JP2014231094A - せん断加工方法 - Google Patents
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(i-1)予め、数値計算又は伸びフランジ試験を行って、被加工材のせん断加工面にて伸びフランジ割れが生じ易い部位を特定し、
(i-2)せん断加工の際、特定した部位を含む領域に対向するパンチの刃先に、(a)パンチの進行方向と平行な側面部とパンチの進行方向に垂直な底面部で形成され、かつ、(b)該底面部のパンチ底面からの深さが被加工材の板厚の10〜70%である凹部を設け、
(ii)上記凹部を有するパンチを用いてせん断加工を行う
こと特徴とするせん断加工方法。
(i-1)予め、数値計算又は伸びフランジ試験を行って、被加工材のせん断加工面にて伸びフランジ割れが生じ易い部位を特定し、
(i-2)せん断加工の際、特定した部位を含む領域に対向するパンチの刃先に、(a)パンチの進行方向と平行な側面部とパンチの進行方向に垂直な底面部で形成され、かつ、(b)該底面部のパンチ底面からの深さが被加工材の板厚の10〜70%である凹部を設け、
(ii)上記凹部を有するパンチを用いてせん断加工を行う
こと特徴とする。
板厚1.6mmの590MPa級熱延鋼板(被加工材)に、図11に示す角丸穴(30mm×30mm、角部はR5の丸み)を、図10に示すパンチ(凹部幅:0〜15mm、凹部長さ:0〜パンチ底全域、角部はR1.0の丸み)パンチで打ち抜き、打抜き後、図12に示すように、バーリング用パンチ12を用い、バーリング高さ12aのバーリング加工を行った。
590MPa級・1.6mm厚の熱延鋼板を、図13に示すパンチを用いてせん断加工し、図14に示す、円弧部11aと直線部11bからなり、2との直線部11bが120°をなすせん断加工面を形成した。その後、伸びフランジ試験を行った。
1a 凹部に対応する被加工部位
2 パンチ
2a 進行方向
2b せん断加工稜線
3 ダイ
3a パッド
4 ダレ
5 せん断加工面
6 破断面
7 バリ
8、8’ 凹部
8a 側面部
8b 底面部
8c 鋭角部
8d 丸み部
8e 深さ
8f 幅
8g 長さ
9 凹部以外の部位
10 き裂
10a き裂の先端部
11 穴
11a 円弧部
11b 直線部
12 バーリング用パンチ
12a バーリング高さ
13 フランジ加工用パンチ
13a 伸びフランジ加工方向
13b 伸びフランジ高さ
14 伸びフランジ加工用ダイ
14a パッド
Claims (4)
- パンチとダイを用いてせん断加工を行う方法において、
(i-1)予め、数値計算又は伸びフランジ試験を行って、被加工材のせん断加工面にて伸びフランジ割れが生じ易い部位を特定し、
(i-2)せん断加工の際、特定した部位を含む領域に対向するパンチの刃先に、(a)パンチの進行方向と平行な側面部とパンチの進行方向に垂直な底面部で形成され、かつ、(b)該底面部のパンチ底面からの深さが被加工材の板厚の10〜70%である凹部を設け、
(ii)上記凹部を有するパンチを用いてせん断加工を行う
こと特徴とするせん断加工方法。 - 前記パンチの刃先において、凹部と凹部以外の部位の境界部に、曲率半径0.1mm以上の丸みが形成されていることを特徴とする請求項1に記載のせん断加工方法。
- 前記凹部の底面部において、せん断加工稜線方向の長さが、被加工材の板厚の80〜1000%であることを特徴とする請求項1又は2に記載のせん断加工方法。
- 前記凹部の底面部において、せん断加工稜線に直交する方向の長さが、被加工材の板厚の50%以上であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載のせん断加工方法。
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