JP3750421B2 - プレス装置及び板金部材 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、板金部材を絞り成形するためのプレス装置、及び、絞り加工後における好ましくない変形を抑制できる板金部材に関する。
【0002】
【従来の技術】
図11及び図12に例示する断面略ハット状の車両用鋼板製部材1は、ダイ及びパンチの協同作用による絞り加工によって隅部2、側壁部3、隅部4等が成形されるが、図13に示されているように、隅部2は曲げ加工を受けているため隅部2の外面側に実線矢印の引張応力が発生すると共に、隅部2の内面側に実線矢印の圧縮応力が発生する一方、両側壁部3は隅部4を成形する過程において曲げ加工及び曲げ戻し加工を受けているため、側壁部3の外面側に破線矢印の引張応力が発生すると共に、側壁部3の内面側に破線矢印の圧縮応力が発生することとなって、部材1の成形後には、曲げ加工に対する隅部2のスプリングバックと、曲げ加工及び曲げ戻し加工に対する側壁部3のそり変形とが重複的に作用するため、図12の実線で示す側壁部3の正規状態に対し、図12の1点鎖線で示す単純な曲げ加工の場合に生じる側壁部3のスプリングバック状態よりも、図12の2点鎖線で示されているように、絞り加工後には側壁部3が大きくそり返ることとなるので、絞り成形された部材1の精度を高くすることは実際上かなりの困難を伴っていた。
【0003】
しかも、車体の強度を高めるために、板金部材1の素材を引張強度が270MPa級の一般材から引張強度が590MPa級等の高強度鋼板に変更すると、絞り加工後における鋼板の上記そり現象は約4倍もの大きさに現れるので、絞り加工による板金部材1の精度向上がさらに難しくなる不具合があった。
【0004】
また、特開平9−76015号公報には、プレスによる曲げ加工と同時に、ワークの外周面に微小な凹溝を形成させて、曲げ加工後のスプリングバックを抑制する技術が記載されているが、この場合は、単純な曲げ加工品に対するスプリングバックの抑制が目的であって、加工後の変形防止量は比較的少ないものであり、絞り成形部材の場合については何ら触れられるところがない。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、板金部材の絞り加工後に生じる好ましくない変形を抑制するためのプレス装置、及び、絞り加工後に生じる好ましくない変形を抑制できる板金部材を提供しようとするものである。
【0006】
【課題を解決するための手段】
このため、本発明にかかる請求項1所載のプレス装置は、板金の両面を押圧して、一方向に間隔をおき相互に反対方向へ曲げるように板金部材を絞り成形するダイ及びパンチを有し、上記ダイ及び上記パンチの少なくとも一方の上記押圧面のうち、上記両曲げ成形間で上記押圧の方向と傾斜した押圧平面に上記板金の板厚を圧縮して減少させる小凸部が形成されている。
【0007】
従って、ダイ及びパンチが板金の両面をそれぞれ押圧して、一方向に間隔をおき相互に反対方向へ曲げるように板金部材を絞り成形するとき、上記両曲げ成形間でダイ及びパンチの押圧方向と傾斜したダイ及びまたはパンチの押圧平面における小凸部が板金を押圧することにより、ダイ及びパンチの押圧方向と傾斜した絞り成形平面が部分的に強く圧縮されて板厚が減少し、これらの部分的圧縮によって上記絞り成形平面の両側における応力の差を効果的に低減させることができるので、プレス装置の絞り加工後に板金部材に生じるそり現象を確実に抑制することができる。
【0008】
また、本発明にかかる請求項3所載の板金部材は、板金の両面がそれぞれダイ及びパンチにより押圧されて、一方向に間隔をおき相互に反対方向へ曲げるように絞り成形され、上記両曲げ成形間で上記押圧の方向と傾斜した絞り成形平面が、上記ダイ及び上記パンチの少なくとも一方の上記押圧の平面に形成された小凸部により部分的に強く圧縮されて板厚が減少させられている。
【0009】
すなわち、ダイ及びまたはパンチの押圧平面に形成された小凸部によって、上記両曲げ成形間でダイ及びパンチによる押圧の方向と傾斜した絞り成形平面が部分的に強く圧縮されて板厚が減少させられていて、上記絞り成形平面の両側における応力の差は効果的に低減させられているので、一方向に間隔をおき相互に反対方向へ曲げるようにプレス装置により絞り成形された後に上記両曲げ成形間で板金部材に生じるそり現象を確実に抑制することができる。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の各実施形態例について、前記従来装置との同等部分及び各実施形態例の同等部分にはそれぞれ同一符号を付けて説明する。
平板状鋼板の両面が図示しないダイ及びパンチにより一方向に押圧されて、図1及び図2に示す断面略ハット状の車両用鋼板製部材1が絞り成形され、その隅部2、側壁部3、隅部4等が形成されるが、両側壁部3は図1及び図2の上下方向である上記押圧の方向と直交することなく傾斜していて、これらの側壁部3を押圧するダイ及びパンチの少なくとも一方の押圧面には、部材1の長手方向にそれぞれ一定間隔をおいて部材1の縦方向へ延びる複数の小凸部が形成されているため、絞り成形された側壁部3は各小凸部によりそれぞれ部分的に強く圧縮されて、側壁部3には図1のハッチング部及び図3に例示されているように、部材1の長手方向にそれぞれ一定間隔をおいて縦方向へ延びる複数の微小凹部10が形成されている。
【0011】
この場合、側壁部3の内外両面に生じる応力について説明すると、図4のようにそれぞれ側壁部3の長手方向をW、側壁部3の縦方向をL、側壁部3の厚み方向をTとし、それらの方向に作用する応力にはそれぞれW、L、Tの添字を付して表せば、図5に示されているように、絞り加工が施された側壁部3の外面側11には引張応力σL1が生じると同時に、側壁部3の内面側12には圧縮応力σL2が生じる。
【0012】
他方、側壁部3はダイ及びまたはパンチの押圧面に形成された複数の小凸部によりそれぞれ部分的に強く圧縮変形させられているため、図6に示されているように、側壁部3の微小凹部10が形成された部分の外面側11及び内面側12に、それぞれ圧縮応力σT が負荷される。
【0013】
従って、図7のσL −σT 降伏曲線に示されているように、引張応力σL1が作用した上記側壁部分の外面側11に生じる応力はA点からA´点に移行して、上記側壁部分における縦方向の応力はσ1 の大きさとなると共に、圧縮応力σL2が作用した上記側壁部分の内面側12に生じる応力はB点からB´点に移行して、上記側壁部分における縦方向の応力はσ2 の大きさとなる結果、上記側壁部分の外面側11と内面側12とのL方向応力差は〔σL1−σL2〕から〔σ1 −σ2 〕に減少している。
【0014】
さらに、側壁部3はダイ及びまたはパンチの押圧面に形成された複数の小凸部により部分的にT方向へ強く圧縮されて、図3のようにW方向に間隔をおいて複数の微小凹部10が形成されるが、側壁部3の体積は実質的に一定のため、T方向へ圧縮されなかった部分13はW方向へ強く圧縮されることとなって、上記の場合と同様に、側壁部外面側11及び内面側12の応力はそれぞれσL −σW 降伏曲線上を移行して、この面からも側壁部3の外面側11と内面側12とのL方向応力差は効果的に減少させられる。
【0015】
なお、上記実施形態例では、部材1の両側壁部3にW方向へ一定間隔をおいてL方向へ延びる複数の微小凹部10が形成されているが、必要に応じて図8及び図9に部分的に誇張して例示されているように、平板状鋼板の両面がダイ20及びパンチ21により図8の上下方向に押圧されて、隅部2、側壁部3、隅部4等をもつ車両用鋼板製部材1が絞り成形されるとき、上記押圧の方向と直交することなく傾斜しているダイ20の押圧面22に、部材1の縦方向にそれぞれ一定間隔をおいて部材1の長手方向へ延びる複数の小凸部23が形成されているため、部材1の側壁部3は小凸部23によりそれぞれ部分的に強く圧縮されて、側壁部3にはL方向へ一定間隔をおいてW方向へ延びる複数の微小凹部24が図9におけるハッチング部のように成形され、あるいは、パンチ21側に複数の小凸部23を形成させて、部材1の側壁部3に複数の微小凹部24を成形させるようにし、または、上記各実施形態例を適宜組み合わせて、微小凹部10、24が格子状に交叉するようにし、または、微小凹部10、24がそれぞれW方向と傾斜した状態、もしくは、W方向と傾斜して菱形に交叉した状態に形成されるようにし、さらには、プレス装置のダイ及びパンチのいずれか一方もしくは両方の押圧面に形成された複数の前記小凸部により複数の前記微小凹部10、24等が形成されるようにしても、それぞれ上記実施形態例と同様な作用を果たすことができるものである。
【0016】
図2の実線は部材1の正規形状を示しているのに対し、図2の破線は部材1の絞り成形後に、発生応力に対する弾性的回復のため変形した部材1の状態を示しており、両者間の開き量Yについて説明すると、板厚1.2mmの590MPa級高強度鋼板から部材1を絞り成形したとき、側壁部3に微小凹部10、24を形成しない場合と、形成した場合との例が図10に示されている。
【0017】
すなわち、側壁部3に特別な圧縮力を作用させない場合(a)と、ダイ及びパンチ間の隙間を上記板厚より少なくすることによりダイ側から側壁部3の全面に強く圧縮力を作用させた場合(b)と、ダイ及びパンチ間の隙間を上記板厚より少なくすることによりパンチ側から側壁部3の全面に強く圧縮力を作用させた場合(c)とでは、それぞれ開き量Yが比較的大きく現れるが、これらに対し、パンチ側押圧面に形成された高さ0.1mmの小凸部により側壁部3へ図1のようにW方向幅10mmの微小凹部10をW方向へ10mmの間隔をおいて多数形成させた場合(d)と、ダイ側押圧面に形成された高さ0.1mmの小凸部により側壁部3へ図1のようにW方向幅10mmの微小凹部10をW方向へ10mmの間隔をおいて多数形成させた場合(e)と、ダイ側押圧面に形成された高さ0.1mmの小凸部により側壁部3へ図1のようにW方向幅5mmの微小凹部10をW方向へ5mmの間隔をおいて多数形成させた場合(f)と、ダイ側押圧面に形成された高さ0.1mmの小凸部23により側壁部3へ図9のようにL方向幅10mmの微小凹部24をL方向へ10mmの間隔をおいて多数形成させた場合(g)とでは、それぞれ開き量Yが比較的小さくてすみ、とくに、微小凹部10の間隔が小さい方が開き量Yを低減させる効果が大きく、同様にして、微小凹部24の間隔が小さい方が開き量Yを低減させる効果が大きいことはいうまでもない。
【0018】
また、側壁部3を部分的に強く圧縮するためパンチ側またはダイ側に形成させる小凸部の高さは、絞り加工を施す鋼板の厚さの10%程度とすると、側壁部3における開き量Yの効果的な低減と、絞り成形された側壁部3の表面に対する傷つき防止とをバランスよく成立させることができる。
【0019】
上記のように、プレス装置の絞り加工時に側壁部3に対するダイ及びまたはパンチの押圧面に形成された小凸部により側壁部3が部分的に強く圧縮されて、複数の微小凹部10、24等が形成される結果、これらの微小凹部10、24等の形成によって側壁部3の内外両面におけるL方向の応力差が効果的に低減させられるので、プレス装置の絞り加工後に側壁部3に生じるそり現象を確実に、かつ、容易に抑制することができるので、部材1の絞り成形に際して、その成形後における側壁部3の変形量を従来よりも少なく見込むことが可能となって、プレス装置による部材1の絞り成形精度を容易に高めることができ、ひいては、部材1の製造コストを大幅に軽減させることができる。
【0020】
また、プレス装置のダイ及びパンチにより絞り加工を施す際、ダイ及びパンチの押圧方向と傾斜し、かつ、上記押圧方向と直角の面内で弧状に湾曲した絞り成形面に、ダイ及びまたはパンチの押圧面に形成された複数の小凸部で部分的に強く圧縮力を作用させて、複数の微小凹部が形成されるように構成すれば、上記絞り成形面の内外に生じる応力差の上記低減作用と共に、弧状に湾曲した絞り成形面における湾曲方向の引張応力も低減させることができるので、スプリングバックによる板金部材のねじれ現象をも容易に軽減させることができる特殊な長所がある。
【0021】
なお、上記各実施形態例においては、ダイ及びまたはパンチの押圧面に形成された複数の小凸部が一定間隔で形成され、従ってまた、板金部材の絞り成形面に複数の微小凹部が一定間隔で形成されているが、これらの間隔は適宜異ならせてもよく、あるいは、絞り成形後における板金部材の変形をとくに抑制したい部分では上記間隔を集中的に狭めるようにすれば、変形抑制作用が一層効果的となる利点があり、さらには、ダイ及びまたはパンチの押圧面に形成された小凸部、従ってまた、板金部材の絞り成形面に形成された微小凹部がそれぞれ単一であっても、微小凹部付近の部分については上記実施形態例の場合と同等の作用効果を奏することができるものである。
また、本発明の実施形態例を次のようにまとめて表現することもできる。
(1)板金の両面をそれぞれ押圧して板金部材を絞り成形するダイ及びパンチを有し、上記ダイ及び上記パンチの少なくとも一方の上記押圧面のうち、上記押圧の方向と傾斜した押圧面に小凸部が形成され、上記小凸部の高さが上記板材の厚みの10%程度であるプレス装置。
(2)板金の両面をそれぞれ押圧して板金板材を絞り成形するダイ及びパンチを有し、上記ダイ及び上記パンチの少なくとも一方の上記押圧面のうち、上記押圧の方向と傾斜した押圧面に複数の小凸部が形成され、上記小凸部の幅及び隣接する上記小凸部の間隔がそれぞれ約10mmであるプレス装置。
(3)板金の両面をそれぞれ押圧して板金板材を絞り成形するダイ及びパンチを有し、上記ダイ及び上記パンチの少なくとも一方の上記押圧面のうち、上記押圧の方向と傾斜した押圧面に複数の小凸部が形成され、上記小凸部の幅及び上記各小凸部間の距離がそれぞれ約5mmであるプレス装置。
(4)板金の両面がそれぞれダイ及びパンチにより押圧されて絞り成形され、上記押圧の方向と傾斜した絞り成形面が、上記ダイ及び上記パンチの少なくとも一方の上記押圧の面に形成されて高さが上記板材の厚みの10%程度である小凸部により部分的に強く圧縮された板金部材。
(5)板金の両面がそれぞれダイ及びパンチにより押圧されて絞り成形されて、上記押圧の方向と傾斜した絞り成形面が、上記ダイ及び上記パンチの少なくとも一方の上記押圧の面に形成された複数の小凸部により部分的に強く圧縮され、上記小凸部の幅及び隣接する上記小凸部の間隔がそれぞれ約10mmである板金部材。
(6)板金の両面がそれぞれダイ及びパンチにより押圧されて絞り成形されて、上記押圧の方向と傾斜した絞り成形面が、上記ダイ及び上記パンチの少なくとも一方の上記押圧の面に形成された複数の小凸部により部分的に強く圧縮され、上記小凸部の幅及び隣接する上記小凸部の間隔がそれぞれ約5mmである板金部材。
【0022】
【発明の効果】
本発明にかかる請求項1所載のプレス装置にあっては、ダイ及びパンチが板金の両面をそれぞれ押圧して、一方向に間隔をおき相互に反対方向へ曲げるように板金部材を絞り成形するとき、上記両曲げ成形間でダイ及びパンチの押圧方向と傾斜した絞り成形平面を部分的に強く圧縮して板厚を減少させ、上記絞り成形平面の両側において発生する応力の差を効果的に低減させることにより、プレス装置の絞り加工後に板金部材に生じるそり現象を確実に抑制することができるので、プレス装置の絞り加工コストを大幅に軽減させることができる。
【0023】
また、本発明にかかる請求項3所載の板金部材においては、上記両曲げ成形間でダイ及びパンチによる押圧の方向と傾斜した絞り成形平面が部分的に強く圧縮されて板厚が減少させられ、上記絞り成形平面の両側において発生する応力の差が効果的に低減し、一方向に間隔をおき相互に反対方向へ曲げるようにプレス装置により絞り成形された後に生じるそり現象を確実に抑制することができるので、プレス装置の絞り成形後における精度が容易に高められる長所がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態例における斜視図。
【図2】図1のII−II縦断面拡大説明図。
【図3】図1の III−III 横断面拡大図。
【図4】上記実施形態例の作用説明図。
【図5】上記実施形態例の作用説明図。
【図6】上記実施形態例の作用説明図。
【図7】上記実施形態例の作用説明図。
【図8】本発明の他の実施形態例における縦断面説明図。
【図9】図8の実施形態例における要部斜視図。
【図10】本発明の各実施形態例における性能説明図。
【図11】従来部材の斜視図。
【図12】図10の XII−XII 縦断面拡大説明図。
【図13】上記従来部材の作用説明図。
【符号の説明】
1 板金部材
3 側壁部
10 微小凹部
11 外面側
12 内面側
24 微小凹部
Claims (3)
- 板金の両面を押圧して、一方向に間隔をおき相互に反対方向へ曲げるように板金部材を絞り成形するダイ及びパンチを有し、上記ダイ及び上記パンチの少なくとも一方の上記押圧面のうち、上記両曲げ成形間で上記押圧の方向と傾斜した押圧平面に上記板金の板厚を圧縮して減少させる小凸部が形成されたプレス装置。
- 請求項1において、上記小凸部の高さが上記板厚の10%であるプレス装置。
- 板金の両面がそれぞれダイ及びパンチにより押圧されて、一方向に間隔をおき相互に反対方向へ曲げるように絞り成形され、上記両曲げ成形間で上記押圧の方向と傾斜した絞り成形平面が、上記ダイ及び上記パンチの少なくとも一方の上記押圧の平面に形成された小凸部により部分的に強く圧縮されて板厚が減少させられた板金部材。
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