JPS6316819A - プレス品の製品形状を利用した絞り成形方法 - Google Patents
プレス品の製品形状を利用した絞り成形方法Info
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- JPS6316819A JPS6316819A JP61162483A JP16248386A JPS6316819A JP S6316819 A JPS6316819 A JP S6316819A JP 61162483 A JP61162483 A JP 61162483A JP 16248386 A JP16248386 A JP 16248386A JP S6316819 A JPS6316819 A JP S6316819A
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- forming
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- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000011324 bead Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 3
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 4
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Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は板状材料の絞り加工時の絞リピートの成形方法
に関する。
に関する。
板状材料をプレスにより絞り加工する場合には、絞り型
内に流入する材料の量を調整するため絞り型に材料端部
を係止する凹凸部を設けて、いわゆる絞リピートを形成
している。この絞リピートを製品形状内に形成すると、
ビード形状が製品内に残り後工程におけるプレス成形の
妨げとなるばかりでなく、製品の品質低下につながるお
それがあった。またこの絞リピート形状を後工程で製品
形状に修正しようとしてもなかなか困難であり、製品精
度不良の原因ともなる。このため従来は絞りビードは製
品形状外に形成して、絞り加工終了後に切断除去してい
た。
内に流入する材料の量を調整するため絞り型に材料端部
を係止する凹凸部を設けて、いわゆる絞リピートを形成
している。この絞リピートを製品形状内に形成すると、
ビード形状が製品内に残り後工程におけるプレス成形の
妨げとなるばかりでなく、製品の品質低下につながるお
それがあった。またこの絞リピート形状を後工程で製品
形状に修正しようとしてもなかなか困難であり、製品精
度不良の原因ともなる。このため従来は絞りビードは製
品形状外に形成して、絞り加工終了後に切断除去してい
た。
例えば第３図に示すような自動車のドアの外板１と内板
２との間に設けられる補強部材３を、第２図に示すよう
な波形に絞り成形する場合には、第４図に示すように中
央の２つの波形３，３をまず絞り加工により成形する。
２との間に設けられる補強部材３を、第２図に示すよう
な波形に絞り成形する場合には、第４図に示すように中
央の２つの波形３，３をまず絞り加工により成形する。
そして破線で示す部分３’ 、３’は後工程のプレス加
工で製品形状に加工されるから、その製品形状の範囲か
ら外れたトリムライン４の外側に絞リピート５′を形成
する。
工で製品形状に加工されるから、その製品形状の範囲か
ら外れたトリムライン４の外側に絞リピート５′を形成
する。
しかしながら絞リピートを製品形状外に形成すると、絞
り加工時に材料の型内への流入を安定させるために、絞
り加工終了時まで材料の端部を絞リピート部として残し
ておく必要があり、それだけ余分な材料が必要となるた
め、材料歩留りが低下するという問題があった。なおこ
の種の絞り加工に関連する提案としては、特開昭５６−
１４２８１８号公報によって開示されたように、打抜き
孔を有するブランクの絞りダイへの滑り込み量を外周部
より内周部の方を大きくして、内周部のスクラップ量を
減らした提案が知られているが、この提案でも絞リピー
ト部は製品形状外に形成されており、外周部のスクラッ
プ量を減らす点については配慮されていなかった。
り加工時に材料の型内への流入を安定させるために、絞
り加工終了時まで材料の端部を絞リピート部として残し
ておく必要があり、それだけ余分な材料が必要となるた
め、材料歩留りが低下するという問題があった。なおこ
の種の絞り加工に関連する提案としては、特開昭５６−
１４２８１８号公報によって開示されたように、打抜き
孔を有するブランクの絞りダイへの滑り込み量を外周部
より内周部の方を大きくして、内周部のスクラップ量を
減らした提案が知られているが、この提案でも絞リピー
ト部は製品形状外に形成されており、外周部のスクラッ
プ量を減らす点については配慮されていなかった。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、絞り加
工時における製品精度に影響を及ぼさずに、しかも後工
程における成形を妨げることなく材料寸法を短縮して歩
留りを向上させることのできる絞リピートの成形方法を
提供することを目的とする。
工時における製品精度に影響を及ぼさずに、しかも後工
程における成形を妨げることなく材料寸法を短縮して歩
留りを向上させることのできる絞リピートの成形方法を
提供することを目的とする。
〔問題点を解決するための手段〕
本発明は上記の目的を達成するために、板状材料の中央
部に複数の凸状体を絞り加工により形成し、次に該凸状
体の両側にプレス加工により同様の凸状体を形成する絞
り成形方法において、前記絞り加工時に、後のプレス加
工により折り曲げられる部分にその製品形状に近似した
絞りビードを形成することを特徴としたものである。
部に複数の凸状体を絞り加工により形成し、次に該凸状
体の両側にプレス加工により同様の凸状体を形成する絞
り成形方法において、前記絞り加工時に、後のプレス加
工により折り曲げられる部分にその製品形状に近似した
絞りビードを形成することを特徴としたものである。
上記の方法によると、製品形状の一部を絞リピートの形
状として利用するため、後工程のプレス成形の妨げとな
ることなく、かつ製品精度に影響を及ぼすことなく、材
料寸法を短縮することができ材料歩留りを向上させるこ
とができる。
状として利用するため、後工程のプレス成形の妨げとな
ることなく、かつ製品精度に影響を及ぼすことなく、材
料寸法を短縮することができ材料歩留りを向上させるこ
とができる。
以下、本発明に係る絞りビードの成形方法の一実施例を
図面を参照して説明する。
図面を参照して説明する。
第１図及び第２図に本発明の一実施例を示す。
これらの図において、第４図に示す従来例と同一または
同等部分には同一符号を付して示す。自動車のドアの補
強部材３は伸び率が１５乃至１８％の高張力鋼板で第２
図に示すような形状に形成されている。すなわち長手方
向にほぼ平行に複数個の凸部３ａが設けられている。こ
のような形状の補強部材３を成形するには、従来例と同
様に中央断面が第１図における中央に実線で示すように
複数個の凸部３ａ、３ｂを有する製品形状部を形成する
。この凸部３ａ、３ｂは製品のスポット溶接面となる。
同等部分には同一符号を付して示す。自動車のドアの補
強部材３は伸び率が１５乃至１８％の高張力鋼板で第２
図に示すような形状に形成されている。すなわち長手方
向にほぼ平行に複数個の凸部３ａが設けられている。こ
のような形状の補強部材３を成形するには、従来例と同
様に中央断面が第１図における中央に実線で示すように
複数個の凸部３ａ、３ｂを有する製品形状部を形成する
。この凸部３ａ、３ｂは製品のスポット溶接面となる。
図中右側の凸部３ｂの右側側面の底部の曲面の右端６に
おいて、後工程でプレス成形による破線で示す凸部３ｃ
を形成したときの左側側面の上端位置の点７は前記点６
を中心として半径６−７間の長さで円弧を画き、１点鎖
線で示すしね押え面８と交わる点を９とする。また前記
円弧上の点９より僅かに上の位置の点１０に前記点７が
位置したときの前記凸部３ｃの位置は２点鎖線で示した
状態になる。この状態における凸部３ｃの左側面に沿っ
て、凸部３ｃの角の曲率に等しい曲率を有する絞リピー
ト５を形成する。点１１はこの絞リピート５の右端であ
り１点１２は凸部３ｃの曲率端である。そして点６−１
０−１１を＝４− 結ぶ線長と点６−７−１２を結ぶ線長とを等しく設定す
る。一方図中左側の凸部３ｃも同様にしてプレス成形す
る。なお、符号４はトリムラインである。
おいて、後工程でプレス成形による破線で示す凸部３ｃ
を形成したときの左側側面の上端位置の点７は前記点６
を中心として半径６−７間の長さで円弧を画き、１点鎖
線で示すしね押え面８と交わる点を９とする。また前記
円弧上の点９より僅かに上の位置の点１０に前記点７が
位置したときの前記凸部３ｃの位置は２点鎖線で示した
状態になる。この状態における凸部３ｃの左側面に沿っ
て、凸部３ｃの角の曲率に等しい曲率を有する絞リピー
ト５を形成する。点１１はこの絞リピート５の右端であ
り１点１２は凸部３ｃの曲率端である。そして点６−１
０−１１を＝４− 結ぶ線長と点６−７−１２を結ぶ線長とを等しく設定す
る。一方図中左側の凸部３ｃも同様にしてプレス成形す
る。なお、符号４はトリムラインである。
上記の実施例によれば、絞リピート５の曲がり部分の曲
率は製品形状となったときの凸部３ｃの上部の曲率に等
しいので、後工程で凸部３ｃがプレス成形されたときの
スポット溶接面としての性能に影響することはない。従
って絞リピート５は後工程で成形する場合の精度の妨げ
とならず、また製品の品質低下をもたらすことなしに製
品形状内に絞リピート５を形成することができる。
率は製品形状となったときの凸部３ｃの上部の曲率に等
しいので、後工程で凸部３ｃがプレス成形されたときの
スポット溶接面としての性能に影響することはない。従
って絞リピート５は後工程で成形する場合の精度の妨げ
とならず、また製品の品質低下をもたらすことなしに製
品形状内に絞リピート５を形成することができる。
上述したように本発明によれば、絞り工程の後工程で製
品形状に成形する形状の展開形状の一部を絞リピートと
して設定したので、絞リピートを製品形状内に形成でき
、製品の品質低下なしに絞り成形が可能となり、また材
料寸法が短縮されて歩留りを向上するとともに製品の品
質向上にも役立つことができる。
品形状に成形する形状の展開形状の一部を絞リピートと
して設定したので、絞リピートを製品形状内に形成でき
、製品の品質低下なしに絞り成形が可能となり、また材
料寸法が短縮されて歩留りを向上するとともに製品の品
質向上にも役立つことができる。
第１図は本発明に係る絞リピートの成形方法の一実施例
を示す横断面図、第２図は絞り成形した製品の一例を示
す斜視図、第３図は第２図に示す製品を用いた部品の一
例を示す断面図、第４図は従来の絞リピートの成形方法
を示す横断面図である。 ３・・・補強部材（板状部材）、 ５・・・絞リピート、 ８・・・しわ押え面。
を示す横断面図、第２図は絞り成形した製品の一例を示
す斜視図、第３図は第２図に示す製品を用いた部品の一
例を示す断面図、第４図は従来の絞リピートの成形方法
を示す横断面図である。 ３・・・補強部材（板状部材）、 ５・・・絞リピート、 ８・・・しわ押え面。
Claims (1)
- 板状材料の中央部に複数の凸状体を絞り加工により形成
し、次に該凸状体の両側にプレス加工により同様の凸状
体を形成する絞り成形方法において、前記絞り加工時に
、後のプレス加工により折り曲げられる部分にその製品
形状に近似した絞りビードを形成することを特徴とした
プレス品の製品形状を利用した絞り成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61162483A JPS6316819A (ja) | 1986-07-10 | 1986-07-10 | プレス品の製品形状を利用した絞り成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61162483A JPS6316819A (ja) | 1986-07-10 | 1986-07-10 | プレス品の製品形状を利用した絞り成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6316819A true JPS6316819A (ja) | 1988-01-23 |
Family
ID=15755471
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61162483A Pending JPS6316819A (ja) | 1986-07-10 | 1986-07-10 | プレス品の製品形状を利用した絞り成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6316819A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014104047A1 (ja) | 2012-12-26 | 2014-07-03 | 日産自動車株式会社 | 絞り成形方法 |
| US20150266078A1 (en) * | 2014-03-19 | 2015-09-24 | Toyota Boshoku Kabushiki Kaisha | Metal plate stamping method and stamping apparatus |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58205618A (ja) * | 1982-05-25 | 1983-11-30 | Nissan Motor Co Ltd | 曲げ部を有する絞り成形品の成形方法 |
-
1986
- 1986-07-10 JP JP61162483A patent/JPS6316819A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58205618A (ja) * | 1982-05-25 | 1983-11-30 | Nissan Motor Co Ltd | 曲げ部を有する絞り成形品の成形方法 |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014104047A1 (ja) | 2012-12-26 | 2014-07-03 | 日産自動車株式会社 | 絞り成形方法 |
| CN104918727A (zh) * | 2012-12-26 | 2015-09-16 | 日产自动车株式会社 | 拉深成型方法 |
| US9592544B2 (en) | 2012-12-26 | 2017-03-14 | Nissan Motor Co., Ltd. | Draw forming method |
| US20150266078A1 (en) * | 2014-03-19 | 2015-09-24 | Toyota Boshoku Kabushiki Kaisha | Metal plate stamping method and stamping apparatus |
| JP2015178123A (ja) * | 2014-03-19 | 2015-10-08 | トヨタ紡織株式会社 | 金属板材のプレス成形方法及びプレス成形装置 |
| US9757787B2 (en) * | 2014-03-19 | 2017-09-12 | Toyota Boshoku Kabushiki Kaisha | Metal plate stamping method and stamping apparatus |
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