JP2002172423A

JP2002172423A - 圧縮力付与装置および圧縮力付与方法

Info

Publication number: JP2002172423A
Application number: JP2001050407A
Authority: JP
Inventors: Makoto Momotori; 誠百鳥; Toshihiro Harada; 俊浩原田
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2000-09-19
Filing date: 2001-02-26
Publication date: 2002-06-18
Anticipated expiration: 2021-02-26
Also published as: JP3856094B2

Abstract

(57)【要約】【課題】ワークの座屈容易な方向に対し、座屈を生ず
ることなく圧縮力を付与することで、残留応力を除去す
る。【解決手段】上型１およびパッド２、下型３およびク
ッション４の互いに隣接する端部に、交互に噛合う凸部
と凹部とで構成される連結部５を設ける。上型１とパッ
ド２、または、下型３とクッション４とを離間・接近さ
せても、連結部５の凸部と凹部とが噛合う範囲内では、
上型１とパッド２とで形成される縦壁部分、および、下
型３とクッション４とで形成される縦壁部分の連続性を
維持する。ハット断面形状のメンバーＷ₀を表裏両面か
ら挟持し、その後、前記縦壁成形面を、圧縮の前後を通
して連続的にメンバーＷ₀に密着させて、縦壁部Ｗbの座
屈を防止し、縦壁部Ｗbに圧縮力を付与する。そして、
縦壁部Ｗbの残留応力を除去し、メンバーＷ₀を理想の形
状へと矯正する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ワークに圧縮力を
付与することで当該ワークに座屈を生じる方向（本説明
では、「ワークの座屈容易な方向」と称す。）に対し、
座屈を生ずることなく圧縮力を付与するための技術に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、車両の軽量化を図るため、車両の
メンバー、クロス類のプレス成形品を中心として、材料
の高強度化が促進されている。しかしながら、材料の高
強度化は、成形不良であるスプリングバック、そり、ひ
ねり等（以下、「スプリングバック等」という。）を、
より顕著に発生させることになる。図15には、いわゆる
「ハット断面形状」を有するメンバーＷを示している。
また、図16には、スプリングバック等の生じていないと
きの断面形状を有するメンバーＷを点線で、スプリング
バック等を生じたメンバーＷ₀を実線で示している。こ
のような成形不良は、成形時（絞り、曲げ）に、金型の
ダイＲ部での曲げ・曲げ戻しにより残留応力（板厚の内
外での応力差）が発生することに起因し、材料の高強度
化が進む程、顕著に発生するものである。

【０００３】従来は、かかる不具合に対し、スプリング
バック等の発生を見込んで金型形状を決定したり、金型
のチューニングに多くの時間をかけて、スプリングバッ
ク等の発生を抑えることで対応していた。しかしなが
ら、このような従来の対処療法的手法では、新たな金型
を製造する際に、従来のデータを有効に生かすことが困
難であり、金型製造に要する時間の増加を来すものであ
った。上記課題は、材料の更なる高強度化によって、よ
り一層顕著となっている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、プレス製品
の成形時における残留応力は、スプリングバック等を生
じているメンバーＷ₀を弾性変形させて、スプリングバ
ック等を生じていないときの形状に矯正し、さらに、座
屈容易な方向（図16に矢印Ａで示す方向）へと圧縮力を
付与することにより、除去することが可能であることが
分かっている。よって、成形後に、スプリングバック等
を生じている板材に対し座屈を生ずることなく圧縮力を
付与する、残留応力除去工程を設けることを前提とすれ
ば、金型製作時に、スプリングバック等の発生を見込む
必要がなくなり、金型のチューニングも短時間で済み、
金型の製造を容易とすることができる。また、成形中に
当該残留応力除去作業を行うこととすれば、独立した残
留応力除去工程を実施する必要もなくなり、より効率的
に、高強度のプレス成形品を得ることが可能となる。

【０００５】本発明は、上記課題に鑑みてなされたもの
であり、その目的とするところは、ワークの座屈容易な
方向に対し、座屈を生ずることなく圧縮力を付与するこ
とを可能とすることにある。当該技術をプレス成形品の
修正工程に用いれば、プレス加工工程においてスプリン
グバック等の成形不良を完全に防止する必要がなく、プ
レス金型のチューニング等に多くの時間をかけることが
なくなる。また、プレス成形品の成形工程に、残留応力
除去工程を組込むことにより、量産時における部品当り
の加工工数の増加を防ぎつつ、プレス成形品の更なる高
強度化を、低コストで実現することにある。

【０００６】また、ワークは、板材をプレス成形したも
のに限らず、平板や棒材等、座屈容易な方向を有する様
々な形態の部品に対し、座屈を生ずることなく圧縮力を
付与することを可能とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の、本発明の請求項１に係る圧縮力付与装置は、ワーク
の座屈容易な方向に対し圧縮力を付与する圧縮力付与装
置であって、ワークの所定部分に圧縮力を付与する圧縮
手段に、圧縮の前後を通して連続的にワークに密着し座
屈を防止する座屈防止手段を設けたことを特徴とする。

【０００８】本発明によれば、前記座屈防止手段を、圧
縮の前後を通して連続的にワークに密着させることで、
圧縮力を付与する部品の形状の如何に関わらず、当該部
品のワークの所定部分に座屈を発生させることなく、圧
縮力を付与する。

【０００９】また、本発明の請求項２に係る圧縮力付与
装置は、請求項１記載の圧縮力付与装置において、前記
座屈防止手段は、圧縮力の付与方向に相対移動可能な複
数の部材で形成されている。かかる構成によって、前記
座屈防止手段は圧縮の前後を通して連続的にワークに密
着することが可能となる。

【００１０】また、本発明の請求項３に係る圧縮力付与
装置は、請求項２記載の圧縮力付与装置において、前記
座屈防止手段を形成する複数の部材の、互いに隣接する
端部に、交互に噛合う連結部を設けている。該連結部に
よって、前記複数の部材を離間・接近させても、部材間
の連続性を維持することが可能となり、前記座屈防止手
段は圧縮の前後を通して連続的にワークに密着する。

【００１１】また、本発明の請求項４に係る圧縮力付与
装置は、請求項２または３記載の圧縮力付与装置におい
て、前記座屈防止手段を形成する複数の部材の、隣接す
る端部に、スペーサ挿入部を設けている。そして、該ス
ペーサ挿入部に挿入するスペーサの厚さに応じて、前記
複数の部材が接近する距離を決定し、ワークの圧縮量を
調整する。

【００１２】また、本発明の請求項５に係る圧縮力付与
装置は、請求項２から４のいずれか１項記載の圧縮力付
与装置において、前記座屈防止手段を形成する複数の部
材のいずれかに、前記ワークの端部を選択的に固定する
ガイド手段を設けている。このガイド手段によって前記
ワークの端部を固定することで、圧縮力をワークの所定
部分に効率的に付与する。

【００１３】また、本発明の請求項６に係る圧縮力付与
装置は、請求項１から５のいずれか１項記載の圧縮力付
与装置において、前記ワークは、板材である。本発明に
よれば、前記座屈防止手段を圧縮の前後を通して連続的
に板材に密着させることにより、板材の座屈容易な方向
に対し、座屈を生じることなく圧縮力を付与する。

【００１４】さらに、本発明の請求項７に係る圧縮力付
与装置は、請求項１から５のいずれか１項記載の圧縮力
付与装置において、前記ワークは、曲げ成形または絞り
成形を施した板材である。本発明によれば、曲げ成形ま
たは絞り成形を施すことで立体形状を有する板材の、縦
壁部分に対し、座屈を生じることなく圧縮力を付与す
る。

【００１５】また、本発明の請求項８に係る圧縮力付与
装置は、請求項１から５のいずれか１項記載の圧縮力付
与装置において、前記ワークは、ハット断面形状を有す
る板材である。本発明によれば、ハット断面形状を有す
る板材の縦壁部分に対し、座屈を生じることなく圧縮力
を付与し、残留応力を除去する。

【００１６】また、本発明の請求項９に係る圧縮力付与
装置は、請求項１から８のいずれか１項記載の圧縮力付
与装置において、前記座屈防止手段は、ワークに対し圧
縮力を付与する前に、前記ワークを所望の形状へと矯正
させるワークとの密着面を形成するものである。この構
成によれば、前記ワークは圧縮力を付与される前に、前
記密着面によって所望の形状へと矯正される。かかる状
態で、圧縮力を付与すると、ワーク内部の残留応力が除
去され、ワークは、所望の形状へと矯正された状態で、
形状を安定させる。

【００１７】また、本発明の請求項１０に係る圧縮力付
与装置は、請求項１から９のいずれか１項記載の圧縮力
付与装置において、前記圧縮手段は一対の金型によって
構成され、前記座屈防止手段は、当該一対の金型の縦壁
成形面によって構成される。この構成によれば、型締め
によって、前記ワークに圧縮力を付与することができ
る。しかも、前記一対の金型の縦壁成形面を前記座屈防
止手段としたことから、該縦壁成形面が圧縮の前後を通
して連続的にワークに密着し、ワークの座屈を防止しつ
つ、ワークの所定部分に圧縮力を付与することができ
る。

【００１８】また、本発明の請求項１１に係る圧縮力付
与装置は、請求項１０記載の圧縮力付与装置において、
前記一対の金型は曲げ成形用金型であって、一対の金型
の一方には、曲げ成形開始前から曲げ成形完了までの
間、ワークの固定部を一対の金型の他方へと押しつける
クッションを備えている。

【００１９】本発明では、前記曲げ成形用金型を用いた
曲げ成形工程中に、型締めによって、前記ワークに、残
留応力を除去するための圧縮力を付与することができ
る。しかも、曲げ成形用金型の縦壁成形面を前記座屈防
止手段としたことから、該縦壁成形面が圧縮の前後を通
して連続的にワークに密着し、ワークの座屈を防止しつ
つ、ワークの所定部分に、曲げ成形の際に生じた残留応
力を除去するための圧縮力を付与することができる。な
おかつ、曲げ成形開始前から曲げ成形完了までの間、前
記クッションによって、ワークの固定部を一対の金型の
他方へと押しつけることで、曲げ部の稜線を際立たせる
ことができる。

【００２０】また、本発明の請求項１２に係る圧縮力付
与装置は、請求項１０記載の圧縮力付与装置において、
前記一対の金型は絞り成形用金型であって、前記圧縮手
段および前記座屈防止手段は、上型と下型のポンチとで
構成され、下型には、絞り成形開始前から絞り成形完了
までの間、上型と共にワークを挟持するクッションリン
グを設けたことを特徴とする。

【００２１】本発明では、絞り成形開始前から絞り成形
完了までの間、上型と共にワークを挟持するクッション
リングによって、素材流入量を制御し、しわや割れの発
生を防止しつつ前記ワークに絞り加工を施すと共に、絞
り成形用金型の縦壁成形面を前記座屈防止手段としてい
るので、前記絞り成形用金型を用いた絞り成形工程中
に、型締めによって、前記ワークに、残留応力を除去す
るための圧縮力を付与することができる。しかも、前記
縦壁成形面が圧縮の前後を通して連続的にワークに密着
し、ワークの座屈を防止しつつ、ワークの所定部分に、
絞り成形の際に生じた残留応力を除去するための圧縮力
を付与することができる。

【００２２】また、本発明の請求項１３に係る圧縮力付
与装置は、請求項１２記載の圧縮力付与装置において、
前記クッションリングの下降範囲の下死点にワークの切
刃を設け、該切刃の側面部で前記ガイド手段を形成した
ことを特徴とする。

【００２３】本発明では、前記切刃によってワークに必
要な外形形状を形成し、かつ、ワーク端部を、前記ガイ
ド手段によって固定することで、圧縮力をワークの所定
部分に効率的に付与する。

【００２４】また、上記課題を解決するための、本発明
の請求項１４に係る圧縮力付与方法は、ワークの座屈容
易な方向に対し圧縮力を付与する圧縮力付与方法であっ
て、ワークの圧縮力を付与する範囲の全体を、圧縮の前
後を通して座屈不能に支持し、圧縮力を付与することを
特徴とする。本発明によれば、ワークに座屈を生ずるこ
となく、ワークの必要な部分に必要な圧縮力を付与する
ことができる。

【００２５】また、本発明の請求項１５に係る圧縮力付
与方法は、請求項１４記載の圧縮力付与方法において、
前記圧縮力付与の前に、前記ワークを所望の形状へと矯
正させるものである。本発明によれば、前記ワークは矯
正された状態で、圧縮力を付与されるので、ワーク内部
の残留応力が除去され、ワークは、所望の形状へと矯正
された状態で形状を安定させる。

【００２６】さらに、本発明の請求項１６に係る圧縮力
付与方法は、請求項１４または１５記載の圧縮力付与方
法において、圧縮完了までの間に前記ワーク端部の位置
を固定するものである。かかる方法によれば、圧縮力を
ワークの所定部分に効率的に付与することが可能であ
る。

【００２７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。ここで、従来技術と同一部分
及び相当する部分については同一符号で示し、詳しい説
明は省略する。

【００２８】本発明の第１の実施の形態は、図16に示す
スプリングバック等を生じたメンバーＷ₀に対し圧縮力
を付与することで、プレス成形時に生じた残留応力を除
去し、スプリングバック等を生じていないときの断面形
状を有するメンバーＷへと矯正するものである。図１に
は、本発明の第１の実施の形態に係る圧縮力付与装置の
要部を模式的に示している。この圧縮力付与装置は、上
型１と下型３とを有する一対の金型構造を有している。
また、上型１はパッド２を備えており、下型３はクッシ
ョン４を備えている。

【００２９】上型１とパッド２との、互いに隣接する端
部には、連結部５を設けている。連結部５は、図２に概
略的に示すように、交互に噛合う複数の凸部と凹部と
を、上型１およびパッド２の双方に設けたものである。
そして、連結部５の凸部と凹部との噛合いにより、上型
１とパッド２は、型締め方向（図２のＺ方向）への相対
移動は可能となるが、型締め方向と直交する方向（図２
のＸ、Ｙ方向）への動きは規制される。また、上型１と
パッド２とを離間・接近させても、連結部５の凸部と凹
部とが噛合う範囲内では、上型１とパッド２とで形成さ
れる成形面が完全に分離することを防ぎ、成形面の連続
性を維持することが可能となる。

【００３０】また、上型１とパッド２との互いに隣接す
る端部には、スペーサ挿入部６を設けている。そして、
スペーサ挿入部６に挿入するスペーサ（シム）の厚さに
応じて、上型１とパッド２とが接近し得る距離ｈを、決
定することができる。さらに、上型１とパッド２との間
には、ガスシリンダー、バネ、ウレタンストリッパー、
プレス機械の機械クッション等の、反力発生手段７を介
在させている。

【００３１】また、上型１およびパッド２の場合と同様
に、下型３と、クッション４との互いに隣接する端部に
も、交互に噛合う連結部５と、スペーサ挿入部６を設け
ている（図２参照）。よって、下型３とクッション４
は、型締め方向への相対移動は可能であるが、型締め方
向と直交する方向への動きは規制される。また、下型３
とクッション４とを離間・接近させても、連結部５の凸
部と凹部とが噛合う範囲内では、下型３とクッション４
とで形成される成形面の連続性を維持することが可能と
なる。なお、図１に示すように、下型３とクッション４
との間にも、反力発生手段７を介在させている。

【００３２】さらに、図１に示すように、下型３には、
メンバーＷ₀の端部（フランジ）Ｗaを固定するための素
材ガイド８を設けている。素材ガイド８は、型の開閉方
向と直交する方向（矢印Ｂ方向）にスライド可能であ
り、その位置に応じてフランジＷaに当接させるか否か
を選択することができる。

【００３３】ここで、図１、図３〜図５を参照しなが
ら、スプリングバック等を生じたメンバーＷ₀に対し圧
縮力を付与してプレス成形時に生じた残留応力を除去
し、スプリングバック等を生じていないときの断面形状
を有するメンバーＷへと矯正する手順を説明する。

【００３４】図１には、メンバーＷ₀を下型３およびク
ッション４にセットし、上型１を下降させて、型締めを
開始した状態を示している。また、図３には、上型１を
下降させることによって、パッド２をメンバーＷ₀に当
接させた状態を示している。この状態から更に上型１を
下降させ、図４に示すように、上型１とパッド２とで形
成される金型の成形面と、下型３とクッション４とで形
成される金型の成形面とで、メンバーＷ₀を挟持する。
この際、上型１とパッド２との間の反力発生手段７の反
力によって、パッド２はフランジＷaを下型３へと押し
付ける。なお、図示の例では、この時点で反力発生手段
７に若干の縮みを生じているが、当該時点で判力発生手
段７を縮ませないようなセッティングとする場合もあ
る。

【００３５】また、図４の時点で、上型１とパッド２と
で形成される成形面と、下型３とクッション４とで形成
される成形面とにより、メンバーＷ₀を理想の形状へと
矯正するキャビティ形状を構成している。したがって、
メンバーＷ₀は前記成形面に密着し、金型の成形面とメ
ンバーＷ₀とのクリアランスは０（mm）となる。そし
て、スプリングバック等を生じているメンバーＷ₀は、
弾性変形により、一時的にスプリングバック等を生じて
いないときの形状へと矯正される。以下、図４の状態を
第１の型締状態とも言う。

【００３６】図４に示す第１の型締状態から、更に上型
１を下降させると、反力発生手段７が縮み、上型１とパ
ッド２、下型３とクッション４は、共に接近する。この
ときの圧縮量は、スペーサ挿入部６（図２参照）に挿入
する図示しないシムの厚さによって、調整することがで
きる。

【００３７】しかも、上型１とパッド２とで形成される
成形面、および、下型３とクッション４とで形成される
成形面の連続性は、連結部５によって、上記圧力を付与
する間、維持することが可能となる。したがって、上型
１とパッド２とで形成される成形面（縦壁部分）、およ
び、下型３とクッション４とで形成される成形面（縦壁
部分）は、圧縮の前後を通して、メンバーＷ₀の縦壁部
Ｗbに対するクリアランスを０（mm）に維持する。よっ
て、メンバーＷ₀の縦壁部Ｗbに座屈を発生させること無
く、素材と平行な方向Ａ（座屈容易な方向）の圧縮力を
付与することが可能となる。以下、図５の状態を第２の
型締状態とも言う。

【００３８】また、メンバーＷ₀に圧縮力を付与する際
に、メンバーＷ₀のフランジＷaが外側に逃げてしまう
と、縦壁部Ｗbへ付与する圧縮力が不足することにな
る。よって、図５に示す圧縮完了時点までの間に、素材
ガイド８をフランジＷaに当接させて、フランジＷaの逃
げを防止する。素材ガイド８をフランジＷaに当接させ
るタイミングは、第２の型締状態となるまでに十分な圧
縮力を縦壁部Ｗbに付与できれば良い。よって、必要に
応じて、圧縮前である第１の型締状態から素材ガイド８
をフランジＷaに当接させても、圧縮の途中で素材ガイ
ド８をフランジＷaに当接させても良い。

【００３９】以上のごとく、メンバーＷ₀の縦壁部Ｗb
に、素材と平行な方向Ａの圧縮力を付与することで、縦
壁部Ｗbの残留応力は除去され、メンバーＷ₀は、スプリ
ングバック等を生じていないときの断面形状を有するメ
ンバーＷへと矯正される。

【００４０】上記構成をなす本発明の第１の実施の形態
の特徴部分をまとめると、以下のようになる。

【００４１】本発明の第１の実施の形態に係る圧縮力付
与装置は、一対の金型１,３を有し、上型１と下型３と
で構成されるキャビティの縦壁部分を、上型１およびパ
ッド２、下型３およびクッション４という、二つに分割
された部材によって構成している。

【００４２】しかも、上型１およびパッド２、下型３お
よびクッション４の互いに隣接する端部には、交互に噛
合う凸部と凹部とで構成される連結部５を設け、上型１
とパッド２、下型３とクッション４は、型締め方向（圧
縮力の付与方向）への相対移動を可能としつつ、型締め
方向と直交する方向Ｘへの動きを規制している。また、
上型１とパッド２、または、下型３とクッション４とを
離間・接近させても、連結部５の凸部と凹部とが噛合う
範囲内では、上型１とパッド２とで形成される縦壁部
分、および、下型３とクッション４とで形成される縦壁
部分の連続性を維持することが可能となる。

【００４３】よって、本発明の第１の実施の形態に係る
圧縮力付与装置は、一対の金型１,３によって、ハット
断面形状のメンバーＷ₀を表裏両面から挟持し、その
後、一対の金型１,３の縦壁成形面を、圧縮の前後を通
して連続的にメンバーＷ₀に密着させて、縦壁部Ｗbの座
屈を防止し、縦壁部Ｗbに圧縮力を付与することで、縦
壁部Ｗbの残留応力を除去し、メンバーＷ₀を理想の形状
へと矯正することが可能となる。

【００４４】さらに、上型１と下型３は、メンバーＷ₀
を理想の形状へと矯正するキャビティ形状が構成される
第１の型締め状態（図４）と、メンバーＷ₀に圧縮力を
付与する第２の型締状態（図５）とを有する。そして、
第１の型締状態で、メンバーＷ₀を所望の形状（本実施
の形態では、スプリングバック等を生じていないときの
断面形状Ｗ）へと弾性変形の範囲内で矯正し、さらに、
第２の型締状態とすることで、メンバーＷ₀の縦壁部Ｗb
に圧縮力を付与し、メンバーＷ₀の残留応力を除去し
て、スプリングバック等を生じていないときの断面形状
を有するメンバーＷへと矯正することができる。

【００４５】すなわち、本発明の第１の実施の形態で
は、一対の金型１,３は、メンバーＷ₀に圧縮力を付与す
るための圧縮手段として機能し、一対の金型１,３の成
形面は、圧縮の前後を通して連続的にメンバーＷ₀に密
着し座屈を防止する、座屈防止手段として機能してい
る。

【００４６】また、第１の型締状態（図４）から、第２
の型締状態（図５）となるまでの圧縮量は、スペーサ挿
入部６（図２参照）に挿入するシムの厚さを変更するこ
とによって、容易かつ確実に調整することができる。よ
って、必要な圧縮量を、縦壁部Ｗbに確実に付与するこ
とが可能となり、メンバーＷ₀の矯正を、正確・確実に
行なうことができる。

【００４７】さらに、下型３に素材ガイド８を設け、メ
ンバーＷ₀のフランジＷaを選択的に固定することを可能
としたので、必要に応じて、メンバーＷ₀に圧縮力を付
与する際に、メンバーＷ₀のフランジＷaが外側に逃げて
しまうことにより、圧縮力が不足することを回避するこ
とができる。よって、必要な圧縮量を、縦壁部Ｗbに確
実に付与することが可能となり、メンバーＷ₀の矯正
を、正確・確実に行なうことができる。なお、素材ガイ
ド８を上型１またはパッド２に設けても、同様の作用効
果を得ることができる。

【００４８】なお、上型１とパッド２との間に設けた反
力発生手段７、または、下型３とクッション４との間に
設けた反力発生手段７は、成形条件の如何等によって省
略することとしても、メンバーＷ₀の縦壁部Ｗbに圧縮力
を付与し、メンバーＷ₀の残留応力を除去して、スプリ
ングバック等を生じていないときの断面形状を有するメ
ンバーＷへと矯正することができる。

【００４９】図６には、金型構造の応用例として、下型
３’とクッション４’の分割位置（連結部５の位置）
を、図１（下型３、クッション４）と比較して高い位置
に設定したものを示している。また、図７には、上型
１’とパッド２’の分割位置（連結部５の位置）につい
ても、図１（上型１、パッド２）と比較して高い位置に
設定したものを示している。このように、連結部５の位
置を変えても、メンバーＷ ₀への圧縮力付与作業は、同
様に行うことが可能である。また、図示は省略するが、
連結部５、反力発生手段７を複数設けることで、上型
１、下型３を三つ以上に分割することも可能である。

【００５０】なお、本発明の第１実施の形態では、圧縮
力を付与する対象として、ハット断面形状を有するメン
バーＷを例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定さ
れるものではない。前述のごとく、一対の金型１,３の
縦壁成形面を、圧縮の前後を通して連続的にワークに密
着し座屈を防止する座屈防止手段としたことで、断面形
状の如何に関わらず、ワークの座屈を防止して、ワーク
の所定部分に圧縮力を付与することが可能である。よっ
て、ワークの縦壁部分の開き角度も特に制限されること
はない。

【００５１】さらに、前記ワークの端部を選択的に固定
するガイド手段８を設けたことにより、フランジＷa
等、ワーク端部に圧縮力を付与する方向と交差する部位
の有無にかかわらず、ワークの所定部分に効率的に圧縮
力を付与することが可能となる。当然に、フランジＷa
を有さない単なるＵ字形断面を有するものである場合に
は、ワーク端部を下型３で押えることで、ワークの所定
部分に効率的に圧縮力を付与することが可能となる。

【００５２】次に、本発明の第２の実施の形態を図８に
基づいて説明する。なお、本発明の第１の実施の形態と
同一部分及び相当する部分については、詳しい説明を省
略する。

【００５３】本発明の第２の実施の形態は、曲げ成形用
金型に圧縮力付与機能を持たせたものであり、曲げ成形
用金型の上型11および下型13によって、圧縮力付与装置
を構成する。上型11はパッド12を備えており、下型13は
クッション14を備えている。また、上型11とパッド12と
の間、下型13とクッション14との間には、夫々、反力発
生手段17（ガスシリンダー、バネ、ウレタンストリッパ
ー、プレス機械の機械クッション等）を設けている。

【００５４】上型11とパッド12との、互いに隣接する端
部には、連結部15を設けている。連結部15は、第１の実
施の形態における連結部５（図２参照）と同様の構造を
有する。また、下型13と、クッション14との互いに隣接
する端部にも、交互に噛合う連結部15を設けている。な
お、連結部15には、第１の実施の形態における連結部５
と同様に、図示しないスペーサ挿入部を設けている（図
２の符号６参照）。

【００５５】そして、上型11には、曲げ成形開始前から
曲げ成形完了までの間、素材（以下、「ワークＷ₀’」
という。）に曲げ加工を施す際の基準となる固定部
Ｗ_b’を、下型13のクッション14へと押しつけるクッシ
ョン19を備えている。クッション19は、反力発生手段20
（ガスシリンダー、バネ、ウレタンストリッパー、プレ
ス機械の機械クッション等で構成される。）によって、
上型11に支持されている。型締を行う際には、クッショ
ン19が最も早く下型13のクッション14に当接するよう
に、型開状態で、クッション19は上型11から最も突出し
た状態にある。

【００５６】また、上型11には、必要なキャビティ形状
を形成するため、クッション19を格納することが可能な
凹部11ａを設けている。さらに、下型13には、ワークＷ
₀’の端部（フランジ）Ｗa’を、選択的に固定するため
の素材ガイド18を設けている。素材ガイド18の機能は、
第１の実施の形態における素材ガイド18と同様である。

【００５７】本発明の第２の実施の形態によれば、曲げ
成形用金型を用いた曲げ成形工程中に、上型11および下
型13の型締めによって、ワークＷ₀’に、残留応力を除
去するための圧縮力を付与することができる。しかも、
曲げ成形用金型の縦壁成形面を前記座屈防止手段とした
ことから、該縦壁成形面が圧縮の前後を通して連続的に
ワークＷ₀’に密着し、ワークＷ₀’の座屈を防止しつ
つ、ワークＷ₀’の所定部分に圧縮力を付与することが
できる。なおかつ、曲げ成形開始前から曲げ成形完了ま
での間、クッション19によって、ワークＷ₀’の固定部
Ｗb’を下型13のクッション14へと押しつけることで、
曲げ部の稜線Ｗc’を際立たせることができる。

【００５８】したがって、本発明の第２の実施の形態に
よれば、曲げ成形工程中に、残留応力除去工程を組込む
ことにより、量産時における部品当りの加工工数の増加
を防ぎつつ、プレス成形品の更なる高強度化を、低コス
トで実現することができる。その他、本発明の第１の実
施の形態と同様の作用効果については、説明を省略す
る。

【００５９】次に、本発明の第３の実施の形態を図９〜
図13に基づいて説明する。なお、本発明の第１、第２の
実施の形態と同一部分及び相当する部分については、詳
しい説明を省略する。

【００６０】本発明の第３の実施の形態は、絞り成形用
金型に圧縮力付与機能を持たせたものであり、図９に示
す絞り成形用金型の上型21および下型23のポンチ23Ａに
よって、圧縮力付与装置を構成する。上型21はパッド22
を備えており、下型23のポンチ23Ａはクッション24を備
えている。また、上型21とパッド22との間、下型23のポ
ンチ23Ａとクッション24との間には、夫々、反力発生手
段27（ガスシリンダー、バネ、ウレタンストリッパー、
プレス機械の機械クッション等）を設けている。

【００６１】上型21とパッド22との、互いに隣接する端
部には、連結部25を設けている。連結部25は、第１の実
施の形態における連結部５（図２参照）と同様の構造を
有する。また、下型23のポンチ23Ａと、クッション24と
の互いに隣接する端部にも、交互に噛合う連結部25を設
けている。なお、連結部25には、第１の実施の形態にお
ける連結部５と同様に、図示しないスペーサ挿入部を設
けている（図２の符号６参照）。

【００６２】下型23には、絞り成形開始前から絞り成形
完了までの間、上型21のパッド22と共に素材（以下、
「ワークＷ₀”」という。）を挟持するクッションリン
グ23Ｂを設けている。クッションリング23Ｂは、反力発
生手段29（ガスシリンダー、バネ、ウレタンストリッパ
ー、プレス機械の機械クッション等で構成される。）に
よって、下型23に支持されている。さらに、クッション
リング23Ｂの下方には、ワークの切刃30を設け、切刃30
の段部30ａにクッションリング23Ｂを当接させること
で、クッションリング23Ｂの下降範囲の下死点を決定し
ている。また、後述のごとく、切刃30の側面部30ｂで、
ガイド手段（第１の実施の形態における素材ガイド８に
相当する。）を形成することができる。

【００６３】ここで、図９〜図13を参照しながら、ワー
クＷ₀”に対し、絞り加工を施すと共に、型締めによっ
て、ワークＷ₀”に残留応力を除去するための圧縮力を
付与する手順を説明する。

【００６４】まず、図９に示すように、板状のワークＷ
₀”を下型23のクッション24およびクッションリング23
Ｂの上にセットする。続いて、図10に示すように、上型
21を下降させて、型締めを開始する。そして、絞り成形
開始前から絞り成形完了までの間、上型21のクッション
22と下型23のクッションリング23Ｂとで、ワークＷ₀”
を挟持して素材流入量を制御し、ワークＷ₀”における
しわや割れの発生を防止しつつ、図11に示すように、ワ
ークＷ₀”に絞り加工を施していく。

【００６５】そして、図12に示すように、クッションリ
ング23Ｂが切刃30の段部30ａに当接した時点で、クッシ
ョンリング23Ｂの下降は止まり、かつ、切刃30によっ
て、ワークＷ₀”を必要な外形形状に切断する。図中の
符号Ｗｃ”は、ワークＷ₀”のスクラップ部である。な
お、図12の時点で、上型21、パッド22で形成される成形
面と、下型23のポンチ23Ａ、クッション24、クッション
リング23Ｂで形成される成形面とにより、ワークＷ₀”
を理想の形状へと絞り成形するキャビティ形状を構成し
ており、以下、図12の状態を第１の型締状態とも言う。

【００６６】図12に示す第１の型締状態から、更に上型
21を下降させると、反力発生手段27が縮み、図13に示す
ように、上型21とパッド22、下型23のポンチ23Ａとクッ
ション24は、共に接近する。しかも、上型21とパッド22
とで形成される成形面、および、下型23のポンチ23Ａと
クッション24とで形成される成形面の連続性は、連結部
25によって、上記圧力を付与する間、維持することが可
能となる。したがって、上型21とパッド22とで形成され
る成形面（縦壁部分）、および、下型23のポンチ23Ａと
クッション24とで形成される成形面（縦壁部分）は、圧
縮の前後を通して、ワークＷ₀”の縦壁部Ｗb”に対する
クリアランスを０（mm）に維持する。よって、ワークＷ
₀”の縦壁部Ｗb”に座屈を発生させること無く、素材と
平行な方向Ａ（座屈容易な方向）の圧縮力を付与するこ
とが可能となる。以下、図13の状態を第２の型締状態と
も言う。

【００６７】また、図12に示す第１の型締状態から、図
13に示す第２の型締状態までの間に、切刃30の側面部30
ｂを、フランジＷa”の逃げを防止するための、ガイド
手段として用いることで、ワークＷ₀”に圧縮力を付与
する際に、ワークＷ₀”のフランジＷa”が外側に逃げて
しまうことに起因する、縦壁部Ｗb”へ付与する圧縮力
不足を防止することができる。

【００６８】上記構成をなす本発明の第３の実施の形態
の特徴部分をまとめると、以下のようになる。すなわ
ち、絞り成形開始前から絞り成形完了までの間、上型21
のクッション22と共にワークＷ₀”を挟持するクッショ
ンリング23Ｂによって、素材流入量を制御し、しわや割
れの発生を防止しつつワークＷ₀”に絞り加工を施すと
共に、絞り成形用金型の縦壁成形面を座屈防止手段とし
ているので、型締めによって、ワークＷ₀”に、残留応
力を除去するための圧縮力を付与することができる。し
かも、前記縦壁成形面が圧縮の前後を通して連続的にワ
ークに密着し、ワークＷ₀”の座屈を防止しつつ、ワー
クＷ₀”の縦壁部Ｗb”に残留応力を除去するための圧縮
力を付与することができる。

【００６９】さらに、切刃30によってワークＷ₀”に必
要な外形形状を形成し、かつ、ワーク端部のフランジＷ
a”を、ガイド手段として機能する切刃30の側面部30ｂ
で固定することで、圧縮力をワークＷ₀”の所定部分に
効率的に付与することができる。。しかも、絞り成形と
連続してワークＷ₀”に圧縮力を付与するため、板厚減
少を抑えて、ワークＷ₀”の割れの発生を防止すること
ができる。

【００７０】したがって、本発明の第３の実施の形態に
よれば、絞り成形工程中に、残留応力除去工程を組込む
ことにより、量産時における部品当りの加工工数の増加
を防ぎつつ、プレス成形品の更なる高強度化を、低コス
トで実現することができる。

【００７１】なお、本発明の第３の実施の形態において
は、ワークＷ₀”に絞り加工と抜き加工を行うための型
構造を有する場合について説明したが、予め抜き加工が
施されたワークに対して絞り加工を行う場合には、切刃
30を省略するものとする。この場合には、ワーク端部の
フランジＷa”を固定するための、ガイド手段を、必要
に応じて別個に設けることとする。その他、本発明の第
１の実施の形態と同様の作用効果については、説明を省
略する。

【００７２】次に、本発明の第４の実施の形態を説明す
る。なお、本発明の第１〜第３の実施の形態と同一部分
及び相当する部分については、詳しい説明を省略する。

【００７３】本発明の第４の実施の形態に係る圧縮力付
与装置は、本発明の第１の実施の形態に係る圧縮力付与
装置との相違点として、メンバーＷ₀の全体の中で、意
匠面を構成する部分のみ、座屈を防止して残留応力を確
実に除去し、それ以外の部分（例えば、外部から見えな
い部分や、スクラップとして除去する部分等。）は、座
屈を容認するものである。

【００７４】具体的には、図２に示した、上型１および
パッド２、下型３およびクッション４の互いに隣接する
端部を、メンバーＷ₀の意匠面を構成しない部分に一致
させるように設け、かつ、交互に噛合う凸部と凹部とで
構成される連結部５を省略するものである。その他の構
成については、本発明の第１の実施の形態に係る圧縮力
付与装置と同様である。

【００７５】本発明の第４の実施の形態によれば、連結
部５を省略したことにより、上型１とパッド２、また
は、下型３とクッション４とを離間させた状態では、上
型１とパッド２とで形成される縦壁部分、および、下型
３とクッション４とで形成される縦壁部分の連続性は失
われるので、前述の第１の型締め状態（図４参照）から
第２の型締め状態（図５参照）へと移行する間に、メン
バーＷ₀の、上型１およびパッド２、下型３およびクッ
ション４の互いに隣接する端部の間に位置する部分に
は、座屈を生じ得ることとなる。

【００７６】しかしながら、メンバーＷ₀の意匠面を構
成する部分に関しては、上型１の縦壁成形面と、パッド
２の縦壁成形面によって、第１の型締め状態（図４参
照）から第２の型締め状態（図５参照）へと移行する
間、座屈を生ずることなく圧縮力が付与される。また、
座屈を生じ得る部分は、メンバーＷ₀の意匠面を構成し
ない部分であることから、実質的に製品の品質を低下さ
せることにはならない。

【００７７】すなわち、本発明の第４の実施の形態にお
いても、メンバーＷ₀の、圧縮力を付与する範囲（意匠
面を構成する部分）の全体を、圧縮の前後を通して座屈
不能に支持し、圧縮力を付与することに変わりはなく、
メンバーＷ₀の必要な部分に対する矯正を、正確・確実
に行なうことができる。よって、本発明の第４の実施の
形態により得られる製品は、本発明の第１の実施の形態
と同様、高品質なものとなる。

【００７８】次に、本発明の第５の実施の形態を説明す
る。なお、本発明の第１〜第４の実施の形態と同一部分
及び相当する部分については、詳しい説明を省略する。

【００７９】本発明の第５の実施の形態は、本発明の第
１の実施の形態との相違点として、素材ガイド８を用い
ることなく、ワークの端部を固定するメンバーＷ₀の端
部（フランジ）Ｗaを固定することを可能としたことに
ある。

【００８０】具体的には、図14（a）、(b)に示す型締め
状態において、メンバーＷ₀の厚さに比してパッド２と
下型３との隙間が大きくなるように、パッド２の断面ア
ールＲ₁と、下型３の断面アールＲ₂（Ｒ₁＞Ｒ₂）を設定
する。そして、図14（a）に示す第１の型締め状態で
は、メンバーＷ₀のフランジＷaと縦壁部Ｗbとの湾曲部
Ｗdの半径を比較的大きく成形して、図14（b）に示す第
２の型締め状態へと移行する間に、湾曲部Ｗdの半径を
小さく変形させて、湾曲部Ｗdを、下型３の断面アール
Ｒ₂の角部へと押し付ける。かかる湾曲部Ｗdの変形によ
り、メンバーＷ₀のフランジＷaが外側に逃げてしまうこ
とを防ぎ、縦壁部Ｗbへ付与する圧縮力が不足すること
を回避することができる。

【００８１】よって、本発明の第５の実施の形態によれ
ば、独立した機構として素材ガイド８を備えることな
く、パッド２と下型３の成形面の形状それ自体によっ
て、メンバーＷ₀のフランジＷaを固定するガイド手段を
構成したものである。したがって、本実施の形態におい
ても、メンバーＷ₀のフランジＷaを固定して、必要な圧
縮量を、縦壁部Ｗbに確実に付与することが可能とな
り、メンバーＷ₀の矯正を、正確・確実に行なうことが
できる。

【００８２】なお、図14には、メンバーＷ₀のフランジ
Ｗaと縦壁部Ｗbとが直交する形状をなす場合を例示して
いるが、本発明の第５の実施の形態はこれに限定される
ものではなく、本発明の第１の実施の形態で説明したハ
ット断面形状を有するメンバー（フランジＷaと縦壁部
Ｗbとが、直角よりも鈍角の位置関係を有している。）
についても、同様に実施することが可能である。また、
図14（ａ）、(ｂ)の下型３の断面アールＲ₂近傍に点線
で示すように、断面アールＲ₂を設定しないこととして
もよい（この場合も、断面アールＲ₁は設定する。）。
かかる場合でも、第１の型締め状態から第２の型締め状
態へと移行する間に、湾曲部Ｗdを下型３の壁面へと押
し付けることで、湾曲部Ｗdの半径を小さく変形させ
て、メンバーＷ₀のフランジＷaが外側に逃げてしまうこ
とを防ぐことができる。よって、下型３に断面アールＲ
₂を設けた場合と同様の作用効果を得ることができる。

【００８３】さて、本発明について以上の各実施の形態
に基づき説明したが、本発明は、圧縮力を付与する対象
ワークとして、上記各実施の形態のごとき板材または板
材をプレス成形したものに限らず、金型の形状を対応さ
せることによって、平板や棒材等、座屈容易な方向を有
する様々な形態の部品に対し、座屈を生ずることなく圧
縮力を付与することも可能である。そして、様々な形状
の部品に対し圧縮力を付与することで、スプリングバッ
ク等の成形不良を解消するためだけでなく、様々な加工
工程に応用することが可能である。

【００８４】

【発明の効果】本発明はこのように構成したので、以下
のような効果を有する。まず本発明の請求項１に係る圧
縮力付与装置によれば、ワークの座屈容易な方向に対
し、座屈を生ずることなく圧縮力を付与することが可能
となる。そして、当該技術をプレス成形品の修正工程に
用いれば、プレス加工工程においてスプリングバック等
の成形不良を完全に防止する必要がなく、プレス金型の
チューニング等に多くの時間をかけることを不要とする
ことができる。よって、材料高強度化が進んだ場合で
も、金型製造に要する時間の増加を回避することができ
る。また、ワークは、板材をプレス成形したものに限ら
ず、平板や棒材等、座屈容易な方向を有する様々な形態
の部品に対し、座屈を生ずることなく圧縮力を付与する
ことが可能となる。

【００８５】また、本発明の請求項２に係る圧縮力付与
装置によれば、前記座屈防止手段は圧縮の前後を通して
連続的にワークに密着することが可能となり、ワークの
座屈容易な方向に対し、座屈を生ずることなく圧縮力を
付与することが可能となる。

【００８６】また、本発明の請求項３に係る圧縮力付与
装置によれば、前記複数の部材を離間・接近させても、
部材間の連続性を維持することが可能となり、前記座屈
防止手段は圧縮の前後を通して連続的にワークに密着す
る。よって、前記座屈防止手段は圧縮の前後を通して連
続的にワークに密着することが可能となり、ワークの座
屈容易な方向に対し、座屈を生ずることなく圧縮力を付
与することが可能となる。

【００８７】また、本発明の請求項４に係る圧縮力付与
装置によれば、スペーサ挿入部に挿入するスペーサの厚
さに応じて、前記複数の部材が接近する距離を決定し、
ワークの圧縮量を調整することが可能となり、ワークに
対し、必要な圧縮量を確実に付与することが可能とな
る。

【００８８】また、本発明の請求項５に係る圧縮力付与
装置によれば、圧縮力をワークの所定部分に効率的に付
与して、ワークに対し、必要な圧縮量を確実に付与する
ことが可能となる。

【００８９】また、本発明の請求項６に係る圧縮力付与
装置によれば、板材の座屈容易な方向に対し、座屈を生
じることなく圧縮力を付与することが可能となる。ま
た、本発明の請求項７に係る圧縮力付与装置によれば、
立体形状を有する板材の、縦壁部分に対し、座屈を生じ
ることなく圧縮力を付与することが可能となる。

【００９０】さらに、本発明の請求項８に係る圧縮力付
与装置によれば、ハット断面形状を有する板材の縦壁部
分に対し、座屈を生じることなく圧縮力を付与し、残留
応力を除去することが可能となり、材料高強度化が進ん
だ場合でも、金型製造に要する時間の増加を回避するこ
とができる。

【００９１】また、本発明の請求項９に係る圧縮力付与
装置によれば、ワークを所望の形状へと矯正した状態
で、ワーク内部の残留応力を除去することが可能とな
る。さらに、本発明の請求項１０に係る圧縮力付与装置
によれば、圧縮の前後を通して連続的にワークに密着
し、ワークの座屈を防止しつつ、ワークの所定部分に圧
縮力を付与することができる。

【００９２】また、本発明の請求項１１に係る圧縮力付
与装置によれば、曲げ成形品の成形工程に、残留応力除
去工程を組込むことにより、量産時における部品当りの
加工工数の増加を防ぎつつ、曲げ成形品の更なる高強度
化を、低コストで実現することが可能となる。

【００９３】また、本発明の請求項１２に係る圧縮力付
与装置によれば、絞り成形品の成形工程に、残留応力除
去工程を組込むことにより、量産時における部品当りの
加工工数の増加を防ぎつつ、絞り成形品の更なる高強度
化を、低コストで実現することが可能となる。

【００９４】また、本発明の請求項１３に係る圧縮力付
与装置によれば、前記切刃によってワークに必要な外形
形状を形成し、かつ、ワーク端部を、前記ガイド手段に
よって固定することで、圧縮力をワークの所定部分に効
率的に付与し、絞り抜き加工による成形品の更なる高強
度化を、低コストで実現することが可能となる。

【００９５】また、本発明の請求項１４に係る圧縮力付
与方法によれば、ワークの座屈容易な方向に対し、座屈
を生ずることなく圧縮力を付与することが可能となり、
ワークを、前記所望の形状で安定させることができる。
そして、当該技術をプレス成形品の修正工程に用いれ
ば、プレス加工工程においてスプリングバック等の成形
不良を完全に防止する必要がなく、プレス金型のチュー
ニング等に多くの時間をかけることが無くなる。よっ
て、材料高強度化が進んだ場合でも、金型製造に要する
時間の増加を回避することができる。また、ワークは、
板材をプレス成形したものに限らず、平板や棒材等、座
屈容易な方向を有する様々な形態の部品に対し、座屈を
生ずることなく圧縮力を付与することが可能となる。

【００９６】また、本発明の請求項１５に係る圧縮力付
与方法によれば、ワークを所望の形状へと矯正した状態
で、ワーク内部の残留応力を除去することが可能とな
り、ワークを、前記所望の形状で安定させることができ
る。

【００９７】さらに、本発明の請求項１６に係る圧縮力
付与方法によれば、圧縮力をワークの所定部分に効率的
に付与して、ワークに対し、必要な圧縮量を確実に付与
することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態に係る圧縮力付与装
置の要部を示す断面模式図である。

【図２】図１に示す圧縮力付与装置の連結部を該略的に
示す立体図である。

【図３】図１に続き、本発明の実施の形態に係る圧縮力
付与装置によって、ワークの残留応力を除去する手順を
示す説明図であり、型締めを開始した状態を示す図であ
る。

【図４】図３に続き、ワークを上型と下型とで挟持した
状態を示す説明図である。

【図５】図４に続き、ワークに圧縮力を付与した状態を
示す説明図である。

【図６】図１に示す圧縮力付与装置の、金型構造の応用
例を示す模式図である。

【図７】図１に示す圧縮力付与装置の、金型構造の更な
る応用例を示す模式図である。

【図８】本発明の第２の実施の形態に係る曲げ成形用金
型の要部を示す断面模式図である。

【図９】本発明の第３の実施の形態に係る絞り成形用金
型の要部を示す断面模式図である。

【図１０】図９に続き、本発明の実施の形態に係る絞り
成形用金型によって、ワークに絞り成形を施す手順を示
す説明図であり、型締めを開始した状態を示す図であ
る。

【図１１】図１０に続き、ワークに絞り成形を施す過程
を示す説明図である。

【図１２】図１１に続き、ワークに絞り成形を施し、さ
らに、ワークを必要な外形形状に切断した状態を示す説
明図である。

【図１３】図１２に続き、ワークに圧縮力を付与した状
態を示す説明図である。

【図１４】本発明の第５の実施の形態に係る圧縮力付与
装置の要部を示す断面模式図であり、（a）には第１の
型締め状態を、(b)には第２の型締め状態を示してい
る。

【図１５】いわゆる「ハット断面形状」を有するメンバ
ーを示す立体図である。

【図１６】図１５に示すメンバーのスプリングバック等
を生じていないときの断面形状を有するメンバーを点線
で、スプリングバック等を生じたメンバーを、実線で示
した図である。

【符号の説明】

１上型２パッド３下型４クッション５連結部６スペーサ挿入部７反力発生手段８素材ガイドＡ座屈容易な方向Ｗ₀ メンバーＷメンバーＷa 端部Ｗb 縦壁部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ワークの座屈容易な方向に対し圧縮力を
付与する圧縮力付与装置であって、ワークの所定部分に
圧縮力を付与する圧縮手段に、圧縮の前後を通して連続
的にワークに密着し座屈を防止する座屈防止手段を設け
たことを特徴とする圧縮力付与装置。
【請求項２】前記座屈防止手段は、圧縮力の付与方向
に相対移動可能な複数の部材で形成されることを特徴と
する請求項１記載の圧縮力付与装置。
【請求項３】前記座屈防止手段を形成する複数の部材
の、互いに隣接する端部に、交互に噛合う連結部を設け
たことを特徴とする請求項２記載の圧縮力付与装置。
【請求項４】前記座屈防止手段を形成する複数の部材
の、隣接する端部に、スペーサ挿入部を設けたことを特
徴とする請求項２または３記載の圧縮力付与装置。
【請求項５】前記座屈防止手段を形成する複数の部材
のいずれかに、前記ワークの端部を選択的に固定するガ
イド手段を設けたことを特徴とする請求項２から４のい
ずれか１項記載の圧縮力付与装置。
【請求項６】前記ワークは、板材であることを特徴と
する請求項１から５のいずれか１項記載の圧縮力付与装
置。
【請求項７】前記ワークは、曲げ成形または絞り成形
を施した板材である請求項１から５のいずれか１項記載
の圧縮力付与装置。
【請求項８】前記ワークは、ハット断面形状を有する
板材である請求項１から５のいずれか１項記載の圧縮力
付与装置。
【請求項９】前記座屈防止手段は、ワークに対し圧縮
力を付与する前に、前記ワークを所望の形状へと矯正さ
せるワークとの密着面を形成することを特徴とする請求
項１から８のいずれか１項記載の圧縮力付与装置。
【請求項１０】前記圧縮手段は一対の金型によって構
成され、前記座屈防止手段は、当該一対の金型の縦壁成
形面によって構成されることを特徴とする請求項１から
９のいずれか１項記載の圧縮力付与装置。
【請求項１１】前記一対の金型は曲げ成形用金型であ
って、一対の金型の一方には、曲げ成形開始前から曲げ
成形完了までの間、ワークの固定部を一対の金型の他方
へと押しつけるクッションを備えることを特徴とする請
求項１０記載の圧縮力付与装置。
【請求項１２】前記一対の金型は絞り成形用金型であ
って、前記圧縮手段および前記座屈防止手段は、上型と
下型のポンチとで構成され、下型には、絞り成形開始前
から絞り成形完了までの間、上型と共にワークを挟持す
るクッションリングを設けたことを特徴とする請求項１
０記載の圧縮力付与装置。
【請求項１３】前記クッションリングの下降範囲の下
死点にワークの切刃を設け、該切刃の側面部で前記ガイ
ド手段を形成したことを特徴とする請求項１２記載の圧
縮力付与装置。
【請求項１４】ワークの座屈容易な方向に対し圧縮力
を付与する圧縮力付与方法であって、ワークの圧縮力を
付与する範囲の全体を、圧縮の前後を通して座屈不能に
支持し、圧縮力を付与することを特徴とする圧縮力付与
方法。
【請求項１５】前記圧縮力付与の前に、前記ワークを
所望の形状へと矯正させることを特徴とする請求項１４
記載の圧縮力付与方法。
【請求項１６】圧縮完了までの間に前記ワーク端部の
位置を固定することを特徴とする請求項１４または１５
記載の圧縮力付与方法。