WO2016092657A1 - ブランク、成形品、金型およびブランクの製造方法 - Google Patents

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崇 松野
徹 江上
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Abstract

金属板(30)をせん断加工することによって製造されるプレス成形用の板状のブランク(10)である。ブランク(10)は、板厚方向にせん断面(14b)および破断面(14c)を有しかつ平面視において環状に形成されるせん断加工面(14)を有する。平面視において、せん断加工面(14)の縁は凹状に湾曲する湾曲部(20)を有する。湾曲部(20)における破断面(14c)の板厚方向の長さの平均値が、せん断加工面(14)の全周における破断面(14c)の板厚方向の長さの平均値よりも大きい。

Description

ブランク、成形品、金型およびブランクの製造方法Blank, molded product, mold, and blank manufacturing method

 本発明は、プレス成形用のブランク、該ブランクから製造された成形品、該ブランクを製造するための金型、および該ブランクの製造方法に関する。 The present invention relates to a blank for press molding, a molded product produced from the blank, a mold for producing the blank, and a method for producing the blank.

 自動車、家電製品、および建築構造物等で用いられる部材の製造においては、ブランク(素材)をプレス成形等の塑性加工によって所定の形状に成形している。上記ブランクを大量生産する場合には、たとえば、せん断加工により金属板を所定の形状に切断する。 In the manufacture of members used in automobiles, home appliances, building structures, etc., blanks (materials) are formed into a predetermined shape by plastic working such as press forming. When mass-producing the blank, for example, the metal plate is cut into a predetermined shape by shearing.

 図1に、金属板をせん断加工によって切断する際の態様を模式的に示す。図1(a)に示すように、金属板1をせん断加工する際には、まず、ダイ2の上に金属板1を載置する。その後、図1(b)に示すように、パンチ3を金属板1の表面に対して略垂直な方向(矢印Dで示す方向)に移動させて、金属板1を切断する。 FIG. 1 schematically shows an aspect when a metal plate is cut by shearing. As shown in FIG. 1A, when the metal plate 1 is sheared, the metal plate 1 is first placed on the die 2. Thereafter, as shown in FIG. 1B, the punch 3 is moved in a direction substantially perpendicular to the surface of the metal plate 1 (direction indicated by an arrow D) to cut the metal plate 1.

 図2は、せん断加工によって切断された金属板のせん断加工面の一例を示す概略断面図である。図2に示すように、金属板1のせん断加工面4は、たとえば、だれ部4a、せん断面4bおよび破断面4cを含む。せん断面は、せん断加工によって大きく塑性変形している。なお、図2に示した例では、せん断加工によって、金属板1の裏面側にかえり(バリ)5が発生している。 FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing an example of a sheared surface of a metal plate cut by shearing. As shown in FIG. 2, the shearing surface 4 of the metal plate 1 includes, for example, a drooping portion 4a, a shearing surface 4b, and a fracture surface 4c. The shear surface is greatly plastically deformed by shearing. In the example shown in FIG. 2, burr 5 is generated on the back surface side of the metal plate 1 by shearing.

 上記のように、せん断加工面は、せん断加工によって大きく塑性変形したせん断面を有している。そのため、せん断加工面は、切削加工および研削加工によって形成された加工面に比べて、伸び変形しにくく、伸びフランジ割れ(せん断加工および切削加工等の加工後のプレス加工において、加工面が伸びることにより該加工面で生ずる割れ)が生じ易い。以下、伸びフランジ割れについて図面を用いて説明する。 As described above, the shearing surface has a shearing surface that is largely plastically deformed by shearing. Therefore, the sheared surface is less likely to be stretched and deformed compared to the processed surface formed by cutting and grinding, and the processed surface is elongated in press working after stretch flange cracking (shearing and cutting). Therefore, cracks occurring on the processed surface are likely to occur. Hereinafter, the stretch flange crack will be described with reference to the drawings.

 図3は、伸びフランジ成形を説明するための図であり、(a)は伸びフランジ成形前の金属板を示す斜視図であり、(b)および(c)は伸びフランジ成形後の金属板を示す斜視図である。 FIG. 3 is a view for explaining stretch flange molding, (a) is a perspective view showing a metal plate before stretch flange molding, and (b) and (c) are metal plates after stretch flange molding. It is a perspective view shown.

 図3(a)を参照して、金属板6はせん断加工によって切断されており、外周縁にせん断加工面6aが形成されている。また、金属板6の外周縁には、平面視において略L字状の周縁を有する凹部6bが設けられている。凹部6bの周縁は、直線部6c、湾曲部6dおよび直線部6eを含む。図3(a)において、長さX1、長さY1および長さZ1はそれぞれ、直線部6c、湾曲部6dおよび直線部6eの長さを示す。 Referring to FIG. 3A, the metal plate 6 is cut by a shearing process, and a shearing surface 6a is formed on the outer peripheral edge. Further, the outer peripheral edge of the metal plate 6 is provided with a recess 6b having a substantially L-shaped peripheral edge in plan view. The peripheral edge of the recess 6b includes a straight portion 6c, a curved portion 6d, and a straight portion 6e. In FIG. 3A, a length X1, a length Y1, and a length Z1 indicate the lengths of the straight portion 6c, the curved portion 6d, and the straight portion 6e, respectively.

 図3(a)および(b)を参照して、凹部6bの周縁部分に対して面外変形が生じるように伸びフランジ成形を施した場合には、直線部6cおよび直線部6eの長さX1,Z1は変化しないが、湾曲部6dの長さは、長さY1よりも大きい長さY2となる。すなわち、湾曲部6dにおいてせん断加工面6aが伸び変形する。これにより、湾曲部6dにおいて伸びフランジ割れが発生する場合がある。 Referring to FIGS. 3A and 3B, when stretch flange molding is performed so that out-of-plane deformation occurs on the peripheral edge portion of the recess 6b, the length X1 of the straight portion 6c and the straight portion 6e. , Z1 does not change, but the length of the curved portion 6d is a length Y2 larger than the length Y1. That is, the shearing surface 6a is stretched and deformed in the curved portion 6d. Thereby, an elongate flange crack may occur in the curved portion 6d.

 図3(a)および(c)を参照して、凹部6bの周縁部分に対して面内変形が生じるように伸びフランジ成形を施した場合には、直線部6cおよび直線部6eの長さX1,Z1は変化しないが(または、ほぼ変化しないが)、湾曲部6dの長さは、長さY1よりも大きい長さY3となる。すなわち、湾曲部6dにおいてせん断加工面6aが伸び変形する。これにより、湾曲部6dにおいて伸びフランジ割れが発生する場合がある。 Referring to FIGS. 3A and 3C, when stretch flange molding is performed so as to cause in-plane deformation to the peripheral portion of the recess 6b, the length X1 of the straight portion 6c and the straight portion 6e. , Z1 does not change (or substantially does not change), but the length of the curved portion 6d is a length Y3 larger than the length Y1. That is, the shearing surface 6a is stretched and deformed in the curved portion 6d. Thereby, an elongate flange crack may occur in the curved portion 6d.

 上記のような伸びフランジ割れの発生は、特に、家電用および自動車用の種々の部品をプレス成形によって製造する際に問題となっている。近年、上記のような部品のさらなる軽量化が求められており、780MPa級鋼板以上の強度を有する薄鋼板が多く用いられている。このため、特に、上記のような高強度鋼板をプレス成形する際に伸びフランジ割れが発生することを抑制することが望まれている。しかし、伸びフランジ割れは低強度の鋼板においても発生することが知られており、鋼板の強度に関わらず伸びフランジ割れを防止する必要がある。そのため、せん断加工面における伸びフランジ割れの発生を抑制する技術が、これまで数多く提案されている。 The occurrence of stretch flange cracks as described above is a problem particularly when various parts for home appliances and automobiles are manufactured by press molding. In recent years, there has been a demand for further weight reduction of the above-described parts, and thin steel sheets having a strength higher than that of a 780 MPa grade steel sheet are often used. For this reason, in particular, it is desired to suppress the occurrence of stretch flange cracks when press-forming a high-strength steel sheet as described above. However, it is known that stretch flange cracking occurs even in a low-strength steel plate, and it is necessary to prevent stretch flange cracking regardless of the strength of the steel plate. Therefore, many techniques for suppressing the occurrence of stretch flange cracks on the sheared surface have been proposed so far.

 例えば、特許文献1に開示されている打ち抜き用工具では、ポンチの切刃部の先端部に、凸状の曲げ刃が設けられている。上記の構成を有するポンチによって被加工材を切断する際には、切刃部によって切断される部分に、曲げ刃によって引張応力を与えることができる。この場合、切刃部およびダイ肩によって被加工材に発生した亀裂の進展を、上記引張応力によって促進できる。これにより、被加工材が圧縮されることなく切刃部によって切断されるので、打ち抜き穴の穴拡げ性を改善できる。その結果、せん断加工面における伸びフランジ割れの発生を抑制できると考えられる。 For example, in the punching tool disclosed in Patent Document 1, a convex bending blade is provided at the tip of the cutting blade portion of the punch. When the workpiece is cut by the punch having the above-described configuration, tensile stress can be applied to the portion cut by the cutting blade portion by the bending blade. In this case, the progress of a crack generated in the workpiece by the cutting edge portion and the die shoulder can be promoted by the tensile stress. Thereby, since a workpiece is cut | disconnected by a cutting blade part, without being compressed, the hole expansibility of a punching hole can be improved. As a result, it is considered that the occurrence of stretch flange cracks on the sheared surface can be suppressed.

 特許文献2に開示されているシャーせん断刃は、主せん断刃と、主せん断刃よりも刃の進行方向に突出する先端部突起とを有している。上記の構成を有するシャーせん断刃によって被加工板を切断する際には、主せん断刃によって切断される部分に、先端部突起によって張力を与えることができる。これにより、特許文献2のシャーせん断刃においても、上記特許文献1のポンチと同様の効果が得られる。 The shear shearing blade disclosed in Patent Document 2 has a main shearing blade and a tip protrusion that protrudes in the advancing direction of the blade from the main shearing blade. When the workpiece plate is cut by the shear shear blade having the above-described configuration, tension can be applied to the portion cut by the main shear blade by the tip protrusion. Thereby, also in the shearing shear blade of patent document 2, the effect similar to the punch of the said patent document 1 is acquired.

特開2005-095980号公報JP 2005-095980 A 特開2006-231425号公報JP 2006-231425 A

 上述のように、特許文献1および2に記載の技術は、伸びフランジ割れの抑制に有効である。しかしながら、本発明者らの種々の検討の結果、特許文献1および2の技術を用いて切断した被加工材では、伸びフランジ成形が施される部分以外の部分を起点として疲労破壊が発生しやすくなることが分かった。具体的には、特許文献1および2の技術を用いて切断した被加工材では、せん断加工面における破断面の割合が大きくなる。破断面は、一般に、多数のき裂を有している。本発明者らの種々の検討の結果、破断面に形成される上記のき裂を起点として、疲労破壊が発生しやすくなることが分かった。このため、特許文献1および2の技術によって切断した被加工材では、疲労強度が低下するという問題がある。 As described above, the techniques described in Patent Documents 1 and 2 are effective in suppressing stretch flange cracks. However, as a result of various studies by the present inventors, in the work material cut using the techniques of Patent Documents 1 and 2, fatigue failure tends to occur starting from a portion other than the portion subjected to stretch flange molding. I found out that Specifically, in the workpiece cut using the techniques of Patent Documents 1 and 2, the ratio of the fracture surface on the sheared surface becomes large. The fracture surface generally has a large number of cracks. As a result of various studies by the present inventors, it has been found that fatigue fracture tends to occur starting from the above-mentioned crack formed on the fracture surface. For this reason, in the workpiece cut | disconnected by the technique of patent document 1 and 2, there exists a problem that fatigue strength falls.

 本発明は、プレス成形時に伸びフランジ割れの発生を抑制できかつ疲労強度の低下を抑制できるブランク、該ブランクをプレス成形して得られるプレス成形品、該ブランク製造用の金型、および該ブランクの製造方法を提供することを目的とする。 The present invention provides a blank capable of suppressing the occurrence of stretch flange cracks during press molding and suppressing a decrease in fatigue strength, a press-molded product obtained by press-molding the blank, a mold for producing the blank, and the blank. An object is to provide a manufacturing method.

(1)本発明の一実施形態に係るブランクは、金属板をせん断加工することによって製造されたプレス成形用の板状のブランクであって、板厚方向にせん断面および破断面を有しかつ平面視において環状に形成されるせん断加工面を有し、平面視において前記せん断加工面の縁は凹状に湾曲する湾曲部を有し、前記湾曲部における前記破断面の板厚方向の長さの平均値が、前記せん断加工面の全周における前記破断面の前記板厚方向の長さの平均値よりも大きい。 (1) The blank which concerns on one Embodiment of this invention is a plate-shaped blank for press molding manufactured by carrying out the shearing process of the metal plate, Comprising: It has a shear surface and a fracture surface in a plate | board thickness direction, and A shearing surface formed in an annular shape in a plan view, and an edge of the shearing surface in a plan view has a curved portion that curves in a concave shape; The average value is larger than the average value of the lengths in the plate thickness direction of the fracture surface in the entire circumference of the sheared surface.

 上記のブランクでは、湾曲部において破断面の板厚方向の長さが大きくなる。言い換えると、プレス成形時に伸び変形しやすい部分において、せん断面の割合を小さくできる。これにより、湾曲部が伸び変形しやすくなるので、湾曲部が伸びフランジ成形されても、湾曲部において伸びフランジ割れが発生することを抑制できる。また、湾曲部以外の部分については、湾曲部に比べて破断面の割合を小さくできる。言い換えると、加工硬化されたせん断面の割合を大きくできる。これにより、湾曲部以外の部分においては、十分な疲労強度が得られる。一方、湾曲部については、破断面の割合が大きい。このため、プレス成形前の状態では湾曲部の疲労強度が低下する。しかし、プレス成形時に伸びフランジ成形による加工硬化が生じ、湾曲部の疲労強度が高くなる。これらの結果、疲労強度を低下させることなく、伸びフランジ割れの発生を抑制できる。 In the above blank, the length in the thickness direction of the fracture surface is increased at the curved portion. In other words, the ratio of the shear plane can be reduced in the portion that is easily stretched and deformed during press molding. Thereby, since a bending part becomes easy to extend and deform | transform, even if a bending part is stretch-flange-molded, it can suppress that a stretch flange crack generate | occur | produces in a bending part. Moreover, about the part other than a curved part, the ratio of a torn surface can be made small compared with a curved part. In other words, the ratio of the work-hardened shear surface can be increased. Thereby, sufficient fatigue strength is obtained in parts other than the curved part. On the other hand, the ratio of the fracture surface is large for the curved portion. For this reason, the fatigue strength of a curved part falls in the state before press molding. However, work hardening by stretch flange forming occurs during press forming, and the fatigue strength of the curved portion increases. As a result, it is possible to suppress the occurrence of stretch flange cracks without reducing the fatigue strength.

(2)前記湾曲部の前記せん断加工面の周方向における中心点または平面視において前記湾曲部の曲率が最大となる点を前記湾曲部の基準点とした場合に、該基準点を中心として前記周方向の所定の長さの範囲における前記破断面の前記板厚方向の長さの平均値が、前記せん断加工面の全周における前記破断面の前記板厚方向の長さの平均値よりも大きくてもよい。 (2) When the center point of the bending portion in the circumferential direction of the shearing surface or the point at which the curvature of the bending portion is maximized in plan view is taken as the reference point of the bending portion, the reference point is the center. The average value in the plate thickness direction of the fracture surface in the range of a predetermined length in the circumferential direction is greater than the average value in the plate thickness direction of the fracture surface in the entire circumference of the sheared surface. It can be large.

 この場合、湾曲部の中心部(位置的な中心部または曲率が大きくなる部分)において伸びフランジ割れが発生することを抑制できる。 In this case, it is possible to suppress the occurrence of stretch flange cracks in the central portion of the curved portion (positional central portion or a portion where the curvature increases).

(3)前記所定の長さの範囲における前記破断面の前記板厚方向の長さの平均値は、前記せん断加工面の全周における前記破断面の前記板厚方向の長さの平均値よりも、前記板厚の10%以上大きくてもよい。 (3) The average value of the thickness direction of the fracture surface in the plate thickness direction in the predetermined length range is the average value of the length of the fracture surface in the thickness direction of the entire circumference of the sheared surface. Alternatively, it may be greater than 10% of the plate thickness.

 この場合、湾曲部の中心部において伸びフランジ割れが発生することを十分に抑制できる。 In this case, it is possible to sufficiently suppress the occurrence of stretch flange cracks at the center of the curved portion.

(4)前記せん断加工面は、前記板厚方向において前記せん断面を間に挟んで前記破断面とは反対側に位置するだれ部をさらに含み、前記所定の長さの範囲における前記だれ部の前記板厚方向の長さの平均値は、前記板厚の20%以下であってもよい。 (4) The shearing surface further includes a drooping portion located on the opposite side of the fracture surface across the shearing surface in the plate thickness direction, and the shearing surface of the predetermined length range The average value of the length in the plate thickness direction may be 20% or less of the plate thickness.

 だれ部の長さを短くすることによって、伸びフランジ割れの発生をより確実に抑制できる。 By shortening the length of the drooping portion, it is possible to more reliably suppress the occurrence of stretch flange cracks.

(5)前記所定の長さは、該ブランクの板厚の50%の長さであってもよい。 (5) The predetermined length may be 50% of the thickness of the blank.

 この場合、湾曲部の中心部において伸びフランジ割れが発生することをより確実に抑制できる。 In this case, it is possible to more reliably suppress the occurrence of stretch flange cracks at the center of the curved portion.

(6)前記所定の長さは、前記板厚の2000%の長さであってもよい。 (6) The predetermined length may be 2000% of the plate thickness.

 この場合、湾曲部内の十分な範囲において伸びフランジ割れが発生することを抑制できる。 In this case, it is possible to suppress the occurrence of stretch flange cracks in a sufficient range within the curved portion.

(7)前記所定の長さの範囲は、曲率が5m-1以上となる部分であってもよい。 (7) The predetermined length range may be a portion where the curvature is 5 m −1 or more.

 この場合、プレス成形時に伸びフランジ変形が大きくなる湾曲部においても、伸びフランジ割れの発生を十分に防止できる。 In this case, the occurrence of stretch flange cracks can be sufficiently prevented even in a curved portion where stretch flange deformation becomes large during press molding.

(8)前記金属板は、穴抜き加工によって形成された穴を有し、前記せん断加工面は、前記穴の縁に形成されてもよい。 (8) The metal plate may have a hole formed by punching, and the shearing surface may be formed at an edge of the hole.

 この場合、穴抜き加工によって形成された穴の周辺部を伸びフランジ成形する場合でも、穴の縁において伸びフランジ割れが発生することを防止できる。また、穴の周辺において疲労強度が低下することを抑制できる。 In this case, even when the peripheral part of the hole formed by punching is stretched and flange-molded, it is possible to prevent stretch flange cracking from occurring at the edge of the hole. Moreover, it can suppress that fatigue strength falls in the periphery of a hole.

(9)前記金属板は、打ち抜き加工によって形成された外周縁を有し、前記せん断加工面は前記外周縁に形成されてもよい。 (9) The metal plate may have an outer peripheral edge formed by punching, and the shearing surface may be formed on the outer peripheral edge.

 この場合、打ち抜き加工によってブランクの外周縁を伸びフランジ成形する場合でも、該外周縁において伸びフランジ割れが発生することを防止できる。また、該外周縁の周辺において疲労強度が低下することを抑制できる。 In this case, even when the outer peripheral edge of the blank is stretched and flanged by punching, it is possible to prevent stretch flange cracks from occurring at the outer peripheral edge. Moreover, it can suppress that fatigue strength falls in the periphery of this outer periphery.

(10)前記湾曲部はプレス成形時に伸び変形する部分であってもよい。 (10) The curved portion may be a portion that stretches and deforms during press molding.

 この場合、伸び変形する部分において伸びフランジ割れの発生を防止できるとともに、他の部分においては、疲労強度の低下を確実に防止できる。 In this case, it is possible to prevent the occurrence of stretch flange cracks in the stretch-deformed portion, and to reliably prevent the fatigue strength from being lowered in other portions.

(11)本発明の他の実施形態に係る成形品は、上記のブランクにプレス成形を施した成形品である。 (11) A molded product according to another embodiment of the present invention is a molded product obtained by subjecting the above blank to press molding.

 上記の成形品は、伸びフランジ割れが防止されかつ十分な疲労強度を有する。 The above-mentioned molded product has a sufficient fatigue strength and prevents stretched flange cracks.

(12)本発明のその他の実施形態に係る金型は、柱状のパンチおよび前記パンチを挿入可能な中空状のダイを有し、前記パンチを所定方向に移動させてダイ上に載置された金属板をせん断加工する金型であって、前記パンチは、外周縁が切断刃となる底面と、前記外周縁から前記所定方向に平行な方向に延びる外周面とを有し、前記外周縁は、平面視において凸状または凹状に湾曲する湾曲部を含み、前記底面は、平面部と、該平面部から前記所定方向に凹みかつ平面視において前記湾曲部を含むように設けられる切欠き部とを含む。 (12) A mold according to another embodiment of the present invention has a columnar punch and a hollow die into which the punch can be inserted, and is placed on the die by moving the punch in a predetermined direction. A die for shearing a metal plate, wherein the punch has a bottom surface whose outer peripheral edge is a cutting blade, and an outer peripheral surface extending in a direction parallel to the predetermined direction from the outer peripheral edge, A curved portion that curves in a convex shape or a concave shape in a plan view, and the bottom surface is a flat portion, and a notch portion that is recessed from the flat portion in the predetermined direction and includes the curved portion in a plan view. including.

 上記の金型を用いて金属板をせん断加工(穴抜き加工または打ち抜き加工)する場合には、たとえば、ダイ上に載置された金属板に対してパンチの底面を押し込む。これにより、まず、平面部の外縁と金属板の表面とが接触し、該接触部において金属板にせん断面が形成される。また、ダイと金属板の裏面との接触部のうち、平面部の外縁に対向する部分において、金属板にせん断面が形成される。パンチの押し込み量が小さい時点では、金属板の表面のうち切欠き部に対向する部分はパンチに接触しておらず、該部分ではせん断面が形成されていない。また、ダイと金属板の裏面との接触部のうち、切欠き部の下方に位置する部分には大きな力が加わっていないので、該部分においてもせん断面が形成されていない。 When the metal plate is sheared (drilling or punching) using the above mold, for example, the bottom surface of the punch is pushed into the metal plate placed on the die. Thereby, first, the outer edge of a plane part and the surface of a metal plate contact, and a shearing surface is formed in a metal plate in this contact part. In addition, a shear surface is formed on the metal plate at a portion of the contact portion between the die and the back surface of the metal plate that faces the outer edge of the flat portion. At the time when the amount of pressing of the punch is small, the portion of the surface of the metal plate that faces the notch is not in contact with the punch, and no shear surface is formed at this portion. In addition, since a large force is not applied to a portion located below the notch in the contact portion between the die and the back surface of the metal plate, no shear surface is formed in this portion.

 パンチをさらに押し込むことによって、金属板の表面において平面部の外縁との接触部にき裂が生じる。このき裂が板厚方向に進展し、金属板の表面側に破断面が形成される。また、ダイと金属板の裏面との接触部のうち、平面部の外縁に対向する部分において金属板にき裂が生じる。このき裂が板厚方向に進展し、金属板の裏面側に破断面が形成される。一方、切欠き部も金属板の表面に接触し、該接触部においてせん断面が形成される。また、ダイと金属板の裏面との接触部のうち切欠き部の下方に位置する部分においても、金属板にせん断面が形成される。 When the punch is further pushed in, a crack occurs at the contact portion with the outer edge of the flat portion on the surface of the metal plate. This crack propagates in the plate thickness direction, and a fracture surface is formed on the surface side of the metal plate. Moreover, a crack arises in a metal plate in the part which opposes the outer edge of a plane part among the contact parts of die | dye and the back surface of a metal plate. This crack propagates in the plate thickness direction, and a fracture surface is formed on the back side of the metal plate. On the other hand, the notch also contacts the surface of the metal plate, and a shear surface is formed at the contact portion. In addition, a shear surface is formed on the metal plate at a portion located below the notch in the contact portion between the die and the back surface of the metal plate.

 パンチをさらに押し込むことによって、金属板の表面側および裏面側に生じた上記のき裂は、板厚方向だけではなく、金属板のうち切欠き部の下方に位置する部分に向かっても進展する。これにより、金属板のうち切欠き部の下方に位置する部分にも破断面が形成される。すなわち、切欠き部が金属板に大きく押し込まれる前に、切欠き部の下方に位置する部分において破断面が形成されることになる。このため、切欠き部の下方の位置の破断面の板厚方向の長さを、他の部分の破断面の板厚方向の長さよりも大きくすることができる。 When the punch is further pushed in, the above-described cracks generated on the front surface side and the back surface side of the metal plate develop not only in the plate thickness direction but also toward the portion of the metal plate located below the notch. . Thereby, a fracture surface is also formed in a portion of the metal plate located below the notch. That is, before the notch is greatly pushed into the metal plate, a fracture surface is formed at a portion located below the notch. For this reason, the length of the fracture surface at the position below the notch in the thickness direction can be made larger than the length of the fracture surface of the other part in the thickness direction.

 上記のように、本発明に係るパンチによってせん断加工された金属板のうち、切欠き部によって切断された部分については、破断面の板厚方向の長さを大きくすることができる。したがって、プレス成形時に伸びフランジ変形する部分を切欠き部によって切断することによって、伸びフランジ割れを防止することができる。また、平面部によって切断された部分については、破断面の板厚方向の長さを短くできるので、疲労強度が低下することを防止できる。 As described above, of the metal plate sheared by the punch according to the present invention, the length of the fracture surface in the plate thickness direction can be increased for the portion cut by the notch. Therefore, the stretch flange crack can be prevented by cutting the portion that undergoes stretch flange deformation at the time of press molding by the notch. Moreover, about the part cut | disconnected by the plane part, since the length of the thickness direction of a torn surface can be shortened, it can prevent that fatigue strength falls.

(13)本発明のさらに他の実施形態に係る金型は、柱状のパンチおよび前記パンチを挿入可能な中空状のダイを有し、前記パンチを所定方向に移動させてダイ上に載置された金属板をせん断加工する金型であって、前記ダイは、前記金属板を支持しかつ内周縁が切断刃となる中空状の支持面と、前記内周縁から前記所定方向に平行な方向に延びる内周面とを有し、前記内周縁は、平面視において凸状または凹状に湾曲する湾曲部を含み、前記支持面は、平面部と、該平面部から前記所定方向に凹みかつ平面視において前記湾曲部を含むように設けられる切欠き部とを含む。 (13) A mold according to still another embodiment of the present invention includes a columnar punch and a hollow die into which the punch can be inserted, and is placed on the die by moving the punch in a predetermined direction. A die for shearing a metal plate, wherein the die supports the metal plate and has a hollow support surface whose inner peripheral edge is a cutting blade, and a direction parallel to the predetermined direction from the inner peripheral edge. An inner peripheral surface extending, the inner peripheral edge includes a curved portion that curves in a convex shape or a concave shape in a plan view, and the support surface is recessed in the predetermined direction from the flat surface portion and in the plan view. And a notch provided to include the curved portion.

 上記の金型では、ダイに切欠き部が設けられている。この場合も、パンチに切欠き部が設けられた上述の金型と同様の効果が得られる。 In the above mold, the die is provided with a notch. In this case, the same effect as the above-described mold in which the notch is provided in the punch can be obtained.

(14)前記切欠き部の前記所定方向に平行な方向における切り欠き深さは、前記金属板の板厚の0.1倍以上かつ0.7倍以下であってもよい。 (14) The notch depth in the direction parallel to the predetermined direction of the notch portion may be not less than 0.1 times and not more than 0.7 times the plate thickness of the metal plate.

 この場合、切欠き部が金属板を押し込むタイミングを平面部が金属板を押し込むタイミングに対して適切に遅らせることができる。これにより、切欠き部によって切断された部分において、破断面の板厚方向の長さを適切な大きさにすることができる。 In this case, the timing at which the notch portion pushes the metal plate can be appropriately delayed with respect to the timing at which the flat portion pushes the metal plate. Thereby, in the part cut | disconnected by the notch part, the length of the thickness direction of a torn surface can be made into an appropriate magnitude | size.

(15)本発明のその他の実施形態に係るブランクの製造方法は、上述の金型を用いてプレス成形用のブランクを製造する方法であって、前記金型のダイ上に金属板を載置する工程と、前記ダイ上に載置された金属板を前記金型のパンチを用いてせん断加工する工程とを備える。 (15) A blank manufacturing method according to another embodiment of the present invention is a method of manufacturing a blank for press molding using the above-described mold, and a metal plate is placed on the die of the mold. And a step of shearing the metal plate placed on the die using the punch of the mold.

 上記の製造方法によって製造されたブランクでは、パンチまたはダイの切欠き部によって切断された部分については、破断面の板厚方向の長さを大きくすることができる。したがって、プレス成形時に伸びフランジ変形する部分を切欠き部によって切断することによって、伸びフランジ割れを防止することができる。また、パンチまたはダイの平面部によって切断された部分については、破断面の板厚方向の長さを短くできるので、疲労強度が低下することを防止できる。 In the blank manufactured by the above manufacturing method, the length in the plate thickness direction of the fracture surface can be increased for the portion cut by the notch portion of the punch or die. Therefore, the stretch flange crack can be prevented by cutting the portion that undergoes stretch flange deformation at the time of press molding by the notch. Further, since the length of the fracture surface in the plate thickness direction can be shortened at the portion cut by the flat portion of the punch or die, it is possible to prevent the fatigue strength from being lowered.

(16)本発明のさらに他の実施形態に係るブランクの製造方法は、上述の金型を用いて本発明の実施形態に係るブランクを製造する方法であって、前記金型のダイ上に金属板を載置する工程と、前記ダイ上に載置された金属板を前記金型のパンチを用いてせん断加工する工程とを備え、前記せん断加工する工程では、前記パンチまたは前記ダイの前記切欠き部によって前記金属板の一部を切断することによって、前記ブランクの湾曲部の少なくとも一部が形成される。 (16) A blank manufacturing method according to still another embodiment of the present invention is a method of manufacturing a blank according to an embodiment of the present invention using the above-described mold, and a metal is formed on the die of the mold. A step of placing a plate, and a step of shearing a metal plate placed on the die using a punch of the mold. In the step of shearing, the cutting of the punch or the die is performed. By cutting a part of the metal plate by the notch, at least a part of the curved part of the blank is formed.

 上述の製造方法によれば、本発明の実施形態に係るブランクを適切に製造できる。 According to the above manufacturing method, the blank according to the embodiment of the present invention can be appropriately manufactured.

 本発明によれば、プレス成形後の疲労強度を低下させることなくプレス成形時に伸びフランジ割れの発生を抑制できるブランクが得られる。 According to the present invention, it is possible to obtain a blank capable of suppressing the occurrence of stretch flange cracks during press molding without reducing the fatigue strength after press molding.

せん断加工を説明するための図である。It is a figure for demonstrating a shearing process. せん断加工によって切断された金属板のせん断加工面の一例を示す概略断面図である。It is a schematic sectional drawing which shows an example of the shearing surface of the metal plate cut | disconnected by the shearing process. 伸びフランジ成形を説明するための図である。It is a figure for demonstrating stretch flange molding. 本発明の実施形態に係るブランクを示す概略斜視図である。It is a schematic perspective view which shows the blank which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る成形品を示す概略斜視図である。It is a schematic perspective view which shows the molded article which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係るブランクを示す図である。It is a figure which shows the blank which concerns on embodiment of this invention. ブランクの湾曲部を示す拡大平面図である。It is an enlarged plan view which shows the curved part of a blank. 本発明の実施形態に係る金型を示す概略斜視図である。It is a schematic perspective view which shows the metal mold | die which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る金型を示す概略斜視図である。It is a schematic perspective view which shows the metal mold | die which concerns on embodiment of this invention. パンチを示す概略図である。It is the schematic which shows a punch. ブランクの製造方法を説明するための図である。It is a figure for demonstrating the manufacturing method of a blank. ブランクの製造方法を説明するための図である。It is a figure for demonstrating the manufacturing method of a blank. ブランクの製造方法を説明するための図である。It is a figure for demonstrating the manufacturing method of a blank. ブランクの製造方法を説明するための図である。It is a figure for demonstrating the manufacturing method of a blank. ブランクの製造方法を説明するための図である。It is a figure for demonstrating the manufacturing method of a blank. 切欠き部の他の構成を示す図である。It is a figure which shows the other structure of a notch part. 本発明の他の実施形態に係る金型を示す概略斜視図である。It is a schematic perspective view which shows the metal mold | die which concerns on other embodiment of this invention. 本発明の他の実施形態に係るブランクを示す概略斜視図である。It is a schematic perspective view which shows the blank which concerns on other embodiment of this invention. 図18のブランクを製造するための金型の一例を示す概略斜視図である。It is a schematic perspective view which shows an example of the metal mold | die for manufacturing the blank of FIG. 試験片を示す平面図である。It is a top view which shows a test piece. 比較例1の伸びフランジ部におけるせん断加工面の写真である。6 is a photograph of a sheared surface in an elongated flange portion of Comparative Example 1. 実施例5の伸びフランジ部におけるせん断加工面の写真である。10 is a photograph of a sheared surface in an elongated flange portion of Example 5. 伸びフランジ試験を説明するための図である。It is a figure for demonstrating a stretch flange test.

 以下、本発明に係るブランク、成形品、金型およびブランクの製造方法について図面を参照しつつ説明する。なお、本発明に係るブランクは、特定の材料に限定されない。ブランクの材料としては、たとえば、鋼等の金属材料を用いることができる。ブランクの材料として鋼を用いる場合には、鋼の種類は特に限定されない。ブランクの厚さおよび強度についても特に限定されず、せん断加工が可能な厚さおよび強度であればよい。 Hereinafter, a blank, a molded product, a mold and a method for manufacturing the blank according to the present invention will be described with reference to the drawings. The blank according to the present invention is not limited to a specific material. As the blank material, for example, a metal material such as steel can be used. When steel is used as the blank material, the type of steel is not particularly limited. The thickness and strength of the blank are not particularly limited, and may be any thickness and strength that can be sheared.

(ブランクおよび成形品の構成)
 図4は、本発明の一実施形態に係るブランク10を示す概略斜視図である。図4を参照して、板状のブランク10は平面視略矩形状を有し、中央部に穴10aを有する。穴10aは、せん断加工(たとえば、穴抜き加工)によって形成されている。このため、本実施形態では、ブランク10の中央部に、平面視において環形状を有するせん断加工面が形成されている。言い換えると、環状のせん断加工面によって穴10aが形成されている。ブランク10の製造方法については後述する。
(Blank and molded product configuration)
FIG. 4 is a schematic perspective view showing a blank 10 according to an embodiment of the present invention. Referring to FIG. 4, plate-like blank 10 has a substantially rectangular shape in plan view, and has a hole 10a in the center. The hole 10a is formed by shearing (for example, punching). For this reason, in this embodiment, the shear processing surface which has a ring shape in planar view is formed in the center part of the blank 10. As shown in FIG. In other words, the hole 10a is formed by an annular shearing surface. A method for manufacturing the blank 10 will be described later.

 ブランク10は、たとえば、自動車用または家電用等の部品とするためにプレス成形(バーリング加工または深絞り加工等)される。具体的には、たとえば、図4および図5を参照して、穴10aを中心としてブランク10に伸びフランジ成形を施すことによって、フランジ部12aを有する成形品12が製造される。以下、ブランク10についてより具体的に説明する。 The blank 10 is press-molded (burring or deep drawing or the like) so as to be a part for automobiles or home appliances, for example. Specifically, for example, referring to FIG. 4 and FIG. 5, the molded product 12 having the flange portion 12 a is manufactured by extending the blank 10 around the hole 10 a and performing flange molding. Hereinafter, the blank 10 will be described more specifically.

 図6(a)は、ブランク10を示す平面図であり、図6(b)は、図6(a)のA-A線拡大断面図である。図6(b)においては、ブランク10の板厚方向を矢印Xで示している。以下の説明においては、ブランク10の板厚方向をブランク10の上下方向とする。 6 (a) is a plan view showing the blank 10, and FIG. 6 (b) is an enlarged cross-sectional view taken along the line AA of FIG. 6 (a). In FIG. 6B, the thickness direction of the blank 10 is indicated by an arrow X. In the following description, the thickness direction of the blank 10 is the vertical direction of the blank 10.

 図6を参照して、ブランク10は、互いに略平行でかつ板厚方向に対して垂直に延びる表面10bおよび裏面10cを有する。せん断加工面14は、ブランク10の表面10b側から板厚方向に順に、だれ部14a、せん断面14bおよび破断面14cを有する。本実施形態では、ブランク10の裏面10c側には、かえり16が形成されている。本実施形態では、ブランク10の裏面10cから下方に突出する部分をかえり16とする。また、本実施形態では、穴10aの表面10b側の周縁からかえり16の上端までの部分をせん断加工面14とする。したがって、本実施形態においては、せん断加工面14の板厚方向の長さは、ブランク10の板厚t(表面10bと裏面10cとの上下方向の距離)に等しい。 Referring to FIG. 6, blank 10 has a front surface 10b and a back surface 10c that are substantially parallel to each other and extend perpendicular to the thickness direction. The shearing surface 14 has a drooping portion 14a, a shearing surface 14b, and a fracture surface 14c in order from the surface 10b side of the blank 10 in the plate thickness direction. In the present embodiment, a burr 16 is formed on the back surface 10 c side of the blank 10. In the present embodiment, a portion that protrudes downward from the back surface 10 c of the blank 10 is a burr 16. In the present embodiment, the portion from the periphery of the hole 10a on the surface 10b side to the upper end of the burr 16 is defined as the shearing surface 14. Therefore, in the present embodiment, the length in the plate thickness direction of the shearing surface 14 is equal to the plate thickness t of the blank 10 (the vertical distance between the front surface 10b and the back surface 10c).

 図6(a)を参照して、平面視において、穴10aの周縁(せん断加工面14の内縁)は、複数の直線部18および複数の湾曲部20を有する。本実施形態では、穴10aの周縁(せん断加工面14の内縁)は、4つの直線部18および4つの湾曲部20を有する。平面視において湾曲部20は、直線部18と直線部18との間において、凹状に湾曲している。本実施形態では、湾曲部20は、円弧状に凹むように湾曲している。図5および図6(a)を参照して、各湾曲部20は、伸びフランジ成形時に伸び変形する部分である。なお、湾曲部の曲率の符号が変わる部位又は曲率がゼロとなる部位を境界として、湾曲部の範囲を定義する。すなわち、凹状に湾曲する湾曲部の両端は、平面視においてせん断加工面14の内縁の曲率を求めた場合に、曲率の符号が変わる点、または曲率がゼロとなる点である。 Referring to FIG. 6A, the peripheral edge of hole 10a (the inner edge of shearing surface 14) has a plurality of straight portions 18 and a plurality of curved portions 20 in plan view. In the present embodiment, the periphery of the hole 10 a (the inner edge of the shearing surface 14) has four straight portions 18 and four curved portions 20. The curved portion 20 is curved in a concave shape between the straight portion 18 and the straight portion 18 in plan view. In the present embodiment, the bending portion 20 is curved so as to be recessed in an arc shape. With reference to FIG. 5 and FIG. 6A, each bending portion 20 is a portion that is stretched and deformed during stretch flange molding. Note that the range of the bending portion is defined with a portion where the sign of the curvature of the bending portion changes or a portion where the curvature becomes zero as a boundary. That is, both ends of the curved portion that curves in a concave shape are points where the sign of the curvature changes or the curvature becomes zero when the curvature of the inner edge of the shearing surface 14 is obtained in plan view.

 図7は、ブランク10の湾曲部20(図6(a)において一点鎖線で囲んだ部分)を示す拡大平面図である。なお、図7においては、せん断加工面14の周方向を矢印Yで示している。 FIG. 7 is an enlarged plan view showing the curved portion 20 of the blank 10 (the portion surrounded by the alternate long and short dash line in FIG. 6A). In FIG. 7, the circumferential direction of the sheared surface 14 is indicated by an arrow Y.

 図6(b)および図7を参照して、ブランク10では、湾曲部20における破断面14cの板厚方向の長さの平均値は、せん断加工面14の全周における破断面14cの板厚方向の長さの平均値よりも大きい。 With reference to FIGS. 6B and 7, in the blank 10, the average value in the thickness direction of the fracture surface 14 c in the curved portion 20 is the thickness of the fracture surface 14 c in the entire circumference of the sheared surface 14. Greater than average length in direction.

 湾曲部20における破断面14cの板厚方向の長さの平均値は、以下のようにして求める。まず、湾曲部20をせん断加工面14の周方向に5つの領域に等分割する。そして、隣り合う領域の境界部において、破断面14cの板厚方向の長さを測定する。すなわち、湾曲部20において、せん断加工面14の周方向に位置が異なる4箇所で、破断面14cの板厚方向の長さを測定する。その後、測定した4箇所の長さの平均値を算出して、湾曲部20における破断面14cの板厚方向の長さの平均値とする。湾曲部20におけるだれ部14aおよびせん断面14bの板厚方向の長さの平均値についても同様に求めることができる。 The average value in the thickness direction of the fracture surface 14c in the curved portion 20 is obtained as follows. First, the bending portion 20 is equally divided into five regions in the circumferential direction of the shearing surface 14. And the length of the thickness direction of the torn surface 14c is measured in the boundary part of an adjacent area | region. That is, in the bending portion 20, the length in the plate thickness direction of the fracture surface 14c is measured at four locations whose positions are different in the circumferential direction of the shearing surface 14. Then, the average value of the measured length of four places is calculated, and it is set as the average value of the plate thickness direction length of the fracture surface 14c in the curved part 20. The average value of the lengths of the bent portion 14a and the shearing surface 14b in the thickness direction of the curved portion 20 can be obtained in the same manner.

 また、せん断加工面14の全周における破断面14cの板厚方向の長さの平均値は、以下のようにして求める。まず、せん断加工面14を周方向に所定の幅で複数の領域に等分割する。そして、隣り合う領域の境界部において、破断面14cの板厚方向の長さを測定する。すなわち、せん断加工面14の周方向に位置が異なる複数の箇所で、破断面14cの板厚方向の長さを測定する。その後、測定した複数の箇所の長さの平均値を算出して、せん断加工面14の全周における破断面14cの板厚方向の長さの平均値とする。なお、上記所定の幅は、湾曲部20を上記周方向に5つの領域に等分割した場合の幅に最も近い長さになるように設定する。せん断加工面14の全周におけるだれ部14aおよびせん断面14bの板厚方向の長さの平均値についても同様に求めることができる。 Further, the average value of the length in the plate thickness direction of the fracture surface 14c on the entire circumference of the sheared surface 14 is obtained as follows. First, the shearing surface 14 is equally divided into a plurality of regions with a predetermined width in the circumferential direction. And the length of the thickness direction of the torn surface 14c is measured in the boundary part of an adjacent area | region. That is, the length of the fracture surface 14c in the plate thickness direction is measured at a plurality of locations whose positions are different in the circumferential direction of the shearing surface 14. Thereafter, an average value of the measured lengths of the plurality of locations is calculated and set as an average value of the length in the plate thickness direction of the fracture surface 14 c on the entire circumference of the shearing surface 14. The predetermined width is set to be the length closest to the width when the bending portion 20 is equally divided into five regions in the circumferential direction. The average value of the length in the plate thickness direction of the drooping portion 14a and the shearing surface 14b in the entire circumference of the shearing surface 14 can be obtained in the same manner.

 図7を参照して、下記のようにして定義される基準点22を中心として、せん断加工面14の周方向の所定の長さの範囲Rにおける破断面14c(図6(b)参照)の板厚方向の長さの平均値が、せん断加工面14の全周における破断面14cの板厚方向の長さの平均値よりも大きいことが好ましい。基準点22は、せん断加工面14の周方向における湾曲部20の中心点、または平面視において湾曲部20の曲率が最大となる点として定義される。範囲Rの上記所定の長さは、たとえば、ブランク10の板厚の50%の長さ、100%の長さ、1000%の長さ、または2000%の長さである。また、たとえば、湾曲部20において曲率が5m-1以上となる部分が続く範囲を、上記所定の長さの範囲Rとして定義してもよい。この場合の範囲Rは、湾曲部20の曲率をRゲージで測定することで決定できる。 Referring to FIG. 7, a fracture surface 14 c (see FIG. 6B) in a range R of a predetermined length in the circumferential direction of the shearing surface 14 around the reference point 22 defined as follows. It is preferable that the average value of the length in the plate thickness direction is larger than the average value of the length in the plate thickness direction of the fracture surface 14 c on the entire circumference of the sheared surface 14. The reference point 22 is defined as a center point of the bending portion 20 in the circumferential direction of the shearing surface 14 or a point at which the curvature of the bending portion 20 is maximized in plan view. The predetermined length of the range R is, for example, a length of 50%, a length of 100%, a length of 1000%, or a length of 2000% of the thickness of the blank 10. Further, for example, a range in which a portion where the curvature is 5 m −1 or more in the curved portion 20 continues may be defined as the range R having the predetermined length. The range R in this case can be determined by measuring the curvature of the bending portion 20 with an R gauge.

 本実施形態では、範囲Rにおける破断面14cの板厚方向の長さの平均値は、せん断加工面14の全周における破断面14cの板厚方向の長さの平均値よりも、ブランク10の板厚の10%以上大きい。また、本実施形態では、範囲Rにおけるだれ部14aの板厚方向の長さの平均値は、ブランク10の板厚の20%以下である。なお、範囲Rにおける破断面14cの板厚方向の長さの平均値は、以下のようにして求める。まず、範囲R内のせん断加工面14を周方向に5つの領域に等分割する。そして、隣り合う領域の境界部において、破断面14cの板厚方向の長さを測定する。すなわち、範囲Rにおいて、せん断加工面14の周方向に位置が異なる4箇所で、破断面14cの板厚方向の長さを測定する。その後、測定した4箇所の長さの平均値を算出して、範囲Rにおける破断面14cの板厚方向の長さの平均値とする。範囲Rにおけるだれ部14aおよびせん断面14bの板厚方向の長さの平均値についても同様に求めることができる。 In the present embodiment, the average value of the thickness direction of the fracture surface 14 c in the range R is greater than the average value of the length in the thickness direction of the fracture surface 14 c on the entire circumference of the sheared surface 14. More than 10% of the plate thickness. In the present embodiment, the average value of the lengths of the drooping portions 14 a in the range R in the thickness direction is 20% or less of the thickness of the blank 10. In addition, the average value of the length in the plate thickness direction of the fracture surface 14c in the range R is obtained as follows. First, the shearing surface 14 within the range R is equally divided into five regions in the circumferential direction. And the length of the thickness direction of the torn surface 14c is measured in the boundary part of an adjacent area | region. That is, in the range R, the length in the plate thickness direction of the fracture surface 14c is measured at four locations whose positions differ in the circumferential direction of the shearing surface 14. Thereafter, an average value of the four measured lengths is calculated and set as an average value of the length in the thickness direction of the fracture surface 14c in the range R. The average value of the lengths in the plate thickness direction of the drooping portion 14a and the shearing surface 14b in the range R can be obtained in the same manner.

(ブランクおよび成形品の効果)
 ブランク10では、湾曲部20において破断面14cの板厚方向の長さが大きくなる。言い換えると、プレス成形時に伸び変形しやすい部分において、せん断面14bの割合を小さくできる。これにより、湾曲部20が伸び変形しやすくなるので、湾曲部20が伸びフランジ成形されても、湾曲部20において伸びフランジ割れが発生することを抑制できる。また、湾曲部20以外の部分については、湾曲部20に比べて破断面14cの割合を小さくできる。言い換えると、加工硬化されたせん断面14bの割合を大きくできる。これにより、湾曲部20以外の部分においては、十分な疲労強度が得られる。一方、湾曲部20については、破断面14cの割合が大きい。このため、プレス成形前の状態では湾曲部20の疲労強度が低下する。しかし、プレス成形時に伸びフランジ成形による加工硬化が生じ、湾曲部20の疲労強度が高くなる。その結果、プレス成形後の成形品12において十分な疲労強度が得られる。これらの結果、成形品12の疲労強度が低下することを抑制しつつ、ブランク10から成形品12を製造する際に伸びフランジ割れが発生することを抑制できる。
(Effects of blanks and molded products)
In the blank 10, the length of the fracture surface 14 c in the plate thickness direction is increased in the curved portion 20. In other words, the ratio of the shear surface 14b can be reduced in a portion that is easily stretched and deformed during press molding. Thereby, since the bending part 20 becomes easy to extend and deform | transform, even if the bending part 20 is stretch-flange-molded, it can suppress that an expansion flange crack generate | occur | produces in the bending part 20. FIG. In addition, the portion of the fracture surface 14 c can be made smaller for portions other than the curved portion 20 compared to the curved portion 20. In other words, the ratio of the work-cured shear surface 14b can be increased. Thereby, sufficient fatigue strength is obtained in portions other than the curved portion 20. On the other hand, for the curved portion 20, the ratio of the fracture surface 14c is large. For this reason, the fatigue strength of the bending part 20 falls in the state before press molding. However, work hardening by stretch flange molding occurs during press molding, and the fatigue strength of the curved portion 20 increases. As a result, sufficient fatigue strength can be obtained in the molded article 12 after press molding. As a result, it is possible to suppress the occurrence of stretch flange cracks when the molded product 12 is manufactured from the blank 10 while suppressing the fatigue strength of the molded product 12 from decreasing.

 ブランク10では、たとえば、範囲Rにおける破断面14cの板厚方向の長さの平均値が、せん断加工面14の全周における破断面14cの板厚方向の長さの平均値よりも大きく設定される。この場合、湾曲部20の中心部(位置的な中心部または曲率が大きくなる部分)において伸びフランジ割れが発生することを抑制できる。 In the blank 10, for example, the average value in the thickness direction of the fracture surface 14 c in the range R is set to be larger than the average value in the thickness direction of the fracture surface 14 c in the entire circumference of the sheared surface 14. The In this case, it is possible to suppress the occurrence of stretch flange cracks at the central portion (positional central portion or a portion where the curvature increases) of the bending portion 20.

 ブランク10では、範囲Rにおける破断面14cの板厚方向の長さの平均値が、せん断加工面14の全周における破断面14cの板厚方向の長さの平均値よりも、ブランク10の板厚の10%以上大きい。これにより、湾曲部20の中心部において伸びフランジ割れが発生することを十分に抑制できる。 In the blank 10, the average value in the thickness direction of the fracture surface 14 c in the range R is larger than the average value in the thickness direction of the fracture surface 14 c in the entire circumference of the sheared surface 14. More than 10% of thickness. Thereby, it can fully suppress that an elongate flange crack generate | occur | produces in the center part of the curved part 20. FIG.

 ブランク10では、範囲Rにおけるだれ部14aの板厚方向の長さの平均値が、ブランク10の板厚の20%以下である。これにより、伸びフランジ割れの発生をより確実に抑制できる。 In the blank 10, the average value in the thickness direction of the drooping portion 14 a in the range R is 20% or less of the thickness of the blank 10. Thereby, generation | occurrence | production of a stretch flange crack can be suppressed more reliably.

 ブランク10では、範囲Rの上記所定の長さは、たとえば、ブランク10の板厚の50%の長さに設定される。この場合、湾曲部20の中心部において伸びフランジ割れが発生することをより確実に抑制できる。また、範囲Rの上記所定の長さが、たとえば、ブランク10の板厚の2000%の長さに設定されてもよい。この場合、湾曲部20内の十分な範囲において伸びフランジ割れが発生することを抑制できる。さらに、範囲Rは、たとえば、曲率が5m-1以上となる部分であってもよい。この場合、プレス成形時に伸びフランジ変形が大きくなる湾曲部20においても、伸びフランジ割れの発生を十分に防止できる。 In the blank 10, the predetermined length in the range R is set to, for example, 50% of the thickness of the blank 10. In this case, it is possible to more reliably suppress the occurrence of stretch flange cracks at the center of the curved portion 20. Further, the predetermined length of the range R may be set to, for example, 2000% of the thickness of the blank 10. In this case, it is possible to suppress the occurrence of stretch flange cracks in a sufficient range within the curved portion 20. Further, the range R may be, for example, a portion where the curvature is 5 m −1 or more. In this case, the occurrence of stretch flange cracks can be sufficiently prevented even in the curved portion 20 where the stretch flange deformation becomes large during press molding.

 なお、ブランク10では、複数の湾曲部20が設けられているが、いずれか一つの湾曲部20において本発明の要件を満たしていればよい。したがって、複数の湾曲部20のうちのいずれかの湾曲部20が本発明の要件を満たしていなくてもよい。 In addition, in the blank 10, although the some curved part 20 is provided, the requirement of this invention should just satisfy | fill the any one curved part 20 in it. Therefore, any one of the plurality of bending portions 20 may not satisfy the requirements of the present invention.

(ブランク製造用の金型およびブランクの製造方法)
 以下、上述のブランク10を製造するための金型および該金型を用いたブランク10の製造方法について説明する。
(Die for blank production and blank production method)
Hereinafter, the metal mold | die for manufacturing the above-mentioned blank 10 and the manufacturing method of the blank 10 using this metal mold | die are demonstrated.

 図8および図9は、本発明の一実施形態に係る金型24を示す概略斜視図である。図8を参照して、金型24は、柱状のパンチ26およびパンチ26を挿入可能な穴28aを有する中空状のダイ28を含む。詳細は後述するが、図8を参照して、上述のブランク10を製造する際には、まず、ダイ28上に平面視矩形状の金属板30を載置する。その後、図8および図9を参照して、パンチ26を金属板30の板厚方向(図8において矢印Zで示す方法)に移動させて、パンチ26の下端部が穴28aに挿入されるように、パンチ26によって金属板30の中央部を押し込む。これにより、金属板30の中央部が切断(せん断加工)され、穴10a(図4参照)が形成される。すなわち、上述のブランク10(図4参照)が製造される。以下、パンチ26およびダイ28について、具体的に説明する。なお、以下の説明では、金属板30をせん断加工する際のパンチ26の移動方向(矢印Zで示す方向)を上下方向とする。また、該上下方向に対して垂直な方向を側方とする。 8 and 9 are schematic perspective views showing a mold 24 according to an embodiment of the present invention. Referring to FIG. 8, the mold 24 includes a hollow die 28 having a columnar punch 26 and a hole 28 a into which the punch 26 can be inserted. Although details will be described later, referring to FIG. 8, when manufacturing the above-described blank 10, first, a metal plate 30 having a rectangular shape in plan view is placed on the die 28. 8 and 9, the punch 26 is moved in the thickness direction of the metal plate 30 (method indicated by the arrow Z in FIG. 8) so that the lower end of the punch 26 is inserted into the hole 28a. Then, the central portion of the metal plate 30 is pushed in by the punch 26. Thereby, the center part of the metal plate 30 is cut | disconnected (shear process), and the hole 10a (refer FIG. 4) is formed. That is, the above-described blank 10 (see FIG. 4) is manufactured. Hereinafter, the punch 26 and the die 28 will be specifically described. In the following description, the moving direction of the punch 26 when shearing the metal plate 30 (the direction indicated by the arrow Z) is the up-down direction. Further, a direction perpendicular to the vertical direction is defined as a side.

 図10は、パンチ26を示す概略図であり、(a)はパンチ26の側面図であり、(b)はパンチ26の底面図である。 10 is a schematic view showing the punch 26, (a) is a side view of the punch 26, and (b) is a bottom view of the punch 26. FIG.

 図10を参照して、パンチ26は、底面32と、底面32の外周縁32aから上方に延びる外周面34とを有する。パンチ26においては、底面32の外周縁32aが切断刃となる。このため、外周縁32aは、穴10a(図4参照)を形成できるように、穴10aと同様に平面視略矩形状を有する。 Referring to FIG. 10, punch 26 has a bottom surface 32 and an outer peripheral surface 34 extending upward from outer peripheral edge 32 a of bottom surface 32. In the punch 26, the outer peripheral edge 32a of the bottom surface 32 serves as a cutting blade. For this reason, the outer peripheral edge 32a has a substantially rectangular shape in plan view like the hole 10a so that the hole 10a (see FIG. 4) can be formed.

 図10(b)を参照して、底面32の外周縁32aは、底面視(平面視)において凸状に湾曲する複数(本実施形態では4つ)の湾曲部36を含む。本実施形態では、略矩形状の外周縁32aの4つの角部にそれぞれ、湾曲部36が設けられている。 Referring to FIG. 10B, the outer peripheral edge 32a of the bottom surface 32 includes a plurality (four in this embodiment) of curved portions 36 that are curved in a convex shape in a bottom view (plan view). In the present embodiment, the curved portions 36 are provided at the four corners of the substantially rectangular outer peripheral edge 32a.

 図10(a),(b)を参照して、底面32は、平面部38と、平面部38から上方(パンチ26の移動方向に平行な方向)に凹む複数の切欠き部40とを含む。図10(a)を参照して、各切欠き部40は、側面視において矩形状を有する。より具体的には、図10(a),(b)を参照して、各切欠き部40は、平面部38から上方に伸びる側壁部40a,40b,40cと、側壁部40a,40b,40cの上縁を接続するように設けられる天井部40dとを有する。側壁部40a,40b,40cは、底面視において略U字形状を形成するように設けられている。本実施形態では、側壁部40aと側壁部40bとが互いに対向するように設けられ、側壁部40aの一端部と側壁部40bの一端部とを接続するように側壁部40cが設けられている。天井部40dは、平面部38と略平行に設けられている。図10(b)を参照して、各切欠き部40は、底面視(平面視)において、湾曲部36の中心(頂点)を含むように形成される。 Referring to FIGS. 10A and 10B, the bottom surface 32 includes a flat surface portion 38 and a plurality of cutout portions 40 that are recessed upward from the flat surface portion 38 (a direction parallel to the moving direction of the punch 26). . Referring to FIG. 10A, each notch 40 has a rectangular shape in a side view. More specifically, referring to FIGS. 10A and 10B, each notch 40 includes side wall portions 40a, 40b, and 40c extending upward from the plane portion 38, and side wall portions 40a, 40b, and 40c. And a ceiling portion 40d provided so as to connect the upper edges thereof. The side wall portions 40a, 40b, and 40c are provided so as to form a substantially U shape when viewed from the bottom. In this embodiment, the side wall 40a and the side wall 40b are provided so as to face each other, and the side wall 40c is provided so as to connect one end of the side wall 40a and one end of the side wall 40b. The ceiling part 40d is provided substantially parallel to the flat part 38. With reference to FIG.10 (b), each notch 40 is formed so that the center (apex) of the curved part 36 may be included in bottom view (plan view).

 図10(a)を参照して、切欠き部40の切欠き深さdは、金属板30(図9参照)の板厚の0.1倍以上かつ0.7倍以下に設定することが好ましい。図10(b)を参照して、切欠き部40の幅wは、ブランク10(図6参照)の湾曲部20(図6参照)の寸法に応じて適宜設定されるが、金属板30の板厚の50~2000%の大きさに設定することが好ましく、100~1000%の大きさに設定することがより好ましい。また、金属板30を切断する際に切欠き部40の幅方向における中心線がブランク10の湾曲部20の基準点22上に位置するように、金型24を構成することが好ましい。切欠き部40の長さLは、金属板30の板厚以上であることが好ましい。 With reference to Fig.10 (a), the notch depth d of the notch part 40 can be set to 0.1 times or more and 0.7 times or less of the plate | board thickness of the metal plate 30 (refer FIG. 9). preferable. Referring to FIG. 10B, the width w of the notch 40 is appropriately set according to the size of the curved portion 20 (see FIG. 6) of the blank 10 (see FIG. 6). The size is preferably set to 50 to 2000% of the plate thickness, and more preferably set to 100 to 1000%. Further, it is preferable to configure the mold 24 so that the center line in the width direction of the notch 40 is positioned on the reference point 22 of the curved portion 20 of the blank 10 when the metal plate 30 is cut. The length L of the notch 40 is preferably equal to or greater than the thickness of the metal plate 30.

 図8を参照して、ダイ28は、金属板30を支持する中空状の支持面42と、支持面42の内周縁42aから下方に延びる内周面44とを有する。ダイ28においては、支持面42の内周縁42aが切断刃となる。支持面42の内周縁42aは、底面32の外周縁32aに対して相似となる形状を有し、外周縁32aの複数の湾曲部36に対応する複数の湾曲部46を有する。湾曲部46は、湾曲部36の形状に対応するように凹状に湾曲した形状を有する。パンチ26とダイ28とのクリアランス(すなわち、外周縁32aと内周縁42aとのクリアランス)は、たとえば、金属板30の板厚の約10%の大きさに設定される。 8, the die 28 has a hollow support surface 42 that supports the metal plate 30, and an inner peripheral surface 44 that extends downward from the inner peripheral edge 42 a of the support surface 42. In the die 28, the inner peripheral edge 42a of the support surface 42 serves as a cutting blade. The inner peripheral edge 42a of the support surface 42 has a shape similar to the outer peripheral edge 32a of the bottom surface 32, and has a plurality of curved portions 46 corresponding to the plurality of curved portions 36 of the outer peripheral edge 32a. The bending portion 46 has a shape curved in a concave shape so as to correspond to the shape of the bending portion 36. The clearance between the punch 26 and the die 28 (that is, the clearance between the outer peripheral edge 32a and the inner peripheral edge 42a) is set to, for example, about 10% of the thickness of the metal plate 30.

 以下、上述の金型24によるブランク10の製造方法について図面を参照しつつ具体的に説明する。図11~15は、ブランク10を製造する際の、パンチ26、ダイ28および金属板30の関係を示す概念図である。具体的には、図11~15において(a)は、パンチ26の湾曲部36(図8参照)近傍の外周面34(図8参照)、ダイ28の湾曲部46(図8参照)近傍の内周面44(図8参照)、および湾曲部36(図8参照)と湾曲部46(図8参照)との間に位置する金属板30の関係を示す概念図である。図11~15において(b)は、パンチ26の平面部38、ダイ28の支持面42、および平面部38と支持面42との間に位置する金属板30の関係を示す概念図(図11(a)のb-b線で示す部分に相当する概念図)である。図11~15において(c)は、パンチ26の切欠き部40、ダイ28の支持面42および切欠き部40と支持面42との間に位置する金属板30の関係を示す概念図(図11(a)のc-c線で示す部分に相当する概念図)である。なお、図11~15の(a)では、位置関係を明確にするために、金属板30にハッチングを付している。 Hereinafter, a method for manufacturing the blank 10 using the above-described mold 24 will be specifically described with reference to the drawings. 11 to 15 are conceptual diagrams showing the relationship among the punch 26, the die 28, and the metal plate 30 when the blank 10 is manufactured. Specifically, in FIGS. 11 to 15, (a) shows the vicinity of the outer peripheral surface 34 (see FIG. 8) in the vicinity of the bending portion 36 (see FIG. 8) of the punch 26 and the vicinity of the bending portion 46 (see FIG. 8) of the die 28. It is a conceptual diagram which shows the relationship of the metal plate 30 located between the internal peripheral surface 44 (refer FIG. 8) and the bending part 36 (refer FIG. 8), and the bending part 46 (refer FIG. 8). 11B is a conceptual diagram showing the relationship between the flat surface portion 38 of the punch 26, the support surface 42 of the die 28, and the metal plate 30 located between the flat surface portion 38 and the support surface 42 (FIG. 11). FIG. 6A is a conceptual diagram corresponding to a portion indicated by line bb in FIG. 11 to 15 are conceptual diagrams (c) showing the relationship between the notch 40 of the punch 26, the support surface 42 of the die 28, and the metal plate 30 positioned between the notch 40 and the support surface 42. 11 (a) is a conceptual diagram corresponding to a portion indicated by a cc line in FIG. 11A to 15A, the metal plate 30 is hatched in order to clarify the positional relationship.

 図8を参照して、上述したように、ブランク10を製造する際には、まず、ダイ28の支持面42上に金属板30を載置する。その後、図11および図12に示すように、パンチ26を移動させて、パンチ26の平面部38を金属板30に押し込む。これにより、平面部38の外縁によって、金属板30の表面側にせん断面48(図12参照)が形成される。また、ダイ28と金属板30の裏面との接触部のうち平面部38の外縁に対向する部分において、ダイ28の支持面42の内周縁42aによってせん断面50が形成される。図12(a),(c)に示すように、パンチ26の押し込み量が小さい時点では、切欠き部40の天井部40dは、金属板30に接触していない。このため、金属板30のうち、切欠き部40に対向する部分ではせん断面が形成されていない。また、ダイ28と金属板30との接触部のうち、切欠き部40の下方に位置する部分には大きな力が加わっていないので、該部分においてもせん断面が形成されていない。 Referring to FIG. 8, as described above, when manufacturing the blank 10, first, the metal plate 30 is placed on the support surface 42 of the die 28. Thereafter, as shown in FIGS. 11 and 12, the punch 26 is moved to push the flat portion 38 of the punch 26 into the metal plate 30. Thereby, the shear surface 48 (refer FIG. 12) is formed in the surface side of the metal plate 30 by the outer edge of the plane part 38. FIG. In addition, a shear surface 50 is formed by the inner peripheral edge 42 a of the support surface 42 of the die 28 in a portion of the contact portion between the die 28 and the back surface of the metal plate 30 that faces the outer edge of the flat portion 38. As shown in FIGS. 12A and 12C, the ceiling 40 d of the notch 40 is not in contact with the metal plate 30 when the amount of pressing of the punch 26 is small. For this reason, in the part which opposes the notch part 40 among the metal plates 30, the shearing surface is not formed. In addition, since a large force is not applied to the portion located below the notch 40 in the contact portion between the die 28 and the metal plate 30, no shear plane is formed in this portion.

 図13(a),(b)に示すように、パンチ26をさらに押し込むことによって、金属板30の表面において、平面部38の外縁との接触部にき裂52が生じる。また、図13(a),(c)に示すように、切欠き部40の天井部40dも金属板30の表面に接触する。これにより、天井部40dと金属板30との接触部において、金属板30にせん断面54が形成される。さらに、図13(a)~(c)に示すように、ダイ28の支持面42の内周縁42aと金属板30との接触部において、金属板30にき裂56が生じる。 As shown in FIGS. 13A and 13B, when the punch 26 is further pushed in, a crack 52 is generated on the surface of the metal plate 30 at the contact portion with the outer edge of the flat portion 38. Further, as shown in FIGS. 13A and 13C, the ceiling 40 d of the notch 40 is also in contact with the surface of the metal plate 30. As a result, a shear surface 54 is formed on the metal plate 30 at the contact portion between the ceiling 40 d and the metal plate 30. Further, as shown in FIGS. 13A to 13C, a crack 56 is generated in the metal plate 30 at the contact portion between the inner peripheral edge 42 a of the support surface 42 of the die 28 and the metal plate 30.

 パンチ26をさらに押し込むことによって、き裂52,56が金属板30の板厚方向に進展し、図14(a),(b)に示すように、金属板30の表面側および裏面側に破断面58,60が形成される。図14(a),(c)に示すように、き裂52,56(図13参照)は、板厚方向だけではなく金属板30と切欠き部40との接触部の方に向かっても進展する。これにより、切欠き部40の下方にも、破断面58,60が形成される。すなわち、切欠き部40が金属板30に大きく押し込まれる前に、金属板30のうち切欠き部40の下方に位置する部分において十分な大きさの破断面14c(図6参照)を形成することができる。最後に、図15に示すようにパンチ26をさらに押し込むことによって、破断面58,60がさらに進展し、金属板30の一部が切断される。これにより、ブランク10が完成する。 When the punch 26 is further pushed in, the cracks 52 and 56 develop in the thickness direction of the metal plate 30, and as shown in FIGS. 14 (a) and 14 (b), the cracks are broken on the front side and the back side of the metal plate 30. Cross sections 58 and 60 are formed. As shown in FIGS. 14A and 14C, the cracks 52 and 56 (see FIG. 13) are not only in the plate thickness direction but also toward the contact portion between the metal plate 30 and the notch 40. Progress. Thereby, the fracture surfaces 58 and 60 are also formed below the notch 40. That is, before the notch 40 is largely pushed into the metal plate 30, a sufficiently large fracture surface 14 c (see FIG. 6) is formed in a portion of the metal plate 30 positioned below the notch 40. Can do. Finally, as shown in FIG. 15, when the punch 26 is further pushed in, the fracture surfaces 58 and 60 further develop, and a part of the metal plate 30 is cut. Thereby, the blank 10 is completed.

(金型および該金型を用いた製造方法の効果)
 金型24を用いた上述の製造方法によってブランク10を製造する場合には、切欠き部40が金属板30に大きく押し込まれる前に、金属板30のうち切欠き部40の下方に位置する部分において十分な大きさの破断面14cを形成することができる。これにより、切欠き部40の下方の位置の破断面14cの板厚方向の長さを、他の部分の破断面14cの板厚方向の長さよりも大きくできる。したがって、プレス成形時に伸びフランジ変形する部分を切欠き部40によって切断することによって、伸びフランジ割れを防止することができる。また、平面部38によって切断された部分については、破断面14cの板厚方向の長さを短くできるので、疲労強度が低下することを防止できる。
(Effects of mold and manufacturing method using the mold)
When the blank 10 is manufactured by the above-described manufacturing method using the mold 24, a portion of the metal plate 30 positioned below the notch portion 40 before the notch portion 40 is largely pushed into the metal plate 30. A sufficiently large fracture surface 14c can be formed. As a result, the length in the thickness direction of the fracture surface 14c at the position below the notch 40 can be made larger than the length in the thickness direction of the fracture surface 14c of the other part. Accordingly, by cutting the portion that undergoes stretch flange deformation at the time of press molding by the notch 40, it is possible to prevent stretch flange cracking. Moreover, since the length in the plate | board thickness direction of the torn surface 14c can be shortened about the part cut | disconnected by the plane part 38, it can prevent that fatigue strength falls.

 金型24では、切欠き部40の切欠き深さは、たとえば、金属板30の板厚の0.1倍以上かつ0.7倍以下に設定される。この場合、切欠き部40が金属板30を押し込むタイミングを平面部38が金属板30を押し込むタイミングに対して適切に遅らせることができる。これにより、切欠き部40によって切断された部分において、破断面14cの板厚方向の長さを適切な大きさにできる。 In the mold 24, the notch depth of the notch 40 is set to be 0.1 times or more and 0.7 times or less of the plate thickness of the metal plate 30, for example. In this case, the timing at which the notch 40 pushes the metal plate 30 can be appropriately delayed with respect to the timing at which the flat portion 38 pushes the metal plate 30. Thereby, in the part cut | disconnected by the notch part 40, the length of the thickness direction of the torn surface 14c can be made into an appropriate magnitude | size.

 本発明に係る金型24は、従来のパンチの切断刃(底面32の外周縁32aに相当する部分)の形状を局部的に変更するだけで製造できる。このため、パンチに突出部を設ける場合(たとえば、上述の特許文献1参照)に比べて、金型の製作コストを低減することができる。また、様々な形状のせん断加工工具においても、全体の工具形状を考慮しなくてもよいので、量産現場に容易に適用することができる。さらに、プレス成形で伸びフランジ割れが生じたときに、パンチにおいて、ブランクの上記割れが生じた位置に対応する部分にエンドミル等で新たな切欠き部40を加えることができる。これにより、現場対応で伸びフランジ割れを解決することができる。この点からも、量産現場に容易に適用することができる。後述の他のパンチおよび切欠き部を有する後述のダイについても同様である。 The metal mold 24 according to the present invention can be manufactured only by locally changing the shape of a conventional punch cutting blade (a portion corresponding to the outer peripheral edge 32a of the bottom surface 32). For this reason, the manufacturing cost of a metal mold | die can be reduced compared with the case where a protrusion is provided in a punch (for example, refer to the above-mentioned patent document 1). Further, even in various shapes of shearing tools, it is not necessary to consider the entire tool shape, so that it can be easily applied to a mass production site. Furthermore, when stretch flange cracking occurs in press molding, a new notch 40 can be added to the portion of the punch corresponding to the position where the crack has occurred with an end mill or the like. Thereby, the stretch flange crack can be solved in the field. From this point, it can be easily applied to mass production sites. The same applies to dies described later having other punches and notches described later.

 なお、ブランクのせん断加工面において伸びフランジ割れが生じ易い部位を、予め、数値計算または伸びフランジ試験を行って特定しておくことが好ましい。そして、上記特定した部位を切欠き部によって切断するように、金型を構成してもよい。この場合、金型の製造コストおよびブランクの加工コストを低減できる。 It should be noted that it is preferable that a portion where stretch flange cracking is likely to occur on the shearing surface of the blank is specified in advance by numerical calculation or stretch flange test. And you may comprise a metal mold | die so that the specified site | part may be cut | disconnected by a notch part. In this case, the manufacturing cost of the mold and the processing cost of the blank can be reduced.

(金型の他の例)
 上述の実施形態では、パンチ26が側面視矩形状の切欠き部40を有する場合について説明したが、切欠き部の形状は上述の例に限定されない。たとえば、図16(a)に示すように、側面視台形状を有する切欠き部62をパンチに設けてもよい。なお、切欠き部62は、切欠き部40と同様に、側壁部62a,62b,62cおよび天井部62dを有する。側壁部62a,62bは、側面視において上側に向かうほど徐々に間隔が狭くなるように傾斜している。なお、本発明者らの種々の検討の結果、切欠き部62によってき裂を効率よく進展させるためには、鉛直面に対する側壁部62a,62bの傾斜角度が30°以下であることが好ましい。
(Other examples of molds)
In the above-described embodiment, the case where the punch 26 has the cutout portion 40 that is rectangular in a side view has been described, but the shape of the cutout portion is not limited to the above-described example. For example, as shown to Fig.16 (a), you may provide the notch part 62 which has a trapezoid shape in a side view in a punch. In addition, the notch part 62 has side wall parts 62a, 62b, 62c and a ceiling part 62d like the notch part 40. The side wall parts 62a and 62b are inclined so that the interval gradually decreases toward the upper side in a side view. In addition, as a result of various studies by the present inventors, in order to efficiently propagate the crack by the notch 62, the inclination angle of the side wall portions 62a and 62b with respect to the vertical plane is preferably 30 ° or less.

 また、たとえば、図16(b)に示すように、側面視半円形状を有する切欠き部64をパンチに設けてもよい。また、たとえば、図16(c)に示すように、平面部38と側壁部66a,66bとの境界部にR部66c,66dを有する切欠き部66をパンチに設けてもよい。この場合、切欠き部66と平面部38との境界部の損傷を防止することができる。なお、R部66c,66dの曲率半径は、0.01~0.1mmであることが好ましい。また、たとえば、図16(d)に示すように、平面部38と側壁部68a,68bとの境界部に面取り部68c,68dを有する切欠き部68をパンチに設けてもよい。この場合も、切欠き部68と平面部38との境界部の損傷を防止することができる。 Further, for example, as shown in FIG. 16B, a notch 64 having a semicircular shape in side view may be provided in the punch. Further, for example, as shown in FIG. 16C, a notch 66 having R portions 66c and 66d at the boundary between the flat portion 38 and the side walls 66a and 66b may be provided in the punch. In this case, it is possible to prevent damage at the boundary between the notch 66 and the flat portion 38. The radius of curvature of the R portions 66c and 66d is preferably 0.01 to 0.1 mm. Further, for example, as shown in FIG. 16D, a notch 68 having chamfered portions 68c and 68d at the boundary between the flat portion 38 and the side walls 68a and 68b may be provided in the punch. Also in this case, damage at the boundary between the notch 68 and the flat portion 38 can be prevented.

 上述の実施形態では、複数の切欠き部40を有するパンチ26について説明したが、パンチに切欠き部を設ける代わりに、ダイに切欠き部を設けてもよい。 In the above-described embodiment, the punch 26 having the plurality of notches 40 has been described. However, instead of providing notches in the punch, notches may be provided in the die.

 図17は、本発明の他の実施形態に係る金型24aを示す概略斜視図である。図17に示す金型24aが図8に示す金型24と異なるのは、パンチ26の代わりにパンチ70を有する点およびダイ28の変わりにダイ72を有する点である。 FIG. 17 is a schematic perspective view showing a mold 24a according to another embodiment of the present invention. The mold 24 a shown in FIG. 17 is different from the mold 24 shown in FIG. 8 in that a punch 70 is provided instead of the punch 26 and a die 72 is provided instead of the die 28.

 パンチ70がパンチ26と異なるのは、複数の切欠き部40(図8参照)を有していない点である。ダイ72がダイ28と異なるのは、各湾曲部46に、切欠き部40と同様の形状を有する切欠き部74を有している点である。詳細な説明は省略するが、金型24aを用いてブランク10を製造する場合にも、上述の金型24を用いてブランク10を製造する場合と同様の効果が得られる。 The punch 70 is different from the punch 26 in that it does not have a plurality of notches 40 (see FIG. 8). The die 72 is different from the die 28 in that each curved portion 46 has a notch portion 74 having the same shape as the notch portion 40. Although detailed description is omitted, when the blank 10 is manufactured using the mold 24a, the same effect as that in the case of manufacturing the blank 10 using the mold 24 is obtained.

(ブランクの他の例)
 上述の実施形態では、穴抜き加工によって形成された穴10aを有するブランク10について説明したが、ブランクの形状は上述の例に限定されない。本発明は、外周縁にせん断加工面が形成されたブランク、たとえば、打ち抜き加工によって形成されたせん断加工面を外周縁に有するブランクにも適用できる。
(Other examples of blanks)
In the above-described embodiment, the blank 10 having the hole 10a formed by punching has been described, but the shape of the blank is not limited to the above example. The present invention can also be applied to a blank having a sheared surface formed on the outer periphery, for example, a blank having a sheared surface formed by punching on the outer periphery.

 図18は、本発明の他の実施形態に係るブランクを示す概略斜視図である。図18を参照して、板状かつ長手状のブランク76は、長手方向の中央部が、長手方向の両端部よりも細くなった形状を有する。ブランク76は、たとえば、打ち抜き加工によって製造され、平面視において環形状を有するせん断加工面78を外周縁に有する。平面視において、せん断加工面78の外縁は、凹状に湾曲する複数の湾曲部80を有する。詳細な説明は省略するが、せん断加工面78は、ブランク10のせん断加工面14と同様の構成を有し、湾曲部80は、ブランク10の湾曲部20と同様の構成を有する。したがって、ブランク76においても、上述のブランク10と同様の効果が得られる。 FIG. 18 is a schematic perspective view showing a blank according to another embodiment of the present invention. Referring to FIG. 18, the plate-like and longitudinal blank 76 has a shape in which the center portion in the longitudinal direction is thinner than both end portions in the longitudinal direction. The blank 76 is manufactured, for example, by punching, and has a shearing surface 78 having an annular shape in a plan view on the outer peripheral edge. In plan view, the outer edge of the shearing surface 78 has a plurality of curved portions 80 that are curved in a concave shape. Although detailed description is omitted, the shearing surface 78 has the same configuration as the shearing surface 14 of the blank 10, and the bending portion 80 has the same configuration as the bending portion 20 of the blank 10. Therefore, also in the blank 76, the same effect as the above-mentioned blank 10 is acquired.

 次に、上述のブランク76を製造するための金型について説明する。
 図19は、ブランク76を製造するための金型の一例を示す概略斜視図である。図19を参照して、金型82は、柱状のパンチ84およびパンチ84を挿入可能な穴86aを有するダイ86を含む。
Next, the metal mold | die for manufacturing the above-mentioned blank 76 is demonstrated.
FIG. 19 is a schematic perspective view showing an example of a mold for manufacturing the blank 76. Referring to FIG. 19, the mold 82 includes a die 86 having a columnar punch 84 and a hole 86 a into which the punch 84 can be inserted.

 図19を参照して、パンチ84は、底面88と、底面88の外周縁88aから上方に延びる外周面90とを有する。パンチ84においては、底面88の外周縁88aが切断刃となる。このため、外周縁88aは、ブランク76と同様の形状を有する。 Referring to FIG. 19, punch 84 has a bottom surface 88 and an outer peripheral surface 90 extending upward from outer peripheral edge 88 a of bottom surface 88. In the punch 84, the outer peripheral edge 88a of the bottom surface 88 serves as a cutting blade. For this reason, the outer peripheral edge 88 a has the same shape as the blank 76.

 底面88の外周縁88aは、底面視(平面視)において凹状に湾曲する複数(本実施形態では2つ:図19においては1つの湾曲部92のみ図示。)の湾曲部92を含む。底面88は、上述の底面32(図10参照)と同様に、平面部94と、平面部94から上方(パンチ84の移動方向に平行な方向)に凹む複数(本実施形態では2つ。)の切欠き部96とを含む。詳細な説明は省略するが、切欠き部96は、上述の切欠き部40,62,64,66または68と同様の構成を有する。切欠き部96は、底面視(平面視)において、湾曲部92の中心(頂点)を含むように形成される。 The outer peripheral edge 88a of the bottom surface 88 includes a plurality of curved portions 92 (two in the present embodiment: only one curved portion 92 is shown in FIG. 19) curved in a concave shape in a bottom view (plan view). Similarly to the above-described bottom surface 32 (see FIG. 10), the bottom surface 88 is a flat surface portion 94 and a plurality of (two in this embodiment) recessed from the flat surface portion 94 upward (in a direction parallel to the moving direction of the punch 84). A notch 96. Although not described in detail, the notch 96 has the same configuration as the above-described notch 40, 62, 64, 66 or 68. The notch 96 is formed so as to include the center (vertex) of the curved portion 92 in the bottom view (plan view).

 ダイ86は、金属板(図示せず)を支持する中空状の支持面98と、支持面98の内周縁98aから下方に延びる内周面100とを有する。ダイ86においては、支持面98の内周縁98aが切断刃となる。支持面98の内周縁98aは、底面88の外周縁88aに対して相似となる形状を有し、外周縁88aの複数の湾曲部92に対応する複数の湾曲部102を有する。湾曲部102は、湾曲部92の形状に対応するように凸状に湾曲した形状を有する。パンチ84とダイ86とのクリアランスは、たとえば、金属板の板厚の約10%の大きさに設定される。 The die 86 has a hollow support surface 98 that supports a metal plate (not shown), and an inner peripheral surface 100 that extends downward from the inner peripheral edge 98a of the support surface 98. In the die 86, the inner peripheral edge 98a of the support surface 98 serves as a cutting blade. The inner peripheral edge 98a of the support surface 98 has a shape similar to the outer peripheral edge 88a of the bottom surface 88, and has a plurality of curved portions 102 corresponding to the plurality of curved portions 92 of the outer peripheral edge 88a. The bending portion 102 has a shape curved in a convex shape so as to correspond to the shape of the bending portion 92. The clearance between the punch 84 and the die 86 is set to about 10% of the thickness of the metal plate, for example.

 金型82においても、パンチ84が上述のパンチ26と同様に、切欠き部96を有している。これにより、金型82においても、上述の金型24と同様の効果が得られる。なお、図17の金型24aと同様に、パンチ84に切欠き部96を設ける代わりに、ダイ86の湾曲部102にそれぞれ切欠き部を設けてもよい。この場合も、金型82と同様の効果が得られる。 Also in the die 82, the punch 84 has a notch 96, similar to the punch 26 described above. Thereby, also in the metal mold | die 82, the effect similar to the above-mentioned metal mold | die 24 is acquired. As in the case of the mold 24a in FIG. 17, instead of providing the notch 96 in the punch 84, a notch may be provided in the curved portion 102 of the die 86, respectively. In this case, the same effect as the mold 82 can be obtained.

 以下、実施例によって本発明をより詳細に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されない。 Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples, but the present invention is not limited to the following examples.

(第1実施例)
 板厚1.6mmの780MPa級の冷延鋼板(被加工材)に、図4に示す穴10aと同様の形状の穴(30mm×30mm、湾曲部(R部)の曲率半径は5mm)を、図8に示すパンチ(切欠き部の形状は矩形。開口幅:0~15mm、切欠き部長さ:0~パンチ底全域、刃先と切欠き部の境目である角部はR1.0の丸み)で形成し、実施例1~12のブランクを作製した。さらに、切欠き部を有していない点を除いて図8のパンチと同様の構成を有するパンチを用いて、比較例1のブランクを作製した。また、特許文献2に記載されたパンチで比較例2のブランクを作製した。ダイとパンチとのクリアランスは、被加工材の板厚の10%に設定した。
(First embodiment)
On a cold rolled steel sheet (workpiece) of 780 MPa class with a plate thickness of 1.6 mm, a hole having the same shape as the hole 10a shown in FIG. 4 (30 mm × 30 mm, the radius of curvature of the curved portion (R portion) is 5 mm), Punch shown in Fig. 8 (The shape of the notch is rectangular. Opening width: 0 to 15 mm, Notch length: 0 to the entire bottom of the punch, and the corner that is the boundary between the cutting edge and the notch is rounded with R1.0) The blanks of Examples 1 to 12 were produced. Furthermore, the blank of the comparative example 1 was produced using the punch which has the structure similar to the punch of FIG. 8 except the point which does not have a notch part. Moreover, the blank of the comparative example 2 was produced with the punch described in patent document 2. The clearance between the die and the punch was set to 10% of the plate thickness of the workpiece.

 上記のようにして作製したブランクに対して、稜線が湾曲している角錐台形状のバーリング用パンチ(図示せず)を用いてバーリング加工を行い、図5に示すようなフランジ部(バーリング部)を形成した(バーリング試験)。バーリング試験では、せん断加工面に割れが生じる限界のバーリング高さを測定し、伸びフランジ性を評価した。 The blank produced as described above is subjected to burring using a truncated pyramid-shaped burring punch (not shown) whose ridgeline is curved, and a flange portion (burring portion) as shown in FIG. Was formed (burring test). In the burring test, the limit burring height at which cracking occurred on the sheared surface was measured, and the stretch flangeability was evaluated.

 せん断加工部の疲労強度を調査するため、図20に示すように試験片を切り出して平面曲げ疲労試験を実施した。疲労試験片は、切削加工によって切り出した。切削加工部には研磨加工を施して、平坦度を増した。せん断加工部(パンチによって形成された穴に相当する部分)には、研磨加工は施していない。試験片表層に加わる応力の最大値(曲げモーメントより算出)を評価値とし、応力比を-1に設定した。疲労強度は、1000万回寿命を達した時点での破断限界の応力を疲労限として評価した。 In order to investigate the fatigue strength of the sheared portion, a test piece was cut out as shown in FIG. 20 and a plane bending fatigue test was performed. The fatigue test piece was cut out by cutting. The cutting part was polished to increase the flatness. The shearing portion (the portion corresponding to the hole formed by the punch) is not polished. The maximum value of stress applied to the surface of the specimen (calculated from the bending moment) was used as the evaluation value, and the stress ratio was set to -1. The fatigue strength was evaluated by using the stress at the breaking limit when the life reached 10 million times as the fatigue limit.

 穴抜き加工に用いたパンチの切欠き部の構成およびバーリング試験の結果を表1に示す。また、表2には、伸びフランジ部に相当する位置および相当しない位置のせん断加工面におけるだれ率、せん断面率、および破断面率を示す。ここで、伸びフランジ部は、図7で説明した湾曲部20に相当する部分(4つの角部)とした。なお、参考のために図21および図22に比較例1および実施例5の伸びフランジ部におけるせん断加工面の外観写真を示す。 Table 1 shows the structure of the notch in the punch used for punching and the results of the burring test. Table 2 shows the droop rate, shear surface rate, and fracture surface rate at the sheared surface at the position corresponding to the stretch flange portion and the position not corresponding to the stretch flange portion. Here, the stretch flange portion was a portion (four corners) corresponding to the curved portion 20 described in FIG. For reference, FIGS. 21 and 22 show external appearance photographs of the sheared surface in the stretch flange portion of Comparative Example 1 and Example 5. FIG.

Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001

Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002

 バーリング試験の結果、ブランクの板厚に対する切欠き部の切欠き深さの割合(%)が10~70%の範囲内にある実施例2~12のブランクでは、比較例1のブランクに比べて、バーリング高さが高くなった。また、せん断加工面の全周において破断面率を向上させた比較例2のブランクでは、伸びフランジ成形部外のせん断加工面においてき裂が生じ、疲労強度が低下した。一方、実施例1~12のブランクでは、伸びフランジ成形部以外においてもき裂は生じず、疲労強度も低下しなかった。 As a result of the burring test, the blanks of Examples 2 to 12 in which the ratio (%) of the notch depth to the blank thickness is in the range of 10 to 70%, compared with the blank of Comparative Example 1. The burring height was high. Further, in the blank of Comparative Example 2 in which the fracture surface ratio was improved over the entire circumference of the sheared surface, a crack was generated on the sheared surface outside the stretch flange forming portion, and the fatigue strength was reduced. On the other hand, in the blanks of Examples 1 to 12, cracks did not occur in portions other than the stretch flange formed portion, and the fatigue strength did not decrease.

 本実施例では、板厚1.6mmの780MPa級の冷延鋼板を用いたが、他の板厚および強度の鋼板を用いても、同様の効果が得られることを、本発明者らは、実験的に確認した。 In this example, a 780 MPa class cold-rolled steel sheet having a plate thickness of 1.6 mm was used, but the present inventors have obtained that the same effect can be obtained even if a steel plate having another thickness and strength is used. Confirmed experimentally.

(第2実施例)
 板厚1.6mmの590MPa級の冷延鋼板(被加工材)を、図19に示すパンチ84を用いてせん断加工し、図18に示すブランク76と同様の形状を有する実施例1~12のブランクを作製した。さらに、切欠き部を有していない点を除いて図19のパンチ84と同様の構成を有するパンチを用いて、比較例1のブランクを作製した。ダイとパンチとのクリアランスは、被加工材の板厚の10%に設定した。
(Second embodiment)
A cold-rolled steel sheet (workpiece) of 590 MPa class with a plate thickness of 1.6 mm was sheared using the punch 84 shown in FIG. 19 and the same shapes as those of the blank 76 shown in FIG. A blank was produced. Furthermore, the blank of the comparative example 1 was produced using the punch which has the structure similar to the punch 84 of FIG. 19 except the point which does not have a notch part. The clearance between the die and the punch was set to 10% of the plate thickness of the workpiece.

 図23(a)に伸びフランジ試験の態様を示し、図23(b)に伸びフランジ加工品の形状を示す。図23(a)に示すように、伸びフランジ試験では、パッド104に支持されたダイ106にブランク108を載置した。そして、パンチ110によってブランク108を押圧して、フランジ成形を行い、図23(b)に示す伸びフランジ加工品112を作製した。 Fig. 23 (a) shows an aspect of the stretch flange test, and Fig. 23 (b) shows the shape of the stretch flange processed product. As shown in FIG. 23A, in the stretch flange test, the blank 108 was placed on the die 106 supported by the pad 104. And the blank 108 was pressed with the punch 110 and flange molding was performed, and the stretch flange processed goods 112 shown in FIG.23 (b) was produced.

 伸びフランジ試験は、伸びフランジ高さh1が異なる種々の条件(5mm、10mm、15mm、20mmおよび25mm)、即ち、伸びフランジ試験に伴うせん断加工面における塑性変形量が異なる5つの条件で行った。 The stretch flange test was performed under various conditions (5 mm, 10 mm, 15 mm, 20 mm, and 25 mm) with different stretch flange heights h1, that is, five conditions with different amounts of plastic deformation on the sheared surface accompanying the stretch flange test.

 せん断加工で用いたパンチの切欠き部の構成および伸びフランジ試験の結果を表3に示す。また、表4には、伸びフランジ部に相当する位置および相当しない位置のせん断加工面におけるだれ率、せん断面率、および破断面率を示す。 Table 3 shows the structure of the notch of the punch used in the shearing process and the results of the stretch flange test. Table 4 shows the droop rate, shear surface rate, and fracture surface rate on the sheared surface at the position corresponding to the stretch flange portion and the position not corresponding to the stretch flange portion.

Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003

Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004

 伸びフランジ試験の結果、実施例1~12のブランクでは、せん断加工面において伸びフランジ割れが発生しなかった。一方、比較例1のブランクでは、伸びフランジ割れが発生した。 As a result of the stretch flange test, in the blanks of Examples 1 to 12, stretch flange cracks did not occur on the sheared surface. On the other hand, in the blank of Comparative Example 1, stretched flange cracks occurred.

 本発明によれば、工具作製コストが低く、量産現場に容易に適用が可能で、せん断加工面において伸びフランジ割れを抑制し得るせん断加工方法を提供することができる。よって、本発明は、鋼材加工産業において利用可能性が高いものである。

 
According to the present invention, it is possible to provide a shearing method that is low in tool manufacturing cost, can be easily applied to mass production sites, and can suppress stretch flange cracks on the sheared surface. Therefore, the present invention has high applicability in the steel material processing industry.

Claims (16)

  1.  金属板をせん断加工することによって製造されたプレス成形用の板状のブランクであって、
     板厚方向にせん断面および破断面を有しかつ平面視において環状に形成されるせん断加工面を有し、
     平面視において前記せん断加工面の縁は凹状に湾曲する湾曲部を有し、
     前記湾曲部における前記破断面の板厚方向の長さの平均値が、前記せん断加工面の全周における前記破断面の前記板厚方向の長さの平均値よりも大きい、ブランク。
    A plate-shaped blank for press molding produced by shearing a metal plate,
    Having a shearing surface and a fracture surface in the plate thickness direction and having a shearing surface formed in an annular shape in plan view;
    In plan view, the edge of the shearing surface has a curved portion that curves in a concave shape,
    The blank whose average value of the thickness direction of the said torn surface in the said curved part is larger than the average value of the said thickness direction of the said torn surface in the perimeter of the said shearing surface.
  2.  前記湾曲部の前記せん断加工面の周方向における中心点または平面視において前記湾曲部の曲率が最大となる点を前記湾曲部の基準点とした場合に、該基準点を中心として前記周方向の所定の長さの範囲における前記破断面の前記板厚方向の長さの平均値が、前記せん断加工面の全周における前記破断面の前記板厚方向の長さの平均値よりも大きい、請求項1に記載のブランク。 When the center point of the bending portion in the circumferential direction of the sheared surface or the point at which the curvature of the bending portion is maximized in plan view is taken as the reference point of the bending portion, the circumferential direction is centered on the reference point. The average value in the plate thickness direction of the fracture surface in a predetermined length range is greater than the average value in the plate thickness direction of the fracture surface in the entire circumference of the sheared surface. Item 2. The blank according to Item 1.
  3.  前記所定の長さの範囲における前記破断面の前記板厚方向の長さの平均値は、前記せん断加工面の全周における前記破断面の前記板厚方向の長さの平均値よりも、前記板厚の10%以上大きい、請求項2に記載のブランク。 The average value in the plate thickness direction of the fracture surface in the predetermined length range is greater than the average value in the plate thickness direction of the fracture surface in the entire circumference of the shearing surface. The blank according to claim 2, wherein the blank is 10% or more larger than the plate thickness.
  4.  前記せん断加工面は、前記板厚方向において前記せん断面を間に挟んで前記破断面とは反対側に位置するだれ部をさらに含み、
     前記所定の長さの範囲における前記だれ部の前記板厚方向の長さの平均値は、前記板厚の20%以下である、請求項2または3に記載のブランク。
    The shearing surface further includes a drooping portion located on the opposite side of the fracture surface across the shearing surface in the thickness direction,
    The blank according to claim 2 or 3, wherein an average value of the lengths of the drooping portions in the plate thickness direction in the predetermined length range is 20% or less of the plate thickness.
  5.  前記所定の長さは、該ブランクの板厚の50%の長さである、請求項2から4のいずれかに記載のブランク。 The blank according to any one of claims 2 to 4, wherein the predetermined length is 50% of the thickness of the blank.
  6.  前記所定の長さは、前記板厚の2000%の長さである、請求項2から4のいずれかに記載のブランク。 The blank according to any one of claims 2 to 4, wherein the predetermined length is 2000% of the plate thickness.
  7.  前記所定の長さの範囲は、曲率が5m-1以上となる部分である、請求項2から4のいずれかに記載のブランク。 The blank according to any one of claims 2 to 4, wherein the predetermined length range is a portion having a curvature of 5 m -1 or more.
  8.  前記金属板は、穴抜き加工によって形成された穴を有し、
     前記せん断加工面は、前記穴の縁に形成される、請求項1から7のいずれかに記載のブランク。
    The metal plate has a hole formed by punching,
    The blank according to claim 1, wherein the shearing surface is formed at an edge of the hole.
  9.  前記金属板は、打ち抜き加工によって形成された外周縁を有し、
     前記せん断加工面は前記外周縁に形成される、請求項1から7のいずれかに記載のブランク。
    The metal plate has an outer peripheral edge formed by punching,
    The blank according to any one of claims 1 to 7, wherein the shearing surface is formed on the outer peripheral edge.
  10.  前記湾曲部はプレス成形時に伸び変形する部分である、請求項1から9までのいずれかに記載のブランク。 The blank according to any one of claims 1 to 9, wherein the curved portion is a portion that stretches and deforms during press molding.
  11.  請求項1から10までのいずれかに記載のブランクにプレス成形を施した、成形品。 A molded product obtained by subjecting the blank according to any one of claims 1 to 10 to press molding.
  12.  柱状のパンチおよび前記パンチを挿入可能な中空状のダイを有し、前記パンチを所定方向に移動させてダイ上に載置された金属板をせん断加工する金型であって、
     前記パンチは、外周縁が切断刃となる底面と、前記外周縁から前記所定方向に平行な方向に延びる外周面とを有し、
     前記外周縁は、平面視において凸状または凹状に湾曲する湾曲部を含み、
     前記底面は、平面部と、該平面部から前記所定方向に凹みかつ平面視において前記湾曲部を含むように設けられる切欠き部とを含む、金型。
    A die having a columnar punch and a hollow die into which the punch can be inserted, and shearing a metal plate placed on the die by moving the punch in a predetermined direction,
    The punch has a bottom surface whose outer peripheral edge is a cutting blade, and an outer peripheral surface extending from the outer peripheral edge in a direction parallel to the predetermined direction,
    The outer peripheral edge includes a curved portion that curves in a convex shape or a concave shape in plan view,
    The bottom surface includes a flat portion and a notch portion that is recessed from the flat portion in the predetermined direction and includes the curved portion in a plan view.
  13.  柱状のパンチおよび前記パンチを挿入可能な中空状のダイを有し、前記パンチを所定方向に移動させてダイ上に載置された金属板をせん断加工する金型であって、
     前記ダイは、前記金属板を支持しかつ内周縁が切断刃となる中空状の支持面と、前記内周縁から前記所定方向に平行な方向に延びる内周面とを有し、
     前記内周縁は、平面視において凸状または凹状に湾曲する湾曲部を含み、
     前記支持面は、平面部と、該平面部から前記所定方向に凹みかつ平面視において前記湾曲部を含むように設けられる切欠き部とを含む、金型。
    A die having a columnar punch and a hollow die into which the punch can be inserted, and shearing a metal plate placed on the die by moving the punch in a predetermined direction,
    The die has a hollow support surface that supports the metal plate and has an inner peripheral edge serving as a cutting blade, and an inner peripheral surface that extends in a direction parallel to the predetermined direction from the inner peripheral edge,
    The inner peripheral edge includes a curved portion that curves in a convex shape or a concave shape in plan view,
    The said support surface is a metal mold | die containing a flat part and a notch part which is dented in the said predetermined direction from this flat part, and is provided so that the said curved part may be included in planar view.
  14.  前記切欠き部の前記所定方向に平行な方向における切り欠き深さは、前記金属板の板厚の0.1倍以上かつ0.7倍以下である、請求項12または13に記載の金型。 14. The mold according to claim 12, wherein a notch depth of the notch in a direction parallel to the predetermined direction is not less than 0.1 times and not more than 0.7 times the plate thickness of the metal plate. .
  15.  請求項12から14のいずれかに記載の金型を用いてプレス成形用のブランクを製造する方法であって、
     前記金型のダイ上に金属板を載置する工程と、
     前記ダイ上に載置された金属板を前記金型のパンチを用いてせん断加工する工程とを備える、ブランクの製造方法。
    A method for producing a blank for press molding using the mold according to any one of claims 12 to 14,
    Placing a metal plate on the die of the mold;
    And a step of shearing a metal plate placed on the die using a punch of the mold.
  16.  請求項12から14のいずれかに記載の金型を用いて請求項1から10のいずれかに記載のブランクを製造する方法であって、
     前記金型のダイ上に金属板を載置する工程と、
     前記ダイ上に載置された金属板を前記金型のパンチを用いてせん断加工する工程とを備え、
     前記せん断加工する工程では、前記パンチまたは前記ダイの前記切欠き部によって前記金属板の一部を切断することによって、前記ブランクの湾曲部の少なくとも一部が形成される、ブランクの製造方法。

     
    A method for producing the blank according to any one of claims 1 to 10, using the mold according to any one of claims 12 to 14,
    Placing a metal plate on the die of the mold;
    And a step of shearing the metal plate placed on the die using the punch of the mold,
    In the shearing process, at least a part of the curved part of the blank is formed by cutting a part of the metal plate by the notch part of the punch or the die.

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