JP6939619B2 - 金属板の打ち抜き加工方法 - Google Patents

Description

本発明は、金属板の打ち抜き加工方法に関する。

自動車部品等に供される薄鋼板は、打ち抜きにより所定の形状に剪断された後、プレス成形等の工程を経て実部品として用いられる。例えば、打ち抜きにより薄鋼板に穴や凹部などを設けた場合に生じる打ち抜き端面は、打ち抜き工程の影響で加工硬化しており、端面の延性が低い。そのため、その後の成形工程で、打ち抜いた端面をその延長方向に伸ばす「打ち抜き広げ成形」が加わった場合に端面から破断を生じる場合がある。近年自動車軽量化のニーズにより高強度鋼板が用いられているが、高強度鋼板は延性が比較的低い特性を持つために、打ち抜き端面の延性の劣化による破断等の成形不良の問題が顕著になりつつある。

打ち抜いた端面の破断を防止する技術として、特許文献１〜５に記載の技術が知られている。
特許文献１には、突起付きパンチとダイを用いて鋼板の外形を所定の形状に成形する際に、ダイ切刃部の曲率半径を所定の範囲とし、パンチ切刃から突起肩に引いた接線とパンチ移動方向と直角方向のなす角度が所定の角度になるようにした鋼板の打ち抜き方法が記載されている。
特許文献２には、突起付きパンチとダイを用いて鋼板の外形を所定の形状に成形する際に、パンチ移動方向の直角方向とパンチ切刃から突起に引いた接線とのなす角度が所定の角度であり、パンチ切刃から突起に引いた接線と突起の接点との距離が所定の範囲になるようにした鋼板打ち抜き方法が記載されている。
特許文献３は、外周面縁が切断刃となる底面と、外周縁から所定方向に平行な方向に伸びる外周面を有し、外周縁は平面視において凸状または凹状に湾曲する湾曲部を含み、底面は、平面部とこの平面部から所定方向に凹みかつ平面視において湾曲部を含むように設けられる切り欠き部を有するパンチと、ダイとを用いて金属板をせん断加工する方法が記載されている。
特許文献４は、予め、被加工材のせん断加工面にて伸びフランジ割れが生じやすい部位を特定し、せん断加工の際、特定した部位を含む領域に対向するパンチの刃先に、側面部と底面部で形成され、かつ、底面部のパンチ底面からの深さが被加工材の板厚の１０〜７０％である凹部を設け、凹部を有するパンチを用いてせん断加工を行うせん断加工方法が記載されている。
特許文献５には、フランジ加工時に割れの危険性があるせん断加工端部の所定位置を伸びフランジ割れ危険部として特定し、せん断加工後に剪断加工端部を伸びフランジ加工するために凹状の湾曲形状に形成されるように、かつ、伸びフランジ割れ危険部となる部位に所定の引張応力が加わるように、金属板にビードを付与し、そのまま金属板をせん断するせん断加工成形方法が記載されている。

特許文献１に記載された方法では、ダイ切り刃部の曲率半径を所定の範囲とすることで、せん断中にダイ切刃で生じる塑性ひずみが分散されることで打ち抜き端面の塑性ひずみを低減し、打ち抜き穴広げ性を改善しているが、塑性ひずみの低減が打ち抜き端面全体に分散されるため、改善効果が小さい問題がある。
特許文献２に記載された方法では、パンチに特定形状の突起を付けて鋼板に張力を与えた上でせん断を行うことにより、打ち抜き端面の加工硬化とバリ発生を抑制するものであるが、この方法では、同文献の図７に示されるように、パンチに付けた突起によって材料が大きく撓んだ状態でせん断が行われるため、鋼板に与えられる張力が十分ではなく、打ち抜き端面の加工硬化の抑制が不十分であった。
特許文献３に記載された方法では、平面部によって切断された部分に比べて、切り欠き部によって切断された部分において破断面の板厚方向の長さを大きくすることで、伸びフランジ割れを防止しているが、パンチに平面部と切り欠け部を設ける際の設計上の制約から、破断面の板厚方向の長さを十分に大きくできない場合がある。また、打ち抜き形状が変更された場合には、パンチに設ける平面部と切り欠き部の形状の再設計が必要になり、設計変更に膨大な時間を要する場合がある。
特許文献４に記載された方法では、伸びフランジ割れが生じやすい部位に対して、パンチの刃先に凹部を設けてせん断加工することにより、せん断加工時の塑性変形を小さくして伸びフランジ割れを防止するが、パンチに凹部を設ける際の設計上の制約から、せん断加工時の塑性変形を十分に小さくできない場合がある。また、打ち抜き形状が変更された場合には、パンチに設ける凹部の形状の再設計が必要になり、設計変更に膨大な時間を要する場合がある。
特許文献５に記載された方法では、金属板にビードを付与してせん断加工を行うことでビード形成時にせん断加工方向と直交する方向に引張応力を発生させて、伸びフランジ割れ危険部となる部位の歪みを小さくして当該部位の変形能を増加させるが、十分な効果を発揮させるためには、ビードの位置、サイズ、形状を最適化する必要があり、必ずしも十分な効果が得られない場合があった。

更に、特許文献１〜５に記載された加工方法では、金属板、鋼板等の被加工材の板厚、強度等が変更されたり、せん断後の打ち抜き形状が変更されたりするなどの設計変更が生じると、複数のパラメータを再調整して最適な範囲に設定し直す必要があり、設計変更に膨大な手間と時間を要していた。

国際公開第２０１５／０７２４６５号 特開２００６−２２４１２１号公報 国際公開第２０１６／０９２６５７号 特許第５８２１８９８号公報 特許第５３８６９９１号公報

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、打ち抜き端面の延性の劣化による破断等の成形不良を容易に回避可能な、金属板の打ち抜き加工方法を提供することを課題とする。

［１］ 開口部を有する基板部、及び、前記開口部内に位置して両端部が前記基板部に接続された直線状のブリッジ部を備えた金属板からなるブランクと、
底面部及び側面部を有し、前記底面部と前記側面部とが接する角部がパンチ刃とされ、更に前記底面部に突起部が設けられてなるパンチと、
ダイとを用意し、
前記基板部を拘束し、前記パンチの突起部を前記ブリッジ部に押し当てつつ、前記パンチ刃と前記ダイによって前記基板部から前記ブリッジ部をせん断加工により切り離す、金属板の打ち抜き加工方法。
［２］ 前記ブリッジ部の長手方向中央部に前記パンチの突起部を押し当てつつ、前記基板部から前記ブリッジ部をせん断加工により切り離す、［１］に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
［３］ 前記ブリッジ部の長手方向中央部と前記両端部のうちの一方の端部との間に前記パンチの突起部を押し当てつつ、前記基板部から前記ブリッジ部をせん断加工により切り離す、［１］に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
［４］ 前記ブランクの前記開口部が、前記ブリッジ部によって分割された分割開口部である、［１］乃至［３］の何れか一項に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
［５］ 前記ブリッジ部を除いた前記開口部の平面視形状が、円形、楕円形またはｎ角形（ただしｎは３以上の自然数）である、［１］乃至［４］の何れか一項に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
［６］ 前記ブランクを挟んで前記パンチと対向する位置に補助パッドを配置し、前記補助パッドには、前記突起部の押し当て箇所よりも前記基板部側で前記ブリッジ部に接する補助突起部が備えられ、前記突起部に押された前記ブリッジ部を前記補助突起部で支持しつつ、前記せん断加工を行う、［１］乃至［５］の何れか一項に記載の金属板の打ち抜き加工方法。

本発明の金属板の打ち抜き加工方法では、ブリッジ部にパンチの突起部が押し当てられると、ブリッジ部が弾性変形して突起部の押し当て箇所が基板部よりも沈み、ブリッジ部に引張応力が生じ、ブリッジ部と基板部との接続部分に応力が集中する。パンチとダイが更に相互に接近するに従ってブリッジ部の押し込み量が増大して応力が更に増し、ついにはパンチ刃とダイによってブリッジ部と基板部との接続箇所がせん断され、ブランクからブリッジ部が除去される。せん断時のブリッジ部と基板部との接続部分には引張応力が集中していたため、開口部の端部となる基板部側のせん断箇所では加工硬化が著しく小さくなる。このように、開口部の端部におけるせん断に伴う加工硬化を部分的に小さくできるので、開口部を囲む端部をその延長方向に伸ばす加工、例えば開口部に対して穴広げ加工を施した場合に、端部の割れを抑制することができる。
これにより例えば、穴広げ加工において予め割れる位置が予測できる場合に、穴広げ加工のブランク材として本発明の金属板の打ち抜き加工方法によって得られた金属板を適用し、かつ、割れの予測位置に基板部のせん断箇所が位置させることで、穴広げ加工の成形不良を防止できる。
また、本発明の金属板の打ち抜き加工方法では、ブリッジ部がその延在方向の両端において基板部に接続されているため、応力の集中箇所は１箇所乃至２箇所に限られる。これにより、せん断箇所に大きな応力を集中させることができ、せん断による加工硬化をより小さくすることができ、開口部を囲む端部をその延長方向に伸ばす加工を施した場合に、端部の割れをより効果的に抑制できる。
また、本発明の金属板の打ち抜き加工方法は、開口部の形状及びブリッジ部の形状に特に制限がないため、設計変更を容易に行うことができる。

また、本発明の金属板の打ち抜き加工方法では、ブリッジ部の長手方向中央部にパンチの突起部を押し当てるので、ブリッジ部の両端部に均等に応力を付与することができる。これにより、加工硬化の低減箇所を分散させることができ、開口部を囲む端部をその延長方向に伸ばす加工を施した場合に、端部の割れをより確実に抑制できる。
更に、本発明の金属板の打ち抜き加工方法では、ブリッジ部の長手方向中央部と両端部のうちの一方の端部との間にパンチの突起部を押し当てつつ、基板部からブリッジ部をせん断加工により切り離すことで、ブリッジ部の一方の端部側の加工面の加工硬化を、他方の端部側の加工面の加工硬化よりも小さくすることができ、加工硬化が小さくなる領域を１箇所に集約させることができる。これにより、開口部の端部におけるせん断に伴う加工硬化を部分的に小さくできるので、開口部を囲む端部をその延長方向に伸ばす加工、例えば開口部に対して穴広げ加工を施した場合に、端部の割れを抑制することができる。

更に、本発明の金属板の打ち抜き加工方法では、ブランク材の開口部が、ブリッジ部によって分割されているので、ブリッジ部をせん断することで、容易に開口部を形成できる。
更に、本発明の金属板の打ち抜き加工方法では、開口部の形状を円形、楕円形または３角形以上の多角形にすることができ、設計変更等を容易に行うことができる。

更にまた、本発明の金属板の打ち抜き加工方法では、ブランクを挟んでパンチと対向する位置に補助パッドを配置し、補助パッドには、突起部の押し当て箇所よりも基板部側でブリッジ部に接する補助突起部が備えられており、突起部に押されたブリッジ部を補助突起部で支持しつつ、せん断加工を行う。これにより、突起部をブリッジ部に押し込んだ際に、ブリッジ部と基板部との接続箇所が塑性変形して、引張張力が低減するおそれがあるところ、補助パッドによって突起部の押し当て箇所よりも基板部側でブリッジ部を支持することで、ブリッジ部と基板部との接続箇所における塑性変形が抑制され、当該接続箇所に十分な引張応力を印加することができるようになる。

以上のように、本発明によれば、打ち抜き端面の延性の劣化による破断等の成形不良を容易に回避することができる。

本発明の第１の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法を説明する模式図。 図１に示すブランクの製造に用いるパンチの斜視図。 本発明の第１の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法において使用するパンチを示す斜視図。 本発明の第１の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法を説明する斜視図。 本発明の第１の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法を説明する模式図。 本発明の第１の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法によって製造された打ち抜き後の金属板を示す模式図。 本発明の第２の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法を説明する斜視図。 本発明の第２の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法を説明する模式図。 本発明の第２の実施形態に用いる補助パッドの別の例を示す斜視図。 本発明の第３の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法を説明する側面模式図。 本発明の第３の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法によって製造された打ち抜き後の金属板を示す模式図。 本発明に適用可能なブランクを示す平面模式図。

従前より、金属板に開口部を設ける手段として打ち抜き加工が知られている。打ち抜き加工は、パンチとダイと拘束パッドを用意し、ダイと拘束パッドによって金属板を拘束した状態で、金属板の厚み方向に沿ってパンチをダイに接近させて、パンチとダイによって金属板をせん断することで、開口部を設けている。金属板がせん断加工を受けることにより金属板にはせん断面が形成されるが、このときせん断面には加工硬化が生じる。すなわち、開口部を囲む端面全体に、加工硬化が生じた状態になる。この状態で、開口部に対して穴広げ加工などを行うと、加工硬化された端面においてき裂が発生するおそれがある。

そこで、本発明者らが鋭意検討したところ、金属板に開口部を設ける方法として、ブリッジ部を残した開口部を予め形成しておき、次いで、ブリッジ部を打ち抜くことで開口部を完成させる2段階の工程を基本とし、ブリッジ部を打ち抜く際にブリッジ部に引張応力を生じさせながら打ち抜くことで、ブリッジ部を除去した後のせん断面の加工硬化を抑制できることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明の金属板の打ち抜き加工方法においては、所定形状のブランクとパンチとダイを用意する。ブランクは、開口部を有する基板部、及び開口部内に位置して両端部が基板部に接続された直線状のブリッジ部を備えた金属板からなるものを用いる。また、パンチは、底面部及び側面部を有し、底面部と側面部とが接する角部がパンチ刃とされ、更に底面部に突起部が設けられてなるものを用いる。そして、ブランクの基板部を拘束した状態で、パンチの突起部をブリッジ部に押し当てつつ、パンチ刃とダイによって基板部からブリッジ部をせん断加工により切り離すことにより、ブリッジ部が打ち抜かれた金属板を製造する。
パンチの突起部は、ブリッジ部の何れの部位に押し当ててもよい。例えば、ブリッジ部の長手方向中央部に突起部を押し当ててもよい。あるいは、ブリッジ部の長手方向中央部以外の部位、すなわち、ブリッジ部の両端部のうちの一方の端部と長手方向中央部との間の部位に押し当ててもよい。
ブランクの開口部は、ブリッジ部によって分割された分割開口部である。
また、ブリッジ部を除いた開口部の平面視形状は、円形、楕円形またはｎ角形（ただしｎは３以上の自然数）の何れでもよい。
更に、ブランクを挟んでパンチと対向する位置に補助パッドを配置して、せん断加工を行ってもよい。補助パッドは、パンチの突起部の押し当て箇所よりも基板部側でブリッジ部に接する補助突起部を備えることが好ましい。そして、突起部に押されたブリッジ部を補助突起部で支持しつつ、せん断加工を行うとよい。
以下、本発明の実施形態について説明する。

（第１の実施形態）
図１〜図６を参照して、本発明の第１の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法を説明する。図１（ａ）に示すように、本実施形態の金属板の打ち抜き加工方法は、基板部１１及びブリッジ部１２を有する金属板１３からなるブランク１を用意し、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所に引張応力を付与させながら、ブリッジ部１２と基板部１１を接続箇所においてせん断することにより、図１（ｂ）に示すように、開口部２を有する金属板１４を得る打ち抜き加工方法である。

まず、本実施形態において用いるブランク１について説明する。図１（ａ）に示すように、ブランク１は、基板部１１及びブリッジ部１２を有する金属板１３からなる。基板部１１は金属材料から構成される。基板部１１には開口部２２が設けられている。開口部２２には、１本の直線状のブリッジ部１２が設けられており、ブリッジ部１２によって開口部２２が２つに分割されている。以後、本明細書では、ブリッジ部１２によって分割された開口部２２を分割開口部２２と呼ぶ。２つの分割開口部２２は、ブリッジ部１２が除去されることによって一つの開口部２になる。また、以上の説明からわかるように、基板部１１は、金属板１３のうちブリッジ部１２および分割開口部２２を除いた部分をいう。

ブリッジ部１２は、基板部１１を構成する材料と同様に、金属材料からなる。ブリッジ部１２の厚みは基板部１１と同じ厚みとなっている。ブリッジ部１２は、図１に示すように所定の幅を持った直線状の部材であり、その長手方向の両端部１２ａが基板部１１と接続している。すなわち、ブリッジ部１２は２箇所において基板部１１と接続している。また、ブリッジ部１２は、２つの分割開口部２２の間を通るように配置されている。また、ブリッジ部１２は、加工後に形成される開口部２の中心となる位置を通るように配置されている。ブリッジ部１２の幅は、ブリッジ部１２の長手方向に沿ってほぼ一定の幅になっているが、本発明はこれに限られず、ブリッジ部１２の幅は長手方向に沿って変化していてもよい。

図１に示すブランク１は、金属板１３に分割開口部２２を設けることにより製造される。分割開口部２２の形成方法としては、せん断加工、切削加工、レーザー加工などの加工方法を用いればよい。せん断加工方法によって分割開口部２２を形成すると、分割開口部２２の端面に加工硬化が生じるが、後述するようにブリッジ部１２のせん断箇所では加工硬化が小さくなり、穴広げ加工等においてき裂発生を抑制できるようになる。

図２には、せん断加工により分割開口部２２を形成する際に用いるパンチ３３の斜視図を示す。図１に示すような分割開口部２２をせん断加工によって形成する場合は、図２に示すようなパンチ３３を用いるとよい。

ブランク１を準備したら、ブランク１からブリッジ部１２をせん断加工により取り除くことにより、開口部２を形成する。このとき、ブリッジ部１２に引張応力を印加しながらせん断を行う。

より具体的には、図３及び図４に示すような、パンチ３、ダイ４及び拘束パッド５を用意する。
パンチ３は、図３に示すように、円筒状のパンチ本体３ａと、パンチ本体３ａの一端側に設けられた突起部３ｂとを有している。パンチ本体３ａは、底面部３ｃ及び側面部３ｄを有しており、底面部３ｃに突起部３ｂが設けられている。パンチ本体３ａの底面部３ｃの平面視形状は、ブランク１の分割開口部２２及びブリッジ部１２を合わせた形状とほぼ同じ形状とされている。また、底面部３ｃと側面部３ｄとが接する角部３ｅが、パンチ刃３ｆとされている。なお、パンチ本体３ａの形状は円筒形に限定されるものではなく、突起部３ｂを有しており、かつ、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所をせん断できるものであれば特に形状は問わない。

突起部３ｂは、底面部３ｃのほぼ中央に配置されている。突起部３ｂの外観は、パンチ本体３ａの軸方向に向かって突出する球面形状となっている。突起部３ｂの外観は球面状に限らず、断面視三角形状や、断面視台形状でもよい。ただし、ブリッジ部１２を拘束するような形状を採用すると、パンチ３によってブリッジ部１２に引張張力を付与する際にブリッジ部１２を塑性変形させてしまい、その結果、引張応力が小さくなってしまうので、ブリッジ部１２を拘束しにくい形状がよく、その例としては図３に示す球面状がよい。

突起部３ｂの外周縁とパンチ刃３ｆとの間の領域は平坦面である底面部３ｃとなっている。突起部３ｂは、底面部３ｃのほぼ中央に配置することが好ましい。本実施形態では、突起部３ｂを底面部３ｃの中央に配置することで、ブリッジ部１２の長手方向中央部に突起部３ｂが押し当てられるようになる。なお、ブリッジ部１２に対する突起部３ｂの押し当て箇所は、後述するように、ブリッジ部１２の長手方向中央部に限らず、ブリッジ部の任意の箇所に突起部を押し当てるようにしてもよい。

底面部３ｃと突起部３ｂの先端との高低差である突起部高さｈは、本発明において重要なパラメータである。突起部高さｈを調整することで、ブリッジ部１２に付与する引張応力の大きさを調整できる。突起部高さｈが高いほど、ブリッジ部１２に付与する引張応力を大きくできるが、突起部高さｈが高過ぎるとブリッジ部１２をせん断する前にブリッジ部１２を塑性変形させてしまい、ブリッジ部１２に十分な引張応力を付与できなくなる。従って突起部高さｈは、ブリッジ部１２の寸法、開口部２の大きさ、金属板１３の板厚、金属板１３の強度、ヤング率などを勘案して最適な値に設定するとよい。

図４に示すように、ダイ４及び拘束パッド５にはそれぞれ、パンチ３が挿入可能な貫通穴４ａ、５ａが設けられている。ダイ４においては、ダイ４の上面４ｂと、ダイ４の貫通穴４ａを区画する内周面４ｃとが接する角部４ｅが、ダイ側の刃４ｆとされている。

ブランク１のブリッジ部１２を打ち抜く際には、図４に示すように、例えば下側から順に、ダイ４、拘束パッド５及びパンチ３の順に配置する。ブランク１は、ダイ４と拘束パッド５との間に配置するようにする。

次に、図５を参照して、ブリッジ部１２に張力を与えながらブリッジ部１２を基板部１１から打ち抜く方法について説明する。なお、図５（ａ）〜（ｃ）は、ブリッジ部１２の長手方向に沿った断面を見た図であり、ブランク１の基板部１１とブリッジ部１２が図示されるが、分割開口部２２は図示されていない。また、図５（ｄ）は、図５（ａ）における加工前のブランクの平面図であり、図５（ｅ）は、図５（ｃ）における加工後の金属板の平面図である。

まず図５（ａ）に示すように、ダイ４と拘束パッド５との間にブランク１を挟んでブランク１を拘束する。より詳細には、ブランク１の基板部１１の厚み方向両側にダイ４と拘束パッド５を配置して基板部１１を拘束する。このとき、ブランク１の分割開口部２２及びブリッジ部１２は、ダイ４及び拘束パッド５の各貫通穴４ａ、５ａと重なるようにブランク１の位置を調整する。これにより、ブランク１の基板部１１がブランク１の厚み方向及び厚み方向と直交する方向に拘束され、ブリッジ部１２はブランク１の厚み方向には拘束されない状態となる。そして、パンチ３をブランク１まで下降させて、突起部３ｂの先端をブリッジ部１２に当接させる。突起部３ｂはパンチ３の底面部３ｃの中央に配置されているため、図５（ｄ）に示すように、ブリッジ部１２の長手方向中央部１２ｂに突起部３ｂの先端が当接されるようになる。図５（ｄ）には、突起部３ｂの当接位置を符号Ｔで示している。

次に、図５（ｂ）に示すように、パンチ３を下降させて突起部３ｂをブリッジ部１２に押し込み、ブリッジ部１２を弾性変形させる。ブリッジ部１２はその両端部１２ａが基板部１１に接続されており、基板部１１はダイ４と拘束パッド５によって拘束されているため、ブリッジ部１２の両端部１２ａが基板部１１に固定されまま、ブリッジ部１２の中央部１２ｂがパンチ３の突起部３ｂに押されて下方向に弾性変形する。ブリッジ部１２の弾性変形量は、パンチ３のパンチ刃３ｆがブランク１に接触する位置に来るまでの間、増加し続ける。すなわち、突起部高さｈが高いほど、弾性変形量は大きくなる。ただし、上述したように、ブリッジ部１２が塑性変形しない程度に突起部高さｈを調整する必要がある。

基板部１１によって両端部１２ａが拘束されているブリッジ部１２に対して、パンチ３が下方に下降することで、ブリッジ部１２が弾性変形するとともにその長手方向に沿って引張応力が生じる。引張応力は、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所に集中し、また、ブリッジ部１２の幅方向全体に作用する。

そして、図５（ｃ）に示すように、更にパンチ３を下降させると、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所にパンチ刃３ｆが当たり、パンチ３によるせん断応力によって当該接続箇所が塑性変形し、ついにはブリッジ部１２が基板部１１からせん断されて切り離される。せん断直前までブリッジ部１２は突起部３ｂに押されて弾性変形しており、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所に引張応力が付与された状態でせん断される。これにより、基板部１１側のせん断箇所では加工硬化しにくくなる。なお、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所以外の箇所では、せん断加工はされない。図５（ｅ）に示すように、ブリッジ部１２がせん断された金属板には、開口部２が形成される。

図６（ａ）に、打ち抜き加工後の金属板１４の平面模式図を示し、図６（ｂ）に、図６（ａ）のＡＡ’線に対応する断面図を示す。図６（ｃ）は、図６（ｂ）の要部を示す図であって、開口部２を囲む基板部１１の端部１１ａを示す。また、図６（ａ）には、打ち抜き前のブリッジ部１２の位置を一点鎖線で示している。ブリッジ部１２が除去されることにより分割開口部２２が一体となって、基板部１１に開口部２が設けられる。開口部２は、基板部１１の任意の箇所に設けられた貫通穴であり、基板部１１の端部１１ａに囲まれている。開口部２を囲む端部１１ａには、分割開口部２２の形成時に設けられた加工面（以下、第１加工面１１ｂという）と、ブリッジ部１２のせん断によって形成された加工面（以下、第２加工面１１ｃという）とが含まれる。

各加工面には、せん断面Ｓと、せん断面以外の領域Ｄが含まれる。領域Ｄは、せん断時に生じた「だれ」または破断面である。
分割開口部２２の形成が例えばせん断加工によってなされた場合は、端部１１ａの第１加工面１１ｂのうち、せん断面Ｓの占める面積割合が比較的大きくなり、加工硬化が比較的高くなる。一方、第２加工面１１ｃは本実施形態のせん断加工によって形成されたものだが、第２加工面１１ｃのうちのせん断面Ｓが占める面積割合が比較的小さくなり、加工硬化が比較的小さくなる。このように、開口部２を囲む端部１１ａのうち、第２加工面１１ｃの加工硬化が小さいため、例えば、開口部２の端部１１ａをその延在方向に沿って伸ばす「打ち抜き広げ成形」が加わった場合には第２加工面１１ｃを起点とするき裂や破断は生じにくくなる。これにより例えば、穴広げ加工において予め割れる位置が予測できる場合に、穴広げ加工のブランク材として本実施形態の打ち抜き加工方法によって得られた金属板１４を適用し、かつ、割れの予測位置に第２加工面１１ｃを位置させることで、穴広げ加工の成形不良を防止できるようになる。

一方、分割開口部２２の形成が例えばレーザー加工によってなされた場合は、端部１１ａの第１加工面１１ｂは加工硬化がほとんど生じず、また、第２加工面１１ｃも加工硬化が小さくなっている。このように、開口部２を囲む端部１１ａ全体の加工硬化が小さいため、「打ち抜き広げ成形」が加わった場合でも第２加工面１１ｃを起点とするき裂や破断が生じにくくなる。

以上説明したように、本実施形態の金属板１３の打ち抜き加工方法では、ブリッジ部１２にパンチ３の突起部３ｂが押し当てられると、ブリッジ部１２が弾性変形して突起部３ｂの押し当て箇所が基板部１１よりも沈み、ブリッジ部１２に引張応力が生じ、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所に引張応力が集中する。その後、パンチ３とダイ４が更に相互に接近するにつれてブリッジ部１２の押し込み量が増大して引張応力が更に増し、ついにはパンチ刃３ｆとダイ４によってブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所がせん断され、ブランク１からブリッジ部１２が除去される。せん断時のブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所には引張応力が集中していたため、開口部２を囲む端部１１ａのうち、第２加工面１１ｃでは加工硬化が著しく小さくなる。このように、開口部２の端部１１ａにおけるせん断に伴う加工硬化を部分的に小さくできるので、開口部２を囲む端部１１ａをその延長方向に伸ばす加工、例えば開口部２に対して穴広げ加工を施した場合に、端部１１ａの割れを抑制することができる。

これにより例えば、穴広げ加工において予め割れる位置が予測できる場合に、穴広げ加工のブランク材として本発明の打ち抜き加工方法によって得られた金属板１４を適用し、かつ、割れの予測位置に基板部１１のせん断箇所（第２加工面１１ｃ）が位置させることで、穴広げ加工の成形不良を防止できる。

また、本実施形態の金属板１３の打ち抜き加工方法では、ブリッジ部１２がその延在方向の両端において基板部１１に接続されているため、応力の集中箇所は２箇所に限られる。これにより、せん断箇所に大きな応力を集中させることができ、せん断による加工硬化をより小さくすることができ、開口部２を囲む端部１１ａをその延長方向に伸ばす加工を施した場合に、端部１１ａの割れをより効果的に抑制できる。
また、本実施形態の金属板の打ち抜き加工方法は、開口部２２の形状及びブリッジ部１１の形状に特に制限がないため、設計変更を容易に行うことができる。

また、本実施形態の金属板１３の打ち抜き加工方法では、ブリッジ部１２の長手方向中央部１２ｂにパンチ３の突起部３ｂを押し当てるので、ブリッジ部１２の両端部１２ａに均等に応力を付与することができる。これにより、加工硬化の低減箇所を分散させることができ、開口部２を囲む端部１１ａをその延長方向に伸ばす加工を施した場合に、端部１１ａの割れをより確実に抑制できる。

更に、本実施形態の金属板１３の打ち抜き加工方法では、せん断加工前のブランク１の開口部２はブリッジ部１２によって分割されているので、ブリッジ部１２をせん断することで、容易に開口部２を形成できる。

更に、本実施形態の金属板１３の打ち抜き加工方法では、突起部高さｈを調整することにより打ち抜き加工が可能であり、他のパラメータは特に考慮する必要がないので、パンチ３やダイ４の設計を比較的自由に行うことができる。また、ブランク１の形状についても制約が少ない。このように、従来の加工方法に比べて制約が少ないため、ブランク１の材質や板厚が変更になってもパンチ３やダイ４を設計変更せずに使用できる可能性があり、金属板１３の打ち抜き加工の設計自由度を高めることができる。

（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態について、図７及び図８を参照して説明する。図７及び図８に示す本実施形態では、打ち抜き加工時のブランク１の下側に、ブリッジ部１２の塑性変形を防止するための補助パッド６を配置する。補助パッド６を用いること以外は、図１〜図６に示した第１実施形態の打ち抜き加工方法とほぼ同じであるので、図７及び図８に示す構成要素のうち、図１〜図６に示す構成要素と同一の構成要素には同一符号を付して説明を省略する。

図１〜図６に示す例では、パンチ３によってブリッジ部１２を押し下げた際に、ブリッジ部１２がダイ刃４ｆに強く押し当てられ、ダイ刃４ｆに当接した箇所においてブリッジ部１２が塑性変形する場合がある。そこで、本実施形態では、ブランク１を挟んでパンチ３と対向する位置に補助パッド６を配置し、突起部３ｂに押されたブリッジ部１２を補助パッド６の補助突起部６ａで支持しつつ、せん断を行う。

図７及び図８に示すように、補助パッド６は、円筒状のパッド本体６ｂと、パッド本体６ｂの上面部６ｃに設けられた補助突起部６ａとを備えている。また、図８に示すように、補助パッド６の下部には、ばね等の弾性体７が取り付けられている。

パッド本体６ｂは、上面部６ｃ及び側面部６ｄを有しており、上面部６ｃに補助突起部６ａが設けられている。パッド本体６ｂの上面部６ｃの平面視形状は、パンチ本体３ａの底面部３ｃの平面視形状とほぼ同じ形状とされている。

補助突起部６ａは、平面視形状は円環状であり、断面視形状は半円状の突起である。補助突起部６ａの位置は、突起部３ｂによるブリッジ部１２の押し当て箇所よりも基板部１１側であるとよい。本実施形態では、突起部３ｂの押し当て箇所がブリッジ部１２の長手方向中央部１２ｂであるため、補助突起部６ａの位置は、ブリッジ部１２の幅方向中央部１２ｂと両端部１２ａとの間に接する位置にするとよい。より具体的には、補助突起部６ａはパッド本体６ｂの上面部６ｃの中央を避けて、周縁部に形成するとよい。

次に、図７及び図８を参照して、ブリッジ部１２に張力を与えながらブリッジ部１２を打ち抜く方法について説明する。なお、図８（ａ）〜（ｃ）は、図５（ａ）〜（ｃ）と同様に、ブリッジ部１２の長手方向に沿った断面を見た図であり、ブランク１の基板部１１とブリッジ部１２が図示されるが、分割開口部２２は図示されていない。また、図８（ｄ）は、図８（ａ）における加工前のブランクの平面図であり、図８（ｅ）は、図８（ｃ）における加工後の金属板の平面図である。

図７に示すように、例えば下側から順に、補助パッド６、ダイ４、拘束パッド５及びパンチ３の順に配置する。図示略のブランク１は、ダイ４と拘束パッド５との間に配置する。

図８（ａ）に示すように、ブランク１の基板部１１の厚み方向両側にダイ４と拘束パッド５を配置して基板部１１を拘束する。このとき、ブランク１の分割開口部２２及びブリッジ部１２は、ダイ４及び拘束パッド５の各貫通穴４ａ、５ａと重なるようにブランク１の位置を調整する。これにより、ブランク１の基板部１１がブランク１の厚み方向及び厚み方向と直交する方向に拘束され、ブリッジ部１２はブランク１の厚み方向には拘束されない状態となる。

また、図８（ａ）および図８（ｄ）に示すように、パンチ３を下降させて、突起部３ｂの先端をブリッジ部１２の上面に当接させる。突起部３ｂはパンチ３の底面部３ｃの中央に配置されているため、ブリッジ部１２の長手方向中央部１２ｂに突起部３ｂの先端が当接されるようになる。図８（ｄ）には、突起部３ｂの当接位置を符号Ｔで示している。
更に、補助パッド６を上昇させて、補助突起部６ａの先端をブリッジ部１２の下面に当接させる。補助突起部６ａは、補助パッド６の上面部の周縁部６ｃに円環状に配置されているため、ブリッジ部１２の基板部１１寄りの位置に当接されるようになる。より詳細には、補助突起部６ａは、ブリッジ部１２の幅方向中央部１２ｂと両端部１２ａとの間に当接されるようになる。図８（ｄ）には、補助突起部６ａの位置を一点鎖線で示している。

次に、補助パッド６の上下方向の位置を固定したまま、パンチ３を下降させて突起部３ｂをブリッジ部１２に押し込み、ブリッジ部１２を弾性変形させる。ブリッジ部１２は、補助パッド６の補助突起部６ａによって下側から支持されているため、パンチ３の下降に伴ってブリッジ部１２が弾性変形する範囲は、補助突起部６ａを平面視した場合の内側の領域となる。一方、ブリッジ部１２はその両端部１２ａよりも中央寄りの位置で補助突起部６ａに支持されるため、図８（ｂ）に示す段階では、ブリッジ部１２の両端部１２ａは弾性変形されない状態にある。ブリッジ部１２は、補助突起部６ａによって実質的に拘束されるため、補助突起部６ａの内側の領域においてブリッジ部１２の中央部１２ｂがパンチ３の突起部３ｂに押されて下方向に弾性変形する。

補助突起部６ａによって拘束されているブリッジ部１２に対して、パンチ３が下方に下降することで、ブリッジ部１２が弾性変形するとともにその長手方向に沿って引張応力が付与される。引張応力は、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所に集中し、また、ブリッジ部１２の幅方向全部に作用する。ブリッジ部１２の両端部１２ａは弾性変形せず、さらには塑性変形もしないので、ブリッジ部１２に付加される引張応力が低減されるおそれはない。

次に、図８（ｃ）に示すように、更にパンチ３を下降させると、補助パッド７も下降し、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所にパンチ刃３ｆが当たり、パンチ３によるせん断応力によって当該接続箇所が塑性変形し、ついにはブリッジ部１２が基板部１１からせん断されて切り離される。せん断直前までブリッジ部１２は突起部３ｂに押されて弾性変形しており、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所に引張応力が付与された状態でせん断される。これにより、基板部１１側のせん断箇所では加工硬化しにくくなる。図８（ｅ）に示すように、ブリッジ部１２がせん断された金属板には、開口部２が形成される。

本実施形態によれば、ブランク１を挟んでパンチ３と対向する位置に補助パッド６を配置し、補助パッド６には、突起部３ｂの押し当て箇所よりも基板部１１側でブリッジ部１２に接する補助突起部６ａが備えられており、突起部３ｂに押されたブリッジ部１２を補助突起部６ａで支持しつつ、せん断を行う。これにより、突起部３ｂをブリッジ部１２に押し込んだ際に、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所が塑性変形して、引張張力が低減するおそれがあるところ、補助パッド６によって突起部３ｂの押し当て箇所よりも基板部１１側でブリッジ部１２を支持することで、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所における塑性変形が抑制され、当該接続箇所に十分な引張応力を印加できるようになる。

また、補助パッド６は図７および図８に示すものに限らず、図９に示すような補助パッド１６を用いてもよい。図９に示す補助パッド１６は、円筒状のパッド本体６ｂと、パッド本体６ｂの上面部６ｃに設けられた一対の補助突起部１６ａとを備えている。補助突起部１６ａは、平面視形状は直線状であり、断面視形状は半円状の突起である。一対の補助突起部１６ａは、パッド本体６ｂの上面部６ｃにおいて、相互に平行かつ離間して配置されている。補助突起部１６ａ同士の間に、パンチ３の突起部３ｂが位置するようになる。これにより、図９に示す補助突起部１６ａは、突起部３ｂによるブリッジ部１２の押し当て箇所よりも基板部１１側においてブリッジ部１２に接するようになる。図９に示す補助パッド１６を用いた場合でも、本実施形態と同様の効果を得ることができる。

（第３の実施形態）
次に、第３の実施形態について、図１０を参照して説明する。図１０に示す本実施形態では、パンチの突起部の当接位置を、ブリッジ部の長手方向中央ではなく、長手方向中央から基板部側に寄った位置とする。パンチの突起部の当接位置を変更した以外は、図１〜図６に示した第１実施形態の打ち抜き加工方法とほぼ同じであるので、図１０に示す構成要素のうち、図１〜図６に示す構成要素と同一の構成要素には同一符号を付して説明を省略する。

本実施形態におけるブランク、ダイ及び拘束パッドは、第１の実施形態におけるブランク１、ダイ４及び拘束パッド５と同じである。一方、本実施形態におけるパンチは、第１の実施形態におけるパンチ３とは異なる。本実施形態におけるパンチ１３は、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示すように、突起部１３ｂが底面部３ｃの中央からずれた位置にあるものを用いる。

図１０を参照して、本実施形態の加工方法を説明する。図１０（ａ）〜（ｃ）は、ブリッジ部１２の長手方向に沿った断面を見た図であり、ブランク１の基板部１１とブリッジ部１２が図示されるが、分割開口部２２は図示されていない。また、図１０（ｄ）は、図１０（ａ）における加工前のブランクの平面図であり、図１０（ｅ）は、図１０（ｃ）における加工後の金属板の平面図である。

図１０（ａ）に示すように、ブランク１の基板部１１の厚み方向両側にダイ４と拘束パッド５を配置して基板部１１を拘束する。このとき、ブランク１の分割開口部２２及びブリッジ部１２は、ダイ４及び拘束パッド５の各貫通穴４ａ、５ａと重なるようにブランク１の位置を調整する。これにより、ブランク１の基板部１１がブランク１の厚み方向及び厚み方向と直交する方向に拘束され、ブリッジ部１２はブランク１の厚み方向には拘束されない状態となる。

また、図１０（ａ）および図１０（ｄ）に示すように、パンチ１３を下降させて、突起部１３ｂの先端をブリッジ部１２に当接させる。突起部１３ｂがパンチ１３の底面部３ｃの中央からずれた位置にあるため、本実施形態の突起部１３ｂは、ブリッジ部１２の長手方向中央部１２ｂと両端部１２ａのうちの一方の端部１２ａ_１との間に当接される。図１０（ｄ）には、突起部３ｂの当接位置を符号Ｔで示している。

次に、図１０（ｂ）に示すように、パンチ１３を下降させて突起部１３ｂをブリッジ部１２に押し込み、ブリッジ部１２を弾性変形させる。ブリッジ部１２は、両端部１２ａが拘束状態の基板部１１に固定されまま、突起部３ｂの当接箇所が押されて下方向に弾性変形する。ブリッジ部１２の弾性変形量は、パンチ３のパンチ刃３ｆがブランク１に接触する位置に来るまでの間、増加し続ける。

次に、図１０（ｃ）に示すように、更にパンチ１３を下降させると、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所にパンチ刃３ｆが当たり、パンチ３によるせん断応力によって当該接続箇所が塑性変形し、ついにはブリッジ部１２が基板部１１からせん断されて切り離される。せん断直前までブリッジ部１２は突起部３ｂに押されて弾性変形しており、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所に引張応力が付与された状態でせん断される。ここで、突起部１３ｂの当接箇所は、ブリッジ部の他方の端部１２ａ_２よりも、一方の端部１２ａ_１に距離的に近いため、ブリッジ部１２の一方の端部１２ａ_１と基板部１１との接続箇所における引張応力が、ブリッジ部１２の他方の端部１２ａ_２と基板部１１との接続箇所における引張応力よりも大きくなる。これにより、一方の端部１２ａ_１側のせん断箇所の加工硬化が、他方の端部１２ａ_２側のせん断箇所の加工硬化よりも小さくなる。そして、図８（ｅ）に示すように、ブリッジ部１２がせん断された金属板には、開口部２が形成される。

図１１（ａ）に、打ち抜き加工後の金属板１４の平面模式図を示す。図１１（ａ）には、打ち抜き前のブリッジ部１２の位置を一点鎖線で示している。
また、図１１（ｂ）に、図１１（ａ）のＡＡ’線に対応する断面図を示し、図１１（ｃ）には、図１１（ｂ）の要部である開口部２を囲む基板部１１の端部１１１ａを示す。図１１（ｂ）及び図１１（ｃ）は、ブリッジ部１２の一方の端部１２ａ_１側の端部１１１ａを示している。
更に、図１１（ｄ）に、図１１（ａ）のＡＡ’線に対応する断面図を示し、図１１（ｅ）には、図１１（ｄ）の要部である開口部２を囲む基板部１１の端部１１１ａを示す。図１１（ｄ）及び図１１（ｅ）は、ブリッジ部１２の他方の端部１２ａ_２側の端部１１１ａを示している。

ブリッジ部１２が除去されることにより分割開口部２２が一体となって、基板部１１に開口部２が設けられる。開口部２は、基板部１１の任意の箇所に設けられた貫通穴であり、基板部１１の端部１１１ａに囲まれている。開口部２を囲む端部１１１ａには、分割開口部２２の形成時に設けられた加工面（以下、第１加工面１１１ｂという）と、ブリッジ部１２の一方の端部１２ａ_１のせん断によって形成された加工面（以下、第２加工面１１１ｃという）と、ブリッジ部１２の他方の端部１２ａ_２のせん断によって形成された加工面（以下、第３加工面１１１ｄという）と、が含まれる。

分割開口部２２の形成が例えばせん断加工によってなされた場合は、端部１１１ａの第１加工面１１１ｂのうち、せん断面Ｓの占める面積割合が比較的大きくなり、加工硬化が比較的高くなっている。一方、第２加工面１１１ｃはブリッジ部１２の一方の端部１２ａ_１のせん断加工によって形成されたものであり、第２加工面１１１ｃのうちのせん断面Ｓが占める面積割合が比較的小さくなり、加工硬化が比較的小さくなる。また、第３加工面１１１ｄはブリッジ部１２の他方の端部１２ａ_２のせん断加工によって形成されたものであり、第３加工面１１１ｄのうちのせん断面Ｓが占める面積割合が第２加工面１１１ｃより大きくなり、加工硬化が比較的大きくなる。

このように、開口部２を囲む端部１１ａの第２加工面１１１ｃの加工硬化が小さいため、例えば、開口部２の端部１１１ａをその延在方向に沿って伸ばす「打ち抜き広げ成形」が加わった場合には第２加工面１１１ｃを起点とするき裂や破断は生じにくくなる。これにより例えば、穴広げ加工において予め割れる位置が予測できる場合に、穴広げ加工のブランク材として本実施形態の打ち抜き加工方法によって得られた金属板１４を適用し、かつ、割れの予測位置に第２加工面１１１ｃを位置させることで、穴広げ加工の成形不良を防止できるようになる。

本実施形態によれば、ブリッジ部１２の長手方向中央と両端部１２ａのうちの一方の端部１２ａ_１との間にパンチ１３の突起部１３ｂを押し当てつつ、基板部１１からブリッジ部１２をせん断加工により切り離すことで、ブリッジ部１２の一方の端部１２ａ_１側の第２加工面１１１ｃの加工硬化を、他方の端部１２ａ_２側の第３加工面１１１ｄの加工硬化よりも小さくすることができ、加工硬化が小さくなる領域を１箇所に集約させることができる。これにより、開口部２の端部１１１ａにおけるせん断に伴う加工硬化を部分的に小さくできるので、開口部２を囲む端部１１１ａをその延長方向に伸ばす加工、例えば開口部２に対して穴広げ加工を施した場合に、端部１１１ａの割れを抑制することができる。

なお、本実施形態に、第２の実施形態にて用いた補助パッドを適用してもよい。

本発明の第１〜第３の実施形態について説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。
例えば、上記の実施形態ではブランクの開口部の平面視形状が円形の例を示したが、本発明はこれに限らず、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すように、開口部１２２の平面視形状を楕円形にしてもよい。
また、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すように、開口部１２２の平面視形状を楕円形にする場合は、図１２（ａ）に示すように、ブリッジ部１１を楕円の長径方向に沿って配置してもよいし、図１２（ｂ）に示すように、ブリッジ部１１を楕円の短径方向に沿って配置してもよい。また、長径方向または短径方向以外の方向に沿って配置してもよい。また、ブリッジ部１１は楕円の中心から外れた位置にあってもよい。

また、図１２（ｃ）及び図１２（ｄ）に示すように、開口部１２２の平面視形状を四角形にしてもよい。
図１２（ｃ）及び図１２（ｄ）に示すように、開口部１２２の平面視形状を四角形にする場合は、図１２（ｃ）に示すように、四角形の開口部１２２を囲む端部のうち、相互に向き合う端部同士を結ぶようにブリッジ部１１を配置してもよいし、図１２（ｄ）に示すように、四角形の開口部１２２の対角線に沿ってブリッジ部１１を配置してもよい。また、開口部１２２の形状は四角形に限らず、ｎ角形（ただしｎは３以上の自然数）であってもよい。また、ブリッジ部１１は四角形の重心から外れた位置にあってもよい。

更に、図１２（ｅ）及び図１２（ｆ）に示すように、開口部１２２の形状を、平行な一対の直線部と、これら直線部の端部を結ぶ曲線部によって囲まれた形状でもよい。
また、ブリッジ部１１については、図１２（ｅ）に示すように、開口部１２２を囲む一対の平行な直線部同士を結ぶように１つのブリッジ部１１を配置してもよいし、図１２（ｆ）に示すように、開口部１２２を囲む一対の平行な直線部同士を結ぶように３つの（複数の）ブリッジ部１１を配置してもよい。

１…ブランク、２…開口部、３、１３…パンチ、３ｂ、１３ｂ…突起部、３ｃ…底面部、３ｄ…側面部、３ｅ…角部、３ｆ…パンチ刃、４…ダイ、５…拘束パッド、６、１６…補助パッド、６ａ、１６ａ…補助突起部、１１…基板部、１２…ブリッジ部、１２ａ…両端部（ブリッジ部の長手方向両端部）、１２ａ_１、１２ｂ_２…端部、１２ｂ…中央部（ブリッジ部の長手方向中央部）、１３…金属板（打ち抜き加工前の金属板）、１４…金属板（打ち抜き加工後の金属板）、２２…分割開口部。

Claims (6)

1. 開口部を有する基板部、及び、前記開口部内に位置して両端部が前記基板部に接続された直線状のブリッジ部を備えた金属板からなるブランクと、
   底面部及び側面部を有し、前記底面部と前記側面部とが接する角部がパンチ刃とされ、更に前記底面部に突起部が設けられてなるパンチと、
   ダイとを用意し、
   前記基板部を拘束し、前記パンチの突起部を前記ブリッジ部に押し当てつつ、前記パンチ刃と前記ダイによって前記基板部から前記ブリッジ部をせん断加工により切り離す、金属板の打ち抜き加工方法。
2. 前記ブリッジ部の長手方向中央部に前記パンチの突起部を押し当てつつ、前記基板部から前記ブリッジ部をせん断加工により切り離す、請求項１に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
3. 前記ブリッジ部の長手方向中央と前記両端部のうちの一方の端部との間に前記パンチの突起部を押し当てつつ、前記基板部から前記ブリッジ部をせん断加工により切り離す、請求項１に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
4. 前記ブランクの前記開口部が、前記ブリッジ部によって分割された分割開口部である、請求項１乃至請求項３の何れか一項に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
5. 前記ブリッジ部を除いた前記開口部の平面視形状が、円形、楕円形またはｎ角形（ただしｎは３以上の自然数）である、請求項１乃至請求項４の何れか一項に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
6. 前記ブランクを挟んで前記パンチと対向する位置に補助パッドを配置し、前記補助パッドには、前記突起部の押し当て箇所よりも前記基板部側で前記ブリッジ部に接する補助突起部が備えられ、前記突起部に押された前記ブリッジ部を前記補助突起部で支持しつつ、前記せん断加工を行う、請求項１乃至請求項５の何れか一項に記載の金属板の打ち抜き加工方法。

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