことを特徴とするプレス加工方法。 - 請求項1に記載のプレス加工方法であって、
前記フランジ部または該フランジ部を挟圧する部材に、フランジ部の長手方向に沿って部分的に該フランジ部を挟圧しない逃がし部を設けることで、前記フランジ部に対する挟圧を解放する非拘束部分を形成し、挟圧の逃がし部を設けない部分で、前記フランジ部を強く挟圧する拘束部分を形成した
ことを特徴とするプレス加工方法。 - 請求項1〜3のいずれかに記載のプレス加工方法であって、
前記拘束部分と非拘束部分とを前記フランジ部の長手方向に沿って交互に複数設け、前記フランジ部の全長に対しての前記拘束部分の合計長の割合を40〜60%に設定した
ことを特徴とするプレス加工方法。 - 請求項1〜4のいずれかに記載のプレス加工方法であって、
前記フランジ部の長手方向の両端部に前記非拘束部分を設けた
ことを特徴とするプレス加工方法。 - 請求項1〜5のいずれかに記載のプレス加工方法であって、
前記フランジ部を、前記ダイとしわ押さえ部材とで挟圧する
ことを特徴とするプレス加工方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005108771A JP2006281312A (ja) | 2005-04-05 | 2005-04-05 | プレス加工方法 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
2005
- 2005-04-05 JP JP2005108771A patent/JP2006281312A/ja active Pending
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