JPS6260166B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6260166B2 JPS6260166B2 JP2078080A JP2078080A JPS6260166B2 JP S6260166 B2 JPS6260166 B2 JP S6260166B2 JP 2078080 A JP2078080 A JP 2078080A JP 2078080 A JP2078080 A JP 2078080A JP S6260166 B2 JPS6260166 B2 JP S6260166B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bending
- die
- warpage
- plate
- punch
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 32
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 11
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 6
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- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 4
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 4
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 2
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- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 description 1
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
この発明は曲げ成形法の改良に関し、特に高張
力鋼板の場合に生ずる“そり”の防止を目的とす
るものである。 最近、自動車用部品に高張力鋼板が多用される
ようになり、成形後の弾性回復による形状不良寸
法が大きく問題となりつつある。すなわち、板押
えつきU形曲げ成形(ハツト形曲げ成形)におい
ては、第1図に示すごときそり1が側壁に発生
し、これが原因して形状寸法不良となる。一般に
そりも含むスプリングバツクに対しては、その部
分に塑性変形が付与されるまで引張りを与えるこ
とにより軽減除去し得ることが知られているが、
その場合板押え圧だけでは不十分でダイス部にビ
ードを付与する等の方法がとられる。しかし、フ
ランジにビード部を設けることは、余分な巾を必
要とし歩留りを低下させることになるためほとん
ど採用されていない。また引張りを強くすれば側
壁部の破断につながるおそれがある。 このようなことから、従来は第2図a,bに示
すごとくそりの生じる側壁部2にリブ3,4を付
けて剛性を増す方法、あるいはリストライク工程
で逆そりの曲げを与えてそりを軽減する方法等が
とられている。しかし、いずれの方法も工程が増
え、作業も煩雑となり、また常に採用できるとは
限らないなどの欠点があつた。 この発明はこれらの問題を解消するためになさ
れたもので、曲げ成形時に余計な工数をかけるこ
となく簡単にそりの発生を抑制し得る方法を提案
するものである。 この発明者らは、板押えつきU形曲げ成形の過
程を観察すると、第3図に拡大して示すごとくポ
ンチ5とダイス6との間のわずかな隙間のところ
で素材8が複雑に変形していることを見い出し
た。特に、外側に曲率中心を持つそり(以下外そ
りと称する)9は第4図aに示すごとくダイ曲げ
肩部で受けた曲げがその後側壁に来て伸ばされて
も、残留応力により型から外側にそる現象であ
る。 しかし、ダイ曲げ肩部での曲げが側壁部に移る
過程で逆方向の曲げを受ければ、第4図bに示す
ごとく残留応力による弾性回復でそりのない状態
になることもあり得る。この場合、逆曲げが小さ
過ぎると依然外そりの状態を呈するが、また反対
に逆曲げが大き過ぎるといわゆる内そりにもなり
得る。しかしながら、限られた隙間すなわちダイ
スとポンチとのわずかな隙間での逆曲げは前記の
ごとき極端なことはなく、外そり傾向を打ち消す
程度に効果的に作用することが判明した。 次に、前記逆曲げが生ずる条件について検討し
た結果、()フランジ部にしわ押え圧をかけて
バツクテンシヨンを効かせる必要がないこと、
()ダイ曲げ肩部半径は十分小さくする必要が
あること、()ダイスとポンチのクリアランス
は通常より大きめにする方が望ましいこと等の点
が明らかになつた。すなわち、()については
第3図に見られる状況を現出するには容易に理解
できることであるが、(),()に示す条件に
ついてはこの発明者らによる実験データに基いて
以下に説明する。 この発明者らは、素材として高張力鋼板を使用
し、板厚1.6mm、巾100mm、長さ300mmの供試材を
ダイ曲げ肩部半径を種々変化させてU曲げ成形し
た。その時のダイスとポンチのクリアランスの関
係を第5図に示す。第5図aはダイ曲げ肩部半径
rdと板厚tの比が1.9の場合で、Aは50K級、B
は60K級、Cは40K級を示し、第5図bはダイ曲
げ肩部半径rdと板厚tの比が3.6の場合を示す。
第5図中、斜線の部分が形状良好な範囲である。 すなわち、第5図aより明らかなごとく、rd/
tの比が小さいところでは、クリアランスが1.1t
〜1.4tの附近でそりは曲率半径で1500mm以上に収
まつており、形状としては十分良好といえる。一
方、第5図bより、rd/tの比が大きいといずれ
も外そりになつていることがわかる。 また第6図はポンチとダイスのクリアランスを
1.2tとした場合のダイ曲げ肩部半径rdとそりとの
関係を示したもので、rd/tの比が1.0〜2.5の範
囲でそりが曲率半径で1500mm以上の良好な形状が
得られることが判明した。 以上の知見より、この発明はU形曲げ型を用い
て板を成形する場合、ダイ曲げ肩部半径を板厚の
1〜2.5倍に取り、ポンチとダイスのクリアラン
スを板厚の1.0〜1.4倍に設定することを特徴とす
るものである。この方法によれば、一工程でそり
と逆の軽い曲げを与えることができるので、そり
のない成形品を得ることができる。 次に、第7図に示す曲げ工具を使つてU曲げ成
形を行つた実施例について説明する。第7図にお
いて、16はダイス、15はポンチ、17は押え
金具、18は底突き金具、19は素材を示し、ダ
イス16と押え金具17との隙間は板厚t+0.1
に設定した。その実施結果は下表に示すとおりで
あつた。 すなわち、試料No.1は通常強度の冷延鋼板でダ
イ曲げ肩部半径が10R(6t)と大きく従来法での
成形であるが、降伏点が低いのでそりは少なく形
状は良好であつた。これと同じ条件で成形した試
料No.2の高張力鋼板(50K級)では大きい外そり
が発生した。この同じ材料をこの発明法で成形し
た試料No.3,4,5ではいずれもそり形状は著し
く改善され、試料No.4の低降伏比の二相ハイテン
の例でも良好な形状であつた。
力鋼板の場合に生ずる“そり”の防止を目的とす
るものである。 最近、自動車用部品に高張力鋼板が多用される
ようになり、成形後の弾性回復による形状不良寸
法が大きく問題となりつつある。すなわち、板押
えつきU形曲げ成形(ハツト形曲げ成形)におい
ては、第1図に示すごときそり1が側壁に発生
し、これが原因して形状寸法不良となる。一般に
そりも含むスプリングバツクに対しては、その部
分に塑性変形が付与されるまで引張りを与えるこ
とにより軽減除去し得ることが知られているが、
その場合板押え圧だけでは不十分でダイス部にビ
ードを付与する等の方法がとられる。しかし、フ
ランジにビード部を設けることは、余分な巾を必
要とし歩留りを低下させることになるためほとん
ど採用されていない。また引張りを強くすれば側
壁部の破断につながるおそれがある。 このようなことから、従来は第2図a,bに示
すごとくそりの生じる側壁部2にリブ3,4を付
けて剛性を増す方法、あるいはリストライク工程
で逆そりの曲げを与えてそりを軽減する方法等が
とられている。しかし、いずれの方法も工程が増
え、作業も煩雑となり、また常に採用できるとは
限らないなどの欠点があつた。 この発明はこれらの問題を解消するためになさ
れたもので、曲げ成形時に余計な工数をかけるこ
となく簡単にそりの発生を抑制し得る方法を提案
するものである。 この発明者らは、板押えつきU形曲げ成形の過
程を観察すると、第3図に拡大して示すごとくポ
ンチ5とダイス6との間のわずかな隙間のところ
で素材8が複雑に変形していることを見い出し
た。特に、外側に曲率中心を持つそり(以下外そ
りと称する)9は第4図aに示すごとくダイ曲げ
肩部で受けた曲げがその後側壁に来て伸ばされて
も、残留応力により型から外側にそる現象であ
る。 しかし、ダイ曲げ肩部での曲げが側壁部に移る
過程で逆方向の曲げを受ければ、第4図bに示す
ごとく残留応力による弾性回復でそりのない状態
になることもあり得る。この場合、逆曲げが小さ
過ぎると依然外そりの状態を呈するが、また反対
に逆曲げが大き過ぎるといわゆる内そりにもなり
得る。しかしながら、限られた隙間すなわちダイ
スとポンチとのわずかな隙間での逆曲げは前記の
ごとき極端なことはなく、外そり傾向を打ち消す
程度に効果的に作用することが判明した。 次に、前記逆曲げが生ずる条件について検討し
た結果、()フランジ部にしわ押え圧をかけて
バツクテンシヨンを効かせる必要がないこと、
()ダイ曲げ肩部半径は十分小さくする必要が
あること、()ダイスとポンチのクリアランス
は通常より大きめにする方が望ましいこと等の点
が明らかになつた。すなわち、()については
第3図に見られる状況を現出するには容易に理解
できることであるが、(),()に示す条件に
ついてはこの発明者らによる実験データに基いて
以下に説明する。 この発明者らは、素材として高張力鋼板を使用
し、板厚1.6mm、巾100mm、長さ300mmの供試材を
ダイ曲げ肩部半径を種々変化させてU曲げ成形し
た。その時のダイスとポンチのクリアランスの関
係を第5図に示す。第5図aはダイ曲げ肩部半径
rdと板厚tの比が1.9の場合で、Aは50K級、B
は60K級、Cは40K級を示し、第5図bはダイ曲
げ肩部半径rdと板厚tの比が3.6の場合を示す。
第5図中、斜線の部分が形状良好な範囲である。 すなわち、第5図aより明らかなごとく、rd/
tの比が小さいところでは、クリアランスが1.1t
〜1.4tの附近でそりは曲率半径で1500mm以上に収
まつており、形状としては十分良好といえる。一
方、第5図bより、rd/tの比が大きいといずれ
も外そりになつていることがわかる。 また第6図はポンチとダイスのクリアランスを
1.2tとした場合のダイ曲げ肩部半径rdとそりとの
関係を示したもので、rd/tの比が1.0〜2.5の範
囲でそりが曲率半径で1500mm以上の良好な形状が
得られることが判明した。 以上の知見より、この発明はU形曲げ型を用い
て板を成形する場合、ダイ曲げ肩部半径を板厚の
1〜2.5倍に取り、ポンチとダイスのクリアラン
スを板厚の1.0〜1.4倍に設定することを特徴とす
るものである。この方法によれば、一工程でそり
と逆の軽い曲げを与えることができるので、そり
のない成形品を得ることができる。 次に、第7図に示す曲げ工具を使つてU曲げ成
形を行つた実施例について説明する。第7図にお
いて、16はダイス、15はポンチ、17は押え
金具、18は底突き金具、19は素材を示し、ダ
イス16と押え金具17との隙間は板厚t+0.1
に設定した。その実施結果は下表に示すとおりで
あつた。 すなわち、試料No.1は通常強度の冷延鋼板でダ
イ曲げ肩部半径が10R(6t)と大きく従来法での
成形であるが、降伏点が低いのでそりは少なく形
状は良好であつた。これと同じ条件で成形した試
料No.2の高張力鋼板(50K級)では大きい外そり
が発生した。この同じ材料をこの発明法で成形し
た試料No.3,4,5ではいずれもそり形状は著し
く改善され、試料No.4の低降伏比の二相ハイテン
の例でも良好な形状であつた。
【表】
【表】
以上説明したごとく、この発明法によれば、ダ
イ曲げ肩部半径とクリアランスを適切な寸法に設
定するだけでそりの発生を著しく軽減し得るの
で、従来法のような工数を要せずに形状良好な曲
げ成形品を得ることができる。従つて、この発明
は特に高張力鋼板の曲げ成形品の用途拡大に大な
る効果を奏するものである。
イ曲げ肩部半径とクリアランスを適切な寸法に設
定するだけでそりの発生を著しく軽減し得るの
で、従来法のような工数を要せずに形状良好な曲
げ成形品を得ることができる。従つて、この発明
は特に高張力鋼板の曲げ成形品の用途拡大に大な
る効果を奏するものである。
第1図は従来の板押えつきU曲げ成形によるそ
りを示す説明図、第2図は従来法のそり防止対策
の一例を示す成形品の斜視図、第3図は板押えつ
きU曲げ成形時の状態を拡大して示す説明図、第
4図は同上成形品のそりの発生状況とその防止方
法を示す説明図、第5図および第6図はこの発明
者らが行つた実験結果を示す図表、第7図はこの
発明の実施例に使用した板押えつきU曲げ成形工
具を示す縦断面図である。 図中1……そり、2……側壁、3,4……リ
ブ、5,15……ポンチ、6,16……ダイス、
17……押え金具、8,19……素材、9……そ
り、18……底突き金具。
りを示す説明図、第2図は従来法のそり防止対策
の一例を示す成形品の斜視図、第3図は板押えつ
きU曲げ成形時の状態を拡大して示す説明図、第
4図は同上成形品のそりの発生状況とその防止方
法を示す説明図、第5図および第6図はこの発明
者らが行つた実験結果を示す図表、第7図はこの
発明の実施例に使用した板押えつきU曲げ成形工
具を示す縦断面図である。 図中1……そり、2……側壁、3,4……リ
ブ、5,15……ポンチ、6,16……ダイス、
17……押え金具、8,19……素材、9……そ
り、18……底突き金具。
Claims (1)
- 1 U形曲げ型を使用してハツト形断面形状に板
を成形する方法において、ダイ曲げ肩部半径を板
厚の1〜2.5倍に取り、ポンチとダイスのクリア
ランスを板厚の1.0〜1.4倍に設定することを特徴
とする曲げ成形法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2078080A JPS56117831A (en) | 1980-02-20 | 1980-02-20 | Bending method |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2078080A JPS56117831A (en) | 1980-02-20 | 1980-02-20 | Bending method |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS56117831A JPS56117831A (en) | 1981-09-16 |
JPS6260166B2 true JPS6260166B2 (ja) | 1987-12-15 |
Family
ID=12036643
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2078080A Granted JPS56117831A (en) | 1980-02-20 | 1980-02-20 | Bending method |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS56117831A (ja) |
Families Citing this family (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS61133216U (ja) * | 1985-02-07 | 1986-08-20 | ||
JPH07112574B2 (ja) * | 1985-12-07 | 1995-12-06 | 東プレ株式会社 | プレス成形品の変形防止方法 |
US5501094A (en) * | 1992-12-28 | 1996-03-26 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Method for bending a metal thin plate |
JP4984414B2 (ja) * | 2005-03-28 | 2012-07-25 | Jfeスチール株式会社 | 金属板のプレス加工方法及びプレス金型並びにプレス成形品の製造方法 |
JP5184219B2 (ja) * | 2007-06-14 | 2013-04-17 | 本田技研工業株式会社 | 蛇行巻線コイルの成形法 |
JP5332925B2 (ja) * | 2009-06-10 | 2013-11-06 | 新日鐵住金株式会社 | 成形品の寸法精度に優れたプレス成形方法 |
US10179360B2 (en) * | 2012-09-12 | 2019-01-15 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Method for producing curved part, and skeleton structure member of body shell of automobile |
JP6677289B1 (ja) * | 2018-12-12 | 2020-04-08 | Jfeスチール株式会社 | プレス成形方法 |
JP2023029056A (ja) | 2021-08-20 | 2023-03-03 | 本田技研工業株式会社 | 成形装置及び該成形装置を用いた成形方法 |
FR3142365A1 (fr) * | 2022-11-28 | 2024-05-31 | Valeo Systemes Thermiques | Pièce métallique emboutie et procédé de fabrication d’une telle pièce |
-
1980
- 1980-02-20 JP JP2078080A patent/JPS56117831A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS56117831A (en) | 1981-09-16 |
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