JPWO2015097736A1 - ピッキングシステム - Google Patents

Abstract

本発明のピッキングシステムは、移動可能な移動棚（２）と、前記移動棚を搬送する無人搬送車（ＡＧＶ）（１）と、前記ＡＧＶが前記移動棚を搬送するＡＧＶエリア（１００）と、前記ＡＧＶエリアに接し作業員がピッキング作業するピッキングエリア（１０１）と、前記ＡＧＶエリア内の前記ピッキングエリアと接する位置に前記移動棚を一時的に設置する２つ以上のピッキングロケーション（３）から構成され、前記ピッキングロケーション（３）にピッキング対象の前記移動棚（２）が設置されたことを検知し、前記移動棚からピッキングを行うピッキング端末（５）に対してピッキングが可能になったことを通知する機能を有する。

Description

本発明は、搬送車を利用したピッキングシステムに関する。

近年、倉庫内における保管物資の移動については、大幅な自動化が進んでいる。例えば、大規模な倉庫においては、無人の搬送車が、保管されている物資を移動する。

特許文献１の例では、倉庫内において、物資が格納されている容器である「目録品ホルダー」が、格子状に配列されている。そして、目録品ホルダーの隙間の通路を自走する「移動駆動ユニット」は、「目録品ホルダー」を持ち上げ、ピッキングを行う「目録品ステーション」へ物資を移動する。そして、「目録品ステーション」では、人間のオペレータが対象とする「目録品」を取り出す。

また、特許文献２の例では、倉庫内において、「無人搬送車」が上記の目録品ステーションに相当する「セル」にある「ラインサイドステーション」の位置まで部品の格納された「バケット」を搬送し、組み立て作業者が部品を受け取る。

特表２００９−５１３４５７号公報（段落０００９、００２２等） 特開２００３−１３７４０６号（段落００３１、００３３等）

倉庫内の物流量は日々あるいは時々変化する。発明が解決しようとする課題は、こうした物流の変動に対して、無人搬送車を効率よく制御し、効率のよい、すなわち単位時間により多くの商品あるいは部品をピッキングできるピッキングシステムを実現することである。

特許文献１の技術は、無人搬送車の台数と「目録品ステーション」数を増やすことにより処理する物流量の変化に対応することができる。しかし、物流が少ない時期には、使用しない無人搬送車や、使用しない「目録品ステーション」が存在し経営的に無駄が生じる。また、特許文献１の技術は、ピッキング作業員に待ち時間が生じ、効率が低下する。

特許文献２の技術は、「セル」にて作業する作業人員を変化させることによってある程度物流量の増減に対応することができる。しかし、処理できる物流量の上限は無人搬送車の台数により制限を受ける。

そこで、本発明は、無人搬送車が棚を運ぶエリアと作業員がピッキングするエリアを分け、かつその境界を物流量に応じて変動させることにより効率のよいピッキングシステムを実現することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は請求の範囲に記載の構成を採用する。

本発明は、上記課題を解決する手段を複数含んでいるが、本発明のピッキングシステムの一例を挙げるならば、移動可能な移動棚と、前記移動棚を搬送する無人搬送車（以下、ＡＧＶ、autonomous guided vehicle）と、前記ＡＧＶが前記移動棚を搬送するＡＧＶエリアと、前記ＡＧＶエリアに接し作業員がピッキング作業するピッキングエリアと、前記ＡＧＶエリア内の前記ピッキングエリアと接する位置に前記移動棚を一時的に設置する２つ以上のピッキングロケーションを有することを特徴とするものである。

また、本発明のピッキングシステムの他の一例を挙げるならば、移動可能な移動棚と、前記移動棚を搬送するＡＧＶと、前記ＡＧＶが前記移動棚を搬送するＡＧＶエリアと、前記ＡＧＶエリアに接するピッキングステーションと、前記ピッキングステーションからアクセスできる距離にある、搬送された前記移動棚が設置されるピッキングロケーションとから構成され、１つの前記ピッキングステーションに対して２つ以上の前記ピッキングロケーションが存在することを特徴とするものである。

本発明によれば、無人搬送車が棚を運ぶエリアと作業員がピッキングするエリアを分け、かつその境界を物流量に応じて変動させることにより効率のよいピッキングシステムを実現することができる。

本発明実施例１の概要を説明する倉庫の平面図である。 倉庫の制御の形態を示す図である。 本発明の実施例１を用いた倉庫の斜視図である。 本発明の実施例１の動作説明図である。 本発明の実施例１の別のタイミングの動作説明図である。 商品情報テーブルの例である。 移動棚情報テーブルの例である。 ピッキングロケーション情報テーブルの例である。 ＡＧＶ情報テーブルの例である。 制御フローの例である。 モニタに出力される画面例である。 電子掲示板の表示例である。 ピッキングロケーションに着目したタイミングチャートである。 ピッキングラインの位置を変更する例を説明する倉庫の平面図である。 ピッキングラインの位置を変更する変形例を説明する倉庫の平面図である。 （ａ）は、高移動棚を用いたピッキングを説明するための倉庫を横から見た図、（ｂ）は平面図、（ｃ）はピッキングロケーションの情報テーブルの例である。 （ａ）はメザニンに本発明を適用する例を説明するための倉庫を横から見た図、（ｂ）は平面図である。 ＡＧＶエリアの棚を密着させて配置させた倉庫の平面図である。 （ａ）は本発明の実施例２であるピッキングステーションの平面図、（ｂ）は実施例２の制御形態を示す図、（ｃ）は仕分棚の詳細図である。 （ａ）は従来のピッキングステーションの動作例、（ｂ）は本発明の実施例２の動作例である。 （ａ）は図１８のモニタの表示画面例、（ｂ）は仕分棚の表示例である。

以降、本発明を実施するための形態を、図等を参照しながら説明する。

（棚と搬送車）
図１に沿って、本発明の概要を説明する。図１は倉庫の平面図であり、無人搬送車（以下、ＡＧＶ）が走行するＡＧＶエリア１００と、作業員によりピッキングが行われるピッキングエリア１０１から成り、２つのエリアはピッキングライン６により接している。

ＡＧＶエリア１００には、ＡＧＶ１，ＡＧＶ１により搬送可能な移動棚２、ピッキングロケーション３、移動棚ロケーション７、から構成される。移動棚は、その棚に格納された商品あるいは部品（以下、これらを単に「商品」と表記する）が取り出される（ピッキング）時にのみ、ＡＧＶ１によりピッキングロケーション３に搬送されて設置され、取り出しが行われない時は移動棚ロケーション７に戻される。

ここで、「ピッキング」は、固定棚あるいは移動棚の指示された位置にある商品を取り出す作業、「設置」は移動棚が所定の場所にてピッキングできる状態にすること、あるいはピッキングできる状態にあることを示す。「設置」の具体的な例には、ＡＧＶ１が移動棚２を所定の位置に搬送した後にリフトダウンして移動棚２を自立させる場合や、移動棚２を所定の位置に搬送した後に、移動棚２を保持（リフトアップ）したまま静止する場合が含まれる。

ＡＧＶ１は１つ以上（通常は複数）、移動棚２、ピッキングロケーション３、移動棚ロケーション７は、それぞれ複数存在する。なお、ピッキングロケーション３、移動棚ロケーション７は倉庫内の位置を示す情報であり、実際には特に枠やマークなどは存在しない場合もある。図１等では便宜的に点線にてピッキングロケーション３、移動棚ロケーション７を表示している。

ピッキングエリア１０１には、ピッキング端末５、作業員（図１では表示せず）、固定棚４、固定棚４が置かれている固定棚ロケーション８から旺盛される。ピッキング端末５は１つ以上、固定棚４および固定棚ロケーション８は複数存在する。固定棚ロケーション８はＡＧＶロケーション３と同様、特に枠やマークは存在しない。

ピッキングライン６では、ピッキングエリア１０１側にいる作業員がピッキングライン６越しに、ＡＧＶエリア１００内にあるピッキングロケーション３に設置された移動棚２から、格納されている商品を取り出すことができる。

（倉庫の制御形態）
図２に本発明による倉庫の制御の形態を示す。制御は主に制御システム１０００により行われ、ピッキング端末５、ＡＧＶ１との間は無線ＬＡＮ等の無線ネットワークで接続される。制御システム１０００は、サーバと同様の構成となりＣＰＵ、メモリ、外部ストレージ等から構成される（図示せず）。

必要な商品を出庫する場合、制御システム１０００に商品の発注情報１００１が入力される。制御システム１０００は複数の商品の発注情報１００１をまとめて、１つのピッキング端末５対して、複数の商品の情報を送信する。ピッキング端末５にて受信した複数の種類の商品の情報は、商品のＩＤ，商品のある棚の位置がピッキング端末５に設置されたモニタ１１に表示される。作業者は、一つの商品を定め、その商品が格納されている棚の場所に移動し、棚内の指定された位置から商品を取り出し、ピッキング端末５に設置されたバーコードスキャナ１２により商品のバーコードが読み込み、正しい商品であることを確認した後、指示された数量をピッキング端末５に装備されたバケット（図３ バケット１３参照）に格納する。必要な数量をバケットに格納した後、作業員は完了ボタン１４を押し、一つの商品のピッキング処理が完了する。一つの商品のピッキング処理が完了した情報は制御システム１０００へ通知される。作業員は、こうした処理を繰返し、当初ピッキング端末５にて受信した全ての商品のピッキングを終了させる。

一方、対象品が移動棚にある場合、制御システム１０００は、１台のＡＧＶ１を選択し、そのＡＧＶ１に対して、対象とする移動棚２を、空いているピッキングロケーション３に搬送するように指示をする。指示をされたＡＧＶ１は自律的に、あるいは、制御システム１０００により走行ルート等の指示を受けながら、移動棚２を搬送する。ＡＧＶ１が移動棚２を指定されたピッキングロケーション３に搬送し、設置が完了すると、ＡＧＶ１は制御システム１０００に設置完了の情報を通知する。

図３は、図１および図２を模式的に斜視した図である。図では移動棚２、固定棚４の一部のみを表示している。また、移動棚ロケーション７および固定棚ロケーション８の表示は省略している。ピッキング端末５はカート状の端末であり、ピッキングした商品を保管するバケット１３が１つ以上（図３では２つ）設置されている。作業員２０がピッキングした商品は、モニタ１１にて指定された位置のバケット１３に格納する。ピッキングライン６は、ＡＧＶエリア１００とピッキングエリア１０１の境界を示す仮想的な線であるが、作業員にピッキングロケーション３の位置を視覚的に示すため、あるいは、作業員が誤ってＡＧＶエリアに入ることを防止するため、移動棚の最下段の棚よりも低い柵が設置されている。

（動作例）
図４に、ＡＧＶ１、移動棚２、ピッキングロケーション３、移動棚ロケーション７がいずれも３つの場合を例にとり、本発明の動作を説明する。ＡＧＶ１、移動棚２、ピッキングロケーション３、移動棚ロケーション７には、それぞれＡ０ｘ、Ｓ００ｘ、Ｐ０ｘ、
Ｃ００ｘ（ｘは１、２，３等の数字）のＩＤが付いている。図４では、移動棚２−１は移動棚ロケーション７−１に設置され、移動棚２−２はピッキングロケーション３−１においてピッキングが完了しＡＧＶ１−３により保持（リフトアップ）され、移動棚２−３はＡＧＶ１−１によりピッキングロケーション３−３に向い搬送途中である。次のタイミングでは、図５に示すように、移動棚２−１は、新たにピッキングされる指示が来たためピッキングロケーション３−２に向けてＡＧＶ１−２により搬送中、移動棚２−２は移動棚ロケーション７−２に向けてＡＧＶ１−３により搬送中、移動棚２−３はピッキングロケーション３−３に設置されている。

（制御用データ）
図６から図９に、図４の時点における制御システム１０００内に保持されているデータの例を示す。図６はピッキング対象の商品がどの移動棚に格納されているかを保持する商品情報テーブルである。商品ＩＤカラム１９０１より所望の商品ＩＤを検索すると、その商品がある移動棚ＩＤカラム１９０２および移動棚の中の商品の棚内位置カラム１９０３を得ることができる。なお、商品の棚内位置カラム１９０３は、棚の段位置（垂直方向位置）−棚の水平位置の形式により記載されている。

図７は移動棚３に関する移動棚情報テーブルである。移動棚ＩＤカラムより所望の移動棚ＩＤカラム１９０４を検索すると、その移動棚の移動棚ロケーションＩＤカラム１９０５および移動棚ステータスカラム１９０６から移動棚ロケーションＩＤおよび移動棚ステータスを得ることができる。移動棚ロケーションＩＤカラム１９０５は、該当する移動棚を移動棚ロケーションに戻す時の位置情報である。移動棚ステータスは、現在の移動棚の位置に関する情報であり、移動棚ロケーション７あるいはピッキングロケーション３にあるか、ＡＧＶが搬送中であるかを示す。ＡＧＶが搬送中の場合、ＡＧＶの搬送が完了すると移動棚ステータスカラム１９０６の該当情報は更新され、その移動棚が設置されたロケーションの情報が得られるようになる。

図８はピッキングロケーション３に関するピッキングロケーション情報テーブルである。ピッキングロケーションＩＤカラム１９０７より所望のピッキングロケーションＩＤを検索すると、そのピッキングロケーションのステータスカラム１９０８よりステータスが得られる。ステータスは、ピッキングステーションに設置されている移動棚２の情報である。移動棚が設置されているか、移動棚が搬送されるのを待っている状態か、移動棚が設定されてもおらず、移動棚が搬送される予定もない空きの状態か、を示す。ステータスカラム１９０８はＡＧＶによる移動棚の搬送状況により随時更新される。

図９はＡＧＶ１に関するＡＧＶ情報テーブルである。ＡＧＶＩＤカラム１９０９より所望のＡＧＶＩＤを検索すると、ＡＧＶステータスカラム１９１０よりＡＧＶステータスが得られる。ＡＧＶステータスは、ＡＧＶの稼働状況であり、移動棚の搬送中か（搬送に向かう状態を含む）、搬送予定のない待機（空き）の状態か、充電中か、非稼働（電源を入れていない状態や故障の状態を含む）かを示す。ＡＧＶステータスカラム１９１０はＡＧＶの稼働状況の変化に伴い随時更新される。なお、待機状態のときは、待機している位置情報をあわせて持つことにより、次の搬送タスクを割り当てるときに、該当する移動棚に近いＡＧＶを選択することが可能となる。

図７、図８、図９は、図４の状態を示している。図４の状態から時間が経過し、図５の状態になった時、図７、図８、図９の各ステータスは、テーブルの右横に示した状態、すなわち移動棚ステータス１９１１、ステータス１９１２、ＡＧＶステータス１９１３となる。

（制御フロー）
図１０は、図４における移動棚２−１（移動棚ＩＤ ＝Ｓ００１）にある商品（ＩＤ＝１０００１）をピッキング端末５（端末ＩＤ＝Ｘ００１）にてピッキングするとき、制御システム１０００における制御フローを示した図である。フローでは、図６から図９のテーブルを参照しながら制御をおこなう。以下、詳細を記す。

ステップ２００１では、図６のテーブルを用いて、商品（ＩＤ＝１０００１）が格納されている移動棚ＩＤ（ＩＤ＝Ｓ００1)を得る。次にステップ２００２において、図７のテーブルを用いて、移動棚（ＩＤ＝Ｓ００１）の移動棚ロケーションおよび、そのステータスを読み込み、移動棚が移動棚ロケーション（ＩＤ＝Ｃ００１）にあることを確認する。ステップ２００３では、図８のテーブルを用いて、空いているピッキングロケーションを検索し、得られたピッキングロケーション（ＩＤ＝Ｐ０２）を予約する。また、ステップ２００４にて、図９のテーブルを用いて、空いているＡＧＶを検索し、得られたＡＧＶ（ＩＤ＝Ａ０２）を予約する。

これらの情報が揃った後、ステップ２００５にて、ＡＧＶ（ＩＤ＝Ａ０２）に対して、移動棚ロケーション（ＩＤ＝Ｃ００１）にある移動棚（ＩＤ＝Ｓ００１）をピッキングロケーション（ＩＤ＝Ｐ０２）へ搬送することを指示する。この指示を受けて、ＡＧＶ（ＩＤ＝Ａ０２）は、現在位置（例えば図４のＡＧＶ１−２の位置）から、移動棚ロケーション（ＩＤ＝Ｃ００１）へ移動し、移動棚（ＩＤ＝Ｓ００１）を確認した後、移動棚（ＩＤ＝Ｓ００１）をリフトアップし、移動棚（ＩＤ＝Ｓ００１）をピッキングロケーション（ＩＤ＝Ｐ０２）へ搬送し、移動棚（ＩＤ＝Ｓ００１）を設置（リフトダウン）する。

設置が完了すると、ＡＧＶ（ＩＤ＝Ａ０２）は制御システム１０００に対して、無線ネットワークを経由して搬送完了の通知を行う。制御システム１０００は、ステップ２００６にて、この搬送完了の通知を受けると、次のステップ２００７へ移る。なお、この時点で、図９のテーブルにおけるＡＧＶ（ＩＤ＝Ａ０２）の状態は「待機中（場所＝Ｐ０２）」となる。ステップ２００７では、作業者が使用しているピッキング端末（ＩＤ＝Ｘ００１）に対して、商品（ＩＤ＝１０００１）がピッキングロケーション（ＩＤ＝Ｐ０２）において、ピッキングができる状態になった旨の情報を送信する。このとき、ピッキング端末（ＩＤ＝Ｘ００１）では、作業者に対して商品（ＩＤ＝１０００１）がピッキング可能になったことを通知する。合わせて、ピッキング端末（ＩＤ＝Ｘ００１）では、作業者に対して商品が格納されている移動棚ＩＤ（ＩＤ＝Ｓ００1)を表示することにより、作業者はピッキングロケーションにある移動棚のＩＤを目視で確認した後にピッキングを行うことができ、ピッキングの誤りを防止することができる。

ピッキング作業者は所定の商品をピッキングし、バーコードスキャナ１２にて商品のバーコードを読み、読みだされたバーコードの情報が正しいことが確認される。なお、バーコードを読み込んだ旨の情報を制御システム１０００へ通知すれば、制御システム１０００は作業者が商品（ＩＤ＝１０００１）のピッキングを開始したことを認識することができ（図１０には図示せず）、システム１０００は該当する移動棚のピッキング終了時間を予測するなどの手段により、効率的にピッキングロケーション３の管理を行うことができる。

作業者は、作業が完了すると、図２あるいは図３の完了ボタン１４を押す。完了の情報は制御システム１０００へ通知され、先に通知された商品のバーコード情報とあわせることにより、制御システム１０００はステップ２００８において、ピッキングロケーション（ＩＤ＝Ｐ０２）における商品（ＩＤ＝１０００１）のピッキング作業が完了したことを認識し、次のステップ２００９へ移る。

ステップ２００９では、ピッキングロケーション（ＩＤ＝Ｐ０２）にある移動棚（ＩＤ＝Ｓ００１）を撤去するために、図９のテーブルを用いて待機中のＡＧＶを検索する。図１０のステップ２００９では、新たな第４のＡＧＶ（ＩＤ＝Ａ０４)が待機中であったため予約された例を示している。もし、ステップ２００５にて指示したＡＧＶ(ＩＤ＝Ａ０２）が、まだピッキングロケーション（ＩＤ＝Ｐ０２）にいる場合は、ＡＧＶ(ＩＤ＝Ａ０４）の代わりにＡＧＶ(ＩＤ＝Ａ０２）を予約した方がＡＧＶ到着の待ち時間が短くなる。

ステップ２０１０では、制御システム１０００はＡＧＶ（ＩＤ＝Ａ０４）に対して、ピッキングロケーション（ＩＤ＝Ｐ０２）にある移動棚（ＩＤ＝Ｓ００１）を移動棚ロケーション（ＩＤ＝Ｃ００１）へ搬送することを指示する。ステップ２０１１にて、移動棚（ＩＤ＝Ｓ００１）を移動棚ロケーション（ＩＤ＝Ｃ００１）へ搬送完了したことを確認して、移動棚２−１（移動棚ＩＤ ＝Ｓ００１）にある商品（ＩＤ＝１０００１）をピッキング端末５（端末ＩＤ＝Ｘ００１）にてピッキングする処理を完了する。

上記の説明では、１つのピッキング端末５にて、１つの商品をピッキングする処理のみを示したが、実際のシステムでは、図１０に示した処理がマルチタスクにて処理される。すなわち、あるピッキング端末向けの移動棚搬送と、別のピッキング端末向けの移動棚搬送が同時に行われる、あるいは、あるピッキング端末向けの第１の移動棚搬送と、同じピッキング端末向けの別の第２の移動棚搬送が同時に行われる、あるいはこれらの組合せに該当する。マルチタスクにおいても、ＡＧＶ１の管理、ピッキングロケーションの管理等は図８、あるいは図９のそれぞれ１つのテーブルにて行われるため、１つのＡＧＶに２つ以上の指示が出されたり、１つのピッキングロケーションに２つ以上の移動棚が設置されるような指示が出されることはない。このようなマルチタスク処理をおこなうことにより、それぞれのピッキング端末におけるピッキング可能になるまでの時間を短縮できる。

上記の説明では、ピッキングが完了した移動棚は元の移動棚ロケーションに戻す処理を示した。しかし、もし、第１のピッキング端末による移動棚におけるピッキング中に、別の第２のピッキング端末も同じ移動棚にある商品をピッキングすることになった場合、第１のピッキング端末のピッキングが完了した時点で、第２のピッキング端末に対してピッキングが可能になった旨を通知することにより、第２のピッキング端末のピッキング可能になるまでの待ち時間を短縮することができる。さらに、移動棚を移動棚ロケーションに一旦戻し、再びピッキングロケーションへ搬送するためのＡＧＶの処理を省略できるため、ＡＧＶの使用効率が高くなり、ピッキングシステム全体の効率が向上する。こうした制御を行うためには、図１０のステップ２００２において、移動棚のステータスを確認した時、既に該当する移動棚が、あるピッキングロケーションにあった場合、その移動棚のピッキングが終了した後も、同じピッキングロケーションに設置したままにしておく旨の情報を制御システム１０００内に保持しておき、図１０のステップ２００９において、同じピッキングロケーションに設置したままにしておく旨の情報があれば、ステップ２００９以降の処理を実施しないことにより実現できる。

（モニタ）
図１１はピッキング端末５に装着されているモニタ１１に出力される画面例である。画面は、ロケーション２１０１、商品ＩＤ２１０２、商品名２１０３、数量２１０４、投入先２１０５、ステータス２１０６のカラムから構成される。各行にそれぞれピッキングする商品の情報が記載される。たとえば、１行目では、ロケーションＰ０１−２−１（Ｓ００２），すなわちピッキングロケーションＰ０１にある移動棚Ｓ００２の２段１番目にある、商品ＩＤ１０００２を１個取り出し、ピッキング端末のバケットＹ１（図３ バケット１３−１）に投入する。ステータス２１０６のカラムには、指定されたピッキングロケーションに該当する移動棚が設置されているか否かを示す。図１１の例では、１行目の移動棚（Ｓ００２）はピッキングロケーションＰ０１に設置されている（”ｒｅａｄｙ”）が、２行目の移動棚（Ｓ００３）はまだ設置されていない（”ｎｏｔ ｒｅａｄｙ”）、すなわち搬送中であるか、搬送の準備中である。作業員は、ステータスのカラム２１０６を見て、設置されている（”ｒｅａｄｙ”）状態になった移動棚の所に行きピッキングを行う。

ステータスのカラム２１０６への表示は、図１０のフローにて、ステップ２００６より以前の状態のとき、図１０のフローは”ｎｏｔ ｒｅａｄｙ”を表示し、搬送が完了しステップ２００７に移った段階で”ｒｅａｄｙ”が表示されるようになる。”ｎｏｔ ｒｅａｄｙ”が表示される場合、図１０のフローにて、ステップ２００３より以前の状態の時は、図１１の商品ＩＤのカラム２１０２がＩＤ１００１５の行のように、ロケーション２１１０にはピッキングロケーションＩＤは表示されず、移動棚ＩＤのみが表示される。一方ステップ２００３からステップ２００６の間の時は、図１１のロケーション２１１１のようにピッキングロケーションと移動棚ＩＤが併記される。図１１の画面は随時更新される。固定棚に関してはステータスの表示は行わない。

指定されたピッキングロケーションに該当する移動棚が設置されているか否かの通知は、図１１で例示したように画面に表示するだけでなく、”ｒｅａｄｙ”に変化した時点で、画面の点滅、あるいは、音や振動を伴って通知してもよい。作業者に対して、ステータスの変化を確実に伝えることにより、作業者の不注意等によるステータス変化の見逃しを防止し、ピッキング効率が向上する（ピッキング作業時間が短縮する）ことができる。

また、ステータスの欄に、移動棚が設置されるまでの推定所要時間、あるいは、設置予定時刻を表示することも本発明に含まれる。図１０のステップ２００６において搬送が完了したか否かの情報に加え、現在のＡＧＶ（移動棚）の位置情報を取得することにより、現在位置と目的のピッキングロケーションへの距離とＡＧＶの速度の情報等から、搬送が完了する時間を推定することができる。このように移動棚がピッキングロケーションに設置される前に推定所要時間あるいは設置予定時刻を通知することにより、作業者は効率的に棚巡回の計画を立てることができ、ピッキングの効率が向上する。モニタ１１の画面は、図１１のようにテキストだけではなく、商品や移動棚の位置をグラフィカルに提示してもよい。

（電子掲示板）
さらに、ピッキングロケーションに該当する移動棚が設置されているか否かの情報を、ピッキングライン付近に電子的に掲示（「電子掲示板」）することも本発明に含まれる。図１２に電子掲示板の例を示す。電子掲示板は、大型ディスプレイや電光掲示板により表示され、図１２のようにピッキングロケーション２２０１、移動棚ＩＤ２２０２、ステータス２２０３、該当作業者２２０４のカラムから構成される。ピッキングロケーションのカラム２２０１には、全てのピッキングロケーションが表示されており、各ピッキングロケーションにどの移動棚が設置、あるいは設置される予定であるかが、それぞれ移動棚ＩＤのカラム２２０２、ステータスのカラム２２０３に表示される。該当者業者のカラム２２０４には表示されている移動棚からピッキングをする作業員のＩＤを表示する。図１２の例では、Ｐ０１，Ｐ０３のロケーションには既に移動棚が設置されているが、Ｐ０２は移動棚搬送中で棚がないことを、Ｐ０４には棚の設置予定がないことを示している。

作業員は自分がピッキングすべきピッキングロケーションに指定された移動棚が設置されていることを電子掲示板により確認し、設置されていればピッキング作業を行う。図１２の例では、Ｐ０２のロケーションには、あと３分で移動棚（ＩＤ=Ｃ００３）が設置されることを示しており、作業員はこの時間に合わせてピッキングロケーションに行くように計画を立てることができる。このようにピッキングライン付近に電子的に掲示することにより、図２の制御システムとピッキング端末５の間の通信量を低減することが可能となる。また、作業の管理者はピッキングロケーションの稼働状況と一元的に把握することができる。さらに、管理者は、該当作業者のカラム２２０４より、移動棚が到着している事を確認し忘れている作業員、情報を見落としている作業員に対して注意を促すこともでき、作業効率の低下を防止することが可能となる。この電子掲示板と図１１のピッキングカート５への提示とは同時に行っても構わない。同時に行うことにより、作業者が移動棚の設置状況を確認する手段が増え利便性が向上するとともに、作業の効率向上あるいは作業効率低下防止を図ることができる。電子掲示板は複数あっても構わない。電子掲示板の数が多いほど、作業員が確認する機会が増え情報の見落としを防止する効果がある。

（タイミングチャート）
図１３は各ピッキングロケーションに着目したタイミングチャートを用いた本発明の動作の例である。ピッキングロケーションＰ０１（２３０１）に着目する。時刻Ｔ１に移動棚Ｓ００２を搬送したＡＧＶが到着し、時刻Ｔ２に移動棚Ｓ００２の設置が完了する。時刻Ｔ２の時点で、移動棚Ｓ００２からピッキングを行う作業者のピッキング端末に移動棚Ｓ００２が設置されたことが通知される。通知を受けた作業員はピッキングロケーションＰ０１に行き指定された商品を移動棚Ｓ００１から取り出し、時刻Ｔ３にピッキングを完了する。ピッキングが完了すると、移動棚Ｓ００１はＡＧＶによりピッキングロケーションＰ０１から移動（撤去）され、時刻Ｔ４においてピッキングロケーションＰ０１は移動棚が存在しない状態になる。その後、制御システムからの指示により移動棚Ｓ００７の移動が時刻Ｔ５に開始され、時刻Ｔ６に完了する。以降上記に説明したのと同様に、時刻Ｔ７にピッキングが完了し、時刻Ｔ８に移動棚Ｓ００７は移動（撤去）される。ピッキングロケーションＰ０２、Ｐ０３では、それぞれ独立に移動棚が移動され（運ばれ）、ピッキングが完了した後、移動（撤去）される。なお、図１３のピッキングロケーションＰ０２において、移動棚Ｓ００５が２回ピッキングされているのは、異なる作業者が同じ移動棚Ｓ００５からピッキングを行っていることを示している。このように一旦設置した移動棚から、複数の作業員がピッキングを行うようにピッキングシステム全体を制御できれば全体のピッキング効率が向上する。

（補充）
これまでの説明はピッキングの処理を対象としているが、本発明は、棚への補充処理にも適用が可能である。これまでの説明における、商品を「棚から取り出す」作業を「棚へ格納する」と置き換えることにより補充処理が実現できる。さらに、例えば、図１の形態において、ピッキング処理と補充処理を同時に並行して行うことも本発明に含まれる。すなわち、ある時点では、ピッキングロケーション３−１では補充の作業を行い、他のピッキングロケーションではピッキングの作業を行う。このような並行作業により、ピッキング作業を中断して補充作業を行ったりする必要がなくなり、移動棚の在庫が欠乏することなく、永続的にピッキング作業を行うことが可能となる。

（ピッキングロケーションの選定）
これまでの説明において、ある移動棚２をどのピッキングロケーション３に設置するかに関しては、特に説明をしていなかった。ピッキングロケーションの選定方法は、図８のテーブルの検索順（テーブルの最も上段にある空きロケーション）やランダムな選定でも構わないが、以下の変形例により新たな効果が生じる。

ピッキングロケーションの選定方法として、該当する移動棚からピッキングを行う作業者の位置情報をもとに、現在、作業者がいる位置に近いピッキングロケーションを選択する。作業者の位置情報は、作業者がピッキングした商品のある位置、無線ＬＡＮによる測位、近距離無線の受信有無による測位、赤外線ビーコン受信有無による測位、倉庫に設置したカメラ画像の解析、などにより得ることができる。この場合、ピッキングロケーションを決定してから、ＡＧＶが移動棚をピッキングロケーションへ搬送するまでの時間に作業員が移動することが考えられる。ピッキングロケーションを決定する時点での作業員の位置と、その作業員の残りのピッキング作業の位置から、ＡＧＶが移動棚をピッキングロケーションへ搬送した時点での作業員の位置を推測してピッキングロケーションを決定することもできる。また、作業員の向きの情報を加味することにより、より精緻に位置情報の推測をすることができる。作業員の向きを取得するには、これまでのピッキングした棚位置からの推定、ピッキング端末に設置した電子コンパスによる測定、電子ジャイロによる加速度情報からの推定、倉庫に設定したカメラ画像の解析による推定などがある。いずれの方法においても、作業員の近くのピッキングロケーションに移動棚を設置することにより、作業員の動線が短くなりピッキング時間が短縮され、ピッキング効率が向上する。

ピッキングロケーションの第２の選定方法として、商品をカテゴリ分けし、カテゴリ毎にピッキングロケーションを定める。例えば、図１において、ピッキングロケーション３−１から３−３までは文房具を、ピッキングロケーション３−４から３−６は衣料品と定めた場合、作業者はピッキングする商品名から大体のピッキングロケーション位置を推定することができ、効率的なルートをとってピッキングをすることが可能となる。

ピッキングロケーションの選定において、形が類似した商品が並ばないような制約をつけることも可能である。形が類似した商品が近く（例えばある移動棚の左端と、その左側の移動棚の同じ段の右端）にあると、ピッキングの時に商品を間違える恐れがある。もし、商品の間違えても、バーコードスキャナにより誤りを検出できればご配送等を防止できるが、商品の取り直しによる時間のロスが生じたり、誤った商品を棚に戻す際に、間違った位置に（誤った商品を、本来とるべき商品の位置に戻す）ことによるミスが発生する恐れがある。形が類似した商品が並ぶ状況になったとき、ピッキングロケーションの位置を変更することにより、このような時間のロスや、商品の戻しミスを防止することができる。

ピッキングロケーションの選定方法として、上記のピッキングロケーションの選定方法の組合せも本発明に含まれる。例えば、カテゴリ毎にピッキングロケーションを定めた場合、類似商品が近くになる確率が高くなるため、形が類似した商品が並ばないような制約を組み合わせることにより、ピッキングミスの増加を抑えた上で、効率を上げることができる。

（ピッキングライン変更）
図１４Ａは第１の本実施形態にて、図１のピッキングライン６の位置を変更する例である。図１４Ａは倉庫の平面図であり図１のＡＧＶエリア１００とピッキングエリア１０１の間に切替エリア１０２が配置されている。切替エリア１０２は設定によりＡＧＶエリアの機能とピッキングエリアの機能を切り替えることのできるエリアである。切替エリア１０２にはＡＧＶエリアと同様に移動棚ロケーション２４０６、ピッキングロケーション２４０２、およびピッキングエリア１０１との境界２４０３が存在する。運用には、ＡＧＶ１はＡＧＶエリア１００の中のみを走行し、切替エリア１０２とピッキングエリア１０１では、作業員によるピッキングが行われる「ピッキングモード」と、ＡＧＶ１はＡＧＶエリア１００と切替エリア１０２との中を走行し、作業員はピッキングエリア１０１でのみピッキングを行う「ＡＧＶモード」がある。

ピッキングモードでは、切替エリア１０２の移動棚ロケーション２４０６には移動棚２４０５が設置されるが、これらの移動棚２４０５は他の移動棚ロケーションに移動することはなく、固定棚として使われる。ピッキングロケーション２４０２には、移動棚は設置せず、通路として使用する。ピッキングラインは境界２４０４となり、境界２４０３はなんら機能も果たさない。

一方、ＡＧＶモードでは、ピッキングロケーション３の機能はピッキングロケーション２４０２に移され、また、ピッキングラインも境界２４０３に移動される。ピッキングロケーション３には移動棚は設置せず、ＡＧＶの通路として使われる。すなわち、ＡＧＶ１はＡＧＶエリア１００と切替エリア１０２を合わせたエリアを走行し、ピッキングされる棚をピッキングロケーション２４０２の位置まで運んでくる。作業員は境界２４０３のピッキングエリア１０１側から、ピッキングロケーション２４０２に設置された移動棚の商品を取り出す。なお、このとき境界２４０４はなんら機能も果たさない。

（モードの切り替え）
図２の制御システム１０００は、現在のモードが、ＡＧＶモードかピッキングモードかを記憶するフラグを持ち、そのフラグにより切替エリアの移動棚をＡＧＶで搬送するか否か、またピッキングロケーションがピッキングロケーション３の位置か、２４０２の位置かを切り替える。モードを切り替えるときは、以下の手順にて行う。

ＡＧＶモードからピッキングモードへ
（Ａ１）ＡＧＶの通常の棚搬送作業を中断する。
（Ａ２）ピッキングロケーション２４０２にある移動棚を元の移動棚ロケーションへ戻す。すなわち、ＡＧＶ１に指示を出して移動棚を搬送させる。
（Ａ３）全てのＡＧＶをＡＧＶエリア１００へ移動させる。
（Ａ４）ピッキング作業が完了していない商品の棚のロケーションを全て確認し、変更（ピッキングロケーション２４０２から移動棚ロケーション２４０１への変更、ピッキングロケーション２４０２からピッキングロケーション３への変更）がある場合は作業者に通知する（図１１の画面の情報を更新する）。
（Ａ５）モードを切り替え、ＡＧＶの棚搬送作業を開始する。

ピッキングモードからＡＧＶモードへ
（Ｂ１）切替エリアでのピッキング作業を終了させて、切替エリアの作業員をピッキングエリアに移動させる。
（Ｂ２）切替エリアに作業員がいなくなったことを確認した後に、制御システムに切替準備を指示する（監督者等が制御システムの操作画面で指示）
（Ｂ３）ＡＧＶに、ピッキングロケーション３にある移動棚のうちピッキングが完了していない移動棚をピッキングロケーション２４０２に移動させる。
（Ｂ４）ＡＧＶに、ピッキングロケーション３にある移動棚のうちピッキングが完了した移動棚を元の移動棚ロケーションへ移動させる。
（Ｂ５）ピッキング作業が完了していない商品の棚のロケーションを全て確認し、変更（移動棚ロケーション２４０１からピッキングロケーション２４０２への変更、ピッキングロケーション３からピッキングロケーション２４０２への変更）がある場合は作業者に通知する（図１１の画面の情報を更新する）。
（Ｂ６）モードを切り替え、ＡＧＶの棚搬送作業を開始する。

どのモードを使用するかは以下のように選択する。通常は、ＡＧＶモードとして、少ない作業員にて作業を行う。作業者はピッキングモードよりも狭いエリアにてピッキング作業を行うため、作業者一人あたりのピッキング効率が向上する。

物流量が多い時は、ピッキングモードにして、多くの作業員にて作業を行う。ピッキングモードでは、ＡＧＶモードの時と同じ台数のＡＧＶが狭いエリア（ＡＧＶエリア１００）で搬送作業をするため、移動棚の搬送時間が短縮され、搬送頻度が向上する。その結果、ピッキングロケーションにおける移動棚の搬送待ち時間を低減することができる。これらの結果、単位時間にピッキングできる量が増加し、ＡＧＶ台数を増やさなくても物流量の増加に対応できる。

なお、切替エリア１０２を複数用意し、物流量に応じて切替エリアのうちの一部をＡＧＶエリアにすることにより、ＡＧＶエリアとピッキングエリアの比率を段階的に切り替えることが可能となり、物流量に合った、より効率のよい運用を行うことができる。

（ピッキングライン変更の変形例）
図１４Ｂは第１の本実施形態にて、図１のピッキングライン６の位置を変更する別の例である。図１４Ｂ（ａ）は倉庫の平面図４０００である。全ての棚は移動棚であり、ロケーション４０１０−１の行（図１４Ｂにおけるロケーション４０１０−１と同じ水平位置にある４つのロケーション）からロケーション４０１０−１０の行のうち、３つの行を除いて移動棚が置かれている。ピッキングラインは候補位置４０２０−１から４０２０−８まで、棚の幅単位で設定が可能である。図１４Ｂ（ａ）では候補位置４０２０−５がピッキングラインとなる。ピッキングロケーションは各ピッキングラインの候補位置４０２０−１から４０２０−８まで、それぞれに存在するが、図では省略している。

ピッキングラインの位置を変更する場合、例えば、ピッキングラインを候補位置４０２０−５から４０２０−３へ変更する場合、制御システムはロケーション４０１０−４の行およびロケーション４０１０−５の行にある移動棚を、ＡＧＶに指示を出して、ロケーション４０１０−７の行およびロケーション４０１０−８の行に移動させる。具体的には、図１４Ｂ（ａ）のロケーション４０１０−４にある移動棚４０２５を図１４Ｂ（ｂ）のロケーション４０１０−７へ、図１４Ｂ（ａ）のロケーション４０１０−５にある移動棚４０２６を図１４Ｂ（ｂ）のロケーション４０１０−８へ、それぞれ移動させ、さらに上記で説明した列（図の縦方向の棚の並び）の右側３列にある該当する移動棚を、それぞれロケーション４０１０−７の行およびロケーション４０１０−８の行に移動させる。棚の移動が完了した後に、ピッキングラインを４０２０−３に設定し、ピッキングロケーションを図１４Ｂ（ｂ）３の位置に設定する。このようにピッキングラインを４０２０−３に変更した後の図１４Ｂ（ｂ）の倉庫４０００では、ＡＧＶエリア４０３０は、ロケーション４０１０−１の行から４０１０−３の行までの３行、すなわち３×４の１２棚、ピッキングエリア４０３１はロケーション４０１０−７の行から４０１０−１０までの４行、１６棚となる。ピッキングエリア４０３１にある棚は、物理的には移動が可能な棚であるが、ピッキング作業中は固定棚として扱われる。

このように、ピッキングラインの位置を棚の幅単位で変更すると、ＡＧＶエリアとピッキングエリアとの比率をより細かく設定できる効果がある。さらに、図１４Ａのような、ピッキングロケーションの候補位置を予め確保する方式に比べ、一定面積に多くの棚を置くことができ、倉庫の保管効率が高くなる。

また、図１４Ａにおける切替エリア１０２、またはＡＧＶエリア１００と切替エリア１０２を合わせたエリア、またはピッキングエリア１０１と切替エリア１０２を合わせたエリアを、図１４Ｂに示したエリア４０００により置き換えても構わない。こうした場合、ピッキングラインを設定できる範囲は狭まるが、ピッキングエリア専用となるエリアを設けることにより移動棚よりも保管効率、あるいはピッキングの効率、あるいは補充の効率のよい固定棚を設けることができ倉庫全体のピッキング効率を向上させることができる。また、ＡＧＶエリア専用となるエリアを設けることにより、ＡＧＶの自己位置を検出するためのマーカの汚損・破損（作業員が踏むことによる汚損・破損）を防止することができ、ＡＧＶを安定して効率よく運用することが可能となる。

（ピッキングライン表示）
現在ピッキングラインがどこにあるかを提示する機能も本発明に含まれる。ピッキングラインを示す方法には、移動棚の最下段の棚よりも低い可動の柵を設置する方法や、ピッキングラインの位置の床面に埋め込まれた発光物によりピッキングラインの位置を示す方法がある。

可動の柵を設置する場合、制御システム１０００に設定されているピッキングラインの位置と、異なる位置に柵を設置することを防止するため、柵を設置した位置をセンサにより検知し、検知結果による柵の位置情報を制御システム１０００に送信し、制御システム１０００において、システム上のピッキングラインの位置と、センサの検出したピッキングラインの位置が同じか否かを確認し、位置が異なっている場合は操作画面等に警告を出すとともに、ＡＧＶの走行を停止する、あるいはＡＧＶの走行指示を行わない。また、センサの代わりに、柵を設定した作業員がピッキングラインの位置に対応したボタンを押し制御システム１０００に通知することにより、柵の位置を検知してもよい。あるいは、ＡＧＶが低速で走行し自ら柵の位置を確認し制御システム１０００に柵の位置を通知してもより。柵を正しい位置に設置することにより、作業員が誤ってＡＧＶが走行しているエリアに入り、ＡＧＶと接触したり、ＡＧＶの動作を邪魔したりすることを防止することができる。

（台）
図１５は本発明の変形例であり、作業員の手が届く範囲よりも高い棚を用いたピッキングの方法を示している。図１５（ａ）は倉庫を横からみた模式図、（ｂ）は倉庫の平面図である。高移動棚２５０１は作業員の作業範囲よりも高い位置にも商品が格納されている。一部のピッキングロケーション３の前には、台２５０２が設置されている。図では、台２５０２は高さの異なる２５０２−１の部分と２５０２−２の部分から構成されている。搬送される高移動棚２５０１の低い部分に商品が格納されている場合は、制御システム１０００（図２）は、高移動棚２５０１は台２５０２のないピッキングロケーション（図の高移動棚２５０１−１の場合はピッキングロケーション３−１）に設置させ、棚の商品が取り出される。一方、高移動棚２５０１の上段に商品がある場合は、制御システム１０００は、適切な高さの台２５０２があるピッキングロケーション（図１５の例ではピッキングロケーション３−４）に設置される。作業員２５０３−２は台２５０２−２に乗って高移動棚２５０１−２の上段から商品を取り出す。

どのピッキングロケーションでどの高さの段の商品がピッキングできるかは、図１５（ｃ）のテーブルを用いる。図１５（ｃ）では○印がついた箇所が、商品がとれることを表し、◎印は商品がとれる上、作業員の負荷が少ないことを示す。制御システム１０００は、図１５（ｃ）に示すように、各ピッキングロケーション３の取り出せる棚位置の情報を保持しておき、高移動棚２５０１の中の商品が格納される棚段位置により、図１５（ｃ）の情報をもとに、ピッキングロケーションの位置を決定する。なお、作業員の身長を加味して図１５（ｃ）の情報を修正する、すなわち、背の高い作業員の場合は台のないＰ０１，Ｐ０２においても１段目から３段目までをピッキングできるように修正することも本発明に含まれる。このように高移動棚を用いることにより商品の格納効率（単位面積あたりの商品格納数）が向上する。また、従来のピッキング方式で高移動棚を使おうとすると、可搬の台を用意し、作業員が可搬の台を運搬、設置し、ピッキングをした後、可搬の台を撤去する必要があり、作業の効率が低下するほか、台の設置が正しく行われなかった場合には作業員が落下・転倒する恐れがあった。一方本発明の場合は、上記に示した効率の低下や、落下・転倒のリスクを大幅に低減することが可能となる。また、図１５（ｃ）の◎印をつけた箇所のように、作業員が取りやすい高さ、すなわち腰より低い位置や肩より高い位置から商品を取り出さないようにピッキングロケーションを設定することにより作業員の負荷を低減し、作業効率が効率することが期待できる。本発明では、台２５０２は２種類の高さを例示しているが、１種類の高さ、あるいは３種類以上の高さでも構わない。また、本発明では、階段状の形状を例示したが、緩やかな斜面としてもかまわない。緩やかな斜面とするとより細かな高さの調整が可能となる。台２５０２の位置、高さ、範囲（幅）は自由に変えることができる。例えば、その日の商品の状況により、高い位置に格納された商品の出荷がなければ台２５０２を撤去し、やや高めの位置に格納された商品の出荷が多ければ、低い段２５０２−１を多く設置することにより、ピッキングロケーションを効率よく使用することができる。このとき、設置する台の高さ・位置に応じて図１５（ｃ）の情報を更新する。

（メザニン）
図１６は、倉庫に中二階（メザニン）を設置する例である。図１６（ａ）は倉庫を横から見た模式図、図１６（ｂ）は倉庫の平面図である。フロア２６０１が１階、フロア２６０２がメザニンである。１階とメザニンは階段２６０３で接続されている。１階の移動棚２は１階のピッキングロケーション３に設置され、ピッキングライン６越しにピッキングされる。メザニンの移動棚はメザニンのピッキングロケーション２６０４に設置され、ピッキングライン２６０５越しにピッキングされる。作業者はピッキングする棚が設置されるピッキングロケーションが１階の場合は通常のピッキングを行い、ピッキングロケーションがメザニンの場合はピッキング端末５を置いて、徒歩でメザニンに上りピッキングを行う。メザニンを設置することにより商品の保管効率を向上させることができる。また、図１５の台２５０２と図１６を組みわせることにより、作業者がメザニンの上まで階段で上がらなくてもメザニンのピッキングロケーション２６０４に置かれた移動棚の商品をピッキングすることが可能となる。

（変形例）
図１７は本発明の別の変形例である。図１７では、ＡＧＶエリア１００の移動棚ロケーション７が密着して配置されている。例えば移動棚ロケーション２７０１にある移動棚２７０３は四方に移動棚ロケーションが存在するため、通常、作業員によるピッキングができない。しかし、ＡＧＶを用いると、例えば移動棚ロケーション２７０２にある移動棚２７０４を他の場所へ移動させ、空いた移動棚ロケーション２７０２経由で移動棚２７０３をピッキングロケーションへ搬送することができる。このように、ＡＧＶエリアの棚を密着させて配置することによりＡＧＶエリアの保管効率を向上させることができる。

これまで説明した実施形態に対して、以下の変形例も本発明に含まれる。

移動棚２にある商品をピッキングする場合、作業者がピッキング作業を開始した後に移動棚２のピッキングロケーション３が決まり、作業者に通知を行う例の説明を行ったが、作業者がピッキングを開始する前に、ピッキングするロケーションを定めておいてもよい。この場合、図１１に示したモニタ画面のカラム２１０１から２１０５はピッキング作業中変化しないため紙に印刷し、ステータスの情報を電子掲示板等に表示することによりモニタ画面を省略することができ、ピッキング端末のコストを低減することができる。

ピッキング端末は、バーコードスキャナ機能のついたハンディ端末を使用してもよい。その場合、ハンディ端末の画面は表示できる情報量が限られているため、上記のモニタ画面を省略する方法との併用が有効となる。

ピッキングライン６とピッキングロケーション３は接している必要はない。ピッキングエリア１０１側からピッキングロケーションに３に設置された移動棚２にアクセスできれば（商品を取り出すことができれば）、ピッキングライン６とピッキングロケーション３の間は空いていても構わない。この間隔は一般的には数センチメートルから５０センチメートル程度であり、これ以上間隔があると移動棚へのアクセスができなくなる。

ピッキングライン６は直線である例を用いて説明してが、ピッキングラインは折れ線でも構わない。ピキングラインを櫛歯状の折れ線とすると、ピッキングラインが長くなり、ピッキングロケーションの数を多く設置することができ、ピッキングの効率を向上することができる。

完了ボタン１４は、ピッキング端末５に装備される例を示したが、ピッキングロケーション３の近くに、個々のピッキングロケーション３に対応した完了ボタンを設置してもよい。ピッキング端末５の数がピッキングロケーション３の数よりも多い場合には、完了ボタンの個数を減らすことができ、コスト低減を図ることができる。また、図３に示したカート状のピッキング端末５の代わりにハンディスキャナを利用する場合は、移動棚に貼付した移動棚固有のバーコードをハンディスキャナにより読み込むことにより、完了ボタン１４を押下したことに替えることができる。ハンディスキャナにより移動棚固有のバーコードを読み込む方法では、完了ボタン１４をなくすことができる他、ハンディスキャナに完了ボタンを実装した場合、ボタンが小さくなり、押しにくくなる利便性低下を防止する、あるいは、押し間違いが発生することを抑制する効果がある。

（ピッキングステーション）
図１８は本発明の第２の実施例を説明する図である。図１８の倉庫では、特許文献１と同様に固定棚は存在しない。特許文献１の「目録品ステーション」に対応するピッキングステーション１０４が本発明の適用部分である。ピッキングステーションエリア１０３では、１つ以上のピッキングステーション１０４が設置されている（図１８は２つ設置した例）。ピッキングステーションは、ＡＧＶが搬送してきた棚から、各々の時刻において１種類（複数個の場合もあり）の商品を ピッキングするための設備およびそれらが設置されたエリアである。特許文献１では、１つのピッキングステーション（特許文献１では「目録品ステーション」）に対して１つのピッキングロケーションであった。これに対して本発明では、１つのピッキングステーションに対して複数のピッキングロケーションが存在する（例えば、図１８では、ピッキングステーション１０４−１に対して、ピッキングロケーション３−１と３−２の２つが存在する。）。

ピッキングステーションは、指示端末２８０１と仕分棚２８０２から構成される。指示端末２８０１と仕分棚２８０２は制御システム２８０５と有線ネットワーク２８２０で接続されている。指示端末はピッキング端末５と同様に、図１８（ｂ）に示すようにモニタ２８０６、バーコードスキャナ２８０７、から構成される。ピッキング作業者はピッキングステーション１０４内におり、指示端末２８０１が指示するピッキングロケーションにある移動棚から、指示端末２８０１が指示する１種類の商品を取り出し、バーコードスキャナで商品を確認した上で、仕分棚に２８０２の指示された位置に商品を格納する。仕分棚には、図１８（ｃ）に示すように、棚内におかれたバケット２８１０の位置に対応する表示器２８０８に投入商品数が表示され、作業員は商品を投入すると投入完了ボタン２８０９を押す。移動棚から取り出した１種類の商品を全て仕分棚に投入し終わると、最後の投入の投入完了ボタン２８０９を押した時点で、図１８（ｂ）の制御システム２８０５は、ピッキング完了と判断して、ピッキングロケーションに設置された移動棚を搬送（撤去）する指示を出す。なお、指示端末２８０１と仕分棚２８０２は制御システム２８０５と無線ＬＡＮ等の無線ネットワーク２８２０で接続されている。

図１９は図１８の本発明の第２の実施例の動作を示す図である。図１９（ａ）「は従来の特許文献１の動作の例である。（ａ）は、３つの移動棚が順に１つのピッキングステーション（ピッキングロケーションは１つ）に搬送する作業のタイムチャートである。（ａ）では、まず、移動棚Ｓ００１が搬送２９０１され、設置２９０２される。作業者は移動棚Ｓ００１が設置２９０２されている間に、ピッキング２９０６を実施する。ピッキングが完了すると移動棚Ｓ００１は移動２９０３（撤去）され、同時に次の移動棚Ｓ００２が移動２９０４されてくる。移動棚Ｓ００１が移動２９０３開始するタイミングは、移動棚Ｓ００１から取り出した商品を全て仕分棚２８０２に投入完了した時点である。すなわち、作業員は図１９（ａ）のＴ１の時点からＴ２の時点まで（Ｔ２−Ｔ１）の時間２９０５を待つ必要がある。もし、取り出す商品数が１である場合は、指示端末２８０６のバーコードスキャナ２８０７によるスキャンの時点でピッキングの完了を判断することができ、図１９（ａ）のＴ１の時点で移動棚Ｓ００１の移動２９０３を開始できる。この場合作業員の待ち時間はｍａｘ（（Ｔ２−Ｔ１）−（Ｔ１−Ｔ３）、０）、ただしｍａｘ（ａ，ｂ）はａ，ｂの大きい値、となり、Ｔ２−Ｔ１≦Ｔ１−Ｔ３ であれば作業員の待ち時間は０になる。しかし、Ｔ１−Ｔ３は作業員が商品１つを仕分棚に入れてボタンを押すだけの時間であり、一方Ｔ２−Ｔ１はＡＧＶが移動の幅だけ移動する時間である。もしＡＧＶの動作開始が遅い場合や、移動速度が遅い場合にはＴ２−Ｔ１＞Ｔ１−Ｔ３となり、作業員の待ち時間が発生する。以上のように、従来の方法では、作業員の待ち時間が発生し、ピッキング作業効率が低下する問題がある。

図１９（ｂ）は、図１８に示した本発明を適用した実施形態における、動作のタイムチャートである。移動棚Ｓ００１、移動棚Ｓ００３、移動棚Ｓ００５はピッキングロケーション３−１に設置され、移動棚Ｓ００２、移動棚Ｓ００４、移動棚Ｓ００５はピッキングロケーション３−２に設置される。移動棚Ｓ００１がピッキングロケーション３−１に設置されピッキングされている間に、移動棚Ｓ００２はピッキングロケーション３−２に移動され、設置される。移動棚Ｓ００１からのピッキングが完了するまでに移動棚Ｓ００２を設置すれば、作業者は移動棚Ｓ００１のピッキング完了後すぐ移動棚Ｓ００２のピッキングを実施することができる。このように、本発明を適用することにより、従来（ａ）にて発生していた待ち時間２９０５を０にすることができ、作業効率が大幅に向上する。

図２０（ａ）は図１８のモニタ２８０６の表示画面例である。左側にはピッキングロケーション３−１に設置された移動棚の模式図３００１、右側にはピッキングロケーション３−２に設置された移動棚の模式図３００２が表示される。反転部３００３は、ピッキングする商品の棚の位置が図示され、図の例では、ピッキングロケーション３−１の下から２段目、左から３番目の間口にある商品をピッキングすることを示している。画面の右側にはピッキングする商品の個数を含む情報３００４が表示されている。

図２０（ｂ）は図２０（ａ）に対応する仕分棚２８０２の表示例である。図２０（ａ）にて示されピッキングされた商品３個は、表示器３０１１の示す個数（１個）をバケット３０１２へ投入し、投入完了ボタン３０１３が押され、残りの２個は表示器３０１４に示される数との一致を確認した後に、バケット３０１５に投入され、投入完了ボタン３０１６が押される。

図１８はピッキングステーションあたりのピッキングロケーションが２の場合を説明したが、ピッキングステーションあたりのピッキングロケーションが３以上でも同様に動作する。特に、ＡＧＶの移動が作業員のピッキングに比べ長い時間がかかる場合、あるいは、作業員のピッキング時間がさらに短い場合において、ピッキングロケーションの数を３以上にすると、作業員の待ち時間を低減することができる。また、図１８、図１９では、ピッキングロケーションに設置された移動棚の下にはＡＧＶが常に搬送可能状態（移動棚をリフトアップしている状態、あるいは移動棚はリフトダウンされているがその直下にＡＧＶが待機している状態）になっていることを想定している。ピッキングステーションあたりのピッキングロケーションの数を３以上にすることにより、ある移動棚がピッキングロケーションに設置されてからピッキングが終了するまでの時間が相対的に長くなるため、その移動棚を搬送してきたＡＧＶは、その移動棚をリフトダウンし、他の棚の搬送を行うことが可能となる。こうした処理により、ピッキングロケーションにおいて搬送可能状態にあるＡＧＶの数を減らすことができ、同じ物流処理量、すなわち同じ数の移動棚を搬送する場合において、倉庫全体でピッキング作業に必要なＡＧＶ台数を低減することができる。

図２０（ａ）の例では、いずれのピッキングロケーションにピッキング対象の棚があるかは、指示端末のモニタ２８０６に表示する例を示したが、ピッキングロケーションの近くに、各ピッキングロケーションに対応した表示装置あるいは発光装置をとりつけ、実際の移動棚の近傍において表示あるいは発光を行うことも本発明に含まれる。この場合、表示あるいは発光している箇所と実際にピッキングを行う移動棚の物理的な対応がとりやすいため、作業員はいずれのピッキングロケーションからピッキングするかを容易に判別でき、ピッキング誤りが低減する、作業の効率が向上するなどの効果がある。

１ ＡＧＶ
２ 移動棚
３ ピッキングロケーション
４ 固定棚
５ ピッキング端末
６ ピッキングライン
７ 移動棚ロケーション
８ 固定棚ロケーション
１１ モニタ
１２ バーコードスキャナ
１３ バケット
１４ 終了ボタン
１５ 無線ネットワーク
２０ 作業員
１００ ＡＧＶエリア
１０１ ピッキングエリア
１０２ 切替エリア
１０４ ピッキングステーション
１０００ 制御システム
２５０１ 高移動棚
２５０２ 台
２６０２ メザニン
２８０１ 指示端末
２８０２ 仕分棚

Claims (10)

1. 移動可能な移動棚と、前記移動棚を搬送する無人搬送車（ＡＧＶ）と、前記ＡＧＶが前記移動棚を搬送するＡＧＶエリアと、前記ＡＧＶエリアに接し作業員がピッキング作業するピッキングエリアと、前記ＡＧＶエリア内の前記ピッキングエリアと接する位置に前記移動棚を一時的に設置する２つ以上のピッキングロケーションを有することを特徴とするピッキングシステム。
2. 請求項１に記載のピッキングシステムにおいて、更に、
   制御システムと、ピッキング端末を備え、
   前記制御システムは、前記ＡＧＶおよび前記ピッキング端末と接続されていることを特徴とするピッキングシステム。
3. 請求項１または請求項２に記載のピッキングシステムにおいて、
   前記ピッキングロケーションにピッキング対象の前記移動棚が設置されたことを検知し、前記移動棚からピッキングを行うピッキング端末に対して、ピッキングが可能になったことを通知することを特徴とするピッキングシステム。
4. 請求項１または請求項２に記載のピッキングシステムにおいて、
   前記ピッキングロケーションにピッキング対象の前記移動棚が設置される前に、前記移動棚からピッキングを行うピッキング端末に対して、前記移動棚が設置されるまでの推定所要時間、または、前記移動棚が設置される予定時刻を通知することを特徴とするピッキングシステム。
5. 請求項１〜４の何れか１つに記載のピッキングシステムにおいて、
   前記ＡＧＶエリアと前記ピッキングエリアとの間に、前記ＡＧＶエリアの機能と前記ピッキングエリアの機能を切り替えることができる切替エリアを配置したことを特徴とするピッキングシステム。
6. 請求項１〜５の何れか１つに記載のピッキングシステムにおいて、
   前記ピッキングロケーションとして、商品をカテゴリ分けし、カテゴリ毎にピッキングロケーションを定めて、前記移動棚を設置することを特徴とするピッキングシステム。
7. 請求項１〜５の何れか１つに記載のピッキングシステムにおいて、
   前記ピッキングロケーションとして、作業員がいる位置に近い前記ピッキングロケーションを選択して、前記移動棚を設置することを特徴とするピッキングシステム。
8. 請求項１〜７の何れか１つに記載のピッキングシステムにおいて、
   前記移動棚を、作業員の手が届く範囲よりも高い棚とし、
   前記ピッキングロケーションに、作業員が上がる台を設置したことを特徴とするピッキングシステム。
9. 移動可能な移動棚と、前記移動棚を搬送するＡＧＶと、前記ＡＧＶが前記移動棚を搬送するＡＧＶエリアと、前記ＡＧＶエリアに接するピッキングステーションと、前記ピッキングステーションからアクセスできる距離にある、搬送された前記移動棚が設置されるピッキングロケーションとから構成され、１つの前記ピッキングステーションに対して２つ以上の前記ピッキングロケーションが存在することを特徴とするピッキングシステム。
10. 請求項９に記載のピッキングシステムにおいて、
    前記ピッキングステーションは、制御システムと接続された指示端末と仕分棚を備えることを特徴とするピッキングシステム。

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