JP4984414B2 - 金属板のプレス加工方法及びプレス金型並びにプレス成形品の製造方法 - Google Patents

金属板のプレス加工方法及びプレス金型並びにプレス成形品の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
JP4984414B2
JP4984414B2 JP2005093182A JP2005093182A JP4984414B2 JP 4984414 B2 JP4984414 B2 JP 4984414B2 JP 2005093182 A JP2005093182 A JP 2005093182A JP 2005093182 A JP2005093182 A JP 2005093182A JP 4984414 B2 JP4984414 B2 JP 4984414B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
metal plate
press
die
molded product
bending
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
JP2005093182A
Other languages
English (en)
Other versions
JP2006272378A (ja
Inventor
裕一 時田
雄司 山崎
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JFE Steel Corp
Original Assignee
JFE Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JFE Steel Corp filed Critical JFE Steel Corp
Priority to JP2005093182A priority Critical patent/JP4984414B2/ja
Publication of JP2006272378A publication Critical patent/JP2006272378A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP4984414B2 publication Critical patent/JP4984414B2/ja
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Landscapes

  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Description

本発明は、スプリングバックの小さい金属板のプレス成形品を得る金属板のプレス加工方法及びプレス金型並びにプレス成形品の製造方法に関する。
近年、自動車車体等の部品の軽量化を図るために、高張力鋼板や、比重の小さいアルミニウム合金板などが使用されるようになった。これらの金属板は、主にプレス加工により各種形状に成形され、様々な部品に加工される。プレス加工においては、高張力鋼板やアルミニウム合金板などを用いると、普通鋼板に比べて材料強度が高いかまたはヤング率が小さいため、プレス成形品のスプリングバックが大きいという問題が生じる。
断面ハット形の成形品を得る場合を例にして図8により説明する。
図8中、実線で示す形状がスプリングバック前の成形品の形状を示し、破線で示す形状がスプリングバック後の成形品の形状を示す。プレス加工の成形終了時点では、実線で示す形状であるが、成形品を金型から取り出すと、スプリングバックにより破線で示す形状に変化し、開口幅がW0からWに広がる。
スプリングバックが大きくなった場合には、予定している部品形状からずれてしまうため、成形品を他の部材に組み付けようとしても他の部材との接合がうまくできず、組立トラブルとなる。そこでプレス加工においては、スプリングバックを小さくしたいという要求が強い。なお、スプリングバックが生じる原因は、ポンチとダイスとを備えた金型で金属板に絞り曲げ成形を施した場合、曲げ変形あるいは曲げ曲げ戻し変形を受けた部位におけるモーメントが金型による拘束を解放したときに、0になるように成形品が変形するためである。
特に断面ハット形の成形品の側壁部は、プレス加工時のダイ肩で曲げ、曲げ戻されるため変形量が大きく、プレス金型によって成形品が拘束されている状態で曲げモーメントが大きく残っている。この結果、成形品をプレス金型から取り出したとき、側壁部に反りが生じ、スプリングバックに大きな影響を与える。そこで、側壁部におけるダイ肩の曲げ癖を小さくすることにより、スプリングバックを抑制するプレス加工方法が各種提案されている。例えば、図9に示すようなポンチ1とダイス2と、しわ押さえ3を備えた金型を用い、金属板素材Sに絞り曲げ成形を施す際、高い引張力を付与するプレス加工方法が知られている。図9中、1aはポンチ肩を示し、2aはダイ肩を示す。
側壁部に高い引張力を付与する方法は、しわ押さえ力4を大きくして側壁部に高い引張力を付与しつつ、ダイ肩2aにより曲げ、曲げ戻し成形するため、ダイ肩2aの曲げ癖の影響を小さくすることができるが、一方で、破断が生じやすくなる欠点がある。しわ押さえ力4は、ダイス2としわ押さえ3間に金属板素材Sを挟んで付与する。
また形状が良好で、通常のプレス装置により成形可能な成形部材及びその成形方法が提案されている(特許文献1)。特許文献1に記載の成形方法は、第1成形面及び/又は第2成形面に線状突起部を設けたプレス金型を用い、ダイ肩により曲げ、曲げ戻し変形を受けた部位に多数の線状凹部を加圧成形する方法である。
特開2001−87816号公報
しかしながら、特許文献1に記載のプレス成形方法は、ダイ肩により曲げ、曲げ戻し変形を受けた部位に、金型に設けた線状突起部を食い込ませて多数の線状凹部を形成する必要がある。このため、特許文献1に記載のプレス加工方法によれば、材料強度が高くなるほど、また大きい部材になるほどプレス加工力が増大する。従って、高張力鋼板など材料強度が高い金属板を用い、スプリングバックの小さい大型プレス部品を成形する場合、保有するプレス装置では対応できないことが発生する。
本発明の目的は、材料強度が高い高張力鋼板やヤング率の小さいアルミニウム合金板などの金属板に絞り曲げ成形を施すプレス加工方法により、プレス加工力の増大を抑制し、スプリングバックの小さい成形品を得ることができる金属板のプレス加工方法並びにプレス成形品の製造方法をプレス金型と共に提供することにある。
本発明者らは、鋭意検討し、ダイ肩によって曲げ・曲げ戻し変形を受けた部分に、付加的に曲げ変形を施すことにより、プレス加工力の増大を抑制でき、スプリングバックの小さい成形品を得ることができることを知見して、本発明を成すに至った。
本発明は、以下のとおりである。
1.金属板に絞り曲げ成形を施す金属板のプレス加工方法において、作用面を波形状に形成し、プレスストロークの下死点での前記作用面のクリアランスが前記金属板の板厚以上、板厚の1.3倍以下であるポンチとダイスを用い、前記絞り曲げ成形が終了するプレスストロークの下死点近傍で、ダイ肩によって曲げ・曲げ戻し変形を受けた金属板に、前記ポンチの作用面凸部と前記ダイスの作用面凸部とを互いに半ピッチずらせてそれぞれ交互に当接させることによって曲げ加工を施し、得られるプレス成形品の側壁部に波形状を形成し、該波形状のピッチを前記金属板の板厚の5〜20倍かつ凹部深さを前記金属板の板厚の2〜10倍とすることを特徴とする金属板のプレス加工方法。
2.金属板に絞り曲げ成形を施す金属板のプレス加工方法において、第1工程で作用面に凹凸を設けていない金型を用い、断面ハット形に粗成形した後、第2工程で作用面を波形状に形成し、プレスストロークの下死点での前記作用面のクリアランスが前記金属板の板厚以上、板厚の1.3倍以下であるポンチとダイスを用い、前記粗成形品に対して第2工程のプレスストロークの下死点近傍で、ダイ肩によって曲げ・曲げ戻し変形を受けた金属板に、前記ポンチの作用面凸部と前記ダイスの作用面凸部とを互いに半ピッチずらせてそれぞれ交互に当接させることによって曲げ加工を施し、得られるプレス成形品の側壁部に波形状を形成し、該波形状のピッチを前記金属板の板厚の5〜20倍かつ凹部深さを前記金属板の板厚の2〜10倍とすることを特徴とする金属板のプレス加工方法。
3.金属板に絞り曲げ成形を施して成形品を得るプレス金型であって、プレスストロークの下死点近傍で、ダイ肩によって曲げ・曲げ戻し変形を受けた成形品の部分に作用するポンチの面とダイスの面が、プレスストロークの下死点でのクリアランスを前記金属板の板厚以上、板厚の1.3倍以下とし、直線状に伸びる凹凸を複数並べた波形状に形成され、前記ポンチの作用面凸部と前記ダイスの作用面凸部とが互いに半ピッチずれて前記金属板にそれぞれ交互に当接し、得られるプレス成形品の側壁部に波形状を形成し、該波形状のピッチを前記金属板の板厚の5〜20倍かつ凹部深さを前記金属板の板厚の2〜10倍とするように設定されていることを特徴とするプレス用金型。
4.金属板に絞り曲げ成形を施して成形品を得るプレス金型であって、プレスストロークの下死点近傍で、ダイ肩によって曲げ・曲げ戻し変形を受けた成形品の部分に作用するポンチの面とダイスの面が、プレスストロークの下死点でのクリアランスを前記金属板の板厚以上、板厚の1.3倍以下とし、直線状に伸びる凹凸を材料流入方向に沿って複数並べた波形状に形成され、前記ポンチの作用面凸部と前記ダイスの作用面凸部とが互いに半ピッチずれて前記金属板にそれぞれ交互に当接し、得られるプレス成形品の側壁部に波形状を形成し、該波形状のピッチを前記金属板の板厚の5〜20倍かつ凹部深さを前記金属板の板厚の2〜10倍とするように設定されていることを特徴とするプレス用金型。
5.上記1または2に記載のプレス加工方法にて金属板に絞り曲げ成形を施すことによってプレス成形品を製造することを特徴とするプレス成形品の製造方法。
以下、本発明の実施の形態として、断面ハット形の成形品をプレス加工により得る場合について図を用いて説明する。
図1(a)は本発明の実施の形態に係る成形品の外観図であり、図1(b)はその要部を示す部分正面図である。断面ハット形の成形品は、図2に示すようなプレス加工によって成形することができる。
本発明の実施の形態に係る成形品は、図1(a)に示すように、長手方向に延びる頂部6の幅方向両側に、高さ方向に対して傾斜する側壁部7と、側壁部7の傾斜方向に対して異なる方向に続くつば部8とを有する金属板のプレス成形品である。側壁部7は、頂部6の幅より開口幅Wが広くなるように高さ方向に対して傾斜している。この側壁部7には、図1(b)に示すように成形品の正面から見て、ピッチPの波を周期的に複数並べた波形状に形成されている。
この側壁部7の波形状は、図1(a)、(b)に示すように、凹凸が直線状にそれぞれ長手方向に伸びる凹凸で形成されている。図1(b)中、dは、側壁部7の外面に形成された凹部の深さを示す。側壁部7の外面に形成された凹部は、内面では、凸部に相当している。この実施の形態の成形品の場合、側壁部7は、直線状に伸びる凹凸を材料流入方向、すなわち、側壁部7の傾斜方向に沿って複数並べた波形状に形成されている。
なお、断面ハット形の成形品においては、波形状のピッチPは金属板素材の板厚の5〜20倍、側壁部7に形成した波形状の凹部深さdは金属板素材の板厚の2〜10倍とる。
このような側壁部7の波形状は、後述するように、プレス加工時、プレスストロークの下死点近傍で、付加的に曲げ加工を施すことにより成形されている。
次に、図2を用い断面ハット形の成形品を成形する金属板のプレス加工方法について説明する。図2(a)は本発明の実施の形態に係るプレス加工方法を説明する正面図であり、同図(b)はプレス成形終了時点(下死点)の成形状態を示す断面図である。同(c)は、ポンチ1の凸部9の伸びる方向を示す外観図である。
断面ハット形の成形品は、図2(a)に示すように、ポンチ1とダイス2とを有する金型を用い、ダイス2としわ押さえ3間に金属板素材Sの幅方向両側を挟んで、ダイス2を下降させ、その中にポンチ1を挿入し金属板Sに絞り曲げ成形を施すことにより得ることができる。その際、側壁部7は、ダイ溝2b内にポンチ1が挿入される過程で、金属板素材Sがダイ肩2aによって曲げ曲げ戻し変形を受け、成形される。
ここで、ダイ肩2aによって曲げ曲げ戻し変形を受けた側壁部7には、プレスストロークの下死点近傍で、図2(b)に示すように、ポンチの面に設けた凸部9とダイスの面に設けた凸部10を当接させ、曲げ加工を付加的に施している。その後、金型から成形品を取り出して1工程を終了する。図2中、aは素材幅を示し、bは絞り曲げ成形終了時点の成形品の幅を示す。cは、ダイ溝深さ、θはダイ側壁の傾斜角度を示す。
ここで、プレス金型のポンチ1の作用面とダイス2の作用面は、直線状に伸びる凹凸を材料流入方向5に沿って複数並べた波形状に形成されている。また、プレス金型には、ポンチ1の面とダイス2の面にそれぞれ設けた波形状が、プレスストロークの下死点近傍で互いに半ピッチ(P/2)だけずれるように設定されている。なお、凸部高さDは、プレスストロークの下死点近傍から下死点に到達するまでの間で、側壁部7に曲げ加工を付加的に施すことができるだけの高さとされている。
このように本発明の実施の形態に係るプレス加工方法は、プレスストロークの下死点近傍で、ダイ肩2aによって曲げ曲げ戻し変形を受けた側壁部7に、波形状に形成されている作用面で曲げ加工を付加的に施す方法である。したがって、本発明の実施の形態に係るプレス加工方法によれば、特許文献1のプレス加工方法のように、成形品の厚み方向に多数の線状凹部を加圧成形する場合に比較して、プレス加工力の増大を抑制し得ると共に、スプリングバックの小さい成形品を得ることができる。
スプリングバックの小さいプレス成形品を得ることができる理由としては、ダイ肩2aによって曲げ曲げ戻し変形を受けた側壁部7の曲げ癖を、曲げ変形により矯正できることが挙げられる。
ただし、金型に設ける波形状は、凹凸が伸びる方向に直角な断面で見て、図2(b)のように凸部9、10の先端が尖ったものに限定されず、図3(a)、(b)に示すような形状とすることもできる。図3(a)には、凸部先端を滑らかに形成した正弦波状の波を示し、図3(b)には、矩形状凸部の角を面取りした略矩形状の波形状を示す。
本発明の実施の形態にかかるプレス加工方法に用いるプレス金型は、プレスストロークの下死点で、側壁部7に作用するポンチの面とダイスの面とのクリアランスが、金属板素材の板厚以上、板厚の1.3倍以下に設定されている。
この理由は、ポンチの面とダイスの面間のクリアランスが金属板素材の板厚未満に設定された場合には、クリアランスが過小となり、プレスストロークの下死点で、ダイ肩によって曲げ曲げ戻し変形を受けた側壁部7が、凸部9、10によって押圧されてしまう恐れがあり、また、ポンチの面とダイスの面間のクリアランスが金属板素材の板厚の1.3倍を超えた場合には、クリアランスが過大となり、プレスストロークの下死点で、ダイ肩2aによって曲げ曲げ戻し変形を受けた側壁部7に曲げ変形を十分施すことができないことが発生するためである。
ところで、図1(a)に示した側壁部7に形成した波形状は、凹凸が直線状に伸びる方向が、側壁部7の傾斜方向、すなわち材料流入方向5と直交している。凹凸が直線状に伸びる方向と材料流入方向5とが直交する波形状を形成した成形品は、図4(a)、(b)に示すような方向に凹凸が直線状に伸びる金型で、波形状を形成した成形品に比べて、スプリングバックが小さいことが実験により確認されているので好ましい。
図4(a)には、凸部9の伸びる方向が材料流入方向5と平行に形成されているポンチ11を示し、また図4(b)には、凸部9の伸びる方向が材料流入方向5に対して斜めに形成されているポンチ11を示した。
以上説明した本発明の実施の形態にかかるプレス加工方法は、1工程でスプリングバックの小さい成形品を成形する方法であるが、2工程でスプリングバックの小さい成形品を成形することもできる。すなわち、第1工程で作用面に凹凸を設けていない金型を用い、断面ハット形に粗成形した後、第2工程で作用面を波形状に形成したポンチとダイスを用い、粗成形品に対して第2工程のプレスストロークの下死点近傍で、ダイ肩によって曲げ曲げ戻し変形を受けた部分に、ポンチとダイスの作用面で曲げ加工を施すプレス加工方法とすることもできる。
このような2工程で金属板のプレス加工を行う方法によれば、第1工程において従来の断面ハット形の金属板のプレス加工方法と同じ加工条件で行うことができ、第2工程では、プレスストロークの下死点近傍で、ダイ肩2aによって曲げ曲げ戻し変形を受けた側壁部7に曲げ変形を施すので、プレス加工力の増大を抑制し、スプリングバックの小さい成形品を成形することができる。2工程で成形品を仕上げる金属板のプレス加工を行う方法によれば、1工程の場合に比べ、側壁のそりが少ない寸法精度の高い成形品を得ることができる利点がある。
ポンチとダイスとを有する金型を用い、金属板素材Sのプレス加工を行って断面ハット形の成形品のスプリングバックを調べた実験結果を以下に示す。
金属板材料は、引張強さが270MPaの軟鋼、と引張強さが590、780、1180MPaの高張力鋼板を用いた。金属板素材は板厚を1.2mm、素材幅aを300mm、長さを100mmとした。ポンチとダイスにピッチP=5mm、凸部高さD=3mmの凹凸を設けた金型を用い、しわ押さえ力を98KNとして、側壁部7に曲げ変形を施すときのきめ押し荷重=6×98KNとした場合の結果を図5に示す。
なお、スプリングバックの評価するパラメータは、曲率(1/ρ)をもちいて評価した。曲率は、図7に示す、側壁部7のAC間の曲率半径ρを測定器で測定して求めた。曲率(1/ρ)が小さいほどスプリングバックが小さいことを示す。
実験例1は、図4(a)に示すような凹凸の伸びる方向が材料流入方向5に対して平行な凹凸を設けたポンチ11とそれに対応する凹凸を設けたダイスを用い、波形状を側壁部に成形した場合であり、実験例2は、図2(a)〜(c)に示すような凹凸の伸びる方向が材料流入方向5に対して直角方向となるポンチ1とそれに対応する凹凸を設けたダイス2を用い、波形状を側壁部に成形した場合である。
なお、ダイ肩半径を5mm、ポンチ肩半径を5mm、ダイ側壁の傾斜角θを5°、ダイ溝深さを80mmとした。従来例は、凹凸を設けていないポンチとダイスを用い、その他の条件は実験例1、2と同じとした場合である。
図5に示す結果から、ポンチとダイスに本発明に係る金型を用いた実験例1、2の場合には、凹凸を設けていない従来例に比べて、スプリングバックが小さいことがわかる。
特に、図2(a)〜(c)に示すような凹凸の伸びる方向が材料流入方向5に対して直角方向となる凹凸を設けた金型を用いた実験例2の場合、実験例1の成形品よりスプリングバックがより小さくなっている。
また、ポンチとダイスにピッチP=12mm、凸部高さD=5mmの凹凸を設けた金型を用い、しわ押さえ力を98kNとして、側壁部7に曲げ変形を施すときのきめ押し荷重=3×98kNとした場合の結果を図6に示す。その他の条件は実施例1の場合と同じとした。図6に示す結果から、実施例1と同様な結果が得られていることがわかる。
また、第1工程でポンチとダイスの面に凹凸を設けていない金型を用い、断面ハット形に粗成形した後、第2工程では粗成形品に対して、実験例1〜4と同様な凹凸を予め設けた金型を用い、粗成形品に対して第2工程のプレスストロークの下死点近傍で、ダイ肩によって曲げ曲げ戻し変形を受けた部分に、ポンチとダイスの作用面で曲げ加工を施した場合も同様の結果が得られた。
(a)は本発明の実施の形態に係る成形品の外観図であり、(b)はその要部を示す部分正面図である。 (a)は本発明の実施の形態に係るプレス加工方法を説明する正面図であり、(b)はプレス成形終了時点(下死点)の成形状態を示す断面図である。(c)は、ポンチ1の凸部9の伸びる方向を示す外観図である。 本発明の実施に係るプレス金型に形成して好適な波形状を示す断面図である。 本発明の実施に係るプレス金型に形成する波形状の山又は谷の方向を示す概略図である。 本発明の効果を従来例と比較して示す特性図である。 本発明の効果を従来例と比較して示す他の特性図である。 スプリングバックの指標である曲率の求め方の説明図である。 スプリングバックの指標である曲率の求め方の説明図である。 従来のプレス加工方法の説明図である。
符号の説明
S 金属板素材
1 ポンチ
1a ポンチ肩
2 ダイス
2a ダイ肩
2b ダイ溝
3 しわ押さえ
4 しわ押さえ力
5 材料流入方向
6 底壁部
7 側壁部
8 フランジ部
9、10 凸部
11、12 ポンチ
D 凸部高さ
d 谷深さ
P ピッチ
a 素材幅
b 成形終了時点の成形品Wの幅
c ダイ溝深さ
θ ダイ側壁の傾斜角
7a、7b、7c 側壁部上の点
W0、W 開口幅

Claims (5)

  1. 金属板に絞り曲げ成形を施す金属板のプレス加工方法において、
    作用面を波形状に形成し、プレスストロークの下死点での前記作用面のクリアランスが前記金属板の板厚以上、板厚の1.3倍以下であるポンチとダイスを用い、
    前記絞り曲げ成形が終了するプレスストロークの下死点近傍で、
    ダイ肩によって曲げ・曲げ戻し変形を受けた金属板に、
    前記ポンチの作用面凸部と前記ダイスの作用面凸部とを互いに半ピッチずらせてそれぞれ交互に当接させることによって曲げ加工を施し、得られるプレス成形品の側壁部に波形状を形成し、該波形状のピッチを前記金属板の板厚の5〜20倍かつ凹部深さを前記金属板の板厚の2〜10倍とすることを特徴とする金属板のプレス加工方法。
  2. 金属板に絞り曲げ成形を施す金属板のプレス加工方法において、
    第1工程で作用面に凹凸を設けていない金型を用い、断面ハット形に粗成形した後、第2工程で作用面を波形状に形成し、プレスストロークの下死点での前記作用面のクリアランスが前記金属板の板厚以上、板厚の1.3倍以下であるポンチとダイスを用い、
    前記粗成形品に対して第2工程のプレスストロークの下死点近傍で、
    ダイ肩によって曲げ・曲げ戻し変形を受けた金属板に、
    前記ポンチの作用面凸部と前記ダイスの作用面凸部とを互いに半ピッチずらせてそれぞれ交互に当接させることによって曲げ加工を施し、得られるプレス成形品の側壁部に波形状を形成し、該波形状のピッチを前記金属板の板厚の5〜20倍かつ凹部深さを前記金属板の板厚の2〜10倍とすることを特徴とする金属板のプレス加工方法。
  3. 金属板に絞り曲げ成形を施して成形品を得るプレス金型であって、
    プレスストロークの下死点近傍で、ダイ肩によって曲げ・曲げ戻し変形を受けた成形品の部分に作用するポンチの面とダイスの面が、プレスストロークの下死点でのクリアランスを前記金属板の板厚以上、板厚の1.3倍以下とし、直線状に伸びる凹凸を複数並べた波形状に形成され、前記ポンチの作用面凸部と前記ダイスの作用面凸部とが互いに半ピッチずれて前記金属板にそれぞれ交互に当接し、得られるプレス成形品の側壁部に波形状を形成し、該波形状のピッチを前記金属板の板厚の5〜20倍かつ凹部深さを前記金属板の板厚の2〜10倍とするように設定されていることを特徴とするプレス用金型。
  4. 金属板に絞り曲げ成形を施して成形品を得るプレス金型であって、
    プレスストロークの下死点近傍で、ダイ肩によって曲げ・曲げ戻し変形を受けた成形品の部分に作用するポンチの面とダイスの面が、プレスストロークの下死点でのクリアランスを前記金属板の板厚以上、板厚の1.3倍以下とし、直線状に伸びる凹凸を材料流入方向に沿って複数並べた波形状に形成され、前記ポンチの作用面凸部と前記ダイスの作用面凸部とが互いに半ピッチずれて前記金属板にそれぞれ交互に当接し、得られるプレス成形品の側壁部に波形状を形成し、該波形状のピッチを前記金属板の板厚の5〜20倍かつ凹部深さを前記金属板の板厚の2〜10倍とするように設定されていることを特徴とするプレス用金型。
  5. 請求項1または2に記載のプレス加工方法にて金属板に絞り曲げ成形を施すことによってプレス成形品を製造することを特徴とするプレス成形品の製造方法。
JP2005093182A 2005-03-28 2005-03-28 金属板のプレス加工方法及びプレス金型並びにプレス成形品の製造方法 Active JP4984414B2 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005093182A JP4984414B2 (ja) 2005-03-28 2005-03-28 金属板のプレス加工方法及びプレス金型並びにプレス成形品の製造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005093182A JP4984414B2 (ja) 2005-03-28 2005-03-28 金属板のプレス加工方法及びプレス金型並びにプレス成形品の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2006272378A JP2006272378A (ja) 2006-10-12
JP4984414B2 true JP4984414B2 (ja) 2012-07-25

Family

ID=37207612

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2005093182A Active JP4984414B2 (ja) 2005-03-28 2005-03-28 金属板のプレス加工方法及びプレス金型並びにプレス成形品の製造方法

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP4984414B2 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2015199231A1 (ja) * 2014-06-26 2015-12-30 新日鐵住金株式会社 プレス成形品の製造方法およびプレス金型
KR102348560B1 (ko) * 2020-07-28 2022-01-06 주식회사 포스코 프레스 성형장치

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6844593B2 (ja) * 2018-07-31 2021-03-17 Jfeスチール株式会社 プレス成形方法
JP6677289B1 (ja) * 2018-12-12 2020-04-08 Jfeスチール株式会社 プレス成形方法
JP6837247B2 (ja) * 2019-03-05 2021-03-03 新明工業株式会社 プレス成形製品及びその製造方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS56117831A (en) * 1980-02-20 1981-09-16 Sumitomo Metal Ind Ltd Bending method
JPS6149610U (ja) * 1984-09-05 1986-04-03
JPS63123531A (ja) * 1986-11-11 1988-05-27 Honda Motor Co Ltd 薄板の曲げ成形方法
JP2687584B2 (ja) * 1989-05-18 1997-12-08 松下電器産業株式会社 巾反り矯正装置
JPH07183442A (ja) * 1993-12-22 1995-07-21 Mitsui High Tec Inc リ−ドフレ−ムの製造方法
JPH07251221A (ja) * 1994-03-15 1995-10-03 Nippon Steel Corp 金属板の曲げ成形装置および成形方法
JP3745202B2 (ja) * 1999-07-22 2006-02-15 株式会社神戸製鋼所 プレス成形部材およびプレス成形方法

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2015199231A1 (ja) * 2014-06-26 2015-12-30 新日鐵住金株式会社 プレス成形品の製造方法およびプレス金型
JPWO2015199231A1 (ja) * 2014-06-26 2017-05-25 新日鐵住金株式会社 プレス成形品の製造方法およびプレス金型
US10730092B2 (en) 2014-06-26 2020-08-04 Nippon Steel Corporation Pressed article manufacturing method and press mold
KR102348560B1 (ko) * 2020-07-28 2022-01-06 주식회사 포스코 프레스 성형장치

Also Published As

Publication number Publication date
JP2006272378A (ja) 2006-10-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4693475B2 (ja) プレス成形方法およびそれに用いる金型
JP6128226B2 (ja) プレス成形品及びプレス成形品の製造方法並びにプレス成形品の製造装置
CN111727089B (zh) 冲压部件的制造方法、冲压成型装置和冲压成型用的金属板
KR101867744B1 (ko) 프레스 성형 방법 및 프레스 제품의 제조 방법 그리고 프레스 성형 장치
JP6672933B2 (ja) 自動車用構造部材、およびその製造方法、金型
JP4984414B2 (ja) 金属板のプレス加工方法及びプレス金型並びにプレス成形品の製造方法
WO2016147703A1 (ja) プレス成形(press forming)方法及びプレス成形金型(tool of press forming)
JP3633012B2 (ja) 形状凍結性に優れたプレス加工方法
JP5782877B2 (ja) 曲げ癖矯正方法、該曲げ癖矯正方法を用いた断面溝形形状を有する部材の成形方法
CN111836689A (zh) 冲压部件的制造方法、冲压成型装置以及冲压成型用的金属板
WO2018180711A1 (ja) プレス成形装置及びプレス成形品の製造方法
JP2021176646A (ja) プレス部品の製造方法、プレス成形用の金属板、及び高張力鋼板
JP5079604B2 (ja) 金属製断面ハット型形状部材のプレス成形用金型およびプレス成形方法
JP6583221B2 (ja) プレス成形方法
JP4232451B2 (ja) 形状凍結性に優れたプレス加工方法
JP3750421B2 (ja) プレス装置及び板金部材
JP2022173890A (ja) 車両用プレス部品の製造方法
JPH1190534A (ja) 形状凍結性に優れた弓形プレス成形品の成形方法
JP3745202B2 (ja) プレス成形部材およびプレス成形方法
WO2018180710A1 (ja) プレス成形装置及びプレス成形品の製造方法
JP7294355B2 (ja) プレス成形方法およびプレス成形金型
US12030100B1 (en) Press forming method
JP2004025256A (ja) 形状凍結性に優れたプレス加工方法およびそれに用いるフランジ加工工具
JP7246227B2 (ja) プレス成形方法及び金属板
JP7564448B2 (ja) プレス成形品の製造方法及び製造設備

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20071205

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20100518

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20101130

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20110126

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20110322

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20110519

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20110817

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20111114

A911 Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911

Effective date: 20111121

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20120403

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20120416

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 4984414

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150511

Year of fee payment: 3

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250