JPH071048A - プレス加工方法 - Google Patents
プレス加工方法Info
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- JPH071048A JPH071048A JP4207918A JP20791892A JPH071048A JP H071048 A JPH071048 A JP H071048A JP 4207918 A JP4207918 A JP 4207918A JP 20791892 A JP20791892 A JP 20791892A JP H071048 A JPH071048 A JP H071048A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 車体のクォータパネルのラゲージ建付け部等
の寄曲成形部のプレス加工方法において、余肉コブ形成
にともなう歪みの発生を防止し、製品形状をくずさずに
製品精度を確保する。 【構成】 絞り工程に使用されるポンチ２２には、半円
錐形状の凸部２４が２個並列に形成されており、凸部２
４の上端２４Ａの位置は、鋼板１５がポンチ２２になつ
ききるまで鋼板１５に接触しない高さに設定されてい
る。また、２個の凸部２４の間においては、プロファイ
ル２８を２個の凸部２４の外側頂部２４Ｃを結ぶ線と対
向する位置としている。このため、リング２６とポンチ
２２が張った時に、鋼板１５がポンチ２２なつききるま
でに鋼板１５がポンチ２２の余肉コブ形成用の凸部２４
の上端２４Ａに接触することがなく、また、鋼板１５が
ポンチ２２なつききっていないうちに、プロファイル２
８に対向するダイス３０の縁部３０Ａで鋼板１５が引っ
張れることもない。
の寄曲成形部のプレス加工方法において、余肉コブ形成
にともなう歪みの発生を防止し、製品形状をくずさずに
製品精度を確保する。 【構成】 絞り工程に使用されるポンチ２２には、半円
錐形状の凸部２４が２個並列に形成されており、凸部２
４の上端２４Ａの位置は、鋼板１５がポンチ２２になつ
ききるまで鋼板１５に接触しない高さに設定されてい
る。また、２個の凸部２４の間においては、プロファイ
ル２８を２個の凸部２４の外側頂部２４Ｃを結ぶ線と対
向する位置としている。このため、リング２６とポンチ
２２が張った時に、鋼板１５がポンチ２２なつききるま
でに鋼板１５がポンチ２２の余肉コブ形成用の凸部２４
の上端２４Ａに接触することがなく、また、鋼板１５が
ポンチ２２なつききっていないうちに、プロファイル２
８に対向するダイス３０の縁部３０Ａで鋼板１５が引っ
張れることもない。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車体のクォータパネル
のラゲージ建付け部等の寄曲成形部のプレス加工方法に
関する。
のラゲージ建付け部等の寄曲成形部のプレス加工方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、車体のクォータパネルのラゲージ
建付け部等の寄曲成形部のプレス加工方法においては、
フランジ面のスプリングバックあるいはスプリングゴー
等により、製品精度不良が発生し易く、これを改善する
ためプレス加工方法の一例が特開昭５８−９７４２８号
公報に示されている。
建付け部等の寄曲成形部のプレス加工方法においては、
フランジ面のスプリングバックあるいはスプリングゴー
等により、製品精度不良が発生し易く、これを改善する
ためプレス加工方法の一例が特開昭５８−９７４２８号
公報に示されている。
【０００３】図６（Ａ）に示される如く、このプレス加
工方法では、素材７０の曲げプロファイル相当線７０Ａ
より外側に、フランジ曲げ加工時の伸びに相当する長さ
の凸部または凹部７２、即ち、余肉コブを予め成形しな
がら絞る絞り工程と、図６（Ｂ）に示される如く、絞り
工程によって得られた素材７０の外形抜きをする外形抜
き工程と、図６（Ｃ）に示される如く、外形抜きをされ
た素材７０の凸部または凹部をつぶしてフラットにしな
がらフランジ曲げ加工する寄曲工程とからなっており、
これによって、製品形状をくずさずに製品精度を確保す
るようにしている。
工方法では、素材７０の曲げプロファイル相当線７０Ａ
より外側に、フランジ曲げ加工時の伸びに相当する長さ
の凸部または凹部７２、即ち、余肉コブを予め成形しな
がら絞る絞り工程と、図６（Ｂ）に示される如く、絞り
工程によって得られた素材７０の外形抜きをする外形抜
き工程と、図６（Ｃ）に示される如く、外形抜きをされ
た素材７０の凸部または凹部をつぶしてフラットにしな
がらフランジ曲げ加工する寄曲工程とからなっており、
これによって、製品形状をくずさずに製品精度を確保す
るようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このプ
レス加工方法では、余肉コブの設定の仕方によって、図
７（Ａ）に示される如く、余肉コブを形成するポンチ８
０の凸部８２の上端８２Ａが、素材７０の一般面を形成
するポンチ８０の面８０Ａと略面一とされている。この
ため、図７（Ｂ）に示される如く、ダイス８４とリング
８６とで素材７０の端部を挟持し、下方（図７（Ｂ）の
矢印Ｄ方向）へ押し下げ、図７（Ｃ）に示される位置と
する間に、素材７０がポンチ８０の凸部８２の上端８２
Ａに当たると、素材７０の当接部７０Ｃに歪みが発生す
ることがある。
レス加工方法では、余肉コブの設定の仕方によって、図
７（Ａ）に示される如く、余肉コブを形成するポンチ８
０の凸部８２の上端８２Ａが、素材７０の一般面を形成
するポンチ８０の面８０Ａと略面一とされている。この
ため、図７（Ｂ）に示される如く、ダイス８４とリング
８６とで素材７０の端部を挟持し、下方（図７（Ｂ）の
矢印Ｄ方向）へ押し下げ、図７（Ｃ）に示される位置と
する間に、素材７０がポンチ８０の凸部８２の上端８２
Ａに当たると、素材７０の当接部７０Ｃに歪みが発生す
ることがある。
【０００５】また、図８に示される如く、素材７０の余
肉コブ８８の間の凹部となる部位９０においては、図７
（Ｂ）に示される如く、ポンチ８０がリング８６になつ
ききっていないうちに、プロファイル９２（ポンチとリ
ングとの境界線）に対向するダイス８４の縁部８４Ａで
素材７０が引っ張られて、余肉コブ８８の間の凹部とな
る部位９０に対応する素材７０の図８の斜線の領域Ｓに
歪みが発生する。
肉コブ８８の間の凹部となる部位９０においては、図７
（Ｂ）に示される如く、ポンチ８０がリング８６になつ
ききっていないうちに、プロファイル９２（ポンチとリ
ングとの境界線）に対向するダイス８４の縁部８４Ａで
素材７０が引っ張られて、余肉コブ８８の間の凹部とな
る部位９０に対応する素材７０の図８の斜線の領域Ｓに
歪みが発生する。
【０００６】本発明は係る事実を考慮し、車体のクォー
タパネルのラゲージ建付け部等の寄曲成形部のプレス加
工方法において、余肉コブ形成にともなう歪みの発生を
防止し、製品形状をくずさずに製品精度を確保すること
ができるプレス加工方法を提供することを目的とする。
タパネルのラゲージ建付け部等の寄曲成形部のプレス加
工方法において、余肉コブ形成にともなう歪みの発生を
防止し、製品形状をくずさずに製品精度を確保すること
ができるプレス加工方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明
は、パネルの寄曲成形部の延び割れを防ぐために絞り工
程で余肉コブを形成するプレス加工方法において、プロ
ファイルを前記余肉コブの谷間において前記余肉コブの
外側頂部を結ぶ線上近傍に配置するとともに、ポンチに
設けられる前記余肉コブ形成用の凸部の高さを素材がポ
ンチになつききるまで素材に接触しない高さに設定した
ことを特徴としている。
は、パネルの寄曲成形部の延び割れを防ぐために絞り工
程で余肉コブを形成するプレス加工方法において、プロ
ファイルを前記余肉コブの谷間において前記余肉コブの
外側頂部を結ぶ線上近傍に配置するとともに、ポンチに
設けられる前記余肉コブ形成用の凸部の高さを素材がポ
ンチになつききるまで素材に接触しない高さに設定した
ことを特徴としている。
【０００８】
【作用】請求項１記載の本発明のプレス加工方法では、
ポンチに設けられる余肉コブ形成用の凸部の高さを素材
がポンチになつききるまで素材に接触しない高さに設定
したため、リングとポンチが張った時に、素材がポンチ
の余肉コブ形成用の凸部の頂部に接触することがなく、
素材の当接部に歪が発生することを防止できる。
ポンチに設けられる余肉コブ形成用の凸部の高さを素材
がポンチになつききるまで素材に接触しない高さに設定
したため、リングとポンチが張った時に、素材がポンチ
の余肉コブ形成用の凸部の頂部に接触することがなく、
素材の当接部に歪が発生することを防止できる。
【０００９】また、余肉コブの谷間においてプロファイ
ルを余肉コブの外側頂部を結ぶ線上近傍に配置したた
め、素材がポンチになつききっていないうちに、プロフ
ァイルに対向するダイスの縁部で素材が引っ張れること
がなく、余肉コブの谷間に対応する部位に歪が発生する
のを防止できる。
ルを余肉コブの外側頂部を結ぶ線上近傍に配置したた
め、素材がポンチになつききっていないうちに、プロフ
ァイルに対向するダイスの縁部で素材が引っ張れること
がなく、余肉コブの谷間に対応する部位に歪が発生する
のを防止できる。
【００１０】従って、車体のクォータパネルのラゲージ
建付け部等の寄曲成形部のプレス加工方法において、余
肉コブ形成にともなう歪みの発生を防止し、製品形状を
くずさずに製品精度を確保することができる。
建付け部等の寄曲成形部のプレス加工方法において、余
肉コブ形成にともなう歪みの発生を防止し、製品形状を
くずさずに製品精度を確保することができる。
【００１１】
【実施例】図５に示される如く、車体のクォータパネル
１０のラゲージ建付け部１０Ａは寄曲成形部となってお
り、この部位はプレス加工によって成形される。
１０のラゲージ建付け部１０Ａは寄曲成形部となってお
り、この部位はプレス加工によって成形される。
【００１２】図４に示される如く、クォータパネル１０
のラゲージ建付け部１０Ａには、車体外側面を構成する
外側面部１２の縁部から車体下方へ略直角に屈曲された
立壁１４と、この立壁１４の下端部から略直角に屈曲さ
れた底部１６が形成されている。この底部１６の縁部
は、立壁１４と略平行に屈曲されフランジ１８とされて
いる。
のラゲージ建付け部１０Ａには、車体外側面を構成する
外側面部１２の縁部から車体下方へ略直角に屈曲された
立壁１４と、この立壁１４の下端部から略直角に屈曲さ
れた底部１６が形成されている。この底部１６の縁部
は、立壁１４と略平行に屈曲されフランジ１８とされて
いる。
【００１３】次に、クォータパネル１０の製造方法につ
いて図１〜図３に従って詳細に説明する。
いて図１〜図３に従って詳細に説明する。
【００１４】図３（Ａ）に示される絞り工程において
は、図２（Ａ）に示される素材としての鋼板１５の寄曲
成形部となる部位に２個の余肉コブ２０を形成する。
は、図２（Ａ）に示される素材としての鋼板１５の寄曲
成形部となる部位に２個の余肉コブ２０を形成する。
【００１５】図１（Ａ）に示される如く、絞り工程に使
用されるポンチ２２の、鋼板１５の余肉コブ２０と対応
する部位には、半円錐形状の凸部２４が２個並列に形成
されており、リング２６は上端位置２６Ａが、ポンチ２
２の凸部２４の上端２４Ａより若干下方になる位置にあ
る。
用されるポンチ２２の、鋼板１５の余肉コブ２０と対応
する部位には、半円錐形状の凸部２４が２個並列に形成
されており、リング２６は上端位置２６Ａが、ポンチ２
２の凸部２４の上端２４Ａより若干下方になる位置にあ
る。
【００１６】ポンチ２２に設けられる余肉コブ形成用の
凸部２４の上端２４Ａの位置は、鋼板１５がポンチ２２
になつききるまで鋼板１５に接触しない高さに設定され
ている。即ち、凸部２４の上端２４Ａの位置は、ポンチ
２２のラゲージ建付け部１０Ａの外側面部１２の縁部と
対応する位置２２Ａから所定の距離Ｌ離れた位置とされ
ている。また、２個の凸部２４の間においては、プロフ
ァイル２８を２個の凸部２４の外側頂部２４Ｃを結ぶ線
と対向する位置としている。
凸部２４の上端２４Ａの位置は、鋼板１５がポンチ２２
になつききるまで鋼板１５に接触しない高さに設定され
ている。即ち、凸部２４の上端２４Ａの位置は、ポンチ
２２のラゲージ建付け部１０Ａの外側面部１２の縁部と
対応する位置２２Ａから所定の距離Ｌ離れた位置とされ
ている。また、２個の凸部２４の間においては、プロフ
ァイル２８を２個の凸部２４の外側頂部２４Ｃを結ぶ線
と対向する位置としている。
【００１７】図１（Ｂ）に示される如く、ダイス３０を
リング２６側（図１（Ｂ）の矢印Ａ方向）へ移動し、ダ
イス３０とリング２６とで鋼板１５の端部１５Ａを挟持
した状態で拘束する。さらに、ダイス３０とリング２６
を矢印Ａ方向へ押し下げて、図１（Ｃ）に示される如
く、鋼板１５をポンチ２２と同一の形状にプレス加工す
る。
リング２６側（図１（Ｂ）の矢印Ａ方向）へ移動し、ダ
イス３０とリング２６とで鋼板１５の端部１５Ａを挟持
した状態で拘束する。さらに、ダイス３０とリング２６
を矢印Ａ方向へ押し下げて、図１（Ｃ）に示される如
く、鋼板１５をポンチ２２と同一の形状にプレス加工す
る。
【００１８】ここで、本実施例のプレス加工方法では、
ポンチ２２に設けられる余肉コブ形成用の凸部２４の高
さを調整し、上端２４Ａの位置を立壁１４の上端部から
所定の距離Ｌ離れた位置とした。
ポンチ２２に設けられる余肉コブ形成用の凸部２４の高
さを調整し、上端２４Ａの位置を立壁１４の上端部から
所定の距離Ｌ離れた位置とした。
【００１９】このため、リング２６とポンチ２２が張っ
た時（図１（Ｂ）の状態）に、鋼板１５がポンチ２２な
つききるまでに鋼板１５がポンチ２２の余肉コブ形成用
の凸部２４の上端２４Ａに接触することがなく、鋼板１
５に歪が発生することを防止できる。
た時（図１（Ｂ）の状態）に、鋼板１５がポンチ２２な
つききるまでに鋼板１５がポンチ２２の余肉コブ形成用
の凸部２４の上端２４Ａに接触することがなく、鋼板１
５に歪が発生することを防止できる。
【００２０】また、本実施例のプレス加工方法では、プ
ロファイル２８を２個の凸部２４の間において、２個の
凸部２４の外側頂部２４Ｃを結ぶ線と対向する位置とし
たため、鋼板１５がポンチ２２なつききっていないうち
に、プロファイル２８に対向するダイス３０の縁部３０
Ａで鋼板１５が引っ張れることがなく、余肉コブの谷間
に対応する部位（図４の斜線の領域Ｓ）に歪が発生する
のを防止できる。
ロファイル２８を２個の凸部２４の間において、２個の
凸部２４の外側頂部２４Ｃを結ぶ線と対向する位置とし
たため、鋼板１５がポンチ２２なつききっていないうち
に、プロファイル２８に対向するダイス３０の縁部３０
Ａで鋼板１５が引っ張れることがなく、余肉コブの谷間
に対応する部位（図４の斜線の領域Ｓ）に歪が発生する
のを防止できる。
【００２１】従って、車体のクォータパネル１０のラゲ
ージ建付け部１０Ａ等の寄曲成形部のプレス加工方法に
おいて、余肉コブ形成にともなう歪みの発生を防止し、
製品形状をくずさずに製品精度を確保することができ
る。
ージ建付け部１０Ａ等の寄曲成形部のプレス加工方法に
おいて、余肉コブ形成にともなう歪みの発生を防止し、
製品形状をくずさずに製品精度を確保することができ
る。
【００２２】なお、図３（Ａ）に示される如く、鋼板１
５の端部１５Ａを挟持するリング３０の部位には、鋼板
１５に張力を与えその流れ込みを妨げ、ダイス圧を増加
させる絞りビード３２を形成するための凸部３０Ｂが設
けられている。この凹部３０Ｂと対向するリング２６の
部位には、凹部２６Ｂが形成されている。
５の端部１５Ａを挟持するリング３０の部位には、鋼板
１５に張力を与えその流れ込みを妨げ、ダイス圧を増加
させる絞りビード３２を形成するための凸部３０Ｂが設
けられている。この凹部３０Ｂと対向するリング２６の
部位には、凹部２６Ｂが形成されている。
【００２３】図３（Ｂ）に示される如く、外形抜き工程
では、絞り工程において、２個の余肉コブ２０が並列に
形成された鋼板１５を、クォータパネルの一般外周部１
０Ｂに沿って、カッタ４０によって抜き取り、図２
（Ｂ）に示される形状とする。
では、絞り工程において、２個の余肉コブ２０が並列に
形成された鋼板１５を、クォータパネルの一般外周部１
０Ｂに沿って、カッタ４０によって抜き取り、図２
（Ｂ）に示される形状とする。
【００２４】図３（Ｃ）に示される如く、寄曲工程で
は、ポンチ４２とダイス４４とで、ラゲージ建付け部１
０Ａの外側面部１２となる鋼板１５の部位１５Ｂを挟持
した状態で拘束する。さらに、リング４６をポンチ４２
側（図３（Ｃ）の矢印Ｂ方向）へ移動して、鋼板１５の
フランジ先端１５Ｃからしごき成形して行き、余肉コブ
２０を形成した部位で線長を稼ぐ。これによって、伸
び、割れがなく図２（Ｃ）に示される最終形状にするこ
とができる。
は、ポンチ４２とダイス４４とで、ラゲージ建付け部１
０Ａの外側面部１２となる鋼板１５の部位１５Ｂを挟持
した状態で拘束する。さらに、リング４６をポンチ４２
側（図３（Ｃ）の矢印Ｂ方向）へ移動して、鋼板１５の
フランジ先端１５Ｃからしごき成形して行き、余肉コブ
２０を形成した部位で線長を稼ぐ。これによって、伸
び、割れがなく図２（Ｃ）に示される最終形状にするこ
とができる。
【００２５】また、寄曲成形時には、鋼板１５のフラン
ジ先端１５Ｃからしごき成形されるので、フランジ先端
１５Ｃでは、伸びが大きいが、フランジの根本部１５Ｄ
では、伸びが極めて小さい。このため、絞り工程で形成
する余肉コブ２０は、円柱形のものより外板面１２に歪
みが発生しない円錐形が好ましい。
ジ先端１５Ｃからしごき成形されるので、フランジ先端
１５Ｃでは、伸びが大きいが、フランジの根本部１５Ｄ
では、伸びが極めて小さい。このため、絞り工程で形成
する余肉コブ２０は、円柱形のものより外板面１２に歪
みが発生しない円錐形が好ましい。
【００２６】また、本実施例は、車体のクォータパネル
１０のラゲージ建付け部１０Ａに本発明のプレス加工方
法を適用した例について説明したが、本発明のプレス加
工方法は、クォータパネル１０のラゲージ建付け部１０
Ａ以外の寄曲成形部のプレス加工にも適用可能である。
１０のラゲージ建付け部１０Ａに本発明のプレス加工方
法を適用した例について説明したが、本発明のプレス加
工方法は、クォータパネル１０のラゲージ建付け部１０
Ａ以外の寄曲成形部のプレス加工にも適用可能である。
【００２７】
【発明の効果】本発明のプレス加工方法は、プロファイ
ルを前記余肉コブの谷間において前記余肉コブの外側頂
部を結ぶ線上近傍に配置するとともに、ポンチに設けら
れる前記余肉コブ形成用の凸部の高さを素材がポンチに
なつききるまで素材に接触しない高さに設定したので、
車体のクォータパネルのラゲージ建付け部等の寄曲成形
部のプレス加工方法において、余肉コブ形成にともなう
歪みの発生を防止し、製品形状をくずさずに製品精度を
確保することができるという優れた効果を有する。
ルを前記余肉コブの谷間において前記余肉コブの外側頂
部を結ぶ線上近傍に配置するとともに、ポンチに設けら
れる前記余肉コブ形成用の凸部の高さを素材がポンチに
なつききるまで素材に接触しない高さに設定したので、
車体のクォータパネルのラゲージ建付け部等の寄曲成形
部のプレス加工方法において、余肉コブ形成にともなう
歪みの発生を防止し、製品形状をくずさずに製品精度を
確保することができるという優れた効果を有する。
【図１】（Ａ）〜（Ｂ）は本発明の一実施例に係るプレ
ス加工方法によって成形されたクォータパネルのラゲー
ジ建付け部のプレス成形時の状態を示す断面図である。
ス加工方法によって成形されたクォータパネルのラゲー
ジ建付け部のプレス成形時の状態を示す断面図である。
【図２】（Ａ）は本発明の一実施例に係る絞り工程後の
クォータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図であ
り、（Ｂ）は本発明の一実施例に係る外形抜き工程後の
クォータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図であ
り、（Ｃ）は本発明の一実施例に係る寄曲工程後のクォ
ータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図である。
クォータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図であ
り、（Ｂ）は本発明の一実施例に係る外形抜き工程後の
クォータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図であ
り、（Ｃ）は本発明の一実施例に係る寄曲工程後のクォ
ータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図である。
【図３】（Ａ）は本発明の一実施例に係る外形抜き工程
時のクォータパネルのラゲージ建付け部の状態を示す図
２（Ａ）の３−３線断面図であり、（Ｂ）は本発明の一
実施例に係る外形抜き工程時のクォータパネルのラゲー
ジ建付け部の状態を示す図２（Ｂ）の３−３線断面図で
あり、（Ｃ）は本発明の一実施例に係る寄曲工程時のク
ォータパネルのラゲージ建付け部の状態を示す図２
（Ｃ）の３−３線断面図である。
時のクォータパネルのラゲージ建付け部の状態を示す図
２（Ａ）の３−３線断面図であり、（Ｂ）は本発明の一
実施例に係る外形抜き工程時のクォータパネルのラゲー
ジ建付け部の状態を示す図２（Ｂ）の３−３線断面図で
あり、（Ｃ）は本発明の一実施例に係る寄曲工程時のク
ォータパネルのラゲージ建付け部の状態を示す図２
（Ｃ）の３−３線断面図である。
【図４】本発明の一実施例に係るプレス加工方法によっ
て成形されたクォータパネルのラゲージ建付け部を示す
斜視図である。
て成形されたクォータパネルのラゲージ建付け部を示す
斜視図である。
【図５】車体のクォータパネルを示す斜視図である。
【図６】（Ａ）は従来例の絞り工程後の素材を示す斜視
図であり、（Ｂ）は従来例の外形抜き工程後の素材を示
す斜視図であり、（Ｃ）は従来例の寄曲工程後の素材を
示す斜視図である。
図であり、（Ｂ）は従来例の外形抜き工程後の素材を示
す斜視図であり、（Ｃ）は従来例の寄曲工程後の素材を
示す斜視図である。
【図７】（Ａ）〜（Ｂ）は従来例のプレス加工方法によ
って成形されたクォータパネルのラゲージ建付け部のプ
レス成形時の状態を示す断面図である。
って成形されたクォータパネルのラゲージ建付け部のプ
レス成形時の状態を示す断面図である。
【図８】従来例のプレス加工方法によって成形されたク
ォータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図である。
ォータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図である。
１０ クォータパネル １０Ａ ラゲージ建付け部 １５ 鋼板（素材） ２０ 余肉コブ ２２ ポンチ ２４ 凸部 ２４Ａ 上端 ２４Ｃ 外側頂部 ２６ リング ２８ プロファイル ３０ ダイス
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年３月７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図面の簡単な説明
【補正方法】変更
【補正内容】
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）〜（Ｃ）は本発明の一実施例に係るプレ
ス加工方法によって成形されたクォータパネルのラゲー
ジ建付け部のプレス形成時の状態を示す断面図である。
ス加工方法によって成形されたクォータパネルのラゲー
ジ建付け部のプレス形成時の状態を示す断面図である。
【図２】（Ａ）は本発明の一実施例に係る絞り工程後の
クォータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図であ
り、（Ｂ）は本発明の一実施例に係る外形抜き工程後の
クォータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図であ
り、（Ｃ）は本発明の一実施例に係る奇曲工程後のクォ
ータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図である。
クォータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図であ
り、（Ｂ）は本発明の一実施例に係る外形抜き工程後の
クォータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図であ
り、（Ｃ）は本発明の一実施例に係る奇曲工程後のクォ
ータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図である。
【図３】（Ａ）は本発明の一実施例に係る外形抜き工程
時のクォータパネルのラゲージ建付け部の状態を示す図
２（Ａ）の３−３線断面図であり、（Ｂ）は本発明の一
実施例に係る外形抜き工程時のクォータパネルのラゲー
ジ建付け部の状態を示す図２（Ｂ）の３−３線断面図で
あり、（Ｃ）は本発明の一実施例に係る奇曲工程時のク
ォータパネルのラゲージ建付け部の状態を示す図２
（Ｃ）の３−３線断面図である。
時のクォータパネルのラゲージ建付け部の状態を示す図
２（Ａ）の３−３線断面図であり、（Ｂ）は本発明の一
実施例に係る外形抜き工程時のクォータパネルのラゲー
ジ建付け部の状態を示す図２（Ｂ）の３−３線断面図で
あり、（Ｃ）は本発明の一実施例に係る奇曲工程時のク
ォータパネルのラゲージ建付け部の状態を示す図２
（Ｃ）の３−３線断面図である。
【図４】本発明の一実施例に係るプレス加工方法によっ
て成形されたクォータパネルのラゲージ建付け部を示す
斜視図である。
て成形されたクォータパネルのラゲージ建付け部を示す
斜視図である。
【図５】車体のクォータパネルを示す斜視図である。
【図６】（Ａ）は従来例の絞り工程後の素材を示す斜視
図であり、（Ｂ）は従来例の外形抜き工程後の素材を示
す斜視図であり、（Ｃ）は従来例の奇曲工程後の素材を
示す斜視図である。
図であり、（Ｂ）は従来例の外形抜き工程後の素材を示
す斜視図であり、（Ｃ）は従来例の奇曲工程後の素材を
示す斜視図である。
【図７】（Ａ）〜（Ｃ）は従来例のプレス加工方法によ
って成形されたクォータパネルのラゲージ建付け部のプ
レス成形時の状態を示す断面図である。
って成形されたクォータパネルのラゲージ建付け部のプ
レス成形時の状態を示す断面図である。
【図８】従来例のプレス加工方法によって成形されたク
ォータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図である。
ォータパネルのラゲージ建付け部を示す斜視図である。
【符号の説明】 １０ クォータパネル １０Ａ ラゲージ建付け部 １５ 綱板（素材） ２０ 余肉コブ ２２ ポンチ ２４ 凸部 ２４Ａ 上端 ２４Ｃ 外側頂部 ２６ リング ２８ プロファイル ３０ ダイス
Claims (1)
- 【請求項１】 パネルの寄曲成形部の延び割れを防ぐた
めに絞り工程で余肉コブを形成するプレス加工方法にお
いて、プロファイルを前記余肉コブの谷間において前記
余肉コブの外側頂部を結ぶ線上近傍に配置するととも
に、ポンチに設けられる前記余肉コブ形成用の凸部の高
さを素材がポンチになつききるまで素材に接触しない高
さに設定したことを特徴とするプレス加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4207918A JPH071048A (ja) | 1992-08-04 | 1992-08-04 | プレス加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4207918A JPH071048A (ja) | 1992-08-04 | 1992-08-04 | プレス加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH071048A true JPH071048A (ja) | 1995-01-06 |
Family
ID=16547720
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4207918A Pending JPH071048A (ja) | 1992-08-04 | 1992-08-04 | プレス加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH071048A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001001061A (ja) * | 1999-06-16 | 2001-01-09 | Mitsubishi Motors Corp | プレス装置及び板金部材 |
| JP2010201486A (ja) * | 2009-03-05 | 2010-09-16 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形方法およびプレス成形装置 |
| US9687900B2 (en) | 2012-11-30 | 2017-06-27 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method for working steel sheet, and apparatus for working steel sheet |
| JP2021517867A (ja) * | 2018-07-02 | 2021-07-29 | ヒューレット−パッカード デベロップメント カンパニー エル．ピー．Ｈｅｗｌｅｔｔ‐Ｐａｃｋａｒｄ Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ Ｃｏｍｐａｎｙ， Ｌ．Ｐ． | 金属流れ受容特徴部を有するスタンピング部分 |
-
1992
- 1992-08-04 JP JP4207918A patent/JPH071048A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001001061A (ja) * | 1999-06-16 | 2001-01-09 | Mitsubishi Motors Corp | プレス装置及び板金部材 |
| JP2010201486A (ja) * | 2009-03-05 | 2010-09-16 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形方法およびプレス成形装置 |
| US9687900B2 (en) | 2012-11-30 | 2017-06-27 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method for working steel sheet, and apparatus for working steel sheet |
| JP2021517867A (ja) * | 2018-07-02 | 2021-07-29 | ヒューレット−パッカード デベロップメント カンパニー エル．ピー．Ｈｅｗｌｅｔｔ‐Ｐａｃｋａｒｄ Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ Ｃｏｍｐａｎｙ， Ｌ．Ｐ． | 金属流れ受容特徴部を有するスタンピング部分 |
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