JPWO2016132745A1 - 管継手 - Google Patents

Abstract

管継手は、中空の継手本体と、継手本体にねじ込まれているナットと、継手本体の内部に装着されているシール部材と、継手本体と前記ナットとの間に配置されているリテーナであって、連結状態において金属フレキシブル管の谷部に係合されている爪部と、連結状態において継手本体内に掛け止めされているリテーナ掛止部と、を有するリテーナと、を備える。

Description

本発明は、例えば都市ガスなどの流体を流動させる金属フレキシブル管が接続される管継手に関する。

都市ガス等の配管には、外形が蛇腹状に形成された金属管に軟質塩化ビニル等の樹脂被覆が施された金属フレキシブル管が広く使用されている。金属フレキシブル管を屋内に配管する場合、例えばガスコンロなどのガス機器と金属フレキシブル管とは、金属フレキシブル管用の管継手を介して接続される。金属フレキシブル管用の管継手には次の（１）、（２）に示す二つの方式のものがある。
（１）ねじ接続方式：ナットと継手本体と抜止部材とを備え、ナットと継手本体をねじ込むことで金属フレキシブル管と管継手を連結する管継手
（２）ワンタッチ接続方式：管継手に金属フレキシブル管を挿入するだけで金属フレキシブル管と管継手を連結する管継手

ねじ接続方式の管継手には、たとえば、下記特許文献１に示すものや、図５に示されるものがある。図５に示す管継手１Ａは、中空の継手本体２Ａと、継手本体２Ａの端部にねじ込まれるナット３Ａと、金属フレキシブル管Ｐの端部が突き当たるように継手本体２Ａに装着されたシール部材４Ａと、継手本体２Ａとナット３Ａの間に装着されたリテーナ６Ａとを備えている。管継手１Ａは、ナット３Ａを継手本体２Ａにねじ込むことによってリテーナ６Ａが縮径され、リテーナ６Ａが有する爪部が金属フレキシブル管Ｐの谷部に収まり、リテーナ６Ａの端面でフレキシブル管Ｐの先端がシール部材４Ａに押し付けられて、金属フレキシブル管Ｐと連結される。このタイプの管継手は、部品点数が少なくシンプルな構造であるので安価である。一方、ワンタッチ接続方式の管継手は、ねじ接続方式の管継手に比べて部品点数が多くなるので高価になるが、金属フレキシブル管を管継手に差し込むだけの作業で金属フレキシブル管と管継手とを接続可能であり施工性は非常に優れている。

特開平７−１５１２７９号公報

図５に示すようなねじ接続方式の管継手は、上述したようにナットを継手本体にねじ込むことで金属フレキシブル管と連結されるが、ナットを緩めるとリテーナによる抜け止めが解除されて金属フレキシブル管の連結が容易に解除できる。言い換えると、簡単な操作によって誰にでも容易に金属フレキシブル管と管継手の連結を解除できてしまうので、ガス配管の安全を維持する上で問題となるおそれがある。そこで、金属フレキシブル管の連結が完了した後に、容易に連結を解除することができない管継手が望まれている。

本発明は、以上を鑑みてなされたものであり、ねじ接続方式の管継手において、金属フレキシブル管と管継手の連結が完了した後に連結した状態が容易に解除されない管継手を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明の管継手は、以下の形態として実現できる。
本発明の一形態によれば、金属フレキシブル管と連結される管継手が提供される。この管継手は、
中空の継手本体と、
前記継手本体にねじ込まれているナットと、
前記継手本体の内部に装着されているシール部材と、
前記継手本体と前記ナットとの間に配置されているリテーナであって、
前記継手本体に前記ナットがさらにねじ込まれることにより前記管継手と前記金属フレキシブル管とが連結された連結状態において、前記金属フレキシブル管の谷部に係合されている爪部と、
前記連結状態において、前記継手本体内に掛け止めされているリテーナ掛止部と、を有する、リテーナと、
を備える。

この形態の管継手によれば、リテーナが連結状態において継手本体内に掛け止めされているリテーナ掛止部を有しているので、連結状態においてリテーナと継手本体とを掛け止めでき、従来の管継手に対してより確実に連結される。また、一旦金属フレキシブル管と管継手の連結が完了するとリテーナ掛止部は継手本体内に掛け止めされるので、万一ナットが緩んでもリテーナと継手本体との掛け止めは維持され、金属フレキシブル管と管継手との連結が解除されることがない。「金属フレキシブル管の谷部」とは、金属フレキシブル管において外径が最大である部分（山部）に連続し、山部よりも外径が小さい部分の全体を意味する。また、「谷部に係合されている」とは、上述の谷部に係り合っていることを意味する。

上記形態の管継手において、前記継手本体の内周面には、掛止溝部が形成されており、前記リテーナ掛止部は、前記連結状態において前記掛止溝部に掛け止めされている凸状部として構成されていてもよい。

この形態の管継手によれば、連結状態において、リテーナの外面に形成された凸状部、すなわちリテーナ掛止部が継手本体の内面に形成された掛止溝部に掛け止めされていることで、継手本体にリテーナが固定されて金属フレキシブル管の連結された状態が確実に維持される。なお、凸状部はリテーナの外面に全周にわたって形成してもよいし、リテーナの外面の円周方向に沿って複数個形成してもよい。

上記形態の管継手において、前記リテーナ掛止部は、前記連結状態において前記継手本体の内面に形成された掛止溝部に掛け止めされており、前記リテーナは、前記継手本体と共通の中心軸線を有し、前記中心軸線を中心とした周方向の全周のうちの少なくとも一部をなす環状の外観形状を有し、前記ナットが前記継手本体にねじ込まれる際のねじ込み方向に沿った先端側に位置して前記爪部と前記リテーナ掛止部とを有する先端部と、前記ねじ込み方向に沿った後端側に位置する後端部と、を有し、前記リテーナにおいて、前記ねじ込み方向に沿って前記先端部と前記後端部との間であって外周面側には、前記全周のうちの少なくとも一部に、前記ねじ込み方向と直交する直交方向を深さ方向とする溝が形成されていてもよい。

この形態の管継手によれば、リテーナにおいて、ねじ込み方向に沿って先端部と後端部との間であって外周面側には、全周方向の少なくとも一部に、ねじ込み方向と直交する直交方向を深さ方向とする溝が形成されているので、溝が形成されていない構成に比べて、先端部と後端部との間の剛性を低減できる。このため、金属フレキシブル管が管継手から外れることを抑制するために爪部の内径をより小さくした場合であっても、金属フレキシブル管の管継手への挿入時の抵抗を低減できる。したがって、金属フレキシブル管と管継手との連結が解除されることを抑制しつつ金属フレキシブル管の管継手への挿入性を向上できる。

上記形態の管継手において、前記リテーナ掛止部は、前記連結状態において前記継手本体の内面に形成された掛止溝部に掛け止めされており、前記リテーナは、前記継手本体と共通の中心軸線を有し、前記中心軸線を中心とした周方向の全周のうちの少なくとも一部をなす環状の外観形状を有し、前記ナットが前記継手本体にねじ込まれる際のねじ込み方向に沿った先端側に位置して前記爪部と前記リテーナ掛止部とを有する先端部と、前記ねじ込み方向に沿った後端側に位置する後端部と、前記ねじ込み方向に沿って前記先端部と前記後端部との間に配置され、前記先端部と前記後端部とを連結する連結部と、を有し、前記中心軸線から前記先端部の外径端までの距離は、前記中心軸線から前記後端部の外径端までの距離よりも長く、前記連結部のうちの前記ねじ込み方向に沿った少なくとも一部において、前記中心軸線から前記連結部の外径端までの距離は、前記中心軸線から前記後端部の外径端までの距離よりも短くてもよい。

この形態の管継手によれば、連結部のうちのねじ込み方向に沿った少なくとも一部において、中心軸線から連結部の外径端までの距離は、中心軸線から後端部の外径端までの距離よりも短いので、かかる距離が中心軸線から後端部の外径端までの距離以上である場合に比べて厚さが小さくなり（薄くなり）、連結部の剛性を低減できる。

上記形態の管継手において、前記ねじ込み方向と直交する直交方向に沿った前記連結部の厚さは、前記ねじ込み方向に沿って一様であり、前記連結部の内径は、前記ねじ込み方向に沿って先端側に向かうにつれて小さくなってもよい。

この形態の管継手によれば、直交方向に沿った連結部の厚さは、ねじ込み方向に沿って一様であるので、金属フレキシブル管と管継手の連結の際に応力が連結部における特定の部位に集中することを抑制できる。このため、リテーナの損傷を抑制できる。また、連結部の直交方向の厚さを加工可能な範囲で最も薄い厚さで一様として、連結部の剛性を加工可能な範囲で最も低減させることができる。

上記形態の管継手において、前記連結部の前記直交方向の厚さは、前記後端部の前記直交方向の厚さと一致してもよい。

この形態の管継手によれば、連結部の直交方向の厚さは、後端部の直交方向の厚さと一致するので、後端部から連結部にかけて金属フレキシブル管と管継手の連結の際に応力が特定の部位、すなわち、直交方向の厚さが他の部分に比べて小さい部位に集中することを抑制できる。このため、リテーナの損傷を抑制できる。

上記形態の管継手において、前記連結部の前記ねじ込み方向に沿った先端は、前記先端部における前記直交方向に沿った前記中心軸線に近い側の端部に連なっていてもよい。

この形態の管継手によれば、連結部のねじ込み方向に沿った先端は、先端部における直行方向に沿った中心軸線に近い側の端部に連なっているので、連結部のねじ込み方向に沿った先端が先端部における直交方向に沿った中心軸線に近い側の端部とは異なる部分に連なっている構成に比べて、リテーナにおいてねじ込み方向に沿って先端部と後端部との間に形成された溝の大きさ（容積）を、より大きくできる。このため、リテーナの剛性をより低減できる。

上記形態の管継手において、前記リテーナと前記ナットとは、前記継手本体に前記ナットがさらにねじ込まれる前において、互いに組み付けられて一体化されていてもよい。

この形態の管継手によれば、リテーナとナットとは、継手本体にナットがねじ込まれる前において、互いに組み付けられて一体化されているので、継手本体にナットがねじ込まれる際にナットの姿勢を変化させた場合などにおいて、リテーナの位置ずれを抑制できる。したがって、管継手と金属フレキシブル管との連結作業にかかる手間を軽減し、且つ、作業時間を短縮できる。加えて、リテーナとナットとは、継手本体にナットがねじ込まれる前において、互いに組み付けられて一体化されているので、継手本体にナットがねじ込まれる際におけるリテーナの装着忘れおよびリテーナの組み付けミスの発生を抑制できる。

上記形態の管継手において、前記継手本体は、本体掛止部を有し、前記ナットは、ナット掛止部を有し、前記本体掛止部と前記ナット掛止部とは、前記連結状態において互いに掛け止めし合ってもよい。

この形態の管継手によれば、継手本体とナットは、連結状態において互いに掛け止めし合う本体掛止部とナット掛止部をそれぞれ有するので、連結状態において互いに掛け止めされて強固に固定される。これにより、ナットが継手本体から緩みにくくなるので、金属フレキシブル管と管継手の連結が解除されるリスクがより軽減される。

第１実施形態の管継手に金属フレキシブル管を挿入した状態を示す断面図である。 リテーナの斜視図である。 第１実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。 第１実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。 第１実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。 第１実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。 第１実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。 第１実施形態の変形例における管継手を示す断面図である。 従来の管継手を示す断面図である。 第２実施形態の管継手に用いられるリテーナの斜視図である。 第２実施形態のリテーナの断面図である。 第２実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。 第２実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。 第２実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。 第２実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。 第３実施形態の管継手に用いられるリテーナの斜視図である。 第３実施形態のリテーナの断面図である。 第３実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。 第３実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。 第３実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。 第３実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。 第４実施形態の管継手の概略構成を示す断面図である。 第４実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。 第４実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。 第４実施形態の管継手と金属フレキシブル管との連結の手順を示す断面図である。

Ａ．第１実施形態：
Ａ１．管継手の構成：
図を参照して本発明の実施の形態に係る管継手の構成および作用を説明する。本実施形態の管継手１は、金属フレキシブル管Ｐと連結されて用いられる。図１に示すように、管継手１は、中空の継手本体２と、継手本体２にねじ込まれるナット３と、継手本体内部に装着され金属フレキシブル管Ｐと継手本体２とをシールするシール部材４と、耐火パッキン５と、管継手１と金属フレキシブル管Ｐとが連結された状態（以下、「連結状態」と呼ぶ）において金属フレキシブル管Ｐを保持するリテーナ６とを備えている。なお、図１に示す状態は、連結状態の前の状態、換言すると、継手本体２とナット３とが仮組みされている状態である。図１に示す仮組みの状態から、継手本体２にナット３がさらにねじ込まれて連結状態となる。上述した継手本体２と、ナット３と、シール部材４と、耐火パッキン５とは、いずれも共通の中心軸線を有する筒状または環状の外観形状を有する。また、かかる中心軸線は、管継手１と金属フレキシブル管Ｐとが連結された状態において、金属フレキシブル管Ｐの中心軸線とも共通する。

各部の詳細についてそれぞれ説明する。継手本体２は、内部に流体が流動する流路２１を有する中空の部材である。外周部は、機器などへねじ接合するためのおねじ部２ａ、ねじ込み用の工具を掛ける工具掛け部２ｂ、円筒部２ｃが形成されている。一方、内周部は、おねじ部２ａ側から順に、流路２１、各部材が収容される大径部２２が形成されている。大径部２２には、連結される金属フレキシブル管Ｐの端部が突き当たる底部に環状に彫り込まれた溝部２３が形成されている。大径部２２の内面には奥側から階段状に内径が拡大するように形成され、大径部２２の奥側の段部には環状の掛止溝部２４が形成されている。また、継手本体２の内周には、端部に向かってめねじ部２５が形成され、さらに端部側には環状に彫り込まれた溝からなる本体掛止部２６が形成されている。

ナット３は、連結されるフレキシブル管Ｐが挿入される中空の部材であり、継手本体にねじ込まれて用いられる。以降では、ナット３のねじ込み方向、すなわち、図１の左から右に向かう方向（ナット３から継手本体２に向かう方向）を、単に「ねじ込み方向」と呼ぶ。ナット３のねじ込み方向の端部には中心軸線に対して垂直な端面３１と端面３１から本体側に向かって拡径するテーパ面３２とが形成されている。ナット３の外周にはねじ込み方向の端部から順におねじ部３３と段部３４と工具掛け部３５が形成されている。段部３４にはねじ込み方向に向かって先細りとなるように設けられた凸状のナット掛止部３６が形成されている。また、おねじ部３３と工具掛け部３５との間には、たとえば赤色の塗料等により着色が施されたインジケータ部３７を有している。ナット３は、おねじ部３３を継手本体２のめねじ部２５にねじ込まれて組み付けられている。

シール部材４は、弾性部材からなるリング状の板状の部材であり、継手本体２の溝部２３内に嵌め込まれて装着されている。シール部材４は、弾性を有する材料（例えばニトリルゴム（ＮＢＲ）などのゴム材料など）で形成されている。

耐火パッキン５は、断面が円形状のリング状の部材であり、継手本体２の掛止溝部２４に装着されている。耐火パッキン５は火災などで高温になったときに体積膨張する材料（例えば膨張黒鉛を配合されたニトリルゴム（ＮＢＲ））で形成されている。

リテーナ６は、図２に示すように、円周方向の一部が切り欠かれた環状の部材である。図１に示すように、内面は金属フレキシブル管Ｐの外径よりも大径のストレート部６１と、ストレート部６１から先端部に向かって縮径するテーパ部６２とが形成されている。本実施形態において、先端とは、ナット３のねじ込み方向、すなわち図１の左から右に向かう方向（ナット３から継手本体２に向かう方向）に沿った先端を意味する。また、先端部とは、先端およびその近傍に位置する部分を意味する。リテーナ６のねじ込み方向の内径側端部には連結状態において金属フレキシブル管Ｐの谷部に係合する爪部６３が形成されている。上述の「金属フレキシブル管Ｐの谷部」とは、金属フレキシブル管Ｐにおいて外径が最大である部分（山部）に連続し、山部よりも外径が小さい部分の全体を意味する。また、「谷部に係合する」とは、上述の谷部に係り合っていることを意味する。リテーナ６の外周部においてねじ込み方向の先端部には、環状の凸状部６４が形成されている。凸状部６４のねじ込み方向側はねじ込み方向に沿って先端に向かうにつれて先細りとなるテーパ状に形成され、凸状部６４のテーパと逆側の部分には径方向に垂直な段部が形成されている。図１に示すように、リテーナ６は、継手本体２の大径部２２に装着されている。上述の凸状部６４は、請求項におけるリテーナ掛止部に相当する。

次いで、図３Ａ〜図３Ｅを参照して管継手１に金属フレキシブル管Ｐを連結する手順を
説明する。
（１）管継手の準備
図３Ａに示すように、各部材が組み付けられた管継手１を準備し、金属フレキシブル管Ｐを配管する箇所（例えば、図示しないガスコンロなどのガス機器）に取り付ける。本実施の形態の管継手の場合、ガス機器に形成されためねじに継手本体２のおねじ部２ａをねじ込んで固定する。

（２）金属フレキシブル管の挿入（金属フレキシブル管の仮連結）
図３Ｂに示すように、ガス機器に固定された管継手１のナット３側の外部から管継手１内に金属フレキシブル管Ｐを、ナット３のねじ込み方向に沿った方向に挿入する。挿入された金属フレキシブル管は、まずナット３の内部を通過し、次いで先端の一山がリテーナ６のテーパ部６２に接触する。さらに金属フレキシブル管Ｐを押し込むと、金属フレキシブル管Ｐの先端の一山はリテーナ６の爪部６３を弾性的に押し拡げ、爪部６３を乗り越える。そして、金属フレキシブル管Ｐの先端は継手本体２の底部に突き当たるまで挿入される。このとき、先端の一山が爪部６３を乗り越えるときの音や手応えを感じることで、金属フレキシブル管Ｐが管継手１内の所望の仮連結位置まで挿入されたことを知ることができる。また、金属フレキシブル管Ｐは人手により挿入されるので、金属フレキシブル管Ｐの先端の一山が爪部６３を乗り越えるために必要な挿入力は５０Ｎ〜１００Ｎ程度であることが好ましく、この挿入力の条件を満足するために、リテーナ６の爪部６３の内径やテーパ部６２の角度は実験などによって適宜決定される。この段階において、作業者は、金属フレキシブル管Ｐの先端側の山（上記の場合、一山）が爪部６３を乗り越えており、金属フレキシブル管Ｐが管継手１から簡単に抜け落ちないように挿入されていることを確認するために、金属フレキシブル管Ｐを挿入方向（ねじ込み方向）とは反対方向に引っ張る作業（以下、「引っ張り確認作業」と呼ぶ）を実行してもよい。

（３）金属フレキシブル管の連結
金属フレキシブル管Ｐが仮連結された後、ナット３を継手本体２に対してねじ込んで金属フレキシブル管Ｐを継手に連結する。先ず、図３Ｃに示すように、ナット３をテーパ面３２がリテーナ６に接触するまでねじ込む。さらにナット３をねじ込むと、図３Ｄに示すように、リテーナ６はテーパ面３２に沿って変形して縮径し、金属フレキシブル管Ｐの先端から一つ目の谷部に爪部６３が係合する。さらに、図３Ｅに示すように、ナット３を継手本体２の端面に当たるまでねじ込むと、リテーナ６はナット３の端面３１で継手本体奥側に向かって押し込まれる。このとき、金属フレキシブル管Ｐの先端の一山は、リテーナ６の進行方向側の端面でシール部材４に向かって押圧され押しつぶされる。また、Ｂ部拡大図に示すように、リテーナ６は、端部外周に形成された凸状部６４が継手本体２の掛止溝部２４に掛止する。リテーナ６が掛止溝部２４に掛止した状態は、継手本体２からナット３が外されても維持されるので、一旦金属フレキシブル管Ｐの連結が完了すれば、金属フレキシブル管Ｐと管継手１との連結が簡単には解除されない。

また、Ａ部拡大図に示すように、ナット３が継手本体２の端部に接触するまでねじ込まれて金属フレキシブル管Ｐの連結が完了したとき、ナット３のナット掛止部３６と継手本体２の本体掛止部２６とは互いに引っ掛かり掛止する。これによって、金属フレキシブル管Ｐの連結完了後にナット３と継手本体２とは簡単には分解されない。このように、リテーナ６と継手本体２との掛止構造と、ナット３と継手本体２との掛止構造の両方を備えることで、金属フレキシブル管の連結後に連結を解除されてしまうリスクをより軽減することができる。

また、ナット３が継手本体２の端部に接触するまでねじ込まれて金属フレキシブル管Ｐの連結が完了したとき、ナット３のインジケータ部３７が継手本体２の内部に完全に入り込み、管継手１の外部から見えなくなる。作業者は、インジケータ部３７が完全に見えなくなることを確認することで、金属フレキシブル管の連結の完了を確認することができる。インジケータ部３７は、ねじ込まれたときに継手本体内に入り込むナットの外面の塗料の他に、図４に示す形態であってもよい。

Ａ２．第１実施形態の変形例：
図４に示される管継手１’は、ねじ込まれたときに継手本体内に入り込むナット３’の外周部にＯリング３７’が装着されている。Ｏリング３７’の色は、外部がら確認しやすい色（例えば赤色など）に設定されている。管継手１’で金属フレキシブル管Ｐを連結した場合、ナット３’を継手本体２’に突き当たるまでねじ込むと、Ｏリング３７’は継手本体２’の内部に入り込み継手本体２’の外部から見えなくなる。したがって、作業者は継手外部からＯリング３７’が見えるか否かを確認することで金属フレキシブル管の連結の完了を確認することができる。

Ｂ．第２実施形態：
Ｂ１．リテーナの構成：
図６は、第２実施形態の管継手に用いられるリテーナ１６０の斜視図である。図７は、第２実施形態のリテーナ１６０の断面図である。図７では、リテーナ１６０の中心軸線ＣＸ１を含む上半分の断面を示している。なお、リテーナ１６０の中心軸線ＣＸ１は、ねじ込み方向ＤＩと平行である。第２実施形態の管継手は、リテーナ６に代えてリテーナ１６０が用いられている点において、第１実施形態の管継手１と異なる。第２実施形態の管継手における他の構成は、第１実施形態の管継手１と同じであるので、同一の構成には同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

リテーナ１６０は、ねじ込み方向ＤＩの先端に位置する先端部１６６と、ねじ込み方向ＤＩの後端に位置する後端部１６１と、ねじ込み方向ＤＩに沿って先端部１６６と後端部１６１との間に配置され、先端部１６６と後端部１６１とを連結する連結部１６２とを備える。

図７に示すように、先端部１６６は、リテーナ掛止部１６４と、爪部１６３と、立設部１６５とを備える。リテーナ掛止部１６４は、先端部１６６において最も外周側（中心軸線ＣＸ１から最も離れた側）に位置し、第１実施形態の凸状部６４と同様な役割を果たす。爪部１６３は、先端部１６６において最も内周側（中心軸線ＣＸ１に最も近い側）に位置し、第１実施形態の爪部６３と同様な役割を果たす。立設部１６５は、ねじ込み方向ＤＩと垂直な方向に延設され、リテーナ掛止部１６４と爪部１６３とを連結する。

後端部１６１は、最後端にテーパ面１６９を有する。かかるテーパ面１６９は、ナット３のねじ込みの際にナット３のテーパ面３２と当接する。後端部１６１において上述のテーパ面１６９が形成された部分を除いた部分は、ねじ込み方向ＤＩと平行に延設されており、かかる部分のねじ込み方向ＤＩと直交する方向（以下、「直交方向」と呼ぶ）の厚さは、ねじ込み方向ＤＩに沿って厚さｄ１で一様である。

連結部１６２の内径および外径は、ねじ込み方向ＤＩに沿って先端側に向かうにつれて小さくなっている。連結部１６２の直交方向の厚さは、ねじ込み方向ＤＩに沿って厚さｄ２で一様である。本実施形態において、連結部１６２の厚さｄ２は、後端部１６１の厚さｄ１と等しい。連結部１６２の先端は、先端部１６６における直交方向に沿った中心軸線ＣＸ１に近い側の端部、すなわち、爪部１６３に連なっている。

ここで、中心軸線ＣＸ１から先端部１６６の外径方向の端部（以下、「外径端」と呼ぶ）、すなわち、リテーナ掛止部１６４の外径端までの距離ｒ３は、中心軸線ＣＸ１から後端部１６１の外径端までの距離ｒ１よりも長い。また、連結部１６２のうち、後端部１６１と連なる部分を除く他の部分の外径端と中心軸線ＣＸ１との間の距離ｒ２は、中心軸線ＣＸ１から後端部１６１の外径端までの距離ｒ１よりも短い。

上述のような先端部１６６、後端部１６１および連結部１６２の構成に基づくと、リテーナ１６０の構成は、以下のように換言することができる。すなわち、リテーナ１６０において、ねじ込み方向ＤＩに沿って先端部１６６と後端部１６１との間には、中心軸線ＣＸ１を中心とする全周のうちの一部に、ねじ込み方向ＤＩと交わる方向を深さ方向とする溝１６７が形成されている。

図７に示す先端部１６６の内径、すなわち、爪部１６３の内径ｒ４は、第１実施形態における爪部６３の内径よりも小さい。このため、爪部１６３と金属フレキシブル管Ｐとの掛かり代（ねじ込み方向ＤＩに見て金属フレキシブル管Ｐの山とリテーナ１６０とが重なる領域の中心軸線と直交する方向の長さ）は、第１実施形態よりも大きい。したがって、上述した引き抜き確認作業を実行する際に、金属フレキシブル管Ｐが抜けてしまうことを抑制できる。他方、リテーナ１６０には、ねじ込み方向ＤＩと交わる方向を深さ方向とする溝１６７が形成されているので、かかる溝１６７が形成されていない構成に比べて、リテーナ１６０の剛性を低減できる。このため、金属フレキシブル管Ｐの管継手への挿入時の抵抗を低減でき、金属フレキシブル管Ｐの挿入性の低下を抑制できる。

Ｂ２．管継手と金属フレキシブル管との連結手順：
図８〜図１１を参照して、第２実施形態の管継手に金属フレキシブル管Ｐを連結する手順を説明する。図８は、第１実施形態の図３Ａに相当する状態を示す。また、図９は第１実施形態の図３Ｂに相当する状態を、図１０は第１実施形態の図３Ｃに相当する状態を、図１１は第１実施形態の図３Ｅに相当する状態を、それぞれ示す。以下では、第１実施形態との相違する手順のみを詳細に説明し、その他の手順については省略または簡略化して説明する。

図８に示すように、各部材が組み付けられた第２実施形態の管継手１００が準備され、継手本体２側に金属フレキシブル管Ｐを配管する装置が取り付けられる。

図９に示すように、金属フレキシブル管Ｐがナット３側から管継手１００の内部に挿入される。金属フレキシブル管Ｐの先端の一山が爪部１６３に接した際、第１実施形態に比べて爪部１６３と金属フレキシブル管Ｐ（山）との掛かり代が大きいものの、溝１６７の存在によってリテーナ１６０の剛性は低減されているので、爪部１６３は弾性的に押し拡げられる。このため、金属フレキシブル管Ｐの先端の一山は爪部１６３を乗り越えて、ねじ込み方向ＤＩの先端側へと移動する。

本実施形態では、図９に示す状態で引っ張り確認作業が実行される。かかる作業では、金属フレキシブル管Ｐを挿入する際に加える力に比べて小さい力で、金属フレキシブル管Ｐがねじ込み方向ＤＩと反対方向に引っ張られる。本実施形態では、第１実施形態に比べて爪部１６３と金属フレキシブル管Ｐ（山）との掛かり代が大きいため、金属フレキシブル管Ｐがねじ込み方向ＤＩと反対方向に引っ張られても金属フレキシブル管Ｐの先端の一山は爪部１６３を乗り越えることができず、金属フレキシブル管Ｐが管継手１００から外れる（抜ける）ことが抑制される。

その後、図１０に示すように、ナット３が継手本体２にねじ込まれ、ナット３のテーパ面３２に沿ってリテーナ１６０（後端部１６１）が変形して縮径しつつ、爪部１６３が金属フレキシブル管Ｐの先端から一つ目の谷部に係合する。さらにナット３がねじ込まれて連結が完了すると（連結状態になると）、図１１に示すように、金属フレキシブル管Ｐの先端の一山はリテーナ１６０によって押しつぶされる。また、先端部１６６のリテーナ掛止部１６４は、継手本体２の掛止溝部２４に掛け止めされ、金属フレキシブル管Ｐと管継手１００との連結が簡単には解除されない状態となる。

以上説明した第２実施形態の管継手１００では、ねじ込み方向ＤＩに沿って先端部１６６と後端部１６１との間であって外周面側には、全周方向の少なくとも一部に、ねじ込み方向ＤＩと交わる方向を深さ方向とする溝１６７が形成されているので、かかる溝１６７が形成されていない構成に比べて、先端部１６６と後端部１６１との間の剛性を低減できる。このため、金属フレキシブル管Ｐが管継手１００から外れることを抑制するために爪部１６３の内径ｒ４をより小さくした場合であっても、金属フレキシブル管Ｐの管継手１００への挿入時の抵抗を低減できる。したがって、金属フレキシブル管Ｐと管継手１００との連結が解除されることを抑制しつつ金属フレキシブル管Ｐの管継手１００への挿入性を向上できる。

また、連結部１６２のうちのねじ込み方向ＤＩに沿った少なくとも一部（後端部１６１と接する部分を除くその他の部分）において、中心軸線ＣＸ１から連結部１６２の外径端までの距離ｒ２は、中心軸線ＣＸ１から後端部１６１の外径端までの距離ｒ１よりも短いので、かかる距離ｒ２が距離ｒ１以上である場合に比べて、連結部１６２の剛性を低減できる。

また、連結部１６２の直交方向の厚さｄ２は、ねじ込み方向ＤＩに沿って一様であるので、金属フレキシブル管Ｐと管継手１００の連結の際に応力が連結部１６２における特定の部位に集中することを抑制できる。このため、リテーナ１６０の損傷を抑制できる。また、連結部１６２の直交方向の厚さｄ２を、加工可能な範囲且つ金属フレキシブル管Ｐの先端側の一山を押しつぶすことが可能な剛性を実現可能な範囲において最も薄い厚さで一様として、連結部１６２の剛性を加工可能な範囲且つ上記剛性を実現可能な範囲で最も低減させることができる。

また、連結部１６２の直交方向の厚さｄ２は、後端部１６１の直交方向の厚さｄ１と等しいので、後端部１６１から連結部１６２にかけて金属フレキシブル管Ｐと管継手１００の連結の際に応力が特定の部位、すなわち、直交方向の厚さが他の部分に比べて小さい部位に集中することを抑制できる。このため、リテーナ１６０の損傷を抑制できる。

また、連結部１６２の先端は、先端部１６６における直行方向に沿った中心軸線ＣＸ１に近い側の端部、すなわち、爪部１６３に連なっているので、連結部１６２の先端が先端部１６６における直交方向に沿った中心軸線ＣＸ１に近い側の端部とは異なる部分に連なっている構成に比べて、リテーナ１６０においてねじ込み方向ＤＩに沿って先端部１６６と後端部１６１との間に形成された溝１６７の大きさ（容積）を、より大きくできる。このため、リテーナ１６０の剛性をより低減できる。

Ｃ．第３実施形態：
Ｃ１．リテーナの構成：
図１２は、第３実施形態の管継手に用いられるリテーナ２６０の斜視図である。図１３は、第３実施形態のリテーナ２６０の断面図である。図１３では、リテーナ２６０の中心軸線ＣＸ２を含む上半分の断面を示している。なお、リテーナ２６０の中心軸線ＣＸ２は、ねじ込み方向ＤＩと平行である。第３実施形態の管継手は、リテーナ１６０に代えてリテーナ２６０が用いられている点において、第２実施形態の管継手１００と異なる。第３実施形態の管継手における他の構成は、第２実施形態の管継手１００と同じであるので、同一の構成には同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

リテーナ２６０は、ねじ込み方向ＤＩの先端側に位置する先端部２６６と、ねじ込み方向ＤＩの後端側に位置する後端部２６１と、ねじ込み方向ＤＩに沿って先端部２６６と後端部２６１との間に配置され、先端部２６６と後端部２６１とを連結する連結部２６２とを備える。

先端部２６６は、リテーナ掛止部２６４と、爪部２６３と、立設部２６５とを備える。リテーナ掛止部２６４は、第２実施形態のリテーナ掛止部１６４と同様な役割を果たす。同様に、爪部２６３は第２実施形態の爪部１６３と、立設部２６５は第２実施形態の立設部１６５と、それぞれ同様な役割を果たす。

第３実施形態の後端部２６１は、テーパ面２７１よりも先端側に位置する部分の大きさが小さい点において、第２実施形態の後端部１６１と異なる。第３実施形態の後端部２６１の直交方向の厚さのねじ込み方向ＤＩの平均値ｄ１１は、第２実施形態の後端部１６１の厚さｄ１よりも大きい。

第３実施形態の連結部２６２は、先端側の内周側に、爪部２６３の内周面へと連続するテーパ面２７２が形成されている点と、かかるテーパ面２７２が形成されている部分を除く他の部分において内径および外径が一様である点とにおいて、第２実施形態の連結部１６２と異なり、他の構成は、第２実施形態の連結部１６２と同じである。連結部２６２の先端側の内周側に形成されたテーパ面２７２は、ねじ込み方向ＤＩに沿って先端に向かうにつれて次第に内径が小さくなる面である。かかるテーパ面２７２を除く連結部２６２の他の部分の直交方向の厚さｄ１２は、後端部２６１の直交方向の平均厚さｄ１１よりも小さい。

中心軸線ＣＸ２から、後端部２６１、連結部２６２、および先端部２６６のそれぞれの外径端までの距離の関係は、第２実施形態と同様である。すなわち、中心軸線ＣＸ２から先端部２６６の外径端までの距離ｒ１３は、中心軸線ＣＸ２から後端部２６１の外径端までの距離ｒ１１よりも長い。また、中心軸線ＣＸ２から連結部２６２の外径端までの距離ｒ１２は、中心軸線ＣＸ２から後端部２６１の外径端までの距離ｒ１１よりも短い。

上述のような先端部２６６、後端部２６１および連結部２６２の構成に基づくと、第３実施形態のリテーナ２６０の構成は、第２実施形態のリテーナ１６０と同様に、以下のように換言することができる。すなわち、リテーナ２６０において、ねじ込み方向ＤＩに沿って先端部２６６と後端部２６１との間であって外周面側には、中心軸線ＣＸ２を中心とする全周のうちの一部に、ねじ込み方向ＤＩと交わる方向を深さ方向とする溝２６７が形成されている。

図１３に示す先端部２６６の内径、すなわち、爪部２６３の内径ｒ１４は、第１実施形態における爪部６３の内径よりも小さい。このため、爪部２６３と金属フレキシブル管Ｐとの掛かり代は、第１実施形態よりも大きい。したがって、第２実施形態と同様に、引っ張り確認作業を実行する際に、金属フレキシブル管Ｐが外れてしまうことをより抑制できる。また、リテーナ２６０には、ねじ込み方向ＤＩと交わる方向を深さ方向とする溝２６７が形成されているので厚さが小さく（薄く）、かかる溝２６７が形成されていない構成に比べて、リテーナ２６０の剛性を低減できる。このため、掛かり代が大きい場合であっても、金属フレキシブル管Ｐの管継手への挿入時の抵抗を低減でき、金属フレキシブル管Ｐの挿入性の低下を抑制できる。

Ｃ２．管継手と金属フレキシブル管との連結手順：
図１４〜図１７を参照して、第３実施形態の管継手に金属フレキシブル管Ｐを連結する手順を説明する。図１４は、第２実施形態の図８に相当する状態を示す。また、図１５は第２実施形態の図９に相当する状態を、図１６は第２実施形態の図１０に相当する状態を、図１７は第２実施形態の図１１に相当する状態を、それぞれ示す。以下では、第２実施形態の手順と同じ手順を、省略または簡略化して説明する。

図１４に示すように、各部材が組み付けられた第３実施形態の管継手２００が準備され、継手本体２側に金属フレキシブル管Ｐを配管する装置が取り付けられる。

図１５に示すように、金属フレキシブル管Ｐがナット３側から管継手２００の内部に挿入される。金属フレキシブル管Ｐの先端は、リテーナ２６０のテーパ面２７２に突き当たり、その後、テーパ面２７２に沿ってねじ込み方向ＤＩに挿入される。このとき、リテーナ２６０は、金属フレキシブル管Ｐから径方向外側に向かって力を受けるため、リテーナ２６０は拡径する。金属フレキシブル管Ｐの先端の一山が爪部２６３に接した際、第１実施形態に比べて爪部２６３と金属フレキシブル管Ｐ（山）との掛かり代が大きいものの、溝２６７の存在によってリテーナ２６０の剛性は低減されているので、爪部２６３は弾性的に押し拡げられる。このため、金属フレキシブル管Ｐの先端の一山は爪部２６３を乗り越えて、ねじ込み方向ＤＩの先端側へと移動する。

本実施形態では、図１５に示す状態で引っ張り確認作業が実行される。かかる作業では、金属フレキシブル管Ｐを挿入する際に加える力に比べて小さい力で、金属フレキシブル管Ｐがねじ込み方向ＤＩと反対方向に引っ張られる。本実施形態においても、第１実施形態に比べて爪部２６３と金属フレキシブル管Ｐ（山）との掛かり代が大きいため、金属フレキシブル管Ｐがねじ込み方向ＤＩと反対方向に引っ張られても金属フレキシブル管Ｐの先端の一山は爪部２６３を乗り越えることができず、金属フレキシブル管Ｐが管継手２００から外れることが抑制される。

その後、図１６に示すように、ナット３が継手本体２にねじ込まれ、ナット３のテーパ面３２に沿ってリテーナ２６０（後端部２６１）が変形して縮径しつつ、爪部２６３が金属フレキシブル管Ｐの先端から一つ目の谷部に係合する。さらにナット３がねじ込まれて連結が完了すると（連結状態になると）、図１７に示すように、金属フレキシブル管Ｐの先端の一山はリテーナ２６０によって押しつぶされる。また、先端部２６６のリテーナ掛止部２６４は、継手本体２の掛止溝部２４に掛け止めされ、金属フレキシブル管Ｐと管継手２００との連結が簡単には解除されない状態となる。また、この状態において、連結部２６２の先端側且つ内周側に形成されているテーパ面２７２は、金属フレキシブル管Ｐの山部の斜面と接しない。換言すると、連結部２６２の先端側かつ内周面側に形成されているテーパ面２７２の角度は、金属フレキシブル管Ｐの管継手２００への連結が完了した状態において、金属フレキシブル管Ｐの山部の傾きと干渉しない角度に設定されている。

以上説明した第３実施形態の管継手２００は、第２実施形態の管継手１００と同様な効果を奏する。

Ｄ．第４実施形態：
Ｄ１．管継手の構成：
図１８は、第４実施形態の管継手の概略構成を示す断面図である。図１８では、便宜上、リテーナ２６０の中心軸線ＣＸ２を含む管継手３００の断面のうちの上半分を示している。また、図１８では、金属フレキシブル管Ｐと連結する前の管継手３００の状態を示している。第４実施形態の管継手３００は、ナット３に代えてナット３ａを備えている点と、リテーナ２６０とナット３ａとは、継手本体２にナット３ａがねじ込まれる前において互いに組み付けられて一体化されている点とにおいて、第３実施形態の管継手２００と異なる。第４実施形態の管継手３００における他の構成は、第３実施形態の管継手２００と同じであるので、同一の構成要素には同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

図１８に示すように、ナット３ａの先端の内周側には、係合部３３１が形成されている。係合部３３１は、テーパ面３２に対して先端側かつ外径端側に配置され、ねじ込み方向ＤＩに向かって突出している。また、係合部３３１の先端部は、係合部３３１の基端部に比べて直交方向の厚さが大きく形成されている。このため、係合部３３１の基端部には、直交方向を深さ方向とする環状の溝が形成されている。図１８に示す状態において、かかる溝にリテーナ２６０の後端部２６１が係合する。

Ｄ２．管継手と金属フレキシブル管との連結手順：
図１９〜２１および上述の図１８を参照して、第４実施形態の管継手に金属フレキシブル管Ｐを連結する手順を説明する。図１８は、第３実施形態の図１４に相当する状態を示す。また、図１９は第３実施形態の図１５に相当する状態を、図２０は第３実施形態の図１６に相当する状態を、図２１は第３実施形態の図１７に相当する状態を、それぞれ示す。以下では、第３実施形態の手順と同じ手順を、省略または簡略化して説明する。

図１８に示すように、各部材が組み付けられた第３実施形態の管継手３００が準備され、継手本体２側に金属フレキシブル管Ｐを配管する装置が取り付けられる。ここで、図１８に示す状態の前、すなわち、継手本体２にナット３ａがねじ込まれる前において、リテーナ２６０の後端部２６１は、予めナット３ａの係合部３３１に係合している。このため、継手本体２にナット３ａがねじ込まれる際および図１８に示す状態において、管継手３００の姿勢を変化させた場合、例えば、図１８に示す状態から９０度回転させて、中心軸線ＣＸ２が鉛直方向と平行となるように管継手３００の姿勢を変化させた場合であっても、リテーナ２６０の位置ずれを抑制できる。したがって、管継手３００と金属フレキシブル管Ｐとの連結作業にかかる手間を軽減し、且つ、作業時間を短縮できる。加えて、継手本体２にナット３ａがねじ込まれる前においてリテーナ２６０の後端部２６１は、予めナット３ａの係合部３３１に係合しているので、換言すると、継手本体２にナット３ａがねじ込まれる前においてリテーナ２６０とナット３ａとは、互いに組み付けられて一体化されているので、継手本体２にナット３ａがねじ込まれる際におけるリテーナ２６０の装着忘れおよびリテーナ２６０の組み付けミスの発生を抑制できる。

図１９に示すように、金属フレキシブル管Ｐがナット３側から管継手３００の内部に挿入される。金属フレキシブル管Ｐの先端の一山が爪部２６３に接した際、第１実施形態に比べて爪部２６３と金属フレキシブル管Ｐ（山）との掛かり代が大きいものの、溝２６８の存在によってリテーナ２６０の剛性は低減されているので、爪部２６３は弾性的に押し拡げられる。このため、金属フレキシブル管Ｐの先端の一山は爪部２６３を乗り越えて、ねじ込み方向ＤＩの先端側へと移動する。

本実施形態では、図１９に示す状態で引っ張り確認作業が実行される。かかる作業では、金属フレキシブル管Ｐを挿入する際に加える力に比べて小さい力で、金属フレキシブル管Ｐがねじ込み方向ＤＩと反対方向に引っ張られる。本実施形態においても、第１実施形態に比べて爪部２６３と金属フレキシブル管Ｐ（山）との掛かり代が大きいため、金属フレキシブル管Ｐがねじ込み方向ＤＩと反対方向に引っ張られても金属フレキシブル管Ｐの先端の一山は爪部２６３を乗り越えることができず、金属フレキシブル管Ｐが管継手３００から外れることが抑制される。

その後、図２０に示すように、ナット３が継手本体２にねじ込まれ、ナット３のテーパ面３２に沿ってリテーナ２６０（後端部２６１）が変形して縮径しつつ、爪部２６３が金属フレキシブル管Ｐの先端から一つ目の谷部に係合する。さらにナット３がねじ込まれて連結が完了すると（連結状態になると）、図２１に示すように、金属フレキシブル管Ｐの先端の一山はリテーナ２６０によって押しつぶされる。また、先端部２６６のリテーナ掛止部２６４は、継手本体２の掛止溝部２４に掛け止めされ、金属フレキシブル管Ｐと管継手３００との連結が簡単には解除されない状態となる。

以上説明した第４実施形態の管継手３００は、第３実施形態の管継手２００と同様な効果を奏する。加えて、継手本体２にナット３ａがねじ込まれる前においてリテーナ２６０の後端部２６１は、予めナット３ａの係合部３３１に係合している。換言すると、継手本体２にナット３ａがねじ込まれる前においてリテーナ２６０とナット３ａとは、互いに組み付けられて一体化されている。したがって、継手本体２にナット３ａをねじ込む際、およびねじ込まれた状態において、管継手３００の姿勢を変化させた場合であっても、リテーナ２６０の位置ずれを抑制でき、管継手３００と金属フレキシブル管Ｐとの連結作業にかかる手間を軽減し、且つ、作業時間を短縮できる。また、継手本体２にナット３ａがねじ込まれる際におけるリテーナ２６０の装着忘れおよびリテーナ２６０の組み付けミスの発生を抑制できる。

Ｅ．変形例：
Ｅ．変形例１：
各実施形態において、リテーナ６，１６０，２６０は、いずれも周方向の全周のうちの一部が切り欠かれた外観形状を有していたが、これに代えて、切り欠かれた部分を有しない完全な環状の外観形状を有しても良い。すなわち、一般には、継手本体２と共通の中心軸線を有して、中心軸線を中心とした周方向の全周のうち少なくとも一部を成す環状の外観形状を有するリテーナを備えた管継手を、本発明の管継手に適用することができる。

Ｅ２．変形例２：
第２実施形態において、連結部１６２の先端は、先端部１６６における直交方向に沿った中心軸線ＣＸ１に近い側の端部、すなわち、爪部１６３に連なっていたが、爪部１６３に代えて、立設部１６５と連なってもよい。

Ｅ３．変形例３：
第２実施形態において、連結部１６２の直交方向の厚さは、ねじ込み方向ＤＩに沿って一様であったが、本発明はこれには限定されない。ねじ込み方向ＤＩに沿って先端側に向かうにつれて次第に厚さが小さくなってもよい。また、これとは反対に、ねじ込み方向ＤＩに沿って先端側に向かうにつれて次第に厚さが大きくなってもよい。

１：管継手
２：継手本体、２ａ：おねじ部、２ｂ：工具掛け部、２ｃ：円筒部、２１：流路、２２：
大径部、２３：溝部、２４：掛止溝部、２５：めねじ部、２６：本体掛止部
３：ナット、３１：端面、３２：テーパ面、３３：おねじ部、３４：段部、３５：工具掛
け部、３６：ナット掛止部、３７：インジケータ部
４：シール部材
５：耐火パッキン
６：リテーナ、６１：ストレート部、６２：テーパ部、６３：爪部、６４：凸状部
１００：管継手、１６０：リテーナ、１６１：後端部、１６２：連結部、１６３：爪部、１６４：リテーナ掛止部、１６５：立設部、１６６：先端部、１６７：溝、１６９：テーパ面
２００：管継手
２６０：リテーナ、２６１：後端部、２６２：連結部、２６３：爪部、２６４：リテーナ掛止部、２６５：立設部、２６６：先端部、２６７：溝、２７１：テーパ面、２７２：テーパ面
３００：管継手
３ａ：ナット
ＣＸ１：中心軸線、ＣＸ２：中心軸線
ＤＩ：ねじ込み方向
Ｐ：金属フレキシブル管

Claims (9)

1. 金属フレキシブル管と連結される管継手であって、
   中空の継手本体と、
   前記継手本体にねじ込まれているナットと、
   前記継手本体の内部に装着されているシール部材と、
   前記継手本体と前記ナットとの間に配置されているリテーナであって、
   前記継手本体に前記ナットがさらにねじ込まれることにより前記管継手と前記金属フレキシブル管とが連結された連結状態において、前記金属フレキシブル管の谷部に係合されている爪部と、
   前記連結状態において、前記継手本体内に掛け止めされているリテーナ掛止部と、を有する、リテーナと、
   を備える、管継手。
2. 請求項１に記載の管継手において、
   前記継手本体の内周面には、掛止溝部が形成されており、
   前記リテーナ掛止部は、前記連結状態において前記掛止溝部に掛け止めされている凸状部として構成されている、管継手。
3. 請求項１または請求項２に記載の管継手において、
   前記リテーナ掛止部は、前記連結状態において前記継手本体の内面に形成された掛止溝部に掛け止めされており、
   前記リテーナは、
   前記継手本体と共通の中心軸線を有し、前記中心軸線を中心とした周方向の全周のうちの少なくとも一部をなす環状の外観形状を有し、
   前記ナットが前記継手本体にねじ込まれる際のねじ込み方向に沿った先端側に位置して前記爪部と前記リテーナ掛止部とを有する先端部と、前記ねじ込み方向に沿った後端側に位置する後端部と、を有し、
   前記リテーナにおいて、前記ねじ込み方向に沿って前記先端部と前記後端部との間であって外周面側には、前記全周のうちの少なくとも一部に、前記ねじ込み方向と直交する直交方向を深さ方向とする溝が形成されている、管継手。
4. 請求項１または請求項２に記載の管継手において、
   前記リテーナ掛止部は、前記連結状態において前記継手本体の内面に形成された掛止溝部に掛け止めされており、
   前記リテーナは、
   前記継手本体と共通の中心軸線を有し、前記中心軸線を中心とした周方向の全周のうちの少なくとも一部をなす環状の外観形状を有し、
   前記ナットが前記継手本体にねじ込まれる際のねじ込み方向に沿った先端側に位置して前記爪部と前記リテーナ掛止部とを有する先端部と、前記ねじ込み方向に沿った後端側に位置する後端部と、前記ねじ込み方向に沿って前記先端部と前記後端部との間に配置され、前記先端部と前記後端部とを連結する連結部と、を有し、
   前記中心軸線から前記先端部の外径端までの距離は、前記中心軸線から前記後端部の外径端までの距離よりも長く、
   前記連結部のうちの前記ねじ込み方向に沿った少なくとも一部において、前記中心軸線から前記連結部の外径端までの距離は、前記中心軸線から前記後端部の外径端までの距離よりも短い、管継手。
5. 請求項４に記載の管継手において、
   前記ねじ込み方向と直交する直交方向に沿った前記連結部の厚さは、前記ねじ込み方向に沿って一様であり、
   前記連結部の内径は、前記ねじ込み方向に沿って先端側に向かうにつれて小さくなる、管継手。
6. 請求項５に記載の管継手において、
   前記連結部の前記直交方向の厚さは、前記後端部の前記直交方向の厚さと一致する、管継手。
7. 請求項５または請求項６に記載の管継手において、
   前記連結部の前記ねじ込み方向に沿った先端は、前記先端部における前記直交方向に沿った前記中心軸線に近い側の端部に連なっている、管継手。
8. 請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載の管継手において、
   前記リテーナと前記ナットとは、前記継手本体に前記ナットがさらにねじ込まれる前において、互いに組み付けられて一体化されている、管継手。
9. 請求項１から請求項８までのいずれか一項に記載の管継手において、
   前記継手本体は、本体掛止部を有し、
   前記ナットは、ナット掛止部を有し、
   前記本体掛止部と前記ナット掛止部とは、前記連結状態において互いに掛け止めし合う、管継手。

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