CN115210013A - 冲压部件的制造方法、冲压成型用的金属板及高张力钢板 - Google Patents

Abstract

冲压成型为具有1或2个以上侧面观察时顶板部鼓凸或凹陷弯曲的弯曲部的冲压部件形状时以简单手段抑制褶皱产生。将金属板(4)成型为冲压部件形状(1)的冲压部件制造方法，形状的截面具有顶板部(1A)和经第1弯曲部(1d)与上述顶板部(1A)的宽度方向的至少一方连续的侧壁部(1B)，沿着与上述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时上述顶板部(1A)鼓凸或凹陷弯曲的弯曲部(10)，具备：第1预备成型工序，其具有在上述金属板(4)上在成为上述第1弯曲部(1d)的位置形成沿上述长度方向延伸的第1加强筋(4a)的工序；第1部件成型工序，将上述第1预备成型工序后的上述金属板(4)成型为上述冲压部件形状(1)。

Description

冲压部件的制造方法、冲压成型用的金属板及高张力钢板

技术领域

本发明涉及冲压部件的制造技术，其中，该冲压部件的冲压部件形状具有至少具有顶板部和与顶板部的宽度方向上的至少一方连续的侧壁部的“コ”字状截面、帽型截面、“L”字状截面等截面，且沿着与上述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时顶板部以向该顶板部的板厚方向鼓凸或凹陷的方式弯曲的弯曲部。

背景技术

以汽车、家电为代表，很多冲压部件通过使平坦的金属板变形为多种形状来制作。在大量生产冲压部件的情况下，冲压部件的制造广泛采用使用冲压机和模具使金属板变形的冲压成型(冲压加工)。通常，由于加工前的金属板平坦，因此，为了使其变形为复杂的立体形状，必须使金属板匹配立体形状伸缩。但是，冲压部件的形状越复杂，越难以对金属板赋予与立体形状匹配的伸缩。特别是，在冲压成型的金属板由拉伸强度为590MPa以上的高张力钢板、铝合金板等构成，且作为该金属板采用延展性、兰克福特值差的难成型部件的情况下，容易出现上述困难。

在冲压成型中，在不能对金属板赋予与立体形状匹配的伸缩的情况下，金属板产生开裂、褶皱的成型缺陷。即，在金属板变形为立体形状时，在金属板的长度不足且无法从周围补充不足量的部位，金属板不得不伸长，若金属板被拉伸超过自身延展性则产生开裂。另一方面，在变形为立体形状时，在金属板的长度必须缩小的情况下，在从周围过量流入的部位存在产生褶皱的倾向。

作为冲压成型困难的部件形状的例子，有截面包含顶板部、与该顶板部连续的纵壁部及与该纵壁部连续形成的凸缘部的冲压成型部件，且该冲压成型部件沿着长度方向侧面观察具有1个或2个以上的弯曲形状。

在从平坦的金属板冲压成型这种复杂部件形状的情况下，由于金属板在成型中途发生拉伸变形、压缩变形，因此冲压部件容易产生开裂、褶皱。

在此，在从金属板冲压成型具有上述复杂形状的制品的情况下，例如，进行使用由冲头、冲模及衬垫形成的模具的弯曲加工、由冲头、冲模及压料板(防皱压板)形成的模具的拉深加工。在弯曲加工的情况下，凸缘部产生褶皱而成为成型不良的原因。另外，在拉深加工的情况下，顶板部产生褶皱而成为成型不良的原因。

作为该问题的对策，例如存在专利文献1记载的弯曲部件的制造方法及弯曲部件的制造装置。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5733475号公报

发明内容

发明要解决的课题

在此，在弯曲加工(日文：曲げ加工)的情况下，由于以衬垫来约束顶板部，因此能够抑制顶板部的拉伸变形、压缩变形。但是，由于凸缘部未被约束，因此受到拉伸变形、压缩变形的影响，存在在金属板上产生褶皱的倾向。另外，在拉深加工的情况下，由于以压料板约束凸缘部，因此能够抑制凸缘部的拉伸变形、压缩变形。但是，由于顶板部未被约束，因此受到拉伸变形、压缩变形的影响而存在产生褶皱的倾向。因此，若不考虑在部件形状整体产生的金属板的拉伸/压缩变形，则无法抑制褶皱的产生。

另外，无衬垫弯曲成型工法(日文：フォーム工法)中，由于顶板部及凸缘部均未约束，因此存在顶板部及凸缘部二者产生大褶皱的倾向。因此，未主要使用基于无衬垫弯曲成型工法的成型，形状复杂的冲压部件很多使用弯曲工法、拉深成型工法(日文：ドロー工法)及其复合工序来成型。

在此，在专利文献1记载的方法中，通过以衬垫约束顶板部且还以压料板约束凸缘部，从而能够抑制顶板部和凸缘部二者的拉伸/压缩变形。但是，需要在通常的拉深工序的基础上以衬垫约束材料，生产率差。另外，专利文献1记载的方法的模具的成本也高。

本发明着眼于上述问题提出，目的在于在冲压成型为具有在侧面观察时顶板部鼓凸或凹陷地弯曲的1个或2个以上弯曲部的冲压部件形状时，以简单的手段抑制褶皱产生。

用于解决课题的手段

发明人以下述冲压成型部件为对象，研究了在不产生开裂、褶皱的情况下进行成型、且不需要复杂的模具构成的冲压方法，其中，该冲压成型部件具有帽型截面且侧面观察时具有上下弯曲形状，该帽形截面具备：顶板部；纵壁部，其形成在该顶板部的两侧；和凸缘部，其与该纵壁部连续形成。结果，得到下述见解。

(1)通过以预成型提高冲模肩棱线部的形状刚性，并在下一工序中以弯曲工法成型为制品形状，从而能够抑制凸缘部的褶皱。

(2)另外，通过不仅提高冲模肩棱线部的形状刚性，还提高冲头肩棱线部的形状刚性，并在下一工序中以弯曲工法成型为制品形状，从而不仅能够抑制凸缘部的褶皱，还能够抑制顶板部的褶皱。

本发明是基于上述见解提出的。

即，为了解决课题，本发明的一个方面的要旨为冲压部件的制造方法，其中，将金属板成型为冲压部件形状，上述冲压部件形状的截面具有顶板部和经由第1弯曲部与上述顶板部的宽度方向上的至少一方连续的侧壁部，且上述冲压部件形状沿着与上述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时上述顶板部鼓凸或凹陷地弯曲的弯曲部，该制造方法具备：第1预备成型工序，其具有在上述金属板上在成为上述第1弯曲部的位置形成沿着上述长度方向连续地或局部地延伸的第1加强筋的工序；和第1部件成型工序，其中，将上述第1预备成型工序后的上述金属板成型为上述冲压部件形状。

另外，本发明的一个方面的要旨为冲压部件的制造方法，其中，将金属板成型为冲压部件形状，上述冲压部件形状的截面具有：顶板部；侧壁部，其经由第1弯曲部与上述顶板部的宽度方向上的至少一方连续；和凸缘部，其经由第2弯曲部与上述侧壁部连续，且上述冲压部件形状沿着与上述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时上述顶板部鼓凸或凹陷地弯曲的弯曲部，该制造方法具备：第2预备成型工序，其具有在上述金属板上在成为上述第2弯曲部的位置形成沿着上述长度方向连续地或局部地延伸的第2加强筋的工序；和第2部件成型工序，其中，将上述第2预备成型工序后的上述金属板成型为上述冲压部件形状。

另外，本发明的一个方面的要旨为冲压成型用的金属板，其为用于冲压成型为冲压部件形状的金属板，其中，上述冲压部件形状的截面具有顶板部和经由第1弯曲部与上述顶板部的宽度方向上的至少一方连续的侧壁部，且上述冲压部件形状沿着与上述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时上述顶板部鼓凸或凹陷地弯曲的弯曲部，该冲压成型用的金属板中，在成为上述第1弯曲部的位置具有沿着上述长度方向连续地或局部地延伸的第1加强筋。另外，本发明的一个方面的要旨为冲压成型用的金属板，其为用于冲压成型为冲压部件形状的金属板，其中，上述冲压部件形状的截面具有：顶板部；侧壁部，其经由第1弯曲部与上述顶板部的宽度方向上的至少一方连续；和凸缘部，其经由第2弯曲部与上述侧壁部连续，且上述冲压部件形状沿着与上述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时上述顶板部鼓凸或凹陷地弯曲的弯曲部，该冲压成型用的金属板具有第2加强筋，上述第2加强筋在成为上述第2弯曲部的位置沿着上述长度方向连续地或局部地延伸。

发明效果

根据本发明的方案，在将金属板冲压成型为侧面观察时具有上下弯曲的弯曲形状的冲压部件形状前，沿着成为由将顶板部与侧壁部连接的弯曲部形成的棱线部、由将侧壁部与凸缘部连接的弯曲部形成的棱线部的位置的至少一个棱线部连续(连续地)或局部地形成有加强筋。其结果，根据本发明的方案，成型为冲压部件形状时的沿着长度方向的形状刚性提高，即使不利用模具约束顶板部、凸缘部地进行冲压成型，也能够高效地抑制褶皱产生。

附图说明

图1是示出基于本发明的实施方式的冲压部件形状的图，(a)是立体图，(b)是侧视图，(c)是A-A剖视图。

图2是示出基于本发明的实施方式的冲压部件的制造方法的工序例的图。

图3是说明预备成型工序中的模具的成型面的图。

图4是说明部件成型工序中的模具的成型面的图。

图5是说明现有的褶皱产生原因的从侧面观察的示意图。

图6是示出预备成型工序后的加强筋例的、从正面观察时的示意图。

图7是说明基于本发明的实施方式中的褶皱抑制的、从侧面观察时的示意图。

图8是说明基于本发明的实施方式的变形例中的处理工序的图。

图9是示出褶皱产生的例子的图。

具体实施方式

接下来，参照附图说明本发明的实施方式。

(冲压部件形状)

本实施方式中作为对象的冲压成型后的冲压部件形状成为至少具有顶板部和经由第1弯曲部与其左右宽度方向两侧中的至少一者连续的侧壁部的、“コ”字状截面、帽型截面、“L”字状截面等截面形状。此外，上述冲压部件形状为在与上述截面(板宽度方向)相交叉的方向即长度方向的一个部位或两个部位以上沿着长度方向具有1个或2个以上侧面观察时顶板部鼓凸或凹陷地弯曲的弯曲部的形状。需要说明的是，在帽型截面的情况下，冲压部件形状沿着长度方向成为侧面观察时凸缘部也模仿顶板部的弯曲的形状。

在此，本实施方式是使用由拉伸强度为590MPa以上的高张力钢板、铝合金板等延展性、兰克福特值差的难成型部件形成的金属板的、适合于冲压部件制造的技术。

需要说明的是，所谓侧面观察时顶板部鼓凸或凹陷地弯曲，是指沿着长度方向在顶板部的板厚方向上鼓凸或凹陷地弯曲的情况。

在本实施方式中，作为冲压成型后的目标的冲压部件形状1，以成型为图1所示的、帽型截面且沿着长度方向在两个部位具有弯曲部10的冲压部件形状1的情况为例来说明。即，在本实施方式中，如图1所示，作为目标的冲压部件形状1，例示帽型截面且沿着长度方向具有两个部位、即顶板部1A凹陷地弯曲(下侧屈曲)的弯曲部10A和顶板部1A鼓凸地弯曲(上侧屈曲)的弯曲部10B的情况。需要说明的是，本实施方式可以有一个部位弯曲部10，也可以有三个部位以上的弯曲部10。另外，弯曲部10也可以为两个部位以上，也可以是其相邻的两个部位的弯曲部10均向同一方向弯曲的形状。

需要说明的是，图1中一并示出的尺寸为实施例中的尺寸，并非对本发明作出任何限制。

(构成)

如图2所示，本实施方式的冲压部件的制造方法包括预备成型工序2和部件成型工序3。

＜预备成型工序2＞

预备成型工序2是对金属板实施正式成型前的预备成型以得到不易产生褶皱的、正式成型用的金属板的工序。

预备成型工序2具有：第1工序2A，其对平坦的金属板赋予沿着冲压部件形状1的长度方向模仿设置于冲压部件形状1的弯曲部10之弯曲的弯曲形状；和第2工序2B，其在成为第1弯曲部1d及第2弯曲部1e的位置形成第1加强筋4a及第2加强筋4b。第1加强筋4a及第2加强筋4b分别沿着长度方向连续地或局部地延伸。

第2工序2B也可以是仅形成第1加强筋4a及第2加强筋4b中的一者的工序。另外，也可以配置为在长度方向上第1加强筋4a的形成位置与第2加强筋4b的形成位置不重合。

另外，预备成型工序2也可以仅由第2工序2B构成。

在本说明书中，所谓“沿着长度方向连续地或局部地延伸的加强筋”，包含在金属板4的长度方向全长范围内连续形成加强筋的情况及在沿着金属板4的长度方向的一部分形成加强筋的情况。也可以是多个加强筋沿着金属板4的长度方向隔开间隔形成。例如，在冲压部件形状1具有多个弯曲部10的情况下，既可以与两个以上的成为弯曲部10的部位连续地形成加强筋，也可以在各弯曲部10单独地形成加强筋。

在图6中示出第1加强筋4a及第2加强筋4b的截面形状的例子。图6所示的例子是由全筋(full bead)构成第1加强筋4a及第2加强筋4b的例子。

在此，本实施方式的加强筋4a、4b的屈曲形状的截面成为沿着与截面交叉的方向(长度方向(金属板4的顶板部的长度方向))延伸的形状。加强筋4a、4b由全筋、截面为层差形状的半筋(half bead)等形成。

模仿设置于冲压部件形状1的弯曲部10之弯曲的弯曲形状采用冲压部件形状1的顶板部1A的侧面观察时的轮廓形状(例如，沿着由第1弯曲部1d形成的棱线部的长度方向的轮廓形状)。优选侧面观察时的赋予金属板4的弯曲形状的弯曲部10的曲率半径设定为与设置于冲压部件形状1的弯曲部10的曲率半径相等。优选金属板4的所赋予的弯曲形状的弯曲部10的曲率半径与设置于冲压部件形状1的弯曲部10的曲率半径的差值为例如设置于冲压部件形状1的弯曲部10的曲率半径的±10％以下。

第1弯曲部1d对应于在顶板部1A与纵壁部之间形成的棱线部1D的截面。该棱线部1D以向上侧鼓凸的方式弯曲。另外，第2弯曲部1e对应于在纵壁部与凸缘部1C之间形成的棱线部1E的截面。该棱线部1E以向上侧凹陷的方式弯曲。

在此，第2工序2B也可以是仅形成第1加强筋4a及第2加强筋4b中的一个加强筋的处理构成。

在本实施方式中，第1工序2A与第2工序2B通过使用一个模具的冲压加工执行。

如图3所示，所使用的模具对上模(冲模)及下模(冲头)的成型面20、21赋予侧面观察时与冲压部件形状1所具有的弯曲形状同样的弯曲。本实施方式的冲压部件形状1成为具有顶板部1A凹陷地弯曲(向下侧屈曲)的弯曲部10A和顶板部1A鼓凸地弯曲(向上侧屈曲)的弯曲部10B的形状。在沿着该侧面观察时的形状的形状中，上模(冲模)及下模(冲头)的成型面20、21成为具有凹陷地弯曲(向下侧屈曲)的部分和顶板部1A鼓凸地弯曲(向上侧屈曲)的部分的面形状。

由此，对金属板4赋予例如在宽度方向(与冲压部件形状1的宽度方向相同的方向)上相同的弯曲形状。

优选上模(冲模)及下模(冲头)的成型面20、21的侧面观察时的弯曲形状与冲压部件形状1中的侧面观察时的顶板部1A的弯曲形状相同。

通常，沿着长度方向的、侧面观察时的顶板部1A的弯曲形状与凸缘部1C的弯曲形状相等或大致相等。因此，上模(冲模)及下模(冲头)的成型面的侧面观察时的弯曲形状设为模仿沿着长度方向的顶板部1A的弯曲形状的形状即可。在侧面观察时的顶板部1A的弯曲形状与凸缘部1C的弯曲形状不同的情况下，也可以将成为顶板部1A的面位置及成为凸缘部1C的面位置的各弯曲形状设为不同的形状。在该情况下，弯曲形状的差由形成纵壁部的成型面吸收即可。

此外，在上模(冲模)及下模(冲头)的成型面20、21形成有沿着成为第1弯曲部1d及第2弯曲部1e的位置、即分别沿着长度方向延伸的模仿第1加强筋4a的加强筋形状20a、21a及模仿第2加强筋4b的加强筋形状20b、21b。形成第1加强筋形状20a、21a及第2加强筋形状20b、21b的位置是部件成型工序3中的、能够与部件成型工序3中的模具的冲头肩棱线部及冲模肩棱线部抵接的位置。

在此，优选第1加强筋4a为向与第1弯曲部1d的凸方向相同的方向鼓凸的形状(向截面上方鼓凸的形状)(参见图6)。

另外，优选第1加强筋4a的加强筋高度为上述金属板4的板厚的2倍以上的。第1加强筋4a的加强筋高度的上限值为20mm。

另外，优选第2加强筋4b为向与上述第2弯曲部1e的凸方向相同的方向鼓凸的形状(向下方鼓凸的形状)(参见图6)。

优选上述第2加强筋4b的加强筋高度为上述金属板4的板厚的2倍以上。第2加强筋4b的高度的上限值为20mm。

并且，在预备成型工序2中，使用上述的上模及下模对金属板4进行冲压成型，形成为具备沿着长度方向弯曲且沿着长度方向延伸的第1加强筋4a及第2加强筋4b的金属板4。

＜部件成型工序3＞

部件成型工序3是将通过预备成型工序处理后的金属板4成型为目标的冲压部件形状1的正式成型工序。

部件成型工序3使用具有图4所示的成型面22、23的模具对预备成型工序2的处理后的金属板4进行冲压成型，形成为目标的冲压部件形状1的冲压部件。

在图4中，例示模具具有按压成为金属板4的顶板部1A的位置的衬垫24的情况。即，在该例中，例示作为冲压成型采用弯曲成型(日文：曲げ成形)的情况。当然，部件成型工序3也可以采用不以衬垫24按压顶板部1A的无衬垫弯曲成型。

在此，预备成型工序2构成第1预备成型工序及第2预备成型工序中的至少一者。部件成型工序3构成第1部件成型工序及第2部件成型工序中的至少一者。

(动作等)

在本实施方式中，作为预成型，通过预备成型工序2执行对金属板4赋予沿着长度方向的弯曲形状(在板厚方向上弯曲的形状)的处理和赋予第1加强筋4a及第2加强筋4b中的至少一者的处理(参见图3)。

此时，在以预备成型工序2用的上模和下模对金属板4进行冲压的情况下，随着上模相对地向下模靠近，首先，金属板4变形为沿着上模和下模的成型面20、21的弯曲形状。进而，通过上模相对地向下模靠近并移动至下死点，从而以弯曲的板形状的状态将第1加强筋4a及第2加强筋4b冲压成型在金属板4上。即，在对金属板4赋予弯曲形状后执行加强筋4a、4b的形成。

在赋予弯曲形状后，通过形成沿着长度方向延伸的第1加强筋4a及第2加强筋4b，从而能够抑制使得在第1工序2A中赋予的弯曲形状脱模时的沿着长度方向的回弹以使其较小。

另外，预备成型工序2的金属板4由于加强筋4a、4b的赋予而长度方向的形状刚性提高。

接下来，在将预备成型工序2后的金属板4通过部件成型工序3中的冲压而形成为具有侧面观察时上下弯曲的弯曲部10的“コ”字形截面或帽型截面的情况下，由于金属板4通过加强筋4a、4b来提高长度方向的形状刚性，因此抑制由屈曲引起的褶皱产生。

在此，在将由平板形成的金属板4冲压成型为侧面观察时具有上下弯曲的弯曲部10的部件形状的情况下，如图5所示，在向顶板部1A侧鼓凸的弯曲部10处，在顶板部1A侧(鼓凸的一侧)发生长度方向上的伸长，在凸缘部1C侧(凹陷的一侧)发生长度方向上的收缩。另外，在向顶板部1A侧凹陷的弯曲部10处，在顶板部1A侧(凹陷的一侧)发生长度方向上的收缩，在凸缘部1C侧(鼓凸的一侧)发生长度方向上的伸长。

并且，与该伸缩相伴，在顶板部1A侧及凸缘部1C侧发生材料在长度方向上的移动，成为褶皱产生的原因。例如，在采用约束顶板部1A的弯曲成型的情况下，存在在材料的移动自由的凸缘部1C在向顶板部1A侧鼓凸的弯曲部10处发生由屈曲引起的褶皱的可能。另外，在采用拉深成型的情况下，由于凸缘部1C被约束，因此存在在材料的移动自由的顶板部1A在顶板部1A侧为凹部的弯曲部10处发生由屈曲引起的褶皱的可能。在采用无衬垫弯曲成型的情况下，由于顶板部1A及凸缘部1C的材料的移动均自由，因此存在在顶板部1A及凸缘部1C产生褶皱的可能。

对此，在本实施方式的部件成型工序3中，通过对金属板4预先形成图6这样的第1加强筋4a及第2加强筋4b，从而金属板4的长度方向的形状刚性提高。其结果，在部件成型工序3中的冲压成型时，抑制金属板4上的由屈曲引起的褶皱产生并防止顶板部1A与侧壁部1B之间的棱线部1D及侧壁部1B与凸缘部1C的棱线部1E变形。

因此，在本实施方式中，在部件成型工序3中的冲压成型时，如图7所示，在顶板部1A上沿着冲压方向平行移动而成型凸缘面，以抑制作为成为褶皱的原因的材料移动。

另外，通过针对金属板4预先赋予沿着长度方向的弯曲形状，从而进一步在冲压成型时，在顶板部1A上沿着冲压方向平行移动而成型凸缘面，进一步抑制成为褶皱的原因的材料移动。

(变形例)

(1)在上述说明中，例示使用一个模具执行预备成型工序2的第1工序2A及第2工序2B的情况。

也可以使用各自独立的模具执行第1工序2A和第2工序2B。需要说明的是，在该情况下，优选在第1工序2A中对金属板4赋予弯曲形状后，在第2工序2B中执行加强筋4a、4b的赋予。

(2)在上述说明中，例示了在预备成型工序2中执行第1工序2A及第2工序2B这两个工序的情况。也可以在预备成型工序2中省略第1工序2A而仅执行第2工序2B(形成加强筋的工序)。并且，也可以在部件成型工序3中执行在侧面观察时在上下方向上弯曲的弯曲形状和沿着宽度方向的第1弯曲部1d和第2弯曲部1e位置处的弯曲加工。

(3)在上述说明中，例示了在成为由第1弯曲部1d及第2弯曲部1e构成的各棱线部1D、1E的位置整体形成第1加强筋4a及第2加强筋4b的情况，但也可以沿着长度方向在上述对应的棱线部1D、1E的位置局部设有第1加强筋4a及第2加强筋4b。

在该情况下，优选至少在成为第1推定区域和第2推定区域的位置形成各加强筋，其中，该第1推定区域是推定在将由平板形成的金属板4冲压成型为上述冲压部件形状1时在上述顶板部1A产生褶皱的区域，该第2推定区域是推定在将由平板形成的金属板4冲压成型为上述冲压部件形状1时在上述凸缘部1C产生褶皱的区域。

此时，如图8所示，优选具备第1推定区域取得部6及第2推定区域取得部7。

第1推定区域取得部6执行求出第1推定区域的处理，其中，该第1推定区域是推定在将由平板形成的金属板4冲压成型为上述冲压部件形状1时在上述顶板部1A产生褶皱的区域。

第2推定区域取得部7执行求出第2推定区域的处理，其中，该第2推定区域是推定在将由平板形成的金属板4冲压成型为上述冲压部件形状1时在凸缘部1C产生褶皱的区域。

由该第1推定区域取得部6及第2推定区域取得部7进行的处理既可以在使用计算机的成型解析中执行，也可以实际执行冲压成型。

另外，由于成型时的褶皱在弯曲部10处的材料聚集的那侧的弯曲部10产生，因此也可以简单地将顶板部1A凹陷地弯曲的弯曲部10推定为第1推定区域，将顶板部1A鼓凸地弯曲的弯曲部10推定为第2推定区域。

(效果)

本实施方式具有下述效果。

(1)在本实施方式中，冲压部件的制造方法将金属板4成型为冲压部件形状1，该冲压部件形状1的截面具有顶板部1A和经由第1弯曲部1d与上述顶板部1A的宽度方向上的至少一方连续的侧壁部1B，且冲压部件形状1沿着与上述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时上述顶板部1A鼓凸地或凹陷地弯曲的弯曲部10，该制造方法具备：第1预备成型工序，其具有在上述金属板4上在成为上述第1弯曲部1d的位置形成沿着上述长度方向连续地或局部地延伸的第1加强筋4a；和第1部件成型工序，其中，将上述第1预备成型工序后的上述金属板4成型为上述冲压部件形状1。

根据该构成，在冲压成型为侧面观察时具有上下弯曲形状的冲压部件形状1前，预先沿着成为由将顶板部1A与侧壁部1B连接的弯曲部形成的棱线部位置形成第1加强筋4a，从而成型为冲压部件形状1时的沿着长度方向的形状刚性提高，至少能够抑制顶板部1A的褶皱产生。

(2)上述冲压部件形状的截面中具有经由第2弯曲部与上述侧壁部连续的凸缘部，上述第1预备成型工序具有形成上述第1加强筋的工序和形成第2加强筋的工序，其中，该第2加强筋在上述金属板上在成为上述第2弯曲部的位置沿着上述长度方向连续地或局部地延伸。

根据该构成，在顶板部1A侧的棱线部及凸缘侧的棱线部的沿着长度方向的形状刚性提高，结果能够抑制顶板部1A及凸缘部1C的褶皱产生。

(3)上述第1加强筋及上述第2加强筋分别至少在成为上述弯曲部的位置局部地延伸，成为形成上述第1加强筋的上述弯曲部的位置与成为形成上述第2加强筋的上述弯曲部的位置不同。

根据该构成，能够减少加强筋的形成位置。

(4)优选上述第1加强筋4a是向与上述第1弯曲部1d的凸方向相同的方向鼓凸的形状。

根据该构成，容易在部件成型工序3中将第1加强筋4a的加强筋形状压溃。需要说明的是，作为目标的冲压部件形状1也可以是沿着将顶板部1A与侧壁部1B连结的棱线部形成有加强筋的形状。

需要说明的是，由于顶板部1A是成为与其他部件的连接部的面，因此优选不形成加强筋。

(5)上述第1预备成型工序也可以具有下述工序：对上述金属板4赋予沿着上述长度方向模仿上述弯曲部10之弯曲的弯曲的工序；和形成上述第1加强筋4a的工序。

根据该构成，通过第1预备成型工序而与第1加强筋4a一并被赋予弯曲形状，例如长度方向的形状精度提高。

(6)在本实施方式中，也可以是下述构成：具备求出第1推定区域的第1推定区域取得部6，该第1推定区域是推定在将由平板形成的金属板4冲压成型为上述冲压部件形状1时在上述顶板部1A产生褶皱的区域，上述第1预备成型工序中，在由上述弯曲部形成的棱线部中的、与包含成为上述第1推定区域的区域的上述弯曲部对应的金属板4部分局部地形成上述第1加强筋4a。

根据该构成，能防止赋予第1加强筋4a至所需限度以上。

(7)优选上述第1加强筋4a的加强筋高度为上述金属板4的板厚的2倍以上。

根据该构成，能够可靠地提高长度方向的形状刚性。

(8)在本实施方式中，也可以构成为：具备求出第2推定区域的第2推定区域取得部7，该第2推定区域是推定在将由平板形成的金属板4冲压成型为上述冲压部件形状1时在上述凸缘部1C产生褶皱的区域，上述第1预备成型工序中，在由上述第2弯曲部1e形成的棱线部中的、与包含成为上述第2推定区域的区域的上述第2弯曲部1e对应的金属板4部分局部地形成上述第2加强筋4b。

根据该构成，能够防止赋予第2加强筋4b至所需限度以上。

(9)在本实施方式中，也可以是一种冲压部件的制造方法，其将金属板4成型为冲压部件形状1，该冲压部件形状1的截面具有：顶板部1A；侧壁部1B，其经由第1弯曲部1d与上述顶板部1A的宽度方向上的至少一方连续；和凸缘部1C，其经由第2弯曲部1e与上述侧壁部1B连续，且冲压部件形状1沿着与上述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时上述顶板部1A鼓凸地或凹陷地弯曲的弯曲部10，该制造方法具备：第2预备成型工序，其在上述金属板4上在成为上述第2弯曲部1e的位置沿着上述长度方向形成连续地或局部地延伸的第2加强筋4b；和第2部件成型工序，其中，将上述第2预备成型工序后的上述金属板4成型为上述冲压部件形状1。

根据该构成，在冲压成型为侧面观察时具有向上下弯曲形状的冲压部件形状1之前，通过预先沿着成为由将侧壁部1B与顶板部1A连接的弯曲部形成的棱线部的位置形成第2加强筋4b，从而在成型为冲压部件形状1时沿着长度方向的形状刚性提高，能够至少抑制凸缘部1C处的褶皱产生。

(10)上述第2预备成型工序也可以具有下述工序：沿着上述长度方向对上述金属板4赋予模仿上述弯曲部10之弯曲的弯曲的工序；和形成上述第2加强筋4b的工序。

根据该构成，通过第2预备成型工序与第2加强筋4b一并被赋予弯曲形状，从而例如长度方向的形状精度提高。

(11)在本实施方式中，也可以具备求出第2推定区域的第2推定区域取得部7，该第2推定区域是推定在将由平板形成的金属板4冲压成型为上述冲压部件形状1时在上述凸缘部1C产生褶皱的区域，上述第2预备成型工序构成为，在由上述第2弯曲部1e形成的棱线部中的、与包含成为上述第2推定区域的区域的上述第2弯曲部1e对应的金属板4部分局部地形成上述第2加强筋4b。

根据该构成，能够防止赋予第2加强筋4b至所需限度以上。

(12)优选上述第2加强筋4b是向与上述第2弯曲部1e的凹方向相同的方向凹陷的形状。

根据该构成，容易在部件成型工序3中将第2加强筋4b的加强筋形状压溃。需要说明的是，作为目标的冲压部件形状1也可以是沿着将侧壁部1B与凸缘部1C连结的棱线部形成加强筋。

(13)优选上述第2加强筋4b的加强筋高度为上述金属板4的板厚的2倍以上。

根据该构成，能够可靠地提高长度方向的形状刚性。

(14)本实施方式也可以是用于冲压成型为冲压部件形状1的金属板4，该冲压部件形状1的截面具有顶板部1A和经由第1弯曲部1d与上述顶板部1A的宽度方向上的至少一方连续的侧壁部1B，且沿着与上述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时上述顶板部1A鼓凸地或凹陷地弯曲的弯曲部10，在成为上述第1弯曲部1d的位置具有沿着上述长度方向连续地或局部地延伸的第1加强筋4a。

根据该构成，能够抑制冲压成型为冲压部件形状1时至少在顶板部1A产生的褶皱，其中，冲压部件形状1的截面具有顶板部1A和经由第1弯曲部1d与上述顶板部1A的宽度方向上的至少一方连续的侧壁部1B，且冲压部件形状1沿着与上述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时上述顶板部1A鼓凸或凹陷地弯曲的弯曲部10。

(15)此外，金属板4也可以是冲压成型为具有经由第2弯曲部1e与上述侧壁部1B连续的凸缘部1C的截面的上述冲压部件形状1的金属板4，该金属板4构成为，与上述第1加强筋4a一并地具有在成为上述第2弯曲部1e的位置沿着上述长度方向延伸的第2加强筋4b。

根据该构成，能够抑制在冲压成型为冲压部件形状1时在顶板部1A及凸缘部1C产生的褶皱，该冲压部件形状1的截面具有顶板部1A和经由第1弯曲部1d与上述顶板部1A的宽度方向上的至少一方连续的侧壁部1B，且该冲压部件形状1沿着与上述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时上述顶板部1A鼓凸地或凹陷地弯曲的弯曲部10。

(16)此外，金属板4也可以是具有沿着上述长度方向模仿上述弯曲部10之弯曲的弯曲的构成。

根据该构成，在冲压成型为冲压部件形状1时，长度方向的形状精度提高。

(17)在本实施方式中，金属板4用于冲压成型为冲压部件形状1，该冲压部件形状1的截面具有：顶板部1A；侧壁部1B，其经由第1弯曲部1d与上述顶板部1A的宽度方向上的至少一方连续；和凸缘部1C，其经由第2弯曲部1e与侧壁部1B连续，且冲压部件形状1具有沿着与上述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时上述顶板部1A鼓凸地或凹陷地弯曲的弯曲部10，金属板4也可以形成为在成为上述第2弯曲部1e的位置具有沿着上述长度方向延伸的第2加强筋4b的构成。

根据该构成，能够在冲压成型为冲压部件形状1时抑制至少在凸缘部1C产生的褶皱，该冲压部件形状1的截面具有顶板部1A和经由第1弯曲部1d与上述顶板部1A的宽度方向上的至少一方连续的侧壁部1B，且该冲压部件形状1沿着与上述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时上述顶板部1A鼓凸或凹陷地弯曲的弯曲部10。

(18)此外，金属板4也可以是具有沿着上述长度方向模仿上述弯曲部10之弯曲的弯曲的构成。

根据该构成，在冲压成型为冲压部件形状1时，长度方向的形状精度提高。

实施例

接下来，对于有关基于本发明的上述实施方式的冲压成型的实施例进行说明。需要说明的是，本发明并非限定于以下实施例。

“应用材料”

在本实施例中，作为金属板4使用590MPa以上的高强度钢板。

具体来说，作为金属板4，如表1所示，使用590MPa级钢板(590材)、980MPa级钢板(980材)、1180MPa级钢板(1180材)及1470MPa级钢板(1470材)。

【表1】

钢种	板厚(mm)	YP(MPa)	TS(MPa)	EL(％)
					590MPa材	1.6	381	608	29
980MPa材	1.6	680	1041	16
					1180MPa材	1.6	863	1242	12
1470MPa材	1.6	1246	1509	8

金属板4采用宽度W＝240mm、长度L＝387mm、板厚为1.0mmt的平坦板材。

另外，在本实施方式中，将作为对象的冲压部件的部件形状设为图1所示的帽型截面且侧面观察时在沿着长度方向的两个部位具有弯曲部10的形状。

并且，在比较例中，以表2所示的各成型法直接将平坦的金属板冲压成型为上述的冲压部件形状。另外，在基于本发明的发明例中，以表3所示的各成型法将金属板冲压成型为上述的冲压部件形状。即，在比较例的成型法中，省略预备成型工序2而以部件成型工序3(正式成型工序)将上述平坦的板材的金属板冲压成型为目标的冲压部件形状1。在基于本发明的发明例中的成型法中，基于本实施方式，在进行预备成型工序2后通过部件成型工序3形成作为目标的冲压部件形状。将其结果示于表2及表3。

表2示出比较例的成型法的评价结果(成型可否)。

表3示出发明例中的成型法的评价结果(成型可否)。

需要说明的是，在表中，P压为衬垫压、C压为缓冲垫压。

【表2】

【表3】

在此，成型品的评价目视进行，以“○”、“△”、“×”这3级进行评价，将其评价记载于表2及表3。

具体来说，评价中，将产生显著的褶皱的情况判定为“×”，将未产生显著褶皱但稍微形成褶皱的情况判定为“△”，将未产生褶皱的情况判定为“○”。

＜比较例＞

在比较例的成型法中，如表2所示，在使用980MPa以上的拉伸强度的钢板的情况下，在顶板部1A或凸缘部1C中的至少一者产生显著的褶皱。

在比较例中，将使用1180材进行无衬垫弯曲成型的情况下的、顶板部1A及凸缘部1C处的褶皱产生的例子示于图9。

＜发明例＞

另一方面，在发明例中，如表3所示，与比较例比较可知，在赋予第1加强筋4a、第2加强筋4b的部位的褶皱产生得到改善。

在此，说明各发明例中的预备成型工序2后的形状。

No.1是赋予弯曲形状并在第1弯曲部1d及第2弯曲部1e分别赋予由全筋形成的第1加强筋4a及第2加强筋4b的例子。

需要说明的是，加强筋4a、4b的高度设为板厚的5倍。在其他发明例中也相同。

另外，No.2是赋予弯曲形状并对第1弯曲部1d赋予由半筋形成的第1加强筋4a、对第2弯曲部1e赋予由全筋形成的第2加强筋4b的例子。

另外，No.3是赋予弯曲形状且未在第1弯曲部1d形成第1加强筋4a，而对第2弯曲部1e赋予由全筋形成的第2加强筋4b的例子。

另外，No.4是赋予弯曲形状，且未在第1弯曲部1d形成由全筋形成的第1加强筋4a、未在第2弯曲部1e形成第2加强筋4b的例子。

另外，No.5是赋予弯曲形状，且对第1弯曲部1d赋予由半筋形成的第1加强筋4a、对第2弯曲部1e赋予由半筋形成的第2加强筋4b的例子。

另外，No.6是未赋予弯曲形状、未在第1弯曲部1d形成由全筋形成的第1加强筋4a、未在第2弯曲部1e形成第2加强筋4b的例子。

另外，No.7是赋予弯曲形状并仅在第1弯曲部1d中的凹陷的弯曲部10A的位置局部地赋予由全筋形成的第1加强筋4a、仅在第2弯曲部1e中的鼓凸的弯曲部10B的位置沿着长度方向局部地赋予由全筋形成的第2加强筋4b的例子。在No.7中，在长度方向上，成为设有第1加强筋4a的弯曲部10A的位置与设有第2加强筋4b的凸的弯曲部10B不同。

从No.1可知，在赋予弯曲形状并对第1弯曲部1d及第2弯曲部1e分别赋予由全筋形成的第1加强筋4a及第2加强筋4b的情况下，在顶板部1A及凸缘部1C未产生褶皱。

此时，如No.7所示，即使在仅在推定为产生褶皱的区域局部赋予由全筋形成的第1加强筋4a及第2加强筋4b的情况下，也不会在顶板部1A及凸缘部1C产生褶皱。

另外，如No.2所示，在将第1加强筋4a设为半筋、将第2加强筋4b设为全筋的情况下，未在凸缘部1C产生褶皱，但在无衬垫弯曲(日文：フォーム)成型中，在顶板部1A产生褶皱。这是由于，虽然在顶板部1A侧形状刚性提高，但比No.1低。需要说明的是，与比较例(表2)相比，顶板部1A的褶皱的程度为轻度，即使是半筋也具有褶皱减少效果。

另外，如No.3所示可知，在仅设有第2加强筋4b的情况下，能够抑制凸缘部1C处的褶皱产生。

另外，如No.4所示可知，在仅设有第1加强筋4a的情况下，能够抑制顶板部1A处的褶皱产生。

另外，如No.5所示，在将第1加强筋4a设为全筋、将第2加强筋4b设为半筋的情况下，未在顶板部1A产生褶皱，但在凸缘部1C产生褶皱。这是由于，虽然在凸缘部1C侧形状刚性提高，但与No.1相比降低。需要说明的是，与比较例(表2)相比，凸缘部1C的褶皱的程度为轻度，即使是半筋也有褶皱减少效果。

在此，参照有限个实施方式进行了说明，但权利范围并非限定于此，基于上述公开的各实施方式的改变对本领域技术人员而言是显而易见的。

另外，本申请主张优先权的日本专利申请2020-039600(2020年3月9日申请)的全部内容通过参照而构成本公开的一部分。

附图标记说明

1 冲压部件形状

1A 顶板部

1B 侧壁部

1C 凸缘部

1D、1E 棱线部

1d 第1弯曲部

1e 第2弯曲部

2 预备成型工序(第1预备成型工序、第2预备成型工序)

2A 第1工序

2B 第2工序

3 部件成型工序(第1部件成型工序、第2部件成型工序)

4 金属板

4a 第1加强筋

4b 第2加强筋

6 第1推定区域取得部

7 第2推定区域取得部

10、10A、10B 弯曲部。

Claims (16)

1.冲压部件的制造方法，其中，将金属板成型为冲压部件形状，所述冲压部件形状的截面具有顶板部和经由第1弯曲部与所述顶板部的宽度方向上的至少一方连续的侧壁部，且所述冲压部件形状沿着与所述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时所述顶板部鼓凸或凹陷地弯曲的弯曲部，

所述制造方法的特征在于，具备：

第1预备成型工序，其具有在所述金属板上在成为所述第1弯曲部的位置形成沿着所述长度方向连续地或局部地延伸的第1加强筋的工序；和

第1部件成型工序，其中，将所述第1预备成型工序后的所述金属板成型为所述冲压部件形状。

2.根据权利要求1所述的冲压部件的制造方法，其特征在于，所述冲压部件形状的截面具有经由第2弯曲部与所述侧壁部连续的凸缘部，

所述第1预备成型工序具有：形成所述第1加强筋的工序；和在所述金属板上在成为所述第2弯曲部的位置形成沿着所述长度方向连续地或局部地延伸的第2加强筋的工序。

3.根据权利要求2所述的冲压部件的制造方法，其特征在于，所述第1加强筋及所述第2加强筋分别至少在成为所述弯曲部的位置局部地延伸，

成为形成所述第1加强筋的所述弯曲部的位置与成为形成所述第2加强筋的所述弯曲部的位置不同。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的冲压部件的制造方法，其特征在于，所述第1加强筋的形状是向与所述第1弯曲部的凸方向相同的方向鼓凸的形状。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的冲压部件的制造方法，其特征在于，所述第1预备成型工序进一步具有对所述金属板赋予沿着所述长度方向模仿所述弯曲部之弯曲的弯曲的工序。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的冲压部件的制造方法，其特征在于，所述第1加强筋的加强筋高度为所述金属板的板厚的2倍以上。

7.冲压部件的制造方法，其中，将金属板成型为冲压部件形状，所述冲压部件形状的截面具有：顶板部；侧壁部，其经由第1弯曲部与所述顶板部的宽度方向上的至少一方连续；和凸缘部，其经由第2弯曲部与所述侧壁部连续，且所述冲压部件形状沿着与所述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时所述顶板部鼓凸或凹陷地弯曲的弯曲部，

所述制造方法的特征在于，具备：

第2预备成型工序，其具有在所述金属板上在成为所述第2弯曲部的位置形成沿着所述长度方向连续地或局部地延伸的第2加强筋的工序；和

第2部件成型工序，其中，将所述第2预备成型工序后的所述金属板成型为所述冲压部件形状。

8.根据权利要求7所述的冲压部件的制造方法，其特征在于，所述第2预备成型工序具有：对所述金属板赋予沿着所述长度方向模仿所述弯曲部之弯曲的弯曲的工序；和形成所述第2加强筋的工序。

9.根据权利要求7或8所述的冲压部件的制造方法，其特征在于，所述第2加强筋的形状是向与所述第2弯曲部的凹方向相同的方向凹陷的形状。

10.根据权利要求7～9中任一项所述的冲压部件的制造方法，其特征在于，所述第2加强筋的加强筋高度为所述金属板的板厚的2倍以上。

11.冲压成型用的金属板，其为用于冲压成型为冲压部件形状的金属板，其中，所述冲压部件形状的截面具有顶板部和经由第1弯曲部与所述顶板部的宽度方向上的至少一方连续的侧壁部，且所述冲压部件形状沿着与所述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时所述顶板部鼓凸或凹陷地弯曲的弯曲部，

所述冲压成型用的金属板的特征在于，

在成为所述第1弯曲部的位置具有沿着所述长度方向连续地或局部地延伸的第1加强筋。

12.根据权利要求11所述的冲压成型用的金属板，其特征在于，所述金属板是冲压成型为截面上具有经由第2弯曲部与所述侧壁部连续的凸缘部的所述冲压部件形状的金属板，

所述金属板具有所述第1加强筋以及第2加强筋，所述第2加强筋在成为所述第2弯曲部的位置沿着所述长度方向连续地或局部地延伸。

13.根据权利要求11或12所述的冲压成型用的金属板，其特征在于，具有沿着所述长度方向模仿所述弯曲部之弯曲的弯曲。

14.冲压成型用的金属板，其为用于冲压成型为冲压部件形状的金属板，其中，所述冲压部件形状的截面具有：顶板部；侧壁部，其经由第1弯曲部与所述顶板部的宽度方向上的至少一方连续；和凸缘部，其经由第2弯曲部与所述侧壁部连续，且所述冲压部件形状沿着与所述截面相交叉的方向即长度方向具有1个或2个以上侧面观察时所述顶板部鼓凸或凹陷地弯曲的弯曲部，

所述冲压成型用的金属板的特征在于，

具有第2加强筋，所述第2加强筋在成为所述第2弯曲部的位置沿着所述长度方向连续地或局部地延伸。

15.根据权利要求14所述的冲压成型用的金属板，其特征在于，具有沿着所述长度方向模仿所述弯曲部之弯曲的弯曲。

16.拉伸强度为590MPa以上的高张力钢板，其用于权利要求1～10中任一项所述的冲压部件的制造方法。

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