JP7341840B2

JP7341840B2 - 自動車用パネルの製造方法

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Publication number: JP7341840B2
Application number: JP2019186990A
Authority: JP
Inventors: 拓史小林
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2019-10-10
Filing date: 2019-10-10
Publication date: 2023-09-11
Anticipated expiration: 2039-10-10
Also published as: JP2021062382A

Description

本発明は、自動車用パネルの製造方法に関する。

従来、自動車用パネルとして、例えば自動車のドアの外面を構成するアウタパネルが知られている。このアウタパネルは、金属製の板材をプレス成形することによって製造される。アウタパネルには稜線をなすキャラクタラインが意匠性のために施され、近年では、意匠性の向上のためにキャラクタラインがより先鋭であることが求められているが、従来の製造方法によって板材をより先鋭なキャラクタラインを有する形状にプレス成形すると成形不良や面性状の不良が生じる虞があった。下記特許文献１では、成形不良及び面性状の不良の発生を抑制しつつ、より先鋭なキャラクタラインを形成することが可能なアウタパネルの製造方法が提案されている。

具体的に、下記特許文献１に提案された製造方法では、二段階のプレス成形でアウタパネルを製造しており、当該製造方法は、まず板材を中間形状にプレス成形する第１プレス工程と、その第１プレス工程で成形された中間形状の板材を先鋭なキャラクタラインを有する最終的なアウタパネルの目標形状に成形する第２プレス工程とを有する。前記中間形状は、キャラクタライン付近のみ目標形状よりも曲率半径が大きく緩やかに湾曲した形状であり、キャラクタライン付近以外は目標形状に等しい形状である。第１プレス工程において、このような中間形状に板材を一旦成形してから、第２プレス工程で先鋭なキャラクタラインを成形することにより、成形不良及び面性状の不良の発生を抑制しつつ、先鋭なキャラクタラインを形成することが可能となっている。

特許第５９５９７０２号公報

しかしながら、特許文献１に開示された製造方法では、製造コストが増大するとともに、製造されるアウタパネルの歩留まりが低下する虞があり、また、成形痕がアウタパネルに残る虞がある。

具体的には、特許文献１に開示された製造方法では、第１プレス工程で板材を中間形状に成形するための金型と、第２プレス工程で板材を目標形状に成形するための金型とを個別に用意する必要があるため、金型のためのコストが増加し、その結果、製造コストが増大する。また、板材を目標形状に成形する工程を第１プレス工程と第２プレス工程の２回の工程に分けて行うことから、その各プレス工程毎に歩留まりが生じ、最終的に製造されるアウタパネルの歩留まりが低下する。また、第１プレス工程で板材を中間形状に成形する際についた成形痕は第２プレス工程で解消されず、その成形痕が最終的に製造されたアウタパネルに残る虞がある。

本発明の目的は、より先鋭なキャラクタラインを形成できるとともに、製造コストの増加及び製造される自動車用パネルの歩留まりの低下を抑制でき、且つ、製造された自動車用パネルに成形痕が残るのを防ぐことが可能な自動車用パネルの製造方法を提供することである。

本発明により提供される自動車用パネルの製造方法は、板状のブランク材をプレス成形することにより、キャラクタラインを有する目標形状の自動車用パネルを製造する方法である。この製造方法は、ダイとパンチとの間に前記ブランク材を配置し、そのブランク材のうち前記目標形状に成形される成形対象領域の周りの周辺部をホルダで保持する保持工程と、前記ダイと前記パンチの一方を他方へ接近させることにより前記ダイと前記パンチとの間で前記成形対象領域を前記目標形状に成形する成形工程と、を備える。前記パンチのうち前記成形対象領域に対向する面であるパンチ対向面は、前記成形対象領域へ向かって突出するパンチ突出部と、前記パンチ突出部に対して一方側に隣接した箇所において前記成形対象領域から離れる向きに窪んだ第１窪み部と、を有する。前記ダイのうち前記成形対象領域に対向する面であるダイ対向面は、前記第１窪み部と対向する箇所に設けられた第１突出部を有する。前記成形工程は、前記パンチ突出部によって前記成形対象領域のうち前記キャラクタラインが形成される箇所であるキャラクタライン形成箇所を前記ダイへ向かって押して前記成形対象領域を曲げ変形させる押し曲げ工程と、前記押し曲げ工程の後、前記成形対象領域のうち前記キャラクタライン形成箇所に対して一方側に隣接した第１隣接箇所を前記第１突出部によって前記パンチの前記第１窪み部内に押し込む押し込み工程と、を含む。

この自動車用パネルの製造方法では、パンチ突出部によってブランク材の成形対象領域のうちのキャラクタライン形成箇所を押してその成形対象領域を曲げ変形させた後、ダイの第１突出部によってキャラクタライン形成箇所に隣接する第１隣接箇所をパンチ対向面のうちパンチ突出部に隣接した第１窪み部内に押し込むため、パンチ突出部に対するキャラクタライン形成箇所付近の接触面積を拡大させてパンチ突出部からキャラクタライン形成箇所付近に加えられる荷重を分散させることができ、その結果、キャラクタライン形成箇所における局所的な板厚の減少を抑制して、より先鋭なキャラクタラインをキャラクタライン形成箇所の外面に形成することができる。

具体的に、この製造方法では、成形工程の押し曲げ工程においてパンチ突出部によりキャラクタライン形成箇所をダイへ向かって押して成形対象領域を曲げ変形させた後、押し込み工程において成形対象領域のうちキャラクタライン形成箇所に対して一方側に隣接した第１隣接箇所をダイの第１突出部によってパンチの第１窪み部内に押し込むことにより、キャラクタライン形成箇所から第１隣接箇所に亘る部分がパンチ突出部の外面に沿うように曲げ変形され、パンチ突出部に対するキャラクタライン形成箇所付近の接触面積を拡大させることができる。これにより、パンチ突出部からキャラクタライン形成箇所付近に加えられる荷重を分散させることができ、その荷重によって生じるキャラクタライン形成箇所から両外側への引っ張り方向の歪みをより広い範囲に分散させることができる。このため、引っ張り方向の歪みに起因する板厚の減少がキャラクタライン形成箇所とそれに近い限られた範囲に局所的に生じるのを抑制でき、その板厚の減少によって生じるキャラクタライン形成箇所付近の外面の扁平化を抑制できる。その結果、より先鋭なキャラクタラインをキャラクタライン形成箇所の外面に形成することができる。

しかも、この製造方法では、１回の成形工程でダイ及びパンチを交換せずにブランク材の成形対象領域をキャラクタラインを有する目標形状にプレス成形することができるので、従来のように金型を交換して二段階のプレス成形を行う場合に比べて金型のためのコストを削減でき、その結果、自動車用パネルの製造コストの増加を抑制できる。また、プレス成形を、金型を交換して二段階に分けて行う場合には、各段階毎に歩留まりが生じるため、最終的に製造される自動車用パネルの歩留まりは低下するが、この製造方法では、ダイ及びパンチを交換せずに１回の成形工程で成形対象領域を目標形状に成形できるので、製造される自動車用パネルの歩留まりの低下を抑制できる。さらに、二段階のプレス成形を行う場合には、一段階目のプレス成形でブランク材についた成形痕が最終的に製造される自動車用パネルに残る虞があるが、この製造方法では１回の成形工程で成形対象領域を目標形状に成形できるので、自動車用パネルに一段階目のプレス成形による成形痕が残るのを防ぐことができる。

前記パンチ対向面は、前記パンチ突出部に対して前記第１窪み部と反対側に隣接した箇所において前記成形対象領域から離れる向きに窪んだ第２窪み部をさらに有し、前記ダイ対向面は、前記第２窪み部と対向する箇所に設けられた第２突出部をさらに有し、前記パンチ突出部、前記第１窪み部、前記第２窪み部、前記第１突出部及び前記第２突出部は、前記キャラクタラインを形成するためのものである。前記押し込み工程では、前記成形対象領域の前記第１隣接箇所を前記第１突出部によって前記第１窪み部内に押し込むとともに、前記成形対象領域のうち前記キャラクタライン形成箇所に対して前記第１隣接箇所と反対側に隣接した第２隣接箇所を前記第２突出部によって前記第２窪み部内に押し込む。

こうすれば、成形対象領域のうちキャラクタライン形成箇所に対して一方側に隣接した第１隣接箇所に加えて、キャラクタライン形成箇所に対して第１隣接箇所と反対側に隣接した第２隣接箇所もパンチ側へ押し込んで、キャラクタライン形成箇所から一方側の第１隣接箇所に亘る部分だけでなくキャラクタライン形成箇所から反対側の第２隣接箇所に亘る部分もパンチ突出部の外面に沿うように曲げ変形させることができる。このため、パンチ突出部の外面に対する成形対象領域のキャラクタライン形成箇所付近の接触面積をより拡大することができ、そのパンチ突出部からキャラクタライン形成箇所付近に加えられる荷重をより分散させることができる。その結果、パンチ突出部から加えられる荷重に起因してキャラクタライン形成箇所付近に生じる引っ張り方向の歪みをキャラクタライン形成箇所から両外側のより広い範囲に分散させることができ、その引っ張り方向の歪みに起因する板厚の減少がキャラクタライン形成箇所付近に局所的に生じるのをより一層抑制できる。そのため、キャラクタライン形成箇所付近の外面の扁平化をより抑制でき、より先鋭なキャラクタラインをキャラクタライン形成箇所の外面に形成することができる。また、ダイの第１突出部によって第１隣接箇所をパンチの第１窪み部内に押し込むとともにダイの第２突出部によって第２隣接箇所をパンチの第２窪み部内に押し込むことにより、キャラクタライン形成箇所付近の外面の曲率半径がより小さくなるようにそのキャラクタライン形成箇所付近を曲げ変形させることができる。このことによっても、キャラクタライン形成箇所の外面に形成されるキャラクタラインをより先鋭化させることができる。
また、前記ダイ対向面は、前記キャラクタライン形成箇所に対して前記プレス成形の方向であるプレス方向において対向する位置にあって前記パンチから離れる方向に窪む底部と、前記底部を挟んで両側にそれぞれ位置する第１内側面部及び第２内側面部と、を有し、前記押し曲げ工程では、曲げ変形された前記成形対象領域の外面が前記ダイ対向面の前記第１内側面部及び前記第２内側面部に接触するときに、前記第１突出部が前記第１隣接箇所に接触するとともに前記第２突出部が前記第２隣接箇所に接触することが好ましい。

以上のように、本発明の自動車用パネルの製造方法によれば、より先鋭なキャラクタラインを形成できるとともに、製造コストの増加及び製造される自動車用パネルの歩留まりの低下を抑制でき、且つ、製造された自動車用パネルに成形痕が残るのを防ぐことができる。

本発明の第１実施形態による自動車用パネルの製造工程を模式的に示す縦断面図である。本発明の第１実施形態による自動車用パネルの製造工程を模式的に示す縦断面図である。本発明の第１実施形態による自動車用パネルの製造工程を模式的に示す縦断面図である。本発明の第１実施形態による自動車用パネルの製造工程を模式的に示す縦断面図である。図４中のキャラクタライン形成箇所付近の拡大図である。実施例による自動車用パネルの製造方法でブランク材の成形対象領域をプレス成形した場合にキャラクタライン形成箇所付近及びその隣接箇所に生じる相当塑性歪みの分布図である。実施例による自動車用パネルの製造方法の成形工程においてブランク材の成形対象領域をパンチ突出部で曲げ変形させた後、キャラクタライン形成箇所に隣接する隣接箇所をダイの突出部で押し込む前の状態でキャラクタライン形成箇所付近に生じている相当塑性歪みの分布図である。図７に示した状態からキャラクタライン形成箇所に隣接する隣接箇所をダイの突出部で押し込んだ後にキャラクタライン形成箇所付近及び隣接箇所付近に生じる相当塑性歪みの分布図である。比較例による自動車用パネルの製造方法で用いられるパンチのパンチ突出部付近及びそれに対向するダイ対向面の底部付近の縦断面の拡大図である。比較例による自動車用パネルの製造方法でブランク材の成形対象領域をプレス成形した場合にキャラクタライン形成箇所付近に生じる相当塑性歪みの分布図である。本発明の第２実施形態による自動車用パネルの製造工程を模式的に示す縦断面図である。本発明の第２実施形態による自動車用パネルの製造工程を模式的に示す縦断面図である。本発明の第２実施形態による自動車用パネルの製造工程を模式的に示す縦断面図である。本発明の第２実施形態による自動車用パネルの製造工程を模式的に示す縦断面図である。前記第２実施形態の第１変形例による自動車用パネルの製造方法で用いられるパンチのパンチ突出部付近及びそれに対向するダイ対向面の底部付近の縦断面の拡大図である。前記第２実施形態の第２変形例による自動車用パネルの製造方法で用いられるパンチのパンチ突出部付近及びそれに対向するダイ対向面の底部付近の縦断面の拡大図である。前記第２実施形態の第３変形例による自動車用パネルの製造方法で用いられるパンチのパンチ突出部付近及びそれに対向するダイ対向面の底部付近の縦断面の拡大図である。

以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。

（第１実施形態）
図１～図４は、本発明の第１実施形態による自動車用パネル１の製造工程を模式的に示している。図１～図４では、自動車用パネル１と、その自動車用パネル１の素材であるブランク材１００と、自動車用パネル１をプレス成形するための金型であるパンチ１０及びダイ２０と、ブランク材１００を保持するためのホルダ３０とが、自動車用パネル１に形成されるキャラクタライン２と交差し且つブランク材１００のプレス方向に沿う方向の縦断面で示されている。また、図５は、図４中のキャラクタライン形成箇所１０３付近の拡大図である。

当該第１実施形態による製造方法では、ブランク材１００をプレス成形することにより、稜線であるキャラクタライン２を有する目標形状の自動車用パネル１（図４参照）を製造する。この自動車用パネル１の形状は、キャラクタライン２を頂点として屈曲した形状である。

当該第１実施形態による製造方法では、まず、パンチ１０及びダイ２０を用意する。

パンチ１０は、後述の成形工程においてブランク材１００のうち目標形状に成形される成形対象領域１０１と対向する面であるパンチ対向面１１を有する。パンチ１０は、成形対象領域１０１側へ向かうにつれて幅が小さくなるように山型をなす部分を有しており、その山型の部分の外面であって成形対象領域１０１と対向する面がパンチ対向面１１となっている。

パンチ対向面１１は、成形対象領域１０１へ向かって突出するパンチ突出部１２を有する。パンチ突出部１２は、パンチ１０の幅方向の中央に位置している。なお、幅方向は、自動車用パネル１に形成されるキャラクタライン２に対して交差し且つプレス方向に対して直交する方向に相当し、各図における左右方向に相当する。パンチ突出部１２は、後述の成形工程において成形対象領域１０１に押し当てられる部分であり、パンチ１０の山型をなす部分のうち成形対象領域１０１側へ最も突出した頂部に相当する。パンチ突出部１２の外面は凸状の曲面となっており、後述の成形工程において、このパンチ突出部１２の外面が成形対象領域１０１に押し当てられる。

また、パンチ対向面１１は、パンチ突出部１２に対して一方側に隣接した箇所において成形対象領域１０１から離れる向きに窪んだ窪み部１７を有する。具体的に、パンチ対向面１１は、パンチ突出部１２を挟んで両側にそれぞれ位置する第１外側面部１４と第２外側面部１６とを有しており、窪み部１７は、その第１外側面部１４と第２外側面部１６とのうちの一方側の第２外側面部１６に設けられている。窪み部１７は、本発明における第１窪み部の一例である。

第１外側面部１４は、前記幅方向においてパンチ突出部１２から離れるにつれてパンチ突出部１２の突出方向と反対方向へ向かうように延びる斜面となっている。

第２外側面部１６は、前記幅方向において窪み部１７よりもパンチ突出部１２から離れた位置にある斜面部１８を有する。この斜面部１８は、前記幅方向においてパンチ突出部１２から離れるにつれてパンチ突出部１２の突出方向と反対方向へ向かうように傾斜している。窪み部１７は、斜面部１８をパンチ突出部１２側へ延長した延長線上よりも窪んでいる。

ダイ２０は、後述の成形工程においてブランク材１００の成形対象領域１０１と対向する面であるダイ対向面２２と、そのダイ対向面２２の周りに位置する外周部２４と、を有する。

ダイ対向面２２は、全体的にパンチ対向面１１の形状に対応した形状で窪んでいる。ダイ対向面２２は、後述のようにプレス成形装置にパンチ１０及びダイ２０が装着された状態で当該ダイ対向面２２のうちパンチ対向面１１の窪み部１７と対向する箇所に設けられたダイ突出部２８を有する。ダイ突出部２８は、本発明における第１突出部の一例である。ダイ突出部２８は、成形対象領域１０１へ向かって突出する。

また、ダイ対向面２２は、底部２５と、第１内側面部２６と、第２内側面部２７と、を有する。

底部２５は、ダイ対向面２２のうちで最も窪んだ箇所であり、前記幅方向におけるダイ対向面２２の中央に位置する。この底部２５は、後述のようにプレス成形装置にパンチ１０及びダイ２０が装着された状態で、そのパンチ１０とダイ２０によるプレス方向においてパンチ突出部１２と対向する位置に設けられている。また、この底部２５は、後述の成形工程においてブランク材１００のキャラクタライン形成箇所１０３とプレス方向において対向する。

第１内側面部２６と第２内側面部２７は、底部２５を挟んで両側にそれぞれ位置している。第１内側面部２６は、後述のようにプレス成形装置にパンチ１０及びダイ２０が装着された状態でプレス方向に沿う方向においてパンチ１０の第１外側面部１４と対向するように配置される。第１内側面部２６は、パンチ１０の第１外側面部１４と同様の傾斜角度を有する斜面であり、後述のようにプレス成形装置にパンチ１０及びダイ２０が装着された状態でパンチ１０の第１外側面部１４と平行に配置される。第１内側面部２６は、前記幅方向において底部２５から離れるにつれて成形対象領域１０１側へ向かうように傾斜している。

第２内側面部２７は、後述のようにプレス成形装置にパンチ１０及びダイ２０が装着された状態でプレス方向に沿う方向においてパンチ１０の第２外側面部１６と対向するように配置される。第２内側面部２７は、パンチ１０の第２外側面部１６の形状と対応した形状を有する。前記ダイ突出部２８は、この第２内側面部２７のうち前記底部２５に隣接した箇所に設けられている。第２内側面部２７は、前記幅方向においてダイ突出部２８よりも底部２５から離れた位置にある斜面部２９を有する。この斜面部２９は、プレス成形装置にパンチ１０及びダイ２０が装着された状態でパンチ１０の第２外側面部１６の斜面部１８とプレス方向に沿う方向において対向するように配置され、その第２外側面部１６の斜面部１８と平行に配置される。この第２内側面部２７の斜面部２９は、前記幅方向において底部２５から離れるにつれて成形対象領域１０１側へ向かうように傾斜している。

そして、当該第１実施形態による製造方法では、以上のような構成のパンチ１０とダイ２０を図略のプレス成形装置に装着する。この際、ダイ２０とパンチ１０とを上下に分かれて配置するとともに、ダイ２０をそのダイ対向面２２が下向きになる姿勢で配置し、パンチ１０を、そのパンチ対向面１１が上向きになる姿勢で且つそのパンチ対向面１１がダイ対向面２２の真下に位置するように配置する（図１参照）。より具体的には、パンチ突出部１２がダイ対向面２２の底部２５の真下に位置するとともに、第１内側面部２６がプレス方向に沿う方向（上下方向）において第１外側面部１４と対向し、且つ、第２内側面部２７がプレス方向に沿う方向（上下方向）において第２外側面部１６と対向するように、パンチ１０をダイ２０に対して配置する。また、パンチ１０は、その中心軸がプレス成形装置によるプレス方向に沿う姿勢で配置される。

次に、図１に示すように、ブランク材１００をホルダ３０によって保持する保持工程を行う。この保持工程では、ブランク材１００のうち成形対象領域１０１の周りの周辺部１０２をホルダ３０で保持する。そして、この保持工程では、ダイ対向面２２に対して成形対象領域１０１が対向するようにブランク材１００が配置された状態で当該ブランク材１００の周辺部１０２をダイ２０に対してホルダ３０で固定することによって保持する。

具体的に、ブランク材１００は、アルミニウムや鋼等の金属製の平板である。当該保持工程では、ブランク材１００の成形対象領域１０１がダイ対向面２２の真下に位置するとともにパンチ対向面１１の上方でそのパンチ対向面１１に対向するように配置され、その状態でブランク材１００のうち成形対象領域１０１の周りに位置する部分である周辺部１０２をダイ２０の外周部２４に対してホルダ３０で挟み込むことによって保持する。これにより、周辺部１０２は、ダイ２０に対して固定される。このダイ２０とホルダ３０との間での周辺部１０２の保持力は、後述の成形工程においてブランク材１００の成形対象領域１０１がパンチ１０によって押されて曲げ変形されるときに、当該周辺部１０２が幅方向内側へ移動するのを阻止可能な大きさの力である。

次に、ブランク材１００の成形対象領域１０１を前記目標形状にプレス成形する成形工程を行う。この成形工程は、パンチ突出部１２によって成形対象領域１０１のうちキャラクタライン２が形成される箇所であるキャラクタライン形成箇所１０３をダイ対向面２２へ向かって押して成形対象領域１０１を曲げ変形させる押し曲げ工程と、その押し曲げ工程の後、成形対象領域１０１のうちキャラクタライン形成箇所１０３に対して一方側に隣接する隣接箇所１０４をダイ突出部２８によってパンチ１０の窪み部１７内に押し込む押し込み工程とを、含む。

具体的に、この成形工程では、プレス成形装置により、ダイ２０をパンチ１０へ向かって降下させる（接近させる）。それによって、図２に示すように、ダイ２０に固定されたブランク材１００の成形対象領域１０１のキャラクタライン形成箇所１０３をパンチ突出部１２に押し当てて、当該成形対象領域１０１を、キャラクタライン形成箇所１０３を頂点として曲げ変形させる。これにより、前記押し曲げ工程が行われる。この押し曲げ工程において、成形対象領域１０１及びパンチ対向面１１がダイ対向面２２によって囲まれた空間内に入り込む。

そして、図３に示すように、ダイ２０がさらに降下してパンチ１０にさらに接近し、曲げ変形された成形対象領域１０１がダイ対向面２２に接触する。具体的には、成形対象領域１０１のうち幅方向においてキャラクタライン形成箇所１０３に対して隣接した隣接箇所１０４が、ダイ突出部２８に接触する。

その後、図４に示すように、ダイ２０が、さらに降下してパンチ１０にさらに接近し、下死点に達する。この成形工程の終期において、前記押し込み工程が行われる。すなわち、ダイ突出部２８が成形対象領域１０１の隣接箇所１０４をパンチ１０の窪み部１７内に押し込む。その結果、成形対象領域１０１のうちキャラクタライン形成箇所１０３から隣接箇所１０４に亘る部分がパンチ突出部１２の外面に沿うように曲げられる。以上のようにして、成形対象領域１０１が前記目標形状に成形されてキャラクタライン形成箇所１０３の外面にキャラクタライン２が形成される。

以上の成形工程、すなわち前記押し曲げ工程から前記押し込み工程に亘る工程は連続的に行われる。具体的には、ダイ２０は、下死点に達するまで連続的に降下し、成形対象領域１０１はキャラクタライン２を有する前記目標形状になるまで連続的にプレス成形される。

当該第１実施形態による自動車用パネル１の製造方法は、以上のように行われる。

当該第１実施形態による製造方法では、成形工程において、パンチ突出部１２によってキャラクタライン形成箇所１０３を押してブランク材１００の成形対象領域１０１を曲げ変形させた後、ダイ突出部２８によってキャラクタライン形成箇所１０３に隣接する隣接箇所１０４をパンチ突出部１２に隣接した窪み部１７内に押し込むため、パンチ突出部１２に対するキャラクタライン形成箇所１０３付近の接触面積を拡大させることができ、その結果、キャラクタライン形成箇所１０３における局所的な板厚の減少を抑制して、より先鋭なキャラクタライン２をキャラクタライン形成箇所１０３の外面に形成することができる。

具体的に、成形工程において、ブランク材１００の周辺部１０２がダイ２０とホルダ３０とによって固定された状態でパンチ突出部１２によりキャラクタライン形成箇所１０３を押して成形対象領域１０１を曲げ変形させる過程では、パンチ突出部１２からキャラクタライン形成箇所１０３に加えられる荷重により、キャラクタライン形成箇所１０３から両外側への引っ張り方向の歪みが生じる。この引っ張り方向の歪みは、パンチ突出部１２と接触するキャラクタライン形成箇所１０３とそれに近い限られた範囲に局所的に生じる。この引っ張り方向の歪みにより、キャラクタライン形成箇所１０３から両外側へ材料が流れてキャラクタライン形成箇所１０３付近の板厚が減少するが、この板厚の減少は、キャラクタライン形成箇所１０３付近に局所的に生じる。そして、この板厚の減少により、キャラクタライン形成箇所１０３付近の外面が局所的に扁平化してその外面に形成されるキャラクタライン２の先鋭度が低下する。

これに対し、当該第１実施形態による製造方法では、成形工程の押し曲げ工程においてパンチ突出部１２によりキャラクタライン形成箇所１０３をダイ２０へ向かって押して成形対象領域１０１を曲げ変形させた後、押し込み工程において成形対象領域１０１のうちキャラクタライン形成箇所１０３に対して一方側に隣接した隣接箇所１０４をダイ突出部２８によってパンチ１０の窪み部１７内に押し込むことにより、キャラクタライン形成箇所１０３から隣接箇所１０４に亘る部分がパンチ突出部１２の外面に沿うように曲げ変形され、パンチ突出部１２に対するキャラクタライン形成箇所１０３付近の接触面積を拡大させることができる。これにより、パンチ突出部１２からキャラクタライン形成箇所１０３付近に加えられる荷重を分散させることができ、その荷重によって生じるキャラクタライン形成箇所１０３から両外側への引っ張り方向の歪みもより広い範囲に分散させることができる。このため、引っ張り方向の歪みに起因する板厚の減少がキャラクタライン形成箇所１０３とそれに近い限られた範囲に局所的に生じるのを抑制でき、その板厚の減少によって生じるキャラクタライン形成箇所１０３付近の外面の扁平化を抑制できる。その結果、より先鋭なキャラクタライン２をキャラクタライン形成箇所１０３の外面に形成することができる。

しかも、当該第１実施形態による製造方法では、１回の連続的なプレス成形（成形工程）で、ブランク材１００の成形対象領域１０１を、キャラクタライン２を有する目標形状に成形できる。このため、従来のように金型を交換して二段階のプレス成形を行う場合に比べて金型のためのコストを削減でき、その結果、自動車用パネル１の製造コストの増加を抑制できる。

また、プレス成形を、金型を交換して二段階に分けて行う場合には、各段階毎に歩留まりが生じるため、最終的に製造される自動車用パネル１の歩留まりは低下するが、当該第１実施形態による製造方法では、１回のプレス成形で成形対象領域１０１を目標形状に成形できるので、製造される自動車用パネル１の歩留まりの低下を抑制できる。

さらに、二段階のプレス成形を行う場合には、一段階目のプレス成形でブランク材についた成形痕が最終的に製造される自動車用パネル１に残る虞があるが、当該第１実施形態による製造方法では、１回の連続的なプレス成形で成形対象領域１０１を目標形状に成形できるので、自動車用パネル１に成形痕が残るのを防ぐことができる。

次に、当該第１実施形態の製造方法による効果を調べたシミュレーションについて説明する。

具体的には、このシミュレーションでは、当該第１実施形態の製造方法によって自動車用パネル１を製造した場合に、前記成形工程においてブランク材１００の成形対象領域１０１に生じる歪みがどのようになるかについて調べた。

このシミュレーションでは、実施例として、当該第１実施形態による上述の製造方法で用いられるパンチ１０及びダイ２０と同様のものを用いて上述の製造方法の成形工程と同様のプロセスでブランク材１００の成形対象領域１０１をプレス成形した場合を設定した。

また、比較例として、従来から一般的に用いられる形状のパンチ２１０とダイ２２０を用い、そのこと以外は第１実施形態の上述の製造方法と同様にしてブランク材の成形対象領域をプレス成形した場合を設定した。図９には、この比較例で用いるパンチ２１０のパンチ対向面２１１のパンチ突出部２１２付近及びそれに対向するダイ２２０のダイ対向面２２２の底部２２５付近の構造が示されている。

そして、以上のように設定した実施例と比較例のそれぞれによってプレス成形した場合のブランク材の成形対象領域のキャラクタライン形成箇所付近に生じる引っ張り方向の歪み、具体的には相当塑性歪みをシミュレーションにて調べた。

図６には、前記シミュレーションによって得られた実施例による成形工程の押し込み工程途中での成形対象領域１０１のキャラクタライン形成箇所１０３付近及びその隣接箇所の相当塑性歪み分布が示されている。また、図１０には、前記シミュレーションによって得られた比較例によるプレス成形後の成形対象領域２０１のキャラクタライン形成箇所２０３付近の相当塑性歪み分布が示されている。

比較例（図１０参照）では、キャラクタライン形成箇所２０３の両側に亘る範囲β１において１０％以上の相当塑性歪みが生じている。この歪みは、前記第１実施形態と同様に成形対象領域２０１の周りの周辺部が保持された状態で成形工程においてキャラクタライン形成箇所２０３がパンチ突出部２１２（図９参照）に押し当てられて成形対象領域２０１が曲げ変形されるときにパンチ突出部２１２から加えられる荷重によって生じるものであり、キャラクタライン形成箇所２０３から幅方向の両外側への引っ張り方向の歪みであると考えられる。成形対象領域２０１において同じ大きさの歪みが生じる範囲は当該成形対象領域１０１の外面側よりも内面側の方が狭くなるが、その歪みの生じる範囲が狭くなる内面側においても１０％以上の相当塑性歪みが生じているのは、前記範囲β１のうち図１０に示されている範囲β２である。この範囲β２において板厚が局所的に減少し、それに伴ってキャラクタライン形成箇所２０３付近の外面が局所的に扁平化している。このため、キャラクタライン形成箇所２０３の外面に形成されるキャラクタライン２０２の先鋭度が低下している。

これに対し、実施例（図６参照）では、成形対象領域１０１のキャラクタライン形成箇所１０３付近において内面側でも１０％以上の相当塑性歪みが生じているのは、図６に示された成形対象領域１０１のキャラクタライン形成箇所１０３の両側に亘る範囲αであり、この範囲αは前記比較例における範囲β２よりも広くなることが判った。すなわち、実施例の製造方法によれば、比較例による製造方法よりもパンチ突出部１２から加えられる荷重によって引っ張り方向の歪みが生じる範囲を広げることができ、その結果、引っ張り方向の歪みに起因するキャラクタライン形成箇所１０３付近の局所的な板厚の減少を抑制してその付近の外面の局所的な扁平化を抑制でき、より先鋭なキャラクタライン２をキャラクタライン形成箇所１０３の外面に形成できることが判る。

次に、前記実施例の成形工程においてダイ突出部２８による隣接箇所１０４の押し込みの前後で成形対象領域１０１に生じる歪みがどのように変化するのかを調べたシミュレーションの結果について説明する。図７には、実施例においてパンチ突出部１２によりキャラクタライン形成箇所１０３をダイ２０へ向かって押して成形対象領域１０１を曲げ変形させた後、隣接箇所１０４をダイ突出部２８によって押し込む前の状態でのキャラクタライン形成箇所１０３付近の相当塑性歪み分布が示されている。また、図８には、図７に示した状態から隣接箇所１０４をダイ突出部２８によって押し込んだ後の状態でのキャラクタライン形成箇所１０３付近及び隣接箇所１０４付近の相当塑性歪み分布が示されている。

図７に示されているように、パンチ突出部１２により成形対象領域１０１がキャラクタライン形成箇所１０３を頂点として曲げ変形された後、ダイ突出部２８によって隣接箇所１０４が押し込まれる前の状態（隣接箇所１０４にダイ突出部２８が接触したが、まだ隣接箇所１０４が押し込まれていない状態）では、キャラクタライン形成箇所１０３付近の限られた範囲α１にしか歪みが生じない。

その後、図８に示されているように、ダイ突出部２８によって隣接箇所１０４がパンチ１０の窪み部１７内に押し込まれた状態では、キャラクタライン形成箇所１０３付近の歪みが生じる範囲α２が、隣接箇所１０４が押し込まれる前に歪みが生じていた前記範囲α１よりも広くなっている。この結果から、成形工程の終期の押し込み工程においてダイ突出部２８により成形対象領域１０１の隣接箇所１０４をパンチ１０の窪み部１７内に押し込むことによって、キャラクタライン形成箇所１０３付近の引っ張り方向の歪みの発生範囲を拡大できることが判る。すなわち、パンチ突出部１２にキャラクタライン形成箇所１０３付近が押し付けられてそのキャラクタライン形成箇所１０３付近に加えられる荷重によって生じる引っ張り方向の歪みを分散させることができ、キャラクタライン形成箇所１０３付近の局所的な板厚の減少を抑制してそのキャラクタライン形成箇所１０３付近の外面の扁平化を抑制できることが判る。

このような結果が得られたのは、ダイ突出部２８によって隣接箇所１０４がパンチ１０の窪み部１７内に押し込まれることにより、キャラクタライン形成箇所１０３から隣接箇所１０４に亘る部分がパンチ突出部１２の外面に沿うように曲げ変形されてパンチ突出部１２に対するキャラクタライン形成箇所１０３付近の接触面積が拡大したことによると考えられる。すなわち、パンチ突出部１２に対するキャラクタライン形成箇所１０３付近の接触面積が拡大することによって、パンチ突出部１２からキャラクタライン形成箇所１０３付近に加えられる荷重が分散し、その荷重によって生じる引っ張り方向の歪みもキャラクタライン形成箇所１０３付近からより広い範囲に分散したことによると考えられる。

（第２実施形態）
次に、図１１～図１４を参照して、本発明の第２実施形態による自動車用パネル１の製造方法について説明する。

当該第２実施形態による製造方法では、成形工程の終期の押し込み工程において、ブランク材１００の成形対象領域１０１のうちキャラクタライン形成箇所１０３の両側の第１及び第２隣接箇所１０８，１０９を、ダイ２０の第１及び第２突出部３６，３８によってパンチ１０の第１及び第２窪み部３２，３４内にそれぞれ押し込む。

具体的に、当該第２実施形態による製造方法で用いるパンチ１０のパンチ対向面１１は、図１１に示すように、当該パンチ対向面１１のうちパンチ突出部１２に対して幅方向の一方側に隣接した箇所に設けられた第１窪み部３２と、当該パンチ対向面１１のうちパンチ突出部１２に対して第１窪み部３２と反対側に隣接した箇所に設けられた第２窪み部３４と、を有する。この第１及び第２窪み部３２，３４は、ブランク材１００の成形対象領域１０１から離れる向きに窪んでいる。具体的には、パンチ突出部１２がパンチ対向面１１の第１外側面部１４の延長線上よりも突出しているとともにパンチ対向面１１の第２外側面部１６の延長線上よりも突出していることにより、第１及び第２窪み部３２，３４が相対的に窪んでいる。

また、当該第２実施形態による製造方法で用いるダイ２０のダイ対向面２２は、パンチ１０及び当該ダイ２０がプレス成形装置に装着された状態でパンチ対向面１１の第１窪み部３２と対向する箇所に設けられた第１突出部３６と、同状態でパンチ対向面１１の第２窪み部３４と対向する箇所に設けられた第２突出部３８と、を有する。

具体的には、第１突出部３６は、ダイ対向面２２の第１内側面部２６のうちプレス方向（上下方向）においてパンチ対向面１１の第１窪み部３２と対向する箇所に設けられて成形対象領域１０１側へ突出している。この第１突出部３６は、成形工程の押し曲げ工程において曲げ変形された成形対象領域１０１のうちの第１隣接箇所１０８と接触する箇所に設けられている。また、第２突出部３８は、ダイ対向面２２の第２内側面部２７のうちプレス方向（上下方向）においてパンチ対向面１１の第２窪み部３４と対向する箇所に設けられて成形対象領域１０１側へ突出している。この第２突出部３８は、成形工程の押し曲げ工程において曲げ変形された成形対象領域１０１のうちの第２隣接箇所１０９と接触する箇所に設けられている。

当該第２実施形態では、幅方向におけるダイ対向面２２の中央に中央窪み部４０が設けられ、この中央窪み部４０が第１内側面部２６の延長線上よりも窪んでいるとともに第２内側面部２７の延長線上よりも窪んでいることにより、その中央窪み部４０の両側にそれぞれ隣接する第１及び第２突出部３６，３８が相対的に突出している。

そして、当該第２実施形態による製造方法では、以上のような構成のパンチ１０とダイ２０を図略のプレス成形装置に装着する。この際、前記第１実施形態と同様、ダイ２０とパンチ１０とを上下に分かれて配置するとともに、ダイ２０をダイ対向面２２が下向きになる姿勢で配置し、パンチ１０をパンチ対向面１１が上向きになる姿勢で且つそのパンチ対向面１１がダイ対向面２２の真下に位置するように配置する（図１１参照）。このとき、パンチ突出部１２がダイ対向面２２の底部２５（中央窪み部４０）の真下に位置し、ダイ２０の第１内側面部２６がパンチ１０の第１外側面部１４とプレス方向に沿う方向において対向するとともにその第１外側面部１４と平行に配置され、且つ、ダイ２０の第２内側面部２７がパンチ１０の第２外側面部１６とプレス方向に沿う方向において対向するとともにその第２外側面部１６と平行に配置される。

次に、前記第１実施形態と同様にブランク材１００をホルダ３０によって保持する保持工程を行う。

その後、ブランク材１００の成形対象領域１０１を目標形状にプレス成形する成形工程を行う。この成形工程は、押し曲げ工程と、押し込み工程と、を含む。

押し曲げ工程では、前記第１実施形態と同様、プレス成形装置により、ダイ２０をパンチ１０へ向かって降下させ、図１２に示すようにパンチ突出部１２に成形対象領域１０１のキャラクタライン形成箇所１０３を押し当ててその成形対象領域１０１をキャラクタライン形成箇所１０３を頂点として曲げ変形させる。そして、この押し曲げ工程では、図１２の状態からダイ２０をさらに降下させてパンチ１０に接近させる。これにより、図１３に示すように、曲げ変形された成形対象領域１０１の外面がダイ対向面２２の第１内側面部２６及び第２内側面部２７に接触する。このとき、ダイ２０の第１突出部３６が成形対象領域１０１のうちキャラクタライン形成箇所１０３に対して一方側に隣接した第１隣接箇所１０８に接触するとともに、ダイ２０の第２突出部３８が成形対象領域１０１のうちキャラクタライン形成箇所１０３に対して第１隣接箇所１０８と反対側に隣接した第２隣接箇所１０９に接触する。

その後、成形工程の終期の押し込み工程において、ダイ２０をさらに降下させてパンチ１０にさらに接近させ、ダイ２０の第１突出部３６によって成形対象領域１０１の第１隣接箇所１０８をパンチ１０の第１窪み部３２内へ押し込むとともに、ダイ２０の第２突出部３８によって成形対象領域１０１の第２隣接箇所１０９をパンチ１０の第２窪み部３４内に押し込む（図１４参照）。この第１及び第２隣接箇所１０８，１０９の押し込みにより、成形対象領域１０１のキャラクタライン形成箇所１０３から第１隣接箇所１０８に亘る部分及びキャラクタライン形成箇所１０３から第２隣接箇所１０９に亘る部分がそれぞれパンチ突出部１２の外面に沿うように曲げ変形される。以上のようにして、成形対象領域１０１が前記目標形状に成形されてキャラクタライン形成箇所１０３の外面にキャラクタライン２が形成される。

この第２実施形態による製造方法の上記以外の点は、第１実施形態と同様である。

この第２実施形態の製造方法では、成形工程の押し込み工程において、キャラクタライン形成箇所１０３に対して一方側に隣接した第１隣接箇所１０８をダイ２０の第１突出部３６によってパンチ突出部１２に対して一方側に隣接する第１窪み部３２内に押し込むとともに、キャラクタライン形成箇所１０３に対して第１隣接箇所１０８と反対側に隣接した第２隣接箇所１０９をダイ２０の第２突出部３８によってパンチ突出部１２に対して第１窪み部３２と反対側に隣接する第２窪み部３４内に押し込む。このため、キャラクタライン形成箇所１０３から一方側の第１隣接箇所１０８に亘る部分と反対側の第２隣接箇所１０９に亘る部分との両方をパンチ突出部１２の外面に沿うように曲げ変形させることができる。このため、パンチ突出部１２の外面に対する成形対象領域１０１のキャラクタライン形成箇所１０３付近の接触面積をより拡大することができ、そのパンチ突出部１２からキャラクタライン形成箇所１０３付近に加えられる荷重をより分散させることができる。その結果、パンチ突出部１２から加えられる荷重に起因してキャラクタライン形成箇所１０３付近に生じる引っ張り方向の歪みをより広い範囲に分散させることができ、その引っ張り方向の歪みに起因する板厚の減少がキャラクタライン形成箇所１０３付近に局所的に生じるのをより一層抑制できる。そのため、キャラクタライン形成箇所１０３付近の外面の扁平化をより抑制でき、キャラクタライン形成箇所１０３の外面により先鋭なキャラクタライン２を形成することができる。

また、ダイ２０の第１突出部３６によって第１隣接箇所１０８をパンチ１０の第１窪み部３２内に押し込むとともに、ダイ２０の第２突出部３８によって第２隣接箇所１０９をパンチ１０の第２窪み部３４内に押し込むことにより、キャラクタライン形成箇所１０３付近の外面の曲率半径が小さくなるようにそのキャラクタライン形成箇所１０３付近を曲げ変形させることができる。このことによっても、キャラクタライン形成箇所１０３の外面に形成されるキャラクタライン２をより先鋭化させることができる。

この第２実施形態による製造方法の上記以外の効果は、第１実施形態による効果と同様である。

（変形例）
本発明による自動車用パネルの製造方法は、前記のようなものに必ずしも限定されない。例えば、本発明による自動車用パネルの製造方法に以下のような技術を採用可能である。

具体的には、本発明による製造方法で用いられるパンチのパンチ突出部の形状は、必ずしも前記第１及び第２実施形態におけるパンチ突出部１２の形状に限定されるものではない。例えば、図１５～図１７には、前記第２実施形態の各変形例による製造方法で用いられるパンチ１０のパンチ突出部１２付近及びダイ対向面２２の底部２５付近が部分的に示されている。

図１５に示されている第１変形例では、パンチ突出部１２が前記第２実施形態におけるパンチ突出部１２よりもより鋭く突出した形状をなしている。また、ダイ対向面２２の中央窪み部４０は、パンチ突出部１２の外面の形状に対応した形状で窪んでいる。

図１６に示されている第２変形例では、パンチ突出部１２のうち幅方向の中央付近に位置する中央領域１３ａが大きな曲率半径を有する円弧状の断面形状をなす外面を有し、当該パンチ突出部１２のうち中央領域１３ａの両側の第１領域１３ｂと第２領域１３ｃとが中央領域１３ａの外面の曲率半径よりも小さい曲率半径を有する円弧状の断面形状をなす外面をそれぞれ有する。また、ダイ対向面２２の中央窪み部４０は、パンチ突出部１２の外面の形状に対応した形状で窪んでいる。

図１７に示されている第３変形例では、パンチ突出部１２の外面が凹凸を有する。具体的には、当該第３変形例におけるパンチ突出部１２は、第１山部４２と、第２山部４３と、第３山部４４とを有する。この第１～第３山部４２，４３，４４は、この順番で幅方向に沿って並んで配置されているとともに、それぞれダイ２０の中央窪み部４０へ向かって突出している。第１山部４２と第２山部４３との間、及び、第２山部４３と第３山部４４との間は、それぞれ、谷部となっている。このような構成により、パンチ突出部１２の外面が凹凸状となっている。そして、第１～第３山部４２，４３，４４のうち中央の第２山部４３が、他の第１及び第３山部４２，４４よりも突出している。成形工程の押し曲げ工程において、この第２山部４３の先端が、最初にブランク材の成形対象領域に接触し、その成形対象領域のうちのキャラクタライン形成箇所に対して接触する。

また、当該第３変形例では、ダイ対向面２２の中央窪み部４０は、パンチ突出部１２の外面に対応した形状をなしていない。すなわち、中央窪み部４０の内面にはパンチ突出部１２の外面のような凹凸が設けられておらず、当該中央窪み部４０の内面は一様に湾曲している。

以上のような第１～第３変形例によるパンチ１０のいずれにおいても、パンチ対向面１１のうちパンチ突出部１２に対して両側のそれぞれ隣接した箇所に第１窪み部３２と第２窪み部３４とが設けられている。また、これらの第１～第３変形例によるダイ２０のいずれにおいても、ダイ対向面２２のうちパンチ１０の第１窪み部３２と対向する箇所に第１突出部３６が設けられているとともに、ダイ対向面２２のうちパンチ１０の第２窪み部３４と対向する箇所に第２突出部３８が設けられている。

そして、これらの第１～第３変形例によるパンチ１０及びダイ２０を用いた場合であっても、成形工程の終期の押し込み工程において、ダイ２０の第１突出部３６がブランク材の成形対象領域の第１隣接箇所をパンチ１０の第１窪み部３２内に押し込むとともに、ダイ２０の第２突出部３８がブランク材の成形対象領域の第２隣接箇所をパンチ１０の第２窪み部３４内に押し込む。そのため、第１～第３変形例による製造方法でも、前記第２実施形態と同様の効果を得ることができる。

また、前記第１実施形態による製造方法では、成形工程の終期の押し込み工程でブランク材１００の成形対象領域１０１のうちキャラクタライン形成箇所１０３に対して一方側に隣接する隣接箇所１０４をダイ突出部２８によってパンチ１０の窪み部１７内に押し込む結果、隣接箇所１０４の外面がダイ突出部２８に対して強く押し付けられる。その結果、成形された自動車用パネル１の外面のうち隣接箇所１０４に対応する箇所の外面にダイ突出部２８に対する接触痕が残る可能性も考えられる。その対策として、ダイ突出部２８の外面上にゴムシート等の緩衝材を設置し、その緩衝材によって自動車用パネル１の外面のうち隣接箇所１０４に対応する箇所の外面に接触痕がつくのを抑制してもよい。

また、前記第２実施形態による製造方法において、同様に、ダイ２０の第１突出部３６の外面上及び第２突出部３８の外面上にそれぞれゴムシート等の緩衝材を設置し、それらの緩衝材によって自動車用パネル１の外面のうち第１及び第２隣接箇所１０８，１０９に対応する箇所の外面にダイ２０の第１及び第２突出部３６，３８に対する接触痕がつくのを抑制してもよい。

また、成形工程では、位置が固定されたパンチへ向かってダイを接近させる代わりに、位置が固定されたダイへ向かってパンチを接近させて、パンチ突出部によってブランク材の成形対象領域を曲げ変形させてもよい。

また、成形工程におけるダイもしくはパンチの移動方向は、必ずしも上下方向に沿う方向に限定されず、任意の方向に設定されてもよい。

また、ダイ２０をそのダイ対向面２２が上向きになる姿勢で配置し、パンチ１０をそのパンチ対向面１１が下向きになる姿勢で且つそのパンチ対向面１１がダイ対向面２２の真上に位置するように配置してもよい。

１自動車用パネル
２キャラクタライン
１０パンチ
１１パンチ対向面
１２パンチ突出部
１７窪み部（第１窪み部）
２０ダイ
２２ダイ対向面
２８ダイ突出部（第１突出部）
３０ホルダ
３２第１窪み部
３４第２窪み部
３６第１突出部
３８第２突出部
１００ブランク材
１０１成形対象領域
１０２周辺部
１０３キャラクタライン形成箇所
１０４隣接箇所（第１隣接箇所）
１０８第１隣接箇所
１０９第２隣接箇所

Claims

板状のブランク材をプレス成形することにより、キャラクタラインを有する目標形状の自動車用パネルを製造する方法であって、
ダイとパンチとの間に前記ブランク材を配置し、そのブランク材のうち前記目標形状に成形される成形対象領域の周りの周辺部をホルダで保持する保持工程と、
前記ダイと前記パンチの一方を他方へ接近させることにより前記ダイと前記パンチとの間で前記成形対象領域を前記目標形状に成形する成形工程と、を備え、
前記パンチのうち前記成形対象領域に対向する面であるパンチ対向面は、前記成形対象領域へ向かって突出するパンチ突出部と、前記パンチ突出部に対して一方側に隣接した箇所において前記成形対象領域から離れる向きに窪んだ第１窪み部と、前記パンチ突出部に対して前記第１窪み部と反対側に隣接した箇所において前記成形対象領域から離れる向きに窪んだ第２窪み部と、を有し、
前記ダイのうち前記成形対象領域に対向する面であるダイ対向面は、前記第１窪み部と対向する箇所に設けられた第１突出部と、前記第２窪み部と対向する箇所に設けられた第２突出部と、を有し、
前記パンチ突出部、前記第１窪み部、前記第２窪み部、前記第１突出部及び前記第２突出部は、前記キャラクタラインを形成するためのものであり、
前記成形工程は、
前記パンチ突出部によって前記成形対象領域のうち前記キャラクタラインが形成される箇所であるキャラクタライン形成箇所を前記ダイへ向かって押して前記成形対象領域を曲げ変形させる押し曲げ工程と、
前記押し曲げ工程の後、前記成形対象領域のうち前記キャラクタライン形成箇所に対して一方側に隣接した第１隣接箇所を前記第１突出部によって前記パンチの前記第１窪み部内に押し込むとともに、前記成形対象領域のうち前記キャラクタライン形成箇所に対して前記第１隣接箇所と反対側に隣接した第２隣接箇所を前記第２突出部によって前記第２窪み部内に押し込む押し込み工程と、を含み、
前記ダイ対向面は、前記キャラクタライン形成箇所に対して前記プレス成形の方向であるプレス方向において対向する位置にあって前記パンチから離れる方向に窪む底部と、前記底部を挟んで両側にそれぞれ位置する第１内側面部及び第２内側面部と、を有し、
前記押し曲げ工程では、曲げ変形された前記成形対象領域の外面が前記ダイ対向面の前記第１内側面部及び前記第２内側面部に接触するときに、前記第１突出部が前記第１隣接箇所に接触するとともに前記第２突出部が前記第２隣接箇所に接触する、自動車用パネルの製造方法。