WO2023182369A1 - 指示装置、ハンドリングシステム、ハンドリング方法、プログラム、及び記憶媒体 - Google Patents

指示装置、ハンドリングシステム、ハンドリング方法、プログラム、及び記憶媒体 Download PDF

Info

Publication number
WO2023182369A1
WO2023182369A1 PCT/JP2023/011270 JP2023011270W WO2023182369A1 WO 2023182369 A1 WO2023182369 A1 WO 2023182369A1 JP 2023011270 W JP2023011270 W JP 2023011270W WO 2023182369 A1 WO2023182369 A1 WO 2023182369A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
area
section
article
worker
shelf
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/011270
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
昭人 小川
一磨 平栗
洋祐 矢部
淳 松村
Original Assignee
株式会社 東芝
東芝インフラシステムズ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社 東芝, 東芝インフラシステムズ株式会社 filed Critical 株式会社 東芝
Publication of WO2023182369A1 publication Critical patent/WO2023182369A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/10—Storage devices mechanical with relatively movable racks to facilitate insertion or removal of articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed

Definitions

  • Embodiments of the present invention relate to an instruction device, a handling system, a handling method, a program, and a storage medium.
  • a handling system is used to hand shipped items to workers and receive incoming items from workers.
  • a handling system uses multiple transport devices. Each transport device transports articles according to instructions from the instruction device.
  • the problem to be solved by the present invention is to provide an instruction device, a handling system, a handling method, a program, and a storage medium that can handle articles more efficiently.
  • the instruction device moves a plurality of transport devices that transport articles to a first area and a second area that face each other across a work area where a worker is present.
  • the instruction device further causes one of the plurality of conveyance devices to deliver the article to the worker in a first section adjacent to the first area.
  • the instruction device further includes, in a second compartment adjacent to the second area, a take-out device for taking out the article from another one of the plurality of transport devices, in another one of the plurality of transport devices. The worker and the article are delivered to each other via the worker.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing a layout around a work area of a handling system according to an embodiment. It is a perspective view showing a specific example of a conveyance device. It is a perspective view showing a specific example of a shelf.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a specific example of a take-out device. It is a schematic diagram which shows another example of the layout of a warehouse.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing a layout around a work area.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing a layout around a robot work area.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a specific example of a picking robot.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing control in the handling system according to the embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing a layout around a work area of a handling system according to a reference example. It is a timing chart regarding the handling system concerning an embodiment. It is another timing chart regarding the handling system concerning an embodiment. 3 is a timing chart regarding a handling system according to a reference example.
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing another layout around the work area of the handling system according to the embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing a layout around a robot work area of the handling system according to the embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing a layout around a robot work area of a handling system according to a reference example.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing a hardware configuration.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an example of the layout of a warehouse.
  • the handling system 1 according to the embodiment is applied to a warehouse shown in FIG. 1, for example.
  • Handling system 1 includes a transport device 100 and auxiliary devices.
  • a first area 10, a second area 20, a work area 30, a storage area 40, and a driving area 50 are set in the warehouse.
  • a plurality of shelves are arranged in the storage area 40.
  • a plurality of containers capable of storing articles are placed on each shelf.
  • One container may store only one type of article or multiple types of articles.
  • the conveyance device 100 conveys articles. Specifically, the conveyance device 100 carries out the articles from the storage area 40. Alternatively, the transport device 100 carries the article into the storage area 40. The transport device 100 transports articles by transporting one or more containers. The transport device 100 may transport a plurality of containers by transporting shelves.
  • the driving area 50 is set between the storage area 40 and the first area 10, between the storage area 40 and the second area 20, and between the storage area 40 and the work area 30.
  • the conveyance device 100 moves in the travel area 50 and moves the article to the first area 10 or the second area 20.
  • the first area 10 and the second area 20 are set on both sides of the work area 30, respectively.
  • the plurality of transport devices 100 move from the storage area 40 to the first area 10 and the second area 20, respectively.
  • the worker delivers the article to and from the transport device 100 that has moved to the first area 10 or the second area 20.
  • handling the act of moving an article, such as carrying out an article from the storage area 40 and handing it to a worker, or receiving an article from a worker and carrying it into the storage area 40.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the layout around the work area of the handling system according to the embodiment.
  • the worker W performs shipping work of goods in the work area 30.
  • a first division 31 is set at a position adjacent to the first area 10.
  • a second division 32 is set at a position adjacent to the second area 20. The worker W, in the first section 31 or the second section 32, transfers articles to and from the transport device 100 stopped in the work section.
  • auxiliary devices are installed in the second section 32.
  • the auxiliary device is provided to assist in the transfer of articles between the worker and the shelf transported by the transport device 100.
  • a take-out device 200 is installed as an auxiliary device.
  • the take-out device 200 takes out the container from the shelf transported by the transport device 100.
  • the take-out device 200 raises or lowers the container.
  • the take-out device 200 receives a container from the transport device 100 and lowers the container so that a worker can take out the items inside the container.
  • the take-out device 200 raises the container after the worker has done the work, and returns the container to a predetermined location on the transport device 100.
  • the worker transfers articles to and from the transport device 100 via the take-out device 200.
  • the worker directly transfers articles to and from the transport device 100 without using the take-out device 200.
  • the transport device 100 and the take-out device 200 can communicate with the instruction device 90, as shown in FIG.
  • the instruction device 90 transmits instructions to the transport device 100 and the take-out device 200.
  • the transport device 100 and the take-out device 200 operate according to the received instructions.
  • a take-out device 200 is required.
  • the time required for the delivery of the article is extended by the time required for the take-out by the take-out device 200. Handling is delayed and handling efficiency is reduced.
  • the first area 10 and the second area 20 are respectively set at locations facing each other across the work area where the worker is located.
  • the conveyance device 100 moves to the first area 10 or the second area 20 depending on the article to be conveyed. Then, in the first section 31 adjacent to the first area 10, the transport device 100 transfers the article to the worker. In the second section 32 adjacent to the second area 20, the transport device 100 transfers articles to and from the worker via the take-out device 200. For example, when articles are stored on a shelf, frequently handled articles are stored in a position (first position) within reach of a worker. Items that are handled infrequently are stored high up and out of reach of workers.
  • the transport device 100 moves to the first area 10.
  • the worker receives the article or container from the transport device 100 with his or her own hands in the first section 31 . If the article to be handed over to the worker is at a height that the worker cannot reach, the conveyance device 100 moves to the second area 20.
  • the retrieval device 200 receives the container from the transport device 100. A worker receives the articles in the container from the take-out device 200.
  • the take-out device 200 since the take-out device 200 is used, it is possible to deliver even articles at a high position. Therefore, articles can be stored at a high position in the storage area 40, and the storage area 40 can be used more effectively.
  • articles are delivered without using the take-out device 200, so that delays in handling can be suppressed.
  • a worker can transfer the article to and from the conveying device 100 in the first compartment 31 .
  • it is possible to transfer an article at a high position on the conveyance device 100 to a worker while suppressing a decrease in handling efficiency.
  • FIG. 3A and 3(b) are perspective views showing specific examples of the conveying device.
  • the transport device 100 can move with a shelf A storing a plurality of containers C placed thereon.
  • the transport device 100 includes a vehicle body 101, a holding section 102, a traveling section 103, and a detection section 104.
  • the holding part 102 is provided at the top of the vehicle body 101.
  • the holding portion 102 is vertically movable with respect to the vehicle body 101.
  • the traveling section 103 includes a motor, wheels, etc., and causes the vehicle body 101 to travel.
  • the detection unit 104 detects a shelf, a container, etc. to be transported.
  • the detection unit 104 includes a sensor such as a camera.
  • the detection unit 104 may include a distance measurement sensor or the like.
  • the transporting device 100 moves below shelf A, as shown in FIG. 3(b).
  • the holding part 102 rises and supports the shelf A from below. In this state, the shelf A can be transported by operating the traveling section 103.
  • the transport device 100 is an automatic guided vehicle (AGV) that travels along a guide installed on the floor.
  • the transport device 100 is an autonomous mobile robot (AMR) that autonomously moves according to the surrounding situation using the sensor of the detection unit 104.
  • the transport device 100 may travel along a travel route set by an instruction device or another computer.
  • FIGS. 4(a) to 4(d) are perspective views showing specific examples of shelves.
  • a shelf A1 including a horizontal partition plate B1 and a vertical partition plate B2 is used.
  • a space SP partitioned by partition plates B1 and B2 is used as a container.
  • a shelf A2 containing removable boxes B3 may be used. Box B3 is provided on partition plate B1 and is used as a container. The box B3 is taken out from the shelf A2 and returned to the shelf A2 by the takeout device 200.
  • the sizes of the containers provided on one shelf may be the same or different.
  • a shelf A3 having the structure of shelf A1 and the structure of shelf A2 may be used. Partition plates B1 and B2 are provided at the bottom of the shelf A3. A box B3 is provided above the shelf A3. As shown in FIG. 4(d), a shelf A2 may be added on top of the shelf A1. By adding a shelf A2 on top of the existing shelf A1 in the storage area 40, the number of articles that can be stored on the shelf can be increased, and the utilization efficiency of the storage area 40 can be improved.
  • the transport device 100 can transport the shelf A1 and the added shelf A2 at the same time.
  • shelf A1 whose space is used as a container, is cheaper than shelf A2, which contains removable boxes B3. By using the shelf A1 or A3, the required cost can be reduced compared to the case where the shelf A2 is applied to all the shelves provided in the storage area 40.
  • FIGS. 5(a) and 5(b) are perspective views showing specific examples of the extraction device.
  • the extraction device 200 shown in FIGS. 5A and 5B includes a base 221, a drive mechanism 222, and a holding section 223.
  • the base 221 is installed on the floor and houses driving parts such as electrical components and motors.
  • the drive mechanism 222 is provided on the base 221 and drives the holding part 223 in the vertical direction.
  • the holding section 223 includes a support mechanism 224, a suction section 225, a drive mechanism 226, and a mounting table 227.
  • the support mechanism 224 has a fork shape extending in the front-rear direction.
  • the support mechanism 224 and the adsorption section 225 are integrally configured and are movable on the mounting table 227 in the front-back direction.
  • the "back and forth direction" is a direction that connects the take-out device 200 and the shelf when the shelf transported by the transport device 100 is located next to the take-out device 200.
  • the drive mechanism 226 drives the support mechanism 224 and the adsorption section 225 along the front-rear direction. A container containing articles can be placed on the mounting table 227.
  • the take-out device 200 When the shelf transported by the transport device 100 approaches, the take-out device 200 operates the drive mechanism 226 to move the support mechanism 224 and suction unit 225 toward the shelf, as shown in FIG. 5(a).
  • a support mechanism 224 is inserted between the shelf and the container.
  • the support mechanism 224 supports the container from below.
  • the suction section 225 suctions the side surface of the container.
  • the container is held by a support mechanism 224 and a suction section 225.
  • the container C moves onto the mounting table 227 as shown in FIG. 5(b). Further, by lowering the mounting table 227 by the drive mechanism 222, the article can be moved to a position where picking operations can be easily performed. After the picking operation is completed, the drive mechanism 222 returns the holding part 223 to its original height. The drive mechanism 226 drives the holding part 223 toward the shelf. By releasing the suction of the suction part 225, the container C is returned to the shelf. After the drive mechanism 226 pulls back the support mechanism 224 and the suction section 225, the conveyance device 100 moves in the exit direction.
  • the holding part 223 may have a mechanism for holding the side surface of the container in addition to suction.
  • the holding portion 223 may hold the container C by hooking the container C using a hook-like claw mechanism or the like.
  • the retrieval device 200 may further include a sensor 228 for capturing an image of the inside of the container, and a sensor 229 for acquiring information about the article taken out from the container.
  • a sensor 228 for the container an RGB image camera, a distance image camera, or the like that images the inside of the container is used. From the imaging results, information such as the number of items stored in the container, how they are placed, and the type of items can be obtained.
  • the sensor 229 for measuring held articles is a sensor for acquiring the number, shape, or information of articles taken out from the container.
  • a camera, a line sensor, a laser range finder (LRF), a light detection and ranging (LiDAR), a barcode reader, or the like is used.
  • a staircase may be provided as an auxiliary device.
  • the worker can climb the stairs and take out articles from a high position on a shelf or put articles into a high position on a shelf.
  • entry lines 11 and 21 through which the transport device 100 enters are set in the first area 10 and the second area 20, respectively.
  • an exit line 12 and an exit line 22 through which the transport device 100 exits are set in the first area 10 and the second area 20, respectively.
  • the approach line 11 is an area in front of the work section in the first area 10.
  • the exit line 12 is an area behind the work section in the first area 10.
  • the conveyance device 100 passes through the approach line 11 to move to the work section of the first area 10, and passes through the exit line 12 to exit from the first area 10.
  • the approach line 21 is an area in front of the work section in the second area 20.
  • the exit line 22 is an area behind the work section in the second area 20.
  • the transport device 100 passes through the approach line 21 to move to the work section of the second area 20, and passes through the exit line 22 to exit from the first area 10.
  • the operation of taking out a specific item from a container and moving that item to another container or box is called "picking."
  • one or more shipping boxes 35 and a processing terminal 36 are arranged.
  • the worker W confirms the article to be picked from the information displayed on the processing terminal 36.
  • the worker W receives a container containing an article to be picked from the transport device 100 in either the first area 10 or the second area 20. After the worker W transfers the articles stored in the container to the shipping box 35, the worker W returns the container to the transport device 100.
  • the worker inputs a work progress report into the processing terminal 36 as appropriate.
  • a plurality of shipping boxes are prepared. Therefore, the worker W can store items from one container into a plurality of shipping boxes 35 for different delivery destinations, and can efficiently perform picking work.
  • the worker W can immediately deliver the container in another compartment after delivering the container in one compartment. Thereby, handling efficiency can be improved.
  • the first area 10 and the second area 20 include a plurality of sections divided into predetermined sizes. In each section, operations that the transport device 100 can take are determined in advance.
  • the size of the partitions is arbitrary. Considering the utilization efficiency of the warehouse, it is preferable that the size of the compartment is the size of the shelves or containers to be transported plus a margin. The margin is set based on errors such as variations in movement of the transport device 100.
  • the entry line 11 includes sections a, b, c, d, h, and g
  • the exit line 12 includes section e
  • the entry line 21 includes sections n, o, p, q, m, k
  • the exit line 22 includes section i.
  • the direction connecting the first area 10 and the second area 20 is called a first direction D1.
  • the sections a to d, the sections e to h, the sections i to m, and the sections n to q are set along a second direction D2 that intersects the first direction D1.
  • Sections e to h are located between sections a to d and the work area 30.
  • Sections i to m are located between sections n to q and the work area 30.
  • sections a to h sections b, d, g, and h are set as standby sections.
  • Sections a, c, and e are set as temporary stop sections.
  • Section f is set as a work section.
  • sections i to q sections k, m, o, and q are set as standby sections.
  • Sections i, n, and p are set as temporary stop sections.
  • Section j is set as a work section.
  • arrows are shown that indicate directions in which the transport device 100 can move. “ ⁇ ” is marked in the waiting area. “ ⁇ ” is marked in the temporary stop area. A “ ⁇ " is marked in the work area.
  • the transport device 100 In the standby section, the transport device 100 is allowed to stand by. The transport device 100 can stop in the standby section and wait until the next operation. In the work section, the transport device 100 that has transported the shelves stops. The worker transfers articles to and from the transport device 100 that is stopped in the work area. The transport device 100 waits in the work area until the worker finishes receiving the article.
  • the first section 31 and the second section 32 are set adjacent to the work section of the first area 10 and the work section of the second area 20, respectively.
  • the transport device 100 In the temporary stop section, stopping of the transport device 100 is not permitted in principle, but temporary stopping of the transport device 100 is permitted.
  • the transport device 100 can be stopped at the temporary stop section only in an emergency, such as when another transport device 100 is present at the next destination. Therefore, for example, in the first area 10 or the second area 20, if the transport device 100 is already waiting in the first standby section b or p, another transport device is placed in the first area 10 or the second area 20. Even if the device 100 is moved, it is determined that another transport device 100 cannot stand by. Another transport device 100 does not move to the first area 10 or the second area 20. On the other hand, if the first waiting section is vacant, it is determined that another transport device 100 can be moved to the first area 10 or the second area 20. The transport device 100 waiting in section b or p moves to section d or q if section d or q is vacant. If the section d or q is not vacant, the transport device 100 continues waiting in the section b or q.
  • Section d or q is set as a rotation section in addition to a standby section.
  • rotation of the conveying device 100 is permitted in order to change the orientation of the shelf being conveyed.
  • articles can be taken out and stored from the front side and the back side.
  • articles can be taken out and stored only from the front side.
  • the transport device 100 adjusts the orientation of shelves in a work area so that a worker can take out and store items.
  • the holding part 102 is rotatable with respect to the vehicle body 101.
  • the vehicle body 101 changes its traveling direction.
  • the holding part 102 further rotates with respect to the vehicle body 101 to adjust the direction of the shelf.
  • the vehicle body 101 further changes its traveling direction.
  • the holding portion 102 rotates by the same angle as the rotation angle of the vehicle body 101 in a direction opposite to the rotation of the vehicle body 101. This prevents the orientation of the shelves from changing.
  • the transport device 100 may directly move from section c to section g without passing through section d for rotating the shelves.
  • the transport device 100 may directly move from section p to section k without passing through section q for rotating the shelves.
  • another transport device 100 can wait in the standby section while the worker W is performing picking work.
  • the transport device 100 that has been stopped in the work section adjacent to the first section 31 or the second section 32 leaves the first area 10 or the second area 20.
  • the transport device 100, which has been stopped in the standby section can be immediately moved to the work section. Thereby, handling efficiency can be improved.
  • the entry line is set longer than the exit line and includes more waiting sections than the exit line.
  • the waiting transport device 100 can be moved to the work section in a shorter time. Thereby, after the transport device 100 is moved from the work section, another transport device 100 can be moved to the work section immediately. By being able to sequentially move the transport device 100 to the work sections without interruption, work efficiency can be improved.
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing another example of a warehouse layout. As shown in FIG. 6, in addition to the first area 10, second area 20, work area 30, storage area 40, and travel area 50, a work area 30a and a robot work area 60 may be set.
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing the layout around the work area.
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing the layout around the robot work area.
  • first areas 10 are set on both sides of the work area 30a.
  • a first section 31 is set adjacent to each first area 10.
  • the extraction device 200 is not installed in the work area 30a. Therefore, in the work area 30a, only articles stored within the reach of the worker are handled.
  • a picking robot 300 is installed in the robot work area 60.
  • the picking robot 300 performs picking work in the same way as a worker.
  • Second areas 20 are set on both sides of the robot work area 60, respectively.
  • Two take-out devices 200 are installed in the robot work area 60.
  • the take-out device 200 receives the article from the transport device 100 regardless of the height at which the article is stored, and moves the article to a height where the picking robot 300 can hold the article.
  • the picking robot 300 transfers the articles taken out by the takeout device 200 to the shipping box 35.
  • the position of the first section 31 in the second direction D2 and the position of the second section 32 in the second direction D2 are mutually different. It's the same.
  • the control of the transport device 100 becomes easy.
  • FIG. 9 is a perspective view showing a specific example of a picking robot.
  • the picking robot 300 shown in FIG. 9 includes a manipulator 310 and an end effector 320.
  • Manipulator 310 is an articulated robot driven by multiple servo motors.
  • the manipulator 310 is a vertical articulated robot having six axes, a first axis 311 to a sixth axis 316.
  • the manipulator 310 may include a combination of two or more selected from a vertically articulated robot, a horizontally articulated robot, a linear robot, and a parallel link robot.
  • End effector 320 is attached to the tip of manipulator 310.
  • the end effector 320 includes a suction pad 321, a bending shaft 322, and a force sensor 323.
  • the suction pad 321 is provided at the tip of the end effector 320 and suctions the article.
  • a bending shaft 322 of the suction pad 321 allows the suction pad 321 to rotate relative to the tip of the manipulator 310 .
  • Force sensor 323 detects contact of end effector 320 with an article.
  • the end effector 320 may grip the article by jamming, pinching, gripping using a multi-finger mechanism, or the like.
  • End effector 320 may include multiple methods. This makes it possible to handle a wider variety of items.
  • the picking robot 300 is installed on the housing 301.
  • the end effector 320 holds the article by suctioning the top surface of the article.
  • Picking robot 300 further includes a controller 330. Controller 330 receives instructions from instruction device 90. The controller 330 controls the picking robot 300 to execute a picking process in accordance with instructions sent from the instruction device 90. Thereby, the picking robot 300 automatically performs the picking process.
  • the system for picking processing includes, in addition to the picking robot 300, sensors, a first mounting table, a second mounting table, various sensors, a power supply, a cylinder, a compressor, a vacuum pump, an external interface such as a UI, a safety mechanism, etc. .
  • a first container containing items to be picked is placed on the first mounting table.
  • a second container in which the taken out article is stored is placed on the second mounting table.
  • the second container is, for example, a shipping box.
  • the power supply supplies power to various drive units of the picking robot 300 and the like.
  • the cylinder stores compressed air.
  • Safety mechanisms include, for example, light curtains, collision detectors, and the like.
  • a sensor system 400 shown in FIG. 9 is provided.
  • Sensor system 400 includes sensor 401 , sensor 402 , sensor 403 , sensor 404 , and sensor 405 .
  • the sensor 401 is provided above the first mounting table 421 and measures the internal state of the first container C1.
  • the sensor 402 is provided above the second mounting table 422 and measures the internal state of the second container C2.
  • the sensor 403 is provided near the sensor 401 and measures the object gripped by the manipulator 310.
  • Sensors 401-403 are supported by support parts 411-413, respectively.
  • the sensors 401 to 403 include sensors capable of acquiring image information or three-dimensional information, such as an RGB image camera, a distance image camera, LRF, or LiDAR.
  • the sensor 404 measures the weight of the first container C1 placed on the first mounting table 421.
  • the sensor 405 measures the weight of the second container C2 placed on the second mounting table 422.
  • first mounting table 421 and the second mounting table 422 dedicated tables may be used as shown in FIG.
  • a moving mechanism such as a conveyor may be used as the first mounting table 421 and the second mounting table 422.
  • the mounting table 227 of the extraction device 200 shown in FIGS. 5(a) and 5(b) may be used as the first mounting table 421.
  • the sensor 228 or 229 of the extraction device 200 shown in FIG. 5 may be used as an image sensor or a measurement sensor that is part of the sensor system 400.
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing control in the handling system according to the embodiment.
  • the management and control system in the handling system 1 includes an instruction device 90 and control units for each device.
  • the instruction device 90 may be software installed on a single computer, or may be composed of a plurality of devices such as a server or a client computer.
  • the instruction device 90 includes a warehouse management section 91 , an equipment execution control section 92 , a transport device group control section 93 , a work area control section 94 , and a database management section 95 .
  • the warehouse management department 91 integrates and manages the inventory status of goods in the warehouse, order processing, etc.
  • the device execution control unit 92 controls a plurality of devices in the warehouse and enables these devices to be operated in cooperation with each other.
  • the transport device group control unit 93 instructs the transport device control unit 100c of one or more transport devices 100 regarding transport work, operation, etc.
  • the work area control unit 94 instructs the devices installed in the work area 30, the work area 30a, and the robot work area 60 regarding work, operation, display content, and the like.
  • the devices include a processing terminal 36, a take-out device 200, a picking robot 300, and the like.
  • the transport device control unit 100c controls the transport device 100 shown in FIGS. 3(a) and 3(b), controls information, and the like.
  • the information to be controlled relates to the shelves to be transported, the containers and articles contained in the shelves.
  • the extractor control unit 200c controls the operation of the extractor 200 shown in FIGS. 5(a) and 5(b).
  • the picking robot control unit 300c controls the picking operation of the picking robot 300 shown in FIG. 9 and information related to the picked articles.
  • the display and peripheral device control unit 400c controls peripheral devices such as a processing terminal 36 for workers, a conveyor, and safety equipment. Information is transmitted between the worker and the instruction device 90 through the processing terminal 36.
  • the database management unit 95 manages data such as order management data, article management data, article characteristic data, shelf management data, equipment data, and operation status data.
  • FIG. 11 is a flowchart showing the arrival process by the handling system according to the embodiment.
  • FIG. 11 is an example of a processing flow when articles arrived at the warehouse are stored in containers in the storage area 40.
  • the receiving work is performed in any one of the work area 30, the work area 30a, or the robot work area.
  • step S1-1 incoming goods are brought into the work area.
  • the worker or the picking robot 300 reads the article management data as first article information.
  • the article management data that is read includes the barcode of the outer box, product number, product name, manufacturer, shipper, etc. Further, if the article management data is not written on the outer box, the outer box is unpacked and the article management data written on the article to be stored is read.
  • a handy terminal such as a barcode reader, barcode reading by a sensor of the picking robot 300, optical character recognition (OCR) of written characters, etc.
  • OCR optical character recognition
  • the read information is stored in a database through the warehouse management section 91, equipment execution control section 92, work area control section 94, and database management section 95.
  • step S1-2 the second article information whose input was not completed in step S1-1 is measured or input.
  • the second article information includes a part of article management data, article characteristic data, and the like.
  • the article characteristic data includes information regarding the outer size and weight of the article, surface materials such as whether or not the article is glossy, information about the hardness or softness of the article, whether or not the article deforms, and classification information about the packaging category.
  • the packaging category includes, for example, box, container, pouch, blister, bag, and indicates what the item is packaged in.
  • the article characteristic data may further include information regarding handling, such as handling with caution, prohibition of processing by the picking robot 300, or processing possible.
  • Article characteristic data is stored in a database.
  • the article management data read in step S1-1 is compared with the data stored in the database, and if the corresponding article characteristic data already exists in the database, that article characteristic data is used. If article characteristic data does not exist or is insufficient in the database, measurements, etc. are performed and the data is registered in the database.
  • the measurement may be performed by a worker, or may be performed using an image sensor, a weight scale, or a dedicated measuring device.
  • the dedicated measuring device has, for example, a suction mechanism or a pinching support mechanism, and measures the characteristics of the held article.
  • the characteristics may be measured by the picking robot 300 performing a gripping operation or performing image recognition processing. Information such as whether processing by the picking robot 300 is possible can be automatically determined by determination software installed in the device execution control unit 92 based on input weight, classification information, and the like.
  • step S1-3 an instruction to call a shelf to the first area 10 or the second area 20 is transmitted from the instruction device 90 to the transport device 100.
  • the call instruction is issued when the work area control unit 94 determines that step S1-2 has been completed by the processing terminal 36 of the work area 30, or when the work area control unit 94 determines that the picking robot 300 and peripheral devices have completed the work. Once determined, it will be sent automatically.
  • a worker may use the processing terminal 36 to send a call instruction to the transport device 100. At this time, the worker may specify the size and number of containers required.
  • step S1-4 the device execution control unit 92 determines an appropriate storage location based on the information input in steps S1-1 to S1-3. As the storage location, the types of shelves, containers, number of containers, positions where shelves are installed, positions of containers, etc. are determined.
  • step S1-5 the device execution control unit 92 determines the destination of the shelf or container according to the determined storage location. If the called destination is the first area 10 or second area 20 adjacent to the work area 30 or 30a, the process moves to step S1-6. If the called destination is the second area 20 adjacent to the robot work area 60, the process moves to step S1-9.
  • step S1-6 the device execution control unit 92 determines the destination of the shelf according to the determined storage location. If the storage location is not a high container, the process moves to step S1-7. If the storage location is a high container, the process moves to step S1-8. For example, a height beyond the reach of a person or a height above a person's height is set as a "high step" based on the average height.
  • step S1-7 the equipment execution control unit 92 issues an instruction to the work area 30 called by the transport device group control unit 93 to transport the shelf determined in step S1-4.
  • the transport device group control unit 93 selects an appropriate transport device 100 from among the plurality of transport devices 100 and issues a shelf transport instruction.
  • the method of selecting the transport device 100 to which the transport instruction is transmitted is arbitrary. For example, a transport device 100 that is operable and close to the relevant shelf is selected.
  • the transport device 100 moves to the corresponding shelf placed in the storage area 40 and lifts the shelf or takes out the container or article from the shelf. Then, it travels through the travel area 50, enters the first area 10 adjacent to the designated work area 30, and transports the shelf toward the first section 31.
  • step S1-8 according to the instruction from the device execution control unit 92, the transport device 100 lifts the specified shelf or takes out the container from the shelf.
  • the transport device 100 enters the second area 20 adjacent to the designated work area 30.
  • the conveyance device 100 conveys the shelf toward the second section 32 where the takeout device 200 is installed.
  • step S1-9 the transport device 100 lifts the specified shelf or takes out a container from the shelf according to an instruction from the device execution control unit 92.
  • the transport device 100 enters the second area 20 adjacent to the designated robot work area 60.
  • the conveyance device 100 conveys the shelf toward the second section 32 where the takeout device 200 is installed.
  • step S1-10 the article is stored in the designated position of the transported shelf or container.
  • the specific content to be executed depends on which of steps S1-7 to S1-9 has been executed.
  • step S1-7 in the first section 31 of the work area 30, the worker stores the articles in a container provided on a shelf.
  • the worker uses the processing terminal 36 or a handy terminal to register the ID of the container containing the articles, the number of articles, etc.
  • the registered information is stored in a database by the warehouse management section 91 and the database management section 95 as shelf management data, article management data, etc.
  • the worker uses the processing terminal 36 or the handy terminal to notify the warehouse management department 91 of the completion of the work and completes the work.
  • the take-out device 200 takes out the designated container from the shelf transported by the transport device 100.
  • the worker stores the items in the removed container.
  • the worker uses the processing terminal 36 or a handy terminal to register the ID of the container containing the articles, the number of articles, etc.
  • the worker uses the processing terminal 36 or the handy terminal to notify the warehouse management department 91 of the completion of the work and completes the work.
  • the work area control unit 94 transmits an instruction to the extraction device 200.
  • the take-out device 200 returns the container to its original position on the shelf.
  • the work area control unit 94 confirms that the container has been returned, it notifies the device execution control unit 92 of the result and completes the work.
  • the take-out device 200 takes out the designated container from the shelf transported by the transport device 100.
  • the picking robot 300 stores the article in the container that has been taken out.
  • a sensor system 400 attached to the picking robot 300 detects the ID of the container in which the articles are stored, the number of articles, etc., and registers this information.
  • work area control unit 94 sends an instruction to takeout device 200 .
  • the take-out device 200 returns the container to its original position on the shelf.
  • the work area control unit 94 confirms that the container has been returned, it notifies the device execution control unit 92 of the result and completes the work.
  • step S1-11 after confirming that the storage of the articles has been completed, the device execution control unit 92 issues a movement instruction to the transport device 100 through the transport device group control unit 93. Upon receiving the movement instruction, the transport device 100 moves from the work area 30 or the robot work area 60 to a designated position in the storage area 40 . As a result, the shelves or containers containing the arrived items are transported to the storage area 40. When it is confirmed that the transportation is completed, the article is stored at the designated position in the storage area 40, and the shelf management data is correctly registered in the database, the arrival process ends.
  • the shelf management data includes, regarding the stored articles, article management data, article characteristic data, shelves on which the articles are stored, the number of articles, and the like.
  • FIG. 12 is a flowchart showing storage location selection processing by the handling system according to the embodiment.
  • the device execution control unit 92 executes the process shown in FIG. 12 in order to select an appropriate storage location for incoming goods.
  • the device execution control unit 92 reads data such as shelf management data, article management data, article characteristic data, etc. from the database, and starts selecting an appropriate storage location.
  • step S2-2 the equipment execution control unit 92 uses the acquired data to determine whether the target article can be handled by the picking robot 300.
  • the device execution control unit 92 checks information such as shipping frequency and whether the same product is already stored. If it is determined that the target article can be handled by the picking robot and the shipping frequency is suitable for the picking robot 300, the process moves to step S2-4. If it is determined that the target article is not suitable for handling by a picking robot, the process moves to step S2-3. If a large number of identical articles are already stored in containers compatible with the picking robot 300 and it is determined that a worker can handle the same, the process also moves to step S2-3. Also, if there is no empty container compatible with the picking robot 300, the process moves to step S2-3.
  • step S2-3 the device execution control unit 92 makes a determination using the shipping frequency of the article management data. If it is determined that the target article is shipped frequently, the process moves to step S2-5. If it is determined that the frequency of shipment of the target article is not high, the process moves to step S2-6. For example, even if the shipping frequency in the past was high, if a large number of the same product is already in storage and the target item does not need to be shipped frequently because those items will be shipped in the future, the shipping frequency may be lower. It is judged that it is not expensive. Further, if there is additional information regarding the empty container, the step to be migrated is determined according to that information.
  • step S2-4 the device execution control unit 92 sets the container attribute information for storing the target article to the container corresponding to the retrieval device 200.
  • a flag is set to specify a low/middle container.
  • Low stage or middle stage refers to a position lower than high stage. An operator can take out a low or middle container from the shelf without using the takeout device 200.
  • step S2-5 the device execution control unit 92 sets the container attribute information in which the target article is stored as a low/middle container.
  • step S2-6 the device execution control unit 92 sets the container attribute information for storing the target article as a high-level container.
  • step S2-7 the device execution control unit 92 searches for an empty container that matches the container attribute information and flag information.
  • step S2-8 the device execution control unit 92 determines whether there is an empty container that matches the specified container attribute information and flag information. If there is no empty container, the device execution control unit 92 adds additional information regarding the empty container and proceeds to step S2-2. This additional information indicates that there is no empty container that matches the specified attribute information. If there is one or more empty containers, the process moves to step S2-9.
  • step S2-9 if there is one empty container that matches the specified container attribute information and flag information, the device execution control unit 92 selects that container as the storage location. If there are multiple matching empty containers, select an appropriate empty container. At this time, shelf management data of containers on the same shelf is used to preferentially select shelves that have items with the same attributes that are likely to be shipped at the same time.
  • Incoming goods are stored in the storage location/container selected through the above process.
  • "Low/middle stage” is an example of the first position.
  • "High stage” is an example of the second position.
  • the high container stores an article (first article) that is shipped less frequently than the articles stored in the low and middle containers.
  • the low and middle containers store items (second items) that are shipped more frequently than the items stored in the high containers.
  • FIG. 13 is a flowchart showing shipping processing by the handling system according to the embodiment.
  • the warehouse management section 91 generates a shipping list according to orders received from customers or external systems, and issues a shipping instruction to the equipment execution control section 92.
  • This shipping list is made up of multiple tasks. Each task includes information on the shipping destination corresponding to the order, specification of the goods associated with the shipping destination, and the number of goods.
  • step S3-2 preparation for work is performed in the work area 30 or 30a.
  • the worker finishes work preparations such as tidying up, and completes preparation of the work area 30 or 30a.
  • the worker notifies the equipment execution control unit 92 through the processing terminal 36 that the work area 30 or 30a is ready.
  • the work area control section 94 performs preparation processing such as initialization of control of each section.
  • the terminal installed in the corresponding work area or the picking robot control unit 300c returns a notification of completion of preparation.
  • the device execution control unit 92 changes the management state of the work area that has received the preparation completion notification to the preparation completion state, and completes the process.
  • step S3-3 the equipment execution control unit 92 determines in which section of which work area each task in the shipping list is to be executed based on the shipping list received from the warehouse management unit 91 and the preparation completion status of each work area. do. For example, if all the items included in the task can be processed by the picking robot 300, the equipment execution control unit 92 specifies that the picking work be performed in the robot work area 60. If all the items included in the task are items stored in a lower level, the equipment execution control unit 92 specifies that the processing should be performed preferentially in the work area 30 where the worker is present. If the task includes items stored at a high level, the equipment execution control unit 92 specifies that the picking operation be performed in the work area 30 where the retrieval device 200 is installed.
  • step S3-4 the equipment execution control section 92 starts issuing operation instructions to the transport device group control section 93 according to the specified contents.
  • the transport device group control unit 93 checks whether there is a robot work area 60 that is ready to accept work. If there are a plurality of robot work areas 60 that are ready for reception, the transport device group control unit 93 preferentially selects the robot work area 60 in which the number of transport devices 100 waiting in the standby section is small. The transport device group control unit 93 issues a shelf transport instruction to the second area 20 adjacent to the selected robot work area 60. At this time, if the same item to be shipped is stored in multiple containers, the container closest to the work area is selected.
  • step S3-6 the process moves to step S3-6. If the designated work area is not the robot work area 60, the process moves to step S3-5. Furthermore, even if the designated work area is the robot work area 60, if all the robot work areas 60 are inaccessible, the process moves to step S3-5. Unacceptable refers to a state where work is already being performed in all the robot work areas 60 and there is no place where the transport device 100 can wait. If it is difficult to work in a different type of work area, the system waits for a certain period of time and then performs the determination again.
  • step S3-5 if the designated work area 30 is the work area 30 where the take-out device 200 is installed, the transport device group control unit 93 accepts work from the current work area 30 of the same type. Check whether there is a work area 30 in a possible state. Furthermore, when multiple shelves are transported, such as when there are multiple items included in a task, the transport device group control unit 93 controls the number of shelves to be transported, the height at which each item is stored (high or low/middle). If there are a plurality of work areas 30 that are ready for reception, the transport device group control unit 93 selects a work area 30 with a small number of transport devices 100 waiting in the standby section or a work area with many available sections. 30 is selected preferentially.
  • the available section refers to the first section 31 or the second section 32 in which no picking operation is being performed.
  • the transport device group control unit 93 issues a shelf transport instruction to the first section 31 or the second section 32 of the selected work area 30. It is determined that the shelves to be picked from the lower and middle shelves are transported to the first section 31 where there is no take-out device 200. It is determined that the shelf to be picked from a high stage is to be transported to the second section 32 where the takeout device 200 is installed.
  • a shelf transport instruction is issued to a specific section of the selected work area 30. At this time, if the same item as the item to be worked on is stored in multiple containers, the shelf closest to the work area 30 is selected. If transport to the first section 31 is instructed, the process moves to step S3-7, and if transport to the second partition 32 is instructed, the process moves to step S3-8.
  • step S3-6 the transport device group control unit 93 instructs the transport device control unit 100c to execute an instruction to transport the designated shelf to the designated robot work area 60, and causes the transport device 100 to transport the shelf.
  • the transport device group control unit 93 checks the next operable transport device 100 from among the plurality of transport devices 100, and preferentially selects the transport device 100 that is expected to have the shortest travel time. Then, an instruction is sent to the transport device 100.
  • the transport device 100 that has received the transport instruction transports the designated shelf to the robot work area 60 of the designated picking robot 300.
  • step S3-7 the transport device group control unit 93 instructs the transport device 100 to transport.
  • the transport device 100 that has received the transport instruction transports the designated shelf toward the designated work area 30.
  • step S3-8 the transport device group control unit 93 similarly instructs the transport device 100 to transport.
  • the transport device 100 transports the designated shelf toward the work area 30 where the takeout device 200 is installed.
  • step S3-9 the worker picks the designated item from the arriving shelf.
  • the worker confirms the article, the location of the container in which the article is stored, and the number of shipments from the display on the processing terminal 36, and transfers the required number of articles from the container to the shipping box 35.
  • the worker uses a barcode reader on a handy terminal to confirm the type and number of items, containers, and shipping boxes.
  • the worker notifies the work area control unit 94 of the completion of the work and completes the work.
  • step S3-10 the picking robot 300 performs picking work.
  • the take-out device 200 takes out the designated container and moves the container to a height where picking work is possible according to instructions from the work area control unit 94.
  • the picking robot 300 photographs the container and recognizes the state of the article.
  • the picking robot 300 autonomously calculates a motion plan for the manipulator.
  • the picking robot 300 uses a manipulator to grasp an article and stores the article in a designated shipping box 35. After picking the specified number of items, the picking robot 300 notifies the work area control unit 94 of the completion of the process and completes the work.
  • step S3-11 the worker performs a picking operation of the designated item from the shelf that has arrived at the work area 30.
  • the worker confirms the article, the location of the container in which the article is stored, and the number of shipments from the display on the processing terminal 36.
  • the worker waits for the take-out device 200 to operate.
  • the work area control unit 94 confirms that the transport device 100 has stopped at the work section corresponding to the designated second section 32, it issues an instruction to the take-out device 200 to take out the designated container.
  • the take-out device 200 takes out a designated container and moves the container to a height where picking work can be performed.
  • the worker When the worker confirms that the container has moved to a predetermined height by the display on the processing terminal 36 or the warning sound, the worker picks the necessary items from the container and stores them in the shipping box.
  • the worker uses a barcode reader on a handy terminal to confirm the type and number of items, containers, and shipping boxes.
  • the worker controls the take-out device 200, returns the container to the shelf, and notifies the work area control unit 94 of the completion of the work to complete the work.
  • the work area control unit 94 confirms that the worker has completed the work and that the retrieval device 200 has returned the container to the shelf, and then transitions to a state where the picking work is completed.
  • step S3-12 the shipping box containing all the specified items is moved to the shipping location as necessary.
  • step S3-13 after confirming the completion of the picking operation, the transport device 100 transports the shelf back to the storage area 40.
  • FIG. 14 is a schematic diagram showing a layout around a work area of a handling system according to a reference example.
  • the handling system 1r according to FIG. 14 one second area 20 and one work area 30r are adjacent to each other.
  • a first section 31 and a second section 32 are provided adjacent to the second area 20.
  • FIG. 15 is a timing chart regarding the handling system according to the embodiment.
  • FIG. 15 shows a timing chart when the picking work is executed in the layout shown in FIG. 2.
  • the transport device 100 enters section f, which is a work section, from section g, which is standby section d. After 5 seconds, the picking operation starts in the first section 31.
  • another transport device 100 enters section j, which is a work section, from section k, which is a standby section. After 5 seconds, the container is removed from the transported shelf by the removal device 200.
  • the worker performs picking work in the first section 31 for 5 to 15 seconds. After the picking operation in the first section 31 is completed, the transport device 100 exits from the section f toward the section e. Subsequently, the next transport device 100 enters section f from section g. During the 15 to 25 seconds that the transport device 100 is moving in the first area 10, the worker performs picking work in the second section 32.
  • the take-out device 200 returns the container to the shelf.
  • the transport device 100 with the shelves returned leaves the section j toward the section i.
  • the next transport device 100 enters section j from section k.
  • the worker performs the picking operation in the first section 31 for 25 to 35 seconds after the picking operation in the second section 32.
  • picking operations are performed four times in the first section 31 and twice in the second section 32 within 75 seconds.
  • the first area 10 and the second area 20 are provided corresponding to the first section 31 and the second section 32, respectively, so there is no restriction on the movement timing of the transfer device 100. few. Further, by reducing the frequency of the picking work in the second compartment 32, which takes more time, than the frequency of the picking work in the first compartment 31, it is possible to perform the picking work continuously. By determining the storage location using the shipping frequency information when goods are received, the frequency of picking operations in the first section 31 and the second section 32 can be adjusted.
  • the handling system 1 there is more time for moving the transport device 100, taking out the container, etc. Therefore, even if the shelves become higher and the moving speed of the transport device 100 becomes slower, or if the time required to take out a container becomes longer, it is possible to suppress a decrease in the efficiency of the picking operation.
  • FIG. 16 is another timing chart regarding the handling system according to the embodiment.
  • FIG. 16 shows an example in which the time required to take out a container is doubled compared to the time chart shown in FIG. 15. As can be seen from the comparison between FIG. 15 and FIG. 16, even if the time required to take out the containers becomes longer, the worker can continue the picking work by working in the first section 31 while taking out the containers. Is possible. In the example shown in FIG. 16, picking operations can be performed the same number of times as in the example shown in FIG. 15 within 75 seconds.
  • FIG. 17 is a timing chart regarding the handling system according to the reference example.
  • FIG. 17 shows a timing chart when the picking operation is executed in the layout shown in FIG. 14.
  • the transport device 100 enters the section f from the section g. After 5 seconds, the picking operation starts in the first section 31.
  • section g becomes vacant the next transport device 100 enters section g from section h.
  • the unloading device 200 starts unloading the container.
  • the worker starts picking work in the second section 32.
  • other transport devices 100 cannot move through section g to section f. Therefore, it is after 45 seconds that the next shelf can be transported to section f.
  • picking operations are performed twice in the first section 31 and twice in the second section 32 within 75 seconds. As described above, when a plurality of sections for picking work are set adjacent to one area, the efficiency of picking work is greatly reduced.
  • FIG. 18 is a schematic diagram showing another layout around the work area of the handling system according to the embodiment.
  • a common approach line 15 may be set in the first area 10 and the second area 20 that are adjacent to each other.
  • the first area 10 includes at least a portion of the entry line 15 and the exit line 12.
  • the second area 20 includes at least a portion of the approach line 15 and the exit line 22.
  • the approach line 15 is located between the first area 10 and the second area 20.
  • the exit line 12 of the first area 10 is located between the first area 10 and the entrance line 15.
  • the exit line 22 of the second area 20 is located between the second area 20 and the entrance line 15.
  • the conveying device 100 that has entered the entry line 15 moves to the exit line 12 or 22 toward the designated first section 31 or second section 32 .
  • the areas of the first area 10 and the second area 20 can be reduced.
  • the area of the storage area 40 can be increased to further improve storage efficiency in the warehouse.
  • the approach line to the first section 31 includes sections e, f, g, h, m, and k, and the exit line 12 to the first section 31 includes section i.
  • the approach line 22 to the second section 32 includes sections e, f, g, h, d, and c, and the exit line 22 to the second section 32 includes section a.
  • Sections e, f, g, and h are common parts of the approach lines of the first section 31 and the second section 32.
  • sections k and m of the first area 10 are set as standby sections.
  • Section c of the second area 20 is set as a standby section. That is, the number of standby sections set in the first area 10 is greater than the number of standby sections set in the second area 20.
  • the section f is set as a standby section for the transport device 100 moving toward the first section 31, and is set as a standby section for the transport device 100 moving toward the second section 32. is set as a temporary stop area.
  • Section e and section g are set as temporary stop sections for all transport devices 100.
  • the section h is set as a standby section and a rotation section for all the transport devices 100.
  • the number of standby sections set in the first area 10 is greater than the number of standby sections set in the second area 20.
  • Section d is set as a temporary stop section for the transport device 100 moving toward the second section 32.
  • the transport device 100 rotates the shelf in section h, the shelf protrudes into the surrounding sections, so all three sections g, d, and m need to be empty. If section d is a temporary stop section, section d and section g will be vacant most of the time.
  • the transport device 100 waiting in section m moves to the next section, the transport device 100 in section h can rotate and move to the next section m. For example, the shelves can be transported to the first section 31 without interruption.
  • the processing in the second section 32 is slower than the processing in the first section 31.
  • the transport device 100 may stay in the section d, and the transport device 100 moving toward the first section 31 may be prevented from rotating in the section h. That is, if section d is set as a standby section, the waiting time of the transport device 100 to the first section 31 becomes longer due to the influence of the second section 32, which is slower in processing, and the processing efficiency decreases.
  • the processing in the first section 31 is relatively fast, and the time the transport device 100 stays in the section m is short. Therefore, if the section d is made a temporary stop section and retention of the transport device 100 is suppressed, continuous processing in the first section 31 becomes possible. In this way, setting the sections adjacent to the rotating section as sections with different functions in the first area 10 and the second area 20 is effective in improving processing efficiency.
  • the section f was set as a standby section only for the transport device 100 moving toward the first section 31.
  • the section f may also be set as a standby section for the transport device 100 moving toward the second section 32.
  • the number of standby sections set in the first area 10 is greater than the number of standby sections set in the second area 20.
  • the first section 31 is available for reception when at least section f is vacant
  • the second section 32 is available for reception when at least section f and section h are vacant.
  • FIG. 19 is a schematic diagram showing the layout around the robot work area of the handling system according to the embodiment.
  • 20(a) and 20(b) are schematic diagrams showing the layout around the robot work area of the handling system according to the reference example.
  • two second areas 20 face each other with the robot work area 60 in between.
  • a second section 32 is provided adjacent to each second area 20.
  • one second area 20 and the robot work area 60r are adjacent to each other.
  • a plurality of second divisions 32 are set adjacent to one second area 20.
  • the second compartments 32 and shipping boxes 35 can be brought closer together.
  • the operating distance of the manipulator of the picking robot 300 can be shortened.
  • the manipulator can move in an arc shape without interfering with the takeout device 200. Thereby, the operating speed of the picking robot 300 can be increased.
  • the pick-up device 200 becomes an obstacle, the manipulator cannot operate on an arcuate trajectory, and the operating speed of the picking robot 300 becomes slow.
  • the manipulator can move in an arc shape, but the picking robot 300 is arranged between the second section 32 and the shipping box 35. The distance between the second section 32 and the shipping box 35 becomes longer, and the operating distance of the manipulator becomes longer. As a result, the time required for the picking operation increases.
  • FIG. 21 is a schematic diagram showing the hardware configuration.
  • the instruction device 90 has the hardware configuration shown in FIG. 21, for example.
  • the computer 500 shown in FIG. 21 includes a CPU 501, a ROM 502, a RAM 503, a storage device 504, an input interface 505, an output interface 506, and a communication interface 507.
  • the ROM 502 stores programs that control the operation of the computer 500.
  • the ROM 502 stores programs necessary for the computer 500 to implement each of the above-described processes.
  • the RAM 503 functions as a storage area in which programs stored in the ROM 502 are expanded.
  • the CPU 501 includes a processing circuit.
  • the CPU 501 executes a program stored in at least one of the ROM 502 and the storage device 504, using the RAM 503 as a work memory.
  • the CPU 501 controls each component via the system bus 508 and executes various processes.
  • the storage device 504 stores data necessary for executing the program and data obtained by executing the program.
  • An input interface (I/F) 505 connects the computer 500 and the input device 505a.
  • the input I/F 505 is, for example, a serial bus interface such as a USB.
  • the CPU 501 can read various data from the input device 505a via the input I/F 505.
  • An output interface (I/F) 506 connects the computer 500 and the output device 506a.
  • the output I/F 506 is, for example, a video output interface such as a Digital Visual Interface (DVI) or a High-Definition Multimedia Interface (HDMI (registered trademark)).
  • the CPU 501 can transmit data to the output device 506a via the output I/F 506, and can cause the output device 506a to output the data.
  • a communication interface (I/F) 507 connects a server 507a outside the computer 500 and the computer 500.
  • the communication I/F 507 is, for example, a network card such as a LAN card.
  • the CPU 501 can read various data from the server 507a via the communication I/F 507.
  • the storage device 504 includes one or more selected from a Hard Disk Drive (HDD) and a Solid State Drive (SSD).
  • the input device 505a includes one or more selected from a mouse, a keyboard, a microphone (voice input), and a touch pad.
  • the output device 506a includes one or more selected from a monitor, a projector, and a printer. A device having the functions of both the input device 505a and the output device 506a, such as a touch panel, may be used.
  • the handling system According to the instruction device, the handling system, or the handling method described above, it is possible to hand over an article to a worker at a high position on the conveyance device while suppressing a decrease in handling efficiency. Further, similar effects can be obtained by using a program for operating a computer as an instruction device.
  • the processing of the various data mentioned above can be performed using programs that can be executed by a computer on magnetic disks (flexible disks, hard disks, etc.), optical disks (CD-ROM, CD-R, CD-RW, DVD-ROM, DVD ⁇ R). , DVD ⁇ RW, etc.), semiconductor memory, or other non-transitory computer-readable storage medium.
  • magnetic disks flexible disks, hard disks, etc.
  • optical disks CD-ROM, CD-R, CD-RW, DVD-ROM, DVD ⁇ R). , DVD ⁇ RW, etc.
  • semiconductor memory or other non-transitory computer-readable storage medium.
  • information recorded on a recording medium can be read by a computer (or an embedded system).
  • the recording format storage format
  • a computer reads a program from a recording medium and causes a CPU to execute instructions written in the program based on the program.
  • a program may be acquired (or read) through a network.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)

Abstract

物品をより効率的にハンドリング可能な、指示装置、ハンドリングシステム、ハンドリング方法、プログラム、及び記憶媒体を提供する。実施形態に係る指示装置は、出荷処理において、物品を搬送する複数の搬送装置を、作業員が居る作業エリアを挟んで互いに対向する第１エリア及び第２エリアにそれぞれ移動させる。前記指示装置は、さらに、前記第１エリアに隣接する第１区画で、前記複数の搬送装置の１つに、前記作業員と前記物品を受け渡しさせる。前記指示装置は、さらに、前記第２エリアに隣接する第２区画で、前記複数の搬送装置の別の１つに、前記複数の搬送装置の前記別の１つから前記物品を取り出す取出装置を介して前記作業員と前記物品を受け渡しさせる。

Description

指示装置、ハンドリングシステム、ハンドリング方法、プログラム、及び記憶媒体
　本発明の実施形態は、指示装置、ハンドリングシステム、ハンドリング方法、プログラム、及び記憶媒体に関する。
　物品の倉庫では、作業員が、物品の入荷又は出荷を行う。出荷される物品を作業員に渡したり、入荷された物品を作業員から受け取ったりするハンドリングシステムが用いられる。ハンドリングシステムでは、複数の搬送装置が用いられる。各搬送装置は、指示装置からの命令に従い、物品を搬送する。
国際公開第ＷＯ２０１５／０９７７３６号公報
　本発明が解決しようとする課題は、物品をより効率的にハンドリング可能な、指示装置、ハンドリングシステム、ハンドリング方法、プログラム、及び記憶媒体を提供することである。
　実施形態に係る指示装置は、出荷処理において、物品を搬送する複数の搬送装置を、作業員が居る作業エリアを挟んで互いに対向する第１エリア及び第２エリアにそれぞれ移動させる。前記指示装置は、さらに、前記第１エリアに隣接する第１区画で、前記複数の搬送装置の１つに、前記作業員と前記物品を受け渡しさせる。前記指示装置は、さらに、前記第２エリアに隣接する第２区画で、前記複数の搬送装置の別の１つに、前記複数の搬送装置の前記別の１つから前記物品を取り出す取出装置を介して前記作業員と前記物品を受け渡しさせる。
倉庫のレイアウトの一例を示す模式図である。 実施形態に係るハンドリングシステムの作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。 搬送装置の具体例を表す斜視図である。 棚の具体例を示す斜視図である。 取出装置の具体例を表す斜視図である。 倉庫のレイアウトの別の一例を示す模式図である。 作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。 ロボット作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。 ピッキングロボットの具体例を示す斜視図である。 実施形態に係るハンドリングシステムにおける制御を示す模式図である。 実施形態に係るハンドリングシステムによる入荷処理を示すフローチャートである。 実施形態に係るハンドリングシステムによる保管場所の選択処理を示すフローチャートである。 実施形態に係るハンドリングシステムによる出荷処理を示すフローチャートである。 参考例に係るハンドリングシステムの作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。 実施形態に係るハンドリングシステムに関するタイミングチャートである。 実施形態に係るハンドリングシステムに関する別のタイミングチャートである。 参考例に係るハンドリングシステムに関するタイミングチャートである。 実施形態に係るハンドリングシステムの作業エリア周辺の他のレイアウトを示す模式図である。 実施形態に係るハンドリングシステムのロボット作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。 参考例に係るハンドリングシステムのロボット作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。 ハードウェア構成を表す模式図である。
　以下に、本発明の各実施形態について図面を参照しつつ説明する。
　図面は模式的または概念的なものであり、各部分の厚みと幅との関係、部分間の大きさの比率などは、必ずしも現実のものと同一とは限らない。同じ部分を表す場合であっても、図面により互いの寸法や比率が異なって表される場合もある。
　本願明細書と各図において、既に説明したものと同様の要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。
　図１は、倉庫のレイアウトの一例を示す模式図である。
　実施形態に係るハンドリングシステム１は、例えば図１に示す倉庫に適用される。ハンドリングシステム１は、搬送装置１００及び補助装置を含む。倉庫には、第１エリア１０、第２エリア２０、作業エリア３０、保管エリア４０、及び走行エリア５０が設定される。
　保管エリア４０には、複数の棚が配置される。各棚には、物品を収納可能な複数のコンテナが置かれる。１つのコンテナには、１種類の物品のみが収納されても良いし、複数種類の物品が収納されても良い。
　搬送装置１００は、物品を搬送する。具体的には、搬送装置１００は、保管エリア４０から物品を運び出す。又は、搬送装置１００は、保管エリア４０に物品を運び入れる。搬送装置１００は、１つ又は複数のコンテナを搬送することで、物品を搬送する。搬送装置１００は、棚を搬送することで、複数のコンテナを搬送しても良い。
　走行エリア５０は、保管エリア４０と第１エリア１０との間、保管エリア４０と第２エリア２０との間、及び保管エリア４０と作業エリア３０との間に設定される。搬送装置１００は、走行エリア５０を移動し、物品を第１エリア１０又は第２エリア２０に移動する。
　作業エリア３０では、作業員Ｗが作業を行っている。第１エリア１０及び第２エリア２０は、作業エリア３０の両側にそれぞれ設定される。複数の搬送装置１００は、保管エリア４０から第１エリア１０及び第２エリア２０にそれぞれ移動する。作業員は、第１エリア１０又は第２エリア２０に移動した搬送装置１００との間で、物品を受け渡しする。
　ここでは、保管エリア４０から物品を運び出して作業員に渡す動作、又は作業員から物品を受け取って保管エリア４０に運び入れる動作などの物品を動かす行為を、「ハンドリング」と呼ぶ。
　図２は、実施形態に係るハンドリングシステムの作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。
　例えば、作業員Ｗは、作業エリア３０において、物品の出荷作業を行う。作業エリア３０では、第１エリア１０と隣接する位置に、第１区画３１が設定される。第２エリア２０と隣接する位置に、第２区画３２が設定される。作業員Ｗは、第１区画３１又は第２区画３２で、作業区画に停止した搬送装置１００との間で物品の受け渡しを行う。
　第２区画３２には、補助装置が設置される。補助装置は、作業員と搬送装置１００によって搬送された棚との間の物品の受け渡しを補助するために設けられる。図示した例では、補助装置として、取出装置２００が設置されている。取出装置２００は、搬送装置１００によって搬送された棚からコンテナを取出す。また、取出装置２００は、コンテナを上昇又は下降させる。例えば、取出装置２００は、搬送装置１００からコンテナを受け取り、そのコンテナの中の物品を作業員が取れるように、コンテナを下降させる。また、取出装置２００は、作業員による作業後にコンテナを上昇させ、そのコンテナを搬送装置１００の所定の場所に戻す。
　第２区画３２では、作業員は、取出装置２００を介して搬送装置１００と物品の受け渡しを行う。第１区画３１では、作業員は、取出装置２００を介さずに、搬送装置１００と直接物品の受け渡しを行う。
　搬送装置１００及び取出装置２００は、図１に示すように、指示装置９０と通信可能である。指示装置９０は、搬送装置１００及び取出装置２００へ指示を送信する。搬送装置１００及び取出装置２００は、受信した指示に従い動作する。
　実施形態の利点を説明する。
　保管エリア４０の有効な利用のためには、保管エリア４０により多くの物品を保管可能であることが望ましい。保管可能な物品の数を増やすためには、保管エリア４０の高い位置に棚を設けることが有効である。例えば、高い棚を用いる又は既存の棚の上に棚を増設することで、より多くの物品を棚に収納できる。
　それらの棚を搬送装置１００が搬送した場合、必要な物品が作業員の手の届かない位置に存在する可能性がある。高い位置に収納された物品を取り出すためには、取出装置２００が必要となる。一方で、取出装置２００を介して搬送装置１００と物品を受け渡しする場合、取出装置２００による取出しの時間だけ、物品の受け渡しに要する時間が延びる。ハンドリングが遅延し、ハンドリングの効率が低下する。
　この課題について、実施形態に係るハンドリングシステム１では、作業員が居る作業エリアを挟んで互いに対向する場所に、第１エリア１０及び第２エリア２０がそれぞれ設定される。搬送装置１００は、搬送する物品に応じて第１エリア１０又は第２エリア２０に移動する。そして、第１エリア１０に隣接する第１区画３１で、搬送装置１００は、作業員と物品を受け渡しする。第２エリア２０に隣接する第２区画３２では、搬送装置１００は、取出装置２００を介して作業員と物品を受け渡しする。例えば、物品が棚に収納される際、扱われる頻度の高い物品は、作業員の手が届く位置（第１位置）に収納される。扱われる頻度の低い物品は、作業員の手が届かない、高い位置に収納される。
　作業員に渡される物品が作業員の手が届く高さに有る場合、搬送装置１００は、第１エリア１０に移動する。作業員は、第１区画３１で、自らの手で搬送装置１００から物品又はコンテナを受け取る。作業員に渡される物品が作業員の手が届かない高さに有る場合、搬送装置１００は、第２エリア２０に移動する。第２区画３２で、取出装置２００は、搬送装置１００からコンテナを受け取る。作業員は、取出装置２００からコンテナ内の物品を受け取る。
　第２区画３２では、取出装置２００が用いられるため、高い位置の物品でも受け渡し可能である。このため、物品を保管エリア４０の高い位置に収納でき、保管エリア４０をより有効に利用できる。第１区画３１では、取出装置２００を使用せずに物品が受け渡しされるため、ハンドリングの遅延を抑えることができる。例えば、取出装置２００が物品を取出している間、作業員は、第１区画３１で、搬送装置１００と物品を受け渡しできる。実施形態によれば、ハンドリングの効率低下を抑制しつつ、搬送装置１００の高い位置の物品を作業員と受け渡しできる。
　以降では、実施形態に係るハンドリングシステム１をより詳細に説明する。
　図３（ａ）及び図３（ｂ）は、搬送装置の具体例を表す斜視図である。
　図３（ａ）に示すように、搬送装置１００は、複数のコンテナＣが収納された棚Ａを上部に載せて移動できる。搬送装置１００は、車体１０１、保持部１０２、走行部１０３、及び検出部１０４を含む。
　保持部１０２は、車体１０１の上部に設けられている。保持部１０２は、車体１０１に対して上下に可動である。走行部１０３は、モータ、車輪などを含み、車体１０１を走行させる。検出部１０４は、搬送対象の棚、コンテナなどを検出する。検出部１０４は、カメラ等のセンサを含む。検出部１０４は、測距センサなどを含んでも良い。
　棚Ａの搬送時には、図３（ｂ）に示すように、搬送装置１００は、棚Ａの下に移動する。保持部１０２が上昇し、棚Ａを下方から支持する。この状態で、走行部１０３が動作することで、棚Ａを搬送できる。
　搬送装置１００は、床に設置されたガイドに沿って走行する無人搬送車（ＡＧＶ）である。又は、搬送装置１００は、検出部１０４のセンサを用いて、周囲の状況に合わせて自律的に走行する自律移動ロボット（ＡＭＲ）である。搬送装置１００は、指示装置又は他のコンピュータによって設定された走行ルートに沿って走行しても良い。
　図４（ａ）～図４（ｄ）は、棚の具体例を示す斜視図である。
　例えば図４（ａ）に示すように、水平な仕切り板Ｂ１と、垂直な仕切り板Ｂ２と、を含む棚Ａ１が用いられる。仕切り板Ｂ１とＢ２によって区画された空間ＳＰが、コンテナとして用いられる。又は、図４（ｂ）に示すように、取り出し可能な箱Ｂ３を含む棚Ａ２が用いられても良い。箱Ｂ３は、仕切り板Ｂ１の上に設けられ、コンテナとして用いられる。箱Ｂ３は、取出装置２００によって、棚Ａ２から取り出されたり、棚Ａ２に戻されたりする。１つの棚に設けられるコンテナの大きさは、互いに同じでも良いし、互いに異なっていても良い。
　図４（ｃ）に示すように、棚Ａ１の構造と棚Ａ２の構造とを有する棚Ａ３が用いられても良い。棚Ａ３の下部には、仕切り板Ｂ１及びＢ２が設けられている。棚Ａ３の上部には、箱Ｂ３が設けられている。図４（ｄ）に示すように、棚Ａ１の上に、棚Ａ２が増設されても良い。保管エリア４０の既存の棚Ａ１の上に、棚Ａ２を増設することで、棚に収納できる物品の数を増やすことができ、保管エリア４０の利用効率を高めることができる。搬送装置１００は、棚Ａ１と、増設された棚Ａ２と、を同時に搬送可能である。一般的に、空間がコンテナとして用いられる棚Ａ１は、取り出し可能な箱Ｂ３を含む棚Ａ２よりも安価である。棚Ａ１又はＡ３を用いることで、保管エリア４０に設けられる全ての棚に棚Ａ２を適用する場合に比べて、必要なコストを低減できる。
　図５（ａ）及び図５（ｂ）は、取出装置の具体例を表す斜視図である。
　図５（ａ）及び図５（ｂ）に示す取出装置２００は、基台２２１、駆動機構２２２、及び保持部２２３を含む。基台２２１は、床面に設置されており、電装部品やモータ等の駆動部品が収納されている。駆動機構２２２は、基台２２１の上に設けられ、保持部２２３を上下方向に沿って駆動させる。
　保持部２２３は、支持機構２２４と、吸着部２２５と、駆動機構２２６と、載置台２２７と、を含む。支持機構２２４は、前後方向に沿って延びるフォーク形状を有する。支持機構２２４と吸着部２２５は、一体に構成されており、載置台２２７の上を前後方向に移動可能である。「前後方向」は、搬送装置１００によって搬送された棚が取出装置２００の隣に位置する場合に、取出装置２００と棚とを結ぶ方向である。駆動機構２２６は、支持機構２２４及び吸着部２２５を前後方向に沿って駆動させる。載置台２２７の上には、物品を収納したコンテナを載置可能である。
　取出装置２００は、搬送装置１００によって搬送された棚が近接すると、駆動機構２２６を動作させ、図５（ａ）に示すように、支持機構２２４及び吸着部２２５を棚に向けて移動させる。支持機構２２４は、棚とコンテナとの間に挿入される。支持機構２２４は、下方からコンテナを支持する。吸着部２２５は、コンテナの側面を吸着する。コンテナは、支持機構２２４及び吸着部２２５により保持される。
　コンテナが保持された状態で駆動機構２２６によりコンテナを取り出すことで、図５（ｂ）に示すように、コンテナＣが載置台２２７の上に移動する。さらに、駆動機構２２２により載置台２２７が下降することで、物品をピッキング作業がしやすい位置に移動させることができる。ピッキング作業が完了した後、駆動機構２２２は、保持部２２３を元の高さに戻す。駆動機構２２６は、保持部２２３を棚に向けて駆動させる。吸着部２２５の吸着を解除することで、コンテナＣを棚に戻す。駆動機構２２６が支持機構２２４と吸着部２２５を引き戻した後、搬送装置１００は退出方向に移動する。保持部２２３は、吸着以外にも、コンテナの側面を挟み込む機構を有しても良い。保持部２２３は、かぎ状の爪機構などによりコンテナＣを引っ掛けることで、コンテナＣを保持しても良い。
　取出装置２００は、さらに、コンテナ内を撮像するためのセンサ２２８、コンテナから取り出した物品の情報を取得するためのセンサ２２９を含んでも良い。コンテナ用のセンサ２２８として、コンテナの内部を撮像するＲＧＢ画像カメラ又は距離画像カメラ等が用いられる。撮像結果から、コンテナに収納された物品の数、置かれ方の状態、物品の種類などの情報を取得できる。保持物品計測用のセンサ２２９は、コンテナから取り出した物品の数、形状、又は情報を取得するためのセンサである。センサ２２９として、カメラ、ラインセンサ、レーザレンジファインダ（ＬＲＦ）、Light Detection and Ranging（ＬｉＤＡＲ）、又はバーコードリーダ等が用いられる。
　取出装置２００の代わりに、補助装置として階段が設けられても良い。この場合、作業員は、階段を昇り、棚の高い位置から物品を出したり、棚の高い位置に物品を入れたりできる。
　図２に示すように、第１エリア１０及び第２エリア２０には、搬送装置１００が進入する進入ライン１１及び２１がそれぞれ設定される。また、第１エリア１０及び第２エリア２０には、搬送装置１００が退出する退出ライン１２及び退出ライン２２がそれぞれ設定される。進入ライン１１は、第１エリア１０において作業区画よりも前の領域である。退出ライン１２は、第１エリア１０において作業区画よりも後の領域である。搬送装置１００は、進入ライン１１を通過して第１エリア１０の作業区画に移動し、退出ライン１２を通過して第１エリア１０から退出する。進入ライン２１は、第２エリア２０において作業区画よりも前の領域である。退出ライン２２は、第２エリア２０において作業区画よりも後の領域である。搬送装置１００は、進入ライン２１を通過して第２エリア２０の作業区画に移動し、退出ライン２２を通過して第１エリア１０から退出する。
　ここでは、コンテナから特定の物品を取り出し、別のコンテナ又は箱にその物品を移す作業を「ピッキング」と呼ぶ。作業エリア３０には、１つ以上の出荷箱３５と、処理端末３６と、が配置される。作業員Ｗは、処理端末３６に表示された情報から、ピッキングされる物品を確認する。作業員Ｗは、第１エリア１０又は第２エリア２０のいずれかの搬送装置１００から、ピッキングされる物品が収納されたコンテナを受け取る。作業員Ｗは、コンテナに収納された物品を出荷箱３５に移した後、そのコンテナを搬送装置１００に戻す。作業員は、作業進捗の報告を処理端末３６に適宜入力する。
　作業エリア３０では、複数の出荷箱が用意される。このため、作業員Ｗは、１つのコンテナから、配送先の異なる複数の出荷箱３５に物品を収納でき、ピッキング作業を効率的に実行できる。また、搬送装置１００と受け渡し可能な区画が複数設定されることで、作業員は、１つの区画でコンテナを受け渡しした後に、すぐ、別の区画でコンテナを受け渡しできる。これにより、ハンドリングの効率を向上させることができる。
　第１エリア１０及び第２エリア２０は、所定のサイズで区画された複数の区画を含む。各区画では、搬送装置１００が取りうる動作が予め定められている。区画のサイズは任意である。倉庫の利用効率を考慮すると、区画のサイズは、搬送する棚又はコンテナのサイズに、マージンを加えた値であることが好ましい。マージンは、搬送装置１００の移動時のばらつき等の誤差に基づいて設定される。
　図示した例では、進入ライン１１が区画ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｈ、ｇを含み、退出ライン１２が区画ｅを含む。進入ライン２１が区画ｎ、ｏ、ｐ、ｑ、ｍ、ｋを含み、退出ライン２２が区画ｉを含む。第１エリア１０と第２エリア２０とを結ぶ方向を第１方向Ｄ１と呼ぶ。区画ａ～ｄ、区画ｅ～ｈ、区画ｉ～ｍ、及び区画ｎ～ｑは、第１方向Ｄ１と交差する第２方向Ｄ２に沿って設定される。区画ｅ～ｈは、区画ａ～ｄと作業エリア３０との間に位置する。区画ｉ～ｍは、区画ｎ～ｑと作業エリア３０との間に位置する。区画ａ～ｈのうち、区画ｂ、ｄ、ｇ、及びｈは、待機区画に設定されている。区画ａ、ｃ、及びｅは、一時停止区画に設定されている。区画ｆは、作業区画に設定されている。区画ｉ～ｑのうち、区画ｋ、ｍ、ｏ、及びｑは、待機区画に設定されている。区画ｉ、ｎ、及びｐは、一時停止区画に設定されている。区画ｊは、作業区画に設定されている。図２では、搬送装置１００の進行可能な向きを示す矢印が記されている。待機区画に「〇」が記されている。一時停止区画に「□」が記されている。作業区画に「☆」が記されている。
　待機区画では、搬送装置１００の待機が許可されている。搬送装置１００は、待機区画で停止し、次の動作まで待機することができる。作業区画では、棚を搬送してきた搬送装置１００が停止する。作業員は、作業区画に停止した搬送装置１００と物品の受け渡しを行う。搬送装置１００は、作業員による物品の受け取りが終わるまで、作業区画で待機する。第１区画３１及び第２区画３２は、それぞれ、第１エリア１０の作業区画及び第２エリア２０の作業区画に隣接して設定される。
　一時停止区画では、搬送装置１００の停止が原則として許可されず、搬送装置１００の一時的な停止が許可されている。搬送装置１００は、次の移動先に別の搬送装置１００が存在する場合などの緊急時にのみ、一時停止区画で停止できる。従って、例えば、第１エリア１０又は第２エリア２０において、最初の待機区画である区画ｂ又はｐに既に搬送装置１００が待機している場合、第１エリア１０又は第２エリア２０に別の搬送装置１００を移動させても、その別の搬送装置１００が待機できないと判断される。別の搬送装置１００は、第１エリア１０又は第２エリア２０に移動しない。一方で、最初の待機区画が空いている場合には、第１エリア１０又は第２エリア２０に別の搬送装置１００が移動可能と判断される。区画ｂ又はｐで待機する搬送装置１００は、区画ｄ又はｑが空いていれば、区画ｄ又はｑに移動する。搬送装置１００は、区画ｄ又はｑが空いていなければ、区画ｂ又はｑでの待機を継続する。
　区画ｄ又はｑは、待機区画に加えて、回転区画に設定されている。回転区画では、搬送している棚の向きを変更するために、搬送装置１００の回転が許可されている。例えば、図４（ａ）に示す棚Ａ１は、正面側と背面側から物品を取り出したり収納したりできる。図４（ｂ）に示す棚Ａ２は、正面側のみから、物品を取り出したり収納したりできる。搬送装置１００は、作業区画で、作業員が物品を取り出したり収納したりできるように、棚の向きを調整する。
　図３（ａ）及び図３（ｂ）に示す搬送装置１００では、保持部１０２が、車体１０１に対して回転可能である。区画ｄ又はｑでは、車体１０１が、進行方向を変更する。保持部１０２は、車体１０１に対してさらに回転し、棚の向きを調整する。区画ｈ又はｍで、車体１０１は進行方向をさらに変更する。このとき、保持部１０２は、車体１０１の回転角度と同じ角度を、車体１０１の回転と反対の方向に回転する。これにより、棚の向きが変わることを回避できる。なお、第１エリア１０において棚の向きを調整する必要が無い場合、搬送装置１００は、棚を回転させるための区画ｄを通過せず、区画ｃから区画ｇに直接移動しても良い。同様に、第２エリア２０において棚の向きを調整する必要が無い場合、搬送装置１００は、棚を回転させるための区画ｑを通過せず、区画ｐから区画ｋに直接移動しても良い。
　第１エリア１０及び第２エリア２０に複数の待機区画が設定されることで、作業員Ｗによるピッキング作業中に、別の搬送装置１００が待機区画で待機できる。ピッキング作業が完了すると、第１区画３１又は第２区画３２に隣接する作業区画で停止していた搬送装置１００は、第１エリア１０又は第２エリア２０から退出する。待機区画で停止していた搬送装置１００が、作業区画にすぐに移動できる。これにより、ハンドリングの効率を向上させることができる。
　第１エリア１０及び第２エリア２０について、図２に示すように、進入ラインは、退出ラインに対してより長く設定され、退出ラインよりも多くの待機区画を含むことが好ましい。待機区画の数が多いほど、第１エリア１０又は第２エリア２０で待機できる搬送装置１００の数が増える。待機している搬送装置１００は、作業区画により短い時間で移動できる。これにより、作業区画から搬送装置１００が移動した後、すぐに別の搬送装置１００が作業区画に移動できる。搬送装置１００を、途切れずに順次作業区画に移動できることで、作業効率を高めることができる。
　図６は、倉庫のレイアウトの別の一例を示す模式図である。
　図６に示すように、第１エリア１０、第２エリア２０、作業エリア３０、保管エリア４０、走行エリア５０に加えて、作業エリア３０ａ及びロボット作業エリア６０が設定されても良い。
　図７は、作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。図８は、ロボット作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。
　図６及び図７に示すように、作業エリア３０ａの両側には、第１エリア１０がそれぞれ設定される。作業エリア３０ａには、それぞれの第１エリア１０に隣接して、第１区画３１が設定される。作業エリア３０ａには、取出装置２００が設置されない。このため、作業エリア３０ａでは、作業員の手が届く位置に収納された物品のみが扱われる。
　図６及び図８に示すように、ロボット作業エリア６０には、ピッキングロボット３００が設置されている。ピッキングロボット３００は、作業員と同様にピッキング作業を行う。ロボット作業エリア６０の両側には、第２エリア２０がそれぞれ設定される。ロボット作業エリア６０には、２つの取出装置２００が設置される。取出装置２００は、物品の収納される高さに拘わらず、搬送装置１００から物品を受け取り、ピッキングロボット３００が物品を保持できる高さに物品を移動させる。ピッキングロボット３００は、取出装置２００によって取り出された物品を出荷箱３５に移す。
　図６に示す例では、作業エリア３０、作業エリア３０ａ、及びロボット作業エリア６０のいずれにおいても、第１区画３１の第２方向Ｄ２における位置と第２区画３２の第２方向Ｄ２における位置が互いに同じである。各エリアに対して、第２方向Ｄ２における同じ位置に各区画を設定することで、搬送装置１００の制御が容易となる。
　図９は、ピッキングロボットの具体例を示す斜視図である。
　図９に示したピッキングロボット３００は、マニピュレータ３１０及びエンドエフェクタ３２０を含む。マニピュレータ３１０は、複数のサーボモータで駆動される多関節ロボットである。図９に示す例では、マニピュレータ３１０は、第１軸３１１～第６軸３１６の６つの軸を有する垂直多関節ロボットである。マニピュレータ３１０は、垂直多関節ロボット、水平多関節ロボット、直動ロボット、及びパラレルリンクロボットから選択される２つ以上の組み合わせを含んでも良い。エンドエフェクタ３２０は、マニピュレータ３１０の先端に取り付けられている。
　エンドエフェクタ３２０は、吸着パッド３２１、屈曲軸３２２、及び力センサ３２３を含む。吸着パッド３２１は、エンドエフェクタ３２０の先端に設けられ、物品を吸着する。吸着パッド３２１の屈曲軸３２２により、マニピュレータ３１０の先端に対して回転可能である。力センサ３２３は、物品へのエンドエフェクタ３２０の接触を検出する。エンドエフェクタ３２０は、吸着の他、ジャミング、挟み込み、多指機構による把持などの方式により物品を把持しても良い。エンドエフェクタ３２０は、複数の方式を備えても良い。これにより、より多様な物品を扱うことが可能になる。
　ピッキングロボット３００は、筐体３０１の上に設置される。図示した例では、エンドエフェクタ３２０は、物品の上面を吸着することで、物品を保持する。ピッキングロボット３００は、コントローラ３３０をさらに含む。コントローラ３３０は、指示装置９０からの指示を受信する。コントローラ３３０は、指示装置９０から送信された指示に応じて、ピッキングロボット３００を制御してピッキング処理を実行させる。これにより、ピッキングロボット３００により、ピッキング処理が自動的に行われる。
　ピッキング処理のためのシステムは、ピッキングロボット３００の他、センサ類、第１載置台、第２載置台、各種センサ、電源、ボンベ、コンプレッサー、真空ポンプ、ＵＩ等の外部インタフェース、安全機構などを含む。第１載置台には、ピッキング対象の物品が収納された第１コンテナが載置される。第２載置台には、取り出された物品が収納される第２コンテナが載置される。第２コンテナは、例えば出荷箱である。電源は、ピッキングロボット３００の各種駆動部等に電力を供給する。ボンベは、圧縮空気を貯留している。安全機構は、例えばライトカーテン、衝突検知器などを含む。
　例えば図９に示したセンサシステム４００が設けられる。センサシステム４００は、センサ４０１、センサ４０２、センサ４０３、センサ４０４、及びセンサ４０５を含む。センサ４０１は、第１載置台４２１の上方に設けられ、第１コンテナＣ１の内部の状態を計測する。センサ４０２は、第２載置台４２２の上方に設けられ、第２コンテナＣ２の内部の状態を計測する。センサ４０３は、センサ４０１の付近に設けられ、マニピュレータ３１０が把持した物体を計測する。センサ４０１～４０３は、それぞれ、支持部４１１～４１３によって支持されている。センサ４０１～４０３は、ＲＧＢ画像カメラ、距離画像カメラ、ＬＲＦ、又はＬｉＤＡＲなどの、画像情報又は３次元情報が取得可能なセンサを含む。センサ４０４は、第１載置台４２１に載置された第１コンテナＣ１の重量を計測する。センサ４０５は、第２載置台４２２に載置された第２コンテナＣ２の重量を計測する。
　第１載置台４２１及び第２載置台４２２として、図９に示すように、専用の台が用いられても良い。コンベアのような移動機構が第１載置台４２１及び第２載置台４２２として用いられても良い。図５（ａ）及び図５（ｂ）に示した取出装置２００の載置台２２７が、第１載置台４２１として利用されても良い。また、図５に示した取出装置２００のセンサ２２８又は２２９が、センサシステム４００の一部である画像センサ又は計測用センサとして利用されても良い。
　図１０は、実施形態に係るハンドリングシステムにおける制御を示す模式図である。
　ハンドリングシステム１における管理及び制御のシステムは、指示装置９０と、各装置の制御部と、で構成されている。指示装置９０は、１体の計算機（コンピュータ）にインストールされたソフトウェアであっても良いし、サーバ又はクライアント計算機などのように、複数の機器によって構成されても良い。指示装置９０は、倉庫管理部９１、機器実行制御部９２、搬送装置群制御部９３、作業エリア制御部９４、データベース管理部９５を含む。
　倉庫管理部９１は、倉庫の物品の在庫状況、注文の処理などを統合して管理する。機器実行制御部９２は、倉庫内の複数の機器を制御し、これらの機器を連携して運用可能とする。搬送装置群制御部９３は、１つ又は複数の搬送装置１００の搬送装置制御部１００ｃに対して、搬送作業や運行等の指示を行う。作業エリア制御部９４は、作業エリア３０、作業エリア３０ａ、及びロボット作業エリア６０に設置される装置に対して、作業、動作、表示内容等を指示する。当該装置は、処理端末３６、取出装置２００、ピッキングロボット３００などである。
　搬送装置制御部１００ｃは、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示す搬送装置１００の制御、情報の制御などを行う。制御される情報は、搬送される棚、その棚に含まれるコンテナ及び物品に関する。取出装置制御部２００ｃは、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示した取出装置２００の動作を制御する。ピッキングロボット制御部３００ｃは、図９に示したピッキングロボット３００のピッキング動作、及びピッキングした物品に関連した情報を制御する。表示及び周辺機器制御部４００ｃは、作業員のための処理端末３６、コンベアや安全機器等の周辺機器を制御する。作業員と指示装置９０との間で、処理端末３６を通して情報が伝達される。データベース管理部９５は、注文管理データ、物品管理データ、物品特性データ、棚管理データ、機器データ、運用状況データ等のデータを管理する。
　図１１は、実施形態に係るハンドリングシステムによる入荷処理を示すフローチャートである。
　図１１は、倉庫に入荷された物品が保管エリア４０のコンテナに保管される際の処理フローの一例である。入荷作業は、作業エリア３０、作業エリア３０ａ、又はロボット作業エリアのいずれかの作業エリアで行われる。ステップＳ１－１では、作業エリアに、入荷される物品が持ち込まれる。作業員又はピッキングロボット３００は、物品管理データを第一物品情報として読み取る。読み取られる物品管理データは、外箱のバーコード、商品番号、商品名、製造メーカ、荷主等を含む。また、外箱に物品管理データが記載されていない場合には、外箱が開梱され、保管される物品に記載された物品管理データが読み取られる。読み取りでは、作業員による処理端末３６への入力、バーコードリーダ等のハンディ端末の利用、ピッキングロボット３００のセンサによるバーコード読み取り、又は記載文字の光学的文字認識（ＯＣＲ）などが行われる。読み取られた情報は、倉庫管理部９１、機器実行制御部９２、作業エリア制御部９４、データベース管理部９５を通してデータベースに保存される。
　ステップＳ１－２では、ステップＳ１－１で入力が完了しなかった第二物品情報が、計測又は入力される。第二物品情報は、物品管理データの一部、物品特性データなどを含む。物品特性データは、物品の外形サイズ、重量、光沢の有無などの表面素材に関する情報、物品の硬さ又は柔らかさ、変形するか否かといった情報、包装カテゴリの分類情報を含む。包装カテゴリは、例えば、箱、容器、パウチ、ブリスター、袋を含み、物品が何に包装されているかを示す。物品特性データは、取扱注意、ピッキングロボット３００による処理禁止または処理可能などの、取扱いに関する情報をさらに含んでも良い。物品特性データは、データベースに保存されている。ステップＳ１－１で読み取られた物品管理データを、データベースに保存されたデータと照合し、既にデータベースに該当の物品特性データが存在する場合には、その物品特性データを利用する。データベースに物品特性データが存在しないか、不足がある場合には、計測等を行い、データベースへの登録を行う。計測は作業員が行っても良いし、画像センサ、重量計、専用の計測装置を用いることができる。専用の計測装置は、例えば、吸着機構又は挟み込み支持機構を有し、保持した物品の特性を計測する。ピッキングロボット３００が把持動作を行ったり、画像認識処理を行ったりすることで、特性が計測されても良い。ピッキングロボット３００による処理の可否などの情報は、入力された重量や分類情報などに基づき、機器実行制御部９２に搭載された判定ソフトが自動的に判定することができる。
　ステップＳ１－３では、第１エリア１０又は第２エリア２０への棚の呼び出し指示が、指示装置９０から搬送装置１００へ送信される。呼び出し指示は、作業エリア３０の処理端末３６によってステップＳ１－２が完了したことを作業エリア制御部９４が判定したり、ピッキングロボット３００及び周辺機器が作業を完了したことを作業エリア制御部９４が判定したら、自動的に送信される。このほか、作業員が処理端末３６を使って、搬送装置１００へ呼び出し指示を送信しても良い。この際、作業員は、必要なコンテナのサイズ及び数などを指定しても良い。
　ステップＳ１－４では、機器実行制御部９２が、ステップＳ１－１～Ｓ１－３で入力された情報を元に、適切な保管場所を決定する。保管場所として、棚、コンテナの種類、コンテナの数、棚が設置されている位置、コンテナの位置などが決定される。
　ステップＳ１－５では、機器実行制御部９２が、決定された保管場所に応じて、棚またはコンテナの搬送先を判定する。呼び出し先が作業エリア３０又は３０ａに隣接する第１エリア１０又は第２エリア２０であった場合には、ステップＳ１－６に移行する。呼び出し先がロボット作業エリア６０に隣接する第２エリア２０であった場合には、ステップＳ１－９に移行する。
　ステップＳ１－６では、機器実行制御部９２が、決定された保管場所に応じて棚の搬送先を判定する。保管場所が高段のコンテナでない場合には、ステップＳ１－７に移行する。保管場所が高段のコンテナである場合には、ステップＳ１－８に移行する。例えば、平均的な身長を基準として、人の手が届かない高さ、又は人の身長よりも上の高さが、「高段」として設定される。
　ステップＳ１－７では、機器実行制御部９２は、搬送装置群制御部９３に呼び出された作業エリア３０に、ステップＳ１－４で決定された棚を搬送する指示を出す。次に、搬送装置群制御部９３は、複数の搬送装置１００の中から、適切な搬送装置１００を選択し、棚の搬送指示を出す。搬送指示が送信される搬送装置１００の選択方法は、任意である。例えば、動作可能であり、且つ該当の棚に近い搬送装置１００が選択される。搬送指示を受けた搬送装置１００は、保管エリア４０に置かれた該当の棚に移動し、棚を持ち上げるか、棚の中のコンテナ又は物品を取り出す。そして、走行エリア５０を走行し、指定された作業エリア３０に隣接する第１エリア１０に進入し、第１区画３１に向けて棚を搬送する。
　ステップＳ１－８では、機器実行制御部９２からの指示により、搬送装置１００は、指定された棚を持ち上げるか、棚の中のコンテナを取り出す。搬送装置１００は、指定された作業エリア３０に隣接する第２エリア２０に進入する。搬送装置１００は、取出装置２００が設置された第２区画３２に向けて棚を搬送する。
　ステップＳ１－９では、機器実行制御部９２からの指示により、搬送装置１００は、指定された棚を持ち上げるか、棚の中のコンテナを取り出す。搬送装置１００は、指定されたロボット作業エリア６０に隣接する第２エリア２０に進入する。搬送装置１００は、取出装置２００が設置された第２区画３２に向けて棚を搬送する。
　ステップＳ１－１０では、搬送された棚又はコンテナの指定された位置に、物品が収納される。実行される具体的な内容は、ステップＳ１－７～Ｓ１－９のどれが実行されたかによる。ステップＳ１－７の後は、作業エリア３０の第１区画３１で、作業員が、棚に設けられたコンテナに物品を収納する。作業員は、処理端末３６又はハンディ端末を使って、物品を収納したコンテナのＩＤ、物品の数等を登録する。登録された情報は、倉庫管理部９１とデータベース管理部９５によって、棚管理データ、物品管理データ等として、データベースに保存される。作業員は、処理端末３６又はハンディ端末を使って、作業の完了を倉庫管理部９１に通知して、作業を完了する。
　ステップＳ１－８の後は、作業エリア３０の第２区画３２で、取出装置２００が、搬送装置１００によって搬送された棚から指定されたコンテナを取出す。作業員は、取り出されたコンテナに物品を収納する。作業員は、処理端末３６又はハンディ端末を使って、物品を収納したコンテナのＩＤ、物品の数等を登録する。作業員は、処理端末３６又はハンディ端末を使って、作業の完了を倉庫管理部９１に通知して、作業を完了する。通知を受けると、作業エリア制御部９４は、取出装置２００に指示を送信する。取出装置２００は、指示を受けると、コンテナを棚の元の位置に戻す。作業エリア制御部９４はコンテナが戻されたことを確認したら、機器実行制御部９２に結果を通知し、作業を完了する。
　ステップＳ１－９の後は、ロボット作業エリア６０の第２区画３２で、取出装置２００が、搬送装置１００によって搬送された棚から指定されたコンテナを取出す。ピッキングロボット３００は、取り出されたコンテナに物品を収納する。ピッキングロボット３００に付設されたセンサシステム４００により、物品が収納されたコンテナのＩＤ、物品の数等が検出され、これらの情報が登録される。センサシステム４００により作業の完了が検出されると、作業エリア制御部９４は、取出装置２００に指示を送信する。取出装置２００は、指示を受けると、コンテナを棚の元の位置に戻す。作業エリア制御部９４はコンテナが戻されたことを確認したら、機器実行制御部９２に結果を通知し、作業を完了する。
　ステップＳ１－１１では、機器実行制御部９２が、物品の収納完了が確認された後、搬送装置群制御部９３を通じて、搬送装置１００に移動指示を出す。移動指示を受けた搬送装置１００は、作業エリア３０又はロボット作業エリア６０から、保管エリア４０の指定された位置に移動する。これにより、入荷された物品を収納した棚又はコンテナが、保管エリア４０に搬送される。搬送が完了し、保管エリア４０の指定された位置に物品が保管され、棚管理データがデータベースに正しく登録されていることが確認されたら、入荷処理は終了する。棚管理データは、保管された物品について、物品管理データ、物品特性データ、物品が保存された棚、物品の数などを含む。
　図１２は、実施形態に係るハンドリングシステムによる保管場所の選択処理を示すフローチャートである。
　機器実行制御部９２は、入荷される物品の適切な保管場所を選択するために、図１２に示す処理を実行する。まず、ステップＳ２－１では、機器実行制御部９２は、データベースから、棚管理データ、物品管理データ、物品特性データ等のデータを読み込み、適切な保管場所の選択を開始する。
　ステップＳ２－２では、機器実行制御部９２は、取得したデータを用いて、対象物品がピッキングロボット３００で取り扱い可能かどうかを判断する。次に、機器実行制御部９２は、出荷頻度、同一の商品が既に保管されているかなどの情報を確認する。対象物品がピッキングロボットでの取り扱いが可能で、出荷頻度などがピッキングロボット３００に適していると判断された場合には、ステップＳ２－４に移行する。対象物品はピッキングロボットでの取り扱いが適さないと判断された場合、ステップＳ２－３に移行する。既に同一の物品がピッキングロボット３００に対応したコンテナに多数保管されており、作業員でも対応可能と判断された場合にも、ステップＳ２－３に移行する。また、ピッキングロボット３００に対応した空コンテナが無い場合にも、ステップＳ２－３に移行する。
　ステップＳ２－３では、機器実行制御部９２は、物品管理データの出荷頻度等を用いた判定を行う。対象物品の出荷頻度が高いと判断された場合には、ステップＳ２－５に移行する。対象物品の出荷頻度が高くないと判断された場合には、ステップＳ２－６に移行する。例えば、過去の出荷頻度は高くても、同一の商品が既に多数保管されており、今後そちらの物品が出荷されるために対象物品の出荷は高頻度にしなくても良い場合は、出荷頻度が高くないと判断される。また、空コンテナに関する付帯情報がある場合には、その情報に従って移行するステップが決定される。
　ステップＳ２－４では、機器実行制御部９２は、対象物品を保管するコンテナ属性情報を、取出装置２００に対応したコンテナに設定する。ここで、比較的出荷頻度が高い場合には、低・中段のコンテナを指定するフラグを立てる。低段又は中段は、高段よりも低い位置を指す。作業者は、低段又は中段のコンテナを、取出装置２００を用いずに棚から取り出すことができる。
　ステップＳ２－５では、機器実行制御部９２は、対象物品を保管するコンテナ属性情報を、低・中段のコンテナとする。ステップＳ２－６では、機器実行制御部９２は、対象物品を保管するコンテナ属性情報を、高段のコンテナとする。ステップＳ２－７では、機器実行制御部９２は、コンテナ属性情報とフラグ情報に合致する空コンテナがあるかを探索する。
　ステップＳ２－８では、機器実行制御部９２は、指定されたコンテナ属性情報とフラグ情報に合致する空コンテナが有るか判断する。空コンテナが無い場合、機器実行制御部９２は、空コンテナに関する付帯情報を付与して、ステップＳ２－２に移行する。この付帯情報は、指定された属性情報に合致する空コンテナが無いことを示す。１つ以上の空コンテナが有る場合は、ステップＳ２－９に移行する。
　ステップＳ２－９では、機器実行制御部９２は、指定されたコンテナ属性情報とフラグ情報に合致する空コンテナが１つある場合には、そのコンテナを保管場所に選択する。合致する空コンテナが複数ある場合には、適切な空コンテナの選択を行う。この際、同一の棚のコンテナの棚管理データを活用し、同じ属性に、同時に出荷される可能性が高い物品がある棚を優先的に選択する。
　また、中段と高段など、異なる属性に同時に出荷される可能性の高い物品がある場合には、異なる棚を優先的に選択する。これは、同一の棚の異なる属性の段に、同時に出荷される物品を保管すると、その棚を第１エリア１０と第２エリア２０の順次搬送する必要が生じる。それらの物品を順番にしかハンドリングできず、同時に処理が出来なくなる。空コンテナについてさらに複数の選択肢がある場合には、出荷頻度の予測に応じて、出荷頻度の高いものは作業エリアに近い位置のコンテナを選択するなどの選択を行い、保管するコンテナを決定し、作業を完了する。
　以上の処理によって選択された保管場所・コンテナに、入荷した物品が収納される。「低・中段」は、第１位置の一例である。「高段」は、第２位置の一例である。高段のコンテナには、低・中段のコンテナに収納される物品よりも出荷頻度の低い物品（第１物品）が収納される。低・中段のコンテナには、高段のコンテナに収納される物品よりも出荷頻度の高い物品（第２物品）が収納される。
　図１３は、実施形態に係るハンドリングシステムによる出荷処理を示すフローチャートである。
　ステップＳ３－１では、倉庫管理部９１が、顧客又は外部システムからの受注に応じた出荷リストを生成し、機器実行制御部９２に出荷指示を出す。この出荷リストは、複数のタスクで構成されている。各タスクには、注文に対応した出荷先の情報、出荷先に紐づいた物品の指定、及び物品の数が含まれる。
　ステップＳ３－２では、作業エリア３０又は３０ａで、作業の準備が行われる。作業の開始時間になると、作業員が整頓等の作業準備を終え、作業エリア３０又は３０ａの用意を完了する。作業員は、処理端末３６を通じで、作業エリア３０又は３０ａの準備完了を機器実行制御部９２に通知する。ロボット作業エリア６０では、機器実行制御部９２からの準備指示を受けると、作業エリア制御部９４が各部制御の初期化等の準備処理を行う。処理が完了すると、該当する作業エリアに設置された端末、又はピッキングロボット制御部３００ｃは、準備完了の通知を返信する。機器実行制御部９２は、準備完了の通知を受けた作業エリアの管理状態を準備完了の状態に遷移して、処理を完了する。
　ステップＳ３－３では、機器実行制御部９２は、倉庫管理部９１から受けた出荷リストと各作業エリアの準備完了状況から、出荷リストの各タスクをどの作業エリアのどの区画で実施するかを決定する。例えば、タスクに含まれる物品がすべてピッキングロボット３００での処理が可能な場合には、機器実行制御部９２は、ピッキング作業をロボット作業エリア６０で実施するように指定する。タスクに含まれる物品がすべて低段に保管されている物品である場合には、機器実行制御部９２は、作業員の居る作業エリア３０で優先的に処理を行うように指定する。高段に保管されている物品がタスクに含まれる場合には、機器実行制御部９２は、取出装置２００の設置された作業エリア３０でピッキング作業を実施するように指定する。
　ステップＳ３－４では、指定内容に従って、機器実行制御部９２は、搬送装置群制御部９３に動作指示を開始する。ロボット作業エリア６０が指定された場合には、搬送装置群制御部９３は、作業を受付可能な状態のロボット作業エリア６０があるか確認する。受付可能な状態のロボット作業エリア６０が複数ある場合には、搬送装置群制御部９３は、待機区画に待機している搬送装置１００の数が少ないロボット作業エリア６０を優先的に選択する。搬送装置群制御部９３は、選択したロボット作業エリア６０に隣接する第２エリア２０に、棚の搬送指示を出す。この際、出荷される物品と同じ物品が複数のコンテナに保管されている場合には、作業エリアに最も近いコンテナが選択される。作業が行われるロボット作業エリア６０が決定されると、ステップＳ３－６に移行する。指定された作業エリアが、ロボット作業エリア６０でない場合、ステップＳ３－５に移行する。また、指定された作業エリアがロボット作業エリア６０であっても、すべてのロボット作業エリア６０が受付不可である場合には、ステップＳ３－５に移行する。受付不可とは、既にすべてのロボット作業エリア６０で作業が実行中であり、搬送装置１００が待機できる場所がない状態などを指す。別の種類の作業エリアでの作業が困難な場合には、一定期間待機を行ってから、再び判定を実施する。
　ステップＳ３－５では、指定された作業エリア３０が、取出装置２００の設置された作業エリア３０である場合には、搬送装置群制御部９３は、現在の同種の作業エリア３０から、作業を受付可能な状態の作業エリア３０があるかを確認する。さらに、タスクに含まれる物品が複数あるなど、複数の棚が搬送される場合には、搬送装置群制御部９３は、搬送される棚の数、それぞれの物品が保管された高さ（高段又は低・中段）を確認する。受付可能な状態の作業エリア３０が複数ある場合には、搬送装置群制御部９３は、待機区画に待機している搬送装置１００の数が少ない作業エリア３０、又は利用可能な区画の多い作業エリア３０を優先的に選択する。利用可能な区画とは、ピッキング作業が行われていない第１区画３１又は第２区画３２を指す。搬送装置群制御部９３は、選択した作業エリア３０の第１区画３１又は第２区画３２に棚の搬送指示を出す。低中段からのピッキングが行われる棚は、取出装置２００のない第１区画３１への搬送が決定される。高段からのピッキングが行われる棚は、取出装置２００の設置された第２区画３２への搬送が決定される。選択された作業エリア３０の特定の区画へ、棚の搬送指示が出される。この際、作業される物品と同一の物品が複数のコンテナに保管されている場合には、作業エリア３０に最も近い棚が選択される。第１区画３１への搬送が指示された場合には、ステップＳ３－７へ移行し、第２区画３２への搬送が指示された場合には、ステップＳ３－８へ移行する。
　ステップＳ３－６では、搬送装置群制御部９３が、指定された棚を指定されたロボット作業エリア６０に搬送するための実行指示を搬送装置制御部１００ｃに指示し、搬送装置１００に棚を搬送させる。この際、搬送装置群制御部９３は、複数の搬送装置１００の中から、次に動作が可能な搬送装置１００を確認し、もっとも移動時間が短いと予想される搬送装置１００を優先的に選択し、その搬送装置１００へ指示を送信する。搬送の指示を受けた搬送装置１００は、指定された棚を指定されたピッキングロボット３００のロボット作業エリア６０に搬送する。
　同様に、ステップＳ３－７では、搬送装置群制御部９３が、搬送装置１００に搬送を指示する。搬送の指示を受けた搬送装置１００は、指定された棚を指定された作業エリア３０に向けて搬送する。
　ステップＳ３－８では、搬送装置群制御部９３が、同様に搬送装置１００に搬送を指示する。搬送の指示を受けた搬送装置１００は、指定された棚を取出装置２００が設置された作業エリア３０に向けて搬送する。
　ステップＳ３－９では、到着した棚から作業員が指定の物品のピッキング作業を行う。作業員は、処理端末３６の表示から、物品、物品が保管されたコンテナの位置、及び出荷数を確認し、コンテナから必要な数の物品を出荷箱３５に移し替える。作業員は、物品の種類、数、コンテナ、出荷箱のそれぞれの確認を、ハンディ端末のバーコードリーダ等で行う。作業員は、作業完了を作業エリア制御部９４に通知して作業を完了する。
　ステップＳ３－１０では、ピッキングロボット３００がピッキング作業を実施する。搬送装置１００による棚の搬送が完了すると、作業エリア制御部９４の指示で、取出装置２００は指定のコンテナを取出し、ピッキング作業が可能な高さにコンテナを移動する。ピッキングロボット３００は、コンテナの移動完了指示を受けると、コンテナを撮影し、物品の状態を認識する。ピッキングロボット３００は、マニピュレータの動作計画を自律的に計算する。ピッキングロボット３００は、マニピュレータを用いて物品を把持し、指定された出荷箱３５に物品を収納する。ピッキングロボット３００は、指定された個数の物品を収納したら、処理の完了を作業エリア制御部９４に通知し、作業を完了する。
　ステップＳ３－１１では、作業エリア３０に到着した棚から作業員が指定の物品のピッキング作業を行う。作業員は、処理端末３６の表示から、物品、物品が保管されたコンテナの位置、及び出荷数を確認する。取出装置２００のある第２区画３２に棚が搬送されると、作業員は、取出装置２００の動作を待つ。作業エリア制御部９４は、指定された第２区画３２に対応する作業区画に搬送装置１００が停止したことを確認したら、取出装置２００に指定のコンテナを取り出す指示を出す。取出装置２００は、指定されたコンテナを取出し、ピッキング作業が可能な高さにコンテナを移動する。作業員は、処理端末３６の表示又は警告音等で、コンテナが所定の高さに移動したことを確認したら、そのコンテナから必要な物品のピッキングと出荷箱への収納を行う。作業員は、物品の種類、数、コンテナ、出荷箱のそれぞれの確認を、ハンディ端末のバーコードリーダ等で行う。作業員は、取出装置２００を制御し、コンテナを棚に戻して、作業完了を作業エリア制御部９４に通知して作業を完了する。作業エリア制御部９４は、作業員の作業完了通知と、取出装置２００がコンテナを棚に戻したことを確認し、ピッキング作業完了の状態に遷移する。
　ステップＳ３－１２では、全ての指定された物品が収められた出荷箱を、必要に応じて出荷場所に移動する。ステップＳ３－１３では、ピッキング作業の完了を確認したら、搬送装置１００は、棚を、保管エリア４０に搬送して戻す。
　図１４は、参考例に係るハンドリングシステムの作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。
　図１４に係るハンドリングシステム１ｒでは、１つの第２エリア２０と１つの作業エリア３０ｒとが互いに隣り合っている。作業エリア３０ｒには、第２エリア２０に隣接して第１区画３１及び第２区画３２が設けられている。
　図１５は、実施形態に係るハンドリングシステムに関するタイミングチャートである。
　図１５では、図２に示すレイアウトでピッキング作業が実行されたときのタイミングチャートが示されている。まず、搬送装置１００が、待機区画ｄである区画ｇから作業区画である区画ｆに進入する。５秒後に、第１区画３１でピッキング作業が開始される。これらの処理と並行して、別の搬送装置１００が、待機区画である区画ｋから作業区画である区画ｊに進入する。５秒後に、取出装置２００によって、搬送された棚からコンテナが取り出される。
　作業員は、５秒～１５秒の間、第１区画３１でピッキング作業を行う。第１区画３１でのピッキング作業が完了した後、搬送装置１００は、区画ｆから区画ｅに向けて退出する。続いて、次の搬送装置１００が、区画ｇから区画ｆに進入する。第１エリア１０で搬送装置１００が移動している１５秒～２５秒の間、作業員は、第２区画３２でピッキング作業を行う。
　第２区画３２でのピッキング作業が完了すると、取出装置２００は、コンテナを棚に戻す。棚が戻された搬送装置１００は、区画ｊから区画ｉに向けて退出する。続いて、次の搬送装置１００が、区画ｋから区画ｊに進入する。作業員は、第２区画３２でのピッキング作業の後の２５秒～３５秒の間、第１区画３１でピッキング作業を行う。
　以降は、同様の動作が繰り返される。この例では、７５秒までの間に、第１区画３１で４回ピッキング作業が行われ、第２区画３２で２回ピッキング作業が行われる。
　このように、実施形態に係るハンドリングシステム１では、第１区画３１及び第２区画３２にそれぞれ対応して第１エリア１０及び第２エリア２０が設けられるため、搬送装置１００の移動タイミングに対する制約が少ない。また、より時間の掛る第２区画３２でのピッキング作業の頻度を、第１区画３１でのピッキング作業の頻度よりも減らすことで、ピッキング作業を連続して行うことが可能である。物品の入荷時に、出荷頻度情報を利用して保管場所を決定することで、第１区画３１及び第２区画３２でのピッキング作業の頻度を調整できる。
　また、実施形態に係るハンドリングシステム１では、搬送装置１００の移動時間、コンテナ取出しの時間などに余裕が生まれる。このため、棚がさらに高くなり、搬送装置１００の移動速度が遅くなった場合、又はコンテナの取出しに要する時間が長くなった場合でも、ピッキング作業の効率低下を抑制できる。
　図１６は、実施形態に係るハンドリングシステムに関する別のタイミングチャートである。
　図１６は、図１５に示すタイムチャートに比べて、コンテナの取出しに要する時間が２倍になった例を示す。図１５と図１６の比較から分かるように、コンテナの取出しに要する時間が長くなった場合でも、作業員はコンテナの取出し中に第１区画３１で作業することで、ピッキング作業を連続して行うことが可能である。図１６に示す例では、７５秒の間に、図１５に示す例と同じ回数のピッキング作業を実行できる。
　図１７は、参考例に係るハンドリングシステムに関するタイミングチャートである。
　図１７では、図１４に示すレイアウトでピッキング作業が実行されたときのタイミングチャートが示されている。まず、搬送装置１００が、区画ｇから区画ｆに進入する。５秒後に、第１区画３１でピッキング作業が開始される。区画ｇが空くと、次の搬送装置１００が区画ｈから区画ｇに進入する。１０秒後から、取出装置２００によるコンテナの取出しが開始される。コンテナの取出しが完了すると、作業員は、第２区画３２でピッキング作業を開始する。ピッキング作業の間、他の搬送装置１００は、区画ｇを通って区画ｆに移動することができない。このため、次の棚を区画ｆに搬送できるのは４５秒過ぎとなる。この例では、７５秒までの間に、第１区画３１で２回ピッキング作業が行われ、第２区画３２で２回ピッキング作業が行われる。このように、１つのエリアに隣接してピッキング作業のための区画が複数設定される場合、ピッキング作業の効率は大きく低下する。
　図１８は、実施形態に係るハンドリングシステムの作業エリア周辺の他のレイアウトを示す模式図である。
　図１８に示すように、複数の作業エリア３０が設けられる場合、互いに隣接する第１エリア１０と第２エリア２０には、共通の進入ライン１５が設定されても良い。第１エリア１０は、進入ライン１５の少なくとも一部及び退出ライン１２で構成される。第２エリア２０は、進入ライン１５の少なくとも一部及び退出ライン２２で構成される。進入ライン１５は、第１エリア１０と第２エリア２０との間に位置する。第１エリア１０の退出ライン１２は、第１エリア１０と進入ライン１５との間に位置する。第２エリア２０の退出ライン２２は、第２エリア２０と進入ライン１５との間に位置する。進入ライン１５に進入した搬送装置１００は、指定された第１区画３１又は第２区画３２に向けて、退出ライン１２又は退出ライン２２へ移動する。
　このように、隣り合う作業エリア３０の間で、進入ラインを共通化することで、第１エリア１０及び第２エリア２０の面積を小さくできる。例えば、第１エリア１０及び第２エリア２０の面積を小さくした分、保管エリア４０の面積を大きくし、倉庫での保管効率をさらに高めることができる。
　図１８に示す例では、第１区画３１に対する進入ラインは区画ｅ、ｆ、ｇ、ｈ、ｍ、ｋを含み、第１区画３１に対する退出ライン１２は区画ｉを含む。また、第２区画３２に対する進入ラインは区画ｅ、ｆ、ｇ、ｈ、ｄ、ｃを含み、第２区画３２に対する退出ライン２２は区画ａを含む。区画ｅ、ｆ、ｇ、ｈは、第１区画３１と第２区画３２の進入ラインの共通部分である。
　また、第１エリア１０の区画ｋ及びｍが、待機区画に設定されている。第２エリア２０の区画ｃが、待機区画に設定されている。すなわち、第１エリア１０に設定された待機区画の数が、第２エリア２０に設定された待機区画の数よりも多い。
　さらに、共用の進入ライン１５において、区画ｆは、第１区画３１に向けて移動する搬送装置１００に対しては、待機区画として設定され、第２区画３２に向けて移動する搬送装置１００に対しては、一次停止区画として設定される。区画ｅ及び区画ｇは、全ての搬送装置１００に対して、一次停止区画として設定される。区画ｈは、全ての搬送装置１００に対して、待機区画且つ回転区画として設定される。
　このように、図１８に示す例では、第１エリア１０に設定された待機区画の数が、第２エリア２０に設定された待機区画の数よりも多い。ピッキング作業がより早く実行される第１エリア１０に、より多くの待機区画が設定されることで、ピッキング作業をより確実に連続的に実行することが可能となる。
　区画ｄは、第２区画３２に向けて移動する搬送装置１００に対して、一次停止区画として設定される。区画ｈで搬送装置１００が棚を回転させる際に、棚が周辺の区画にはみ出すため、区画ｇ、ｄ、ｍの３つの区画すべてが空いている必要がある。区画ｄが、一次停止区画であれば、ほとんどの時間で区画ｄと区画ｇは空いている。区画ｍに待機した搬送装置１００が次の区画へ移動すれば、区画ｈの搬送装置１００は、回転し、次の区画ｍに移動できる。例えば、第１区画３１へ途切れることなく棚を搬送することができる。
　第２区画３２での処理は、第１区画３１での処理に比べて遅い。区画ｄが待機区画として設定される場合、区画ｄに搬送装置１００が滞留し、第１区画３１に向けて移動している搬送装置１００が区画ｈで回転をするのを妨げる可能性がある。すなわち、区画ｄを待機区画とすると、処理の遅い第２区画３２の影響で、第１区画３１への搬送装置１００の待機時間が長くなり、処理の効率が低下する。一方、第１区画３１での処理は比較的速く、区画ｍで搬送装置１００が留まる時間は短い。このため、区画ｄを一次停止区画とし、搬送装置１００の滞留が抑制されれば、第１区画３１での連続した処理が可能となる。このように、回転区画に隣接する区画を第１エリア１０と第２エリア２０で異なる機能の区画に設定することは、処理効率の向上に効果的である。
　上述した例では、区画ｆは、第１区画３１に向けて移動する搬送装置１００に対してのみ、待機区画として設定されていた。区画ｆは、第２区画３２に向けて移動する搬送装置１００に対しても、待機区画として設定されても良い。いずれの場合においても、第１エリア１０に設定された待機区画の数は、第２エリア２０に設定された待機区画の数よりも多い。図１８のレイアウトでは、少なくとも区画ｆが空いている場合に、第１区画３１は受付可能となり、少なくとも区画ｆと区画ｈが空いている場合に、第２区画３２は受付可能となる。
　図１９は、実施形態に係るハンドリングシステムのロボット作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。図２０（ａ）及び図２０（ｂ）は、参考例に係るハンドリングシステムのロボット作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。
　図１９のレイアウトでは、ロボット作業エリア６０を挟んで、２つの第２エリア２０が互いに対向する。それぞれの第２エリア２０に隣接して、第２区画３２が設けられている。図２０（ａ）及び図２０（ｂ）のレイアウトでは、１つの第２エリア２０とロボット作業エリア６０ｒが互いに隣り合っている。１つの第２エリア２０に隣接して、複数の第２区画３２が設定されている。
　図１９のレイアウトでは、第２区画３２同士の間にピッキングロボット３００を配置することで、第２区画３２と出荷箱３５を近づけることができる。ピッキングロボット３００が物品を出荷箱３５に収納する際、ピッキングロボット３００のマニピュレータの動作距離を短くできる。また、取出装置２００と出荷箱３５とをそれぞれ第２区画３２の反対側に設けることで、マニピュレータが、取出装置２００と干渉せずに円弧状に動作できる。これにより、ピッキングロボット３００の動作速度を高めることができる。
　図２０（ａ）のレイアウトでは、取出装置２００が障害物となり、マニピュレータは円弧状の軌道で動作出来ず、ピッキングロボット３００の動作速度が遅くなる。図２０（ｂ）のレイアウトでは、マニピュレータが円弧状に動作可能であるが、第２区画３２と出荷箱３５の間にピッキングロボット３００が配置される。第２区画３２と出荷箱３５の距離が長くなり、マニピュレータの動作距離が長くなる。この結果、ピッキング作業に要する時間が延びる。
　このように、第２区画３２を互いに対向する第２エリア２０に隣接して設定することで、ピッキングロボット３００の処理速度を高めることが可能となる。加えて、ハンドリングシステム１では、図１に示すように、ロボット作業エリア６０に対する２つの第２エリア２０の位置関係を、作業エリア３０に対する第１エリア１０及び第２エリア２０の位置関係と同じにしている。このため、機器実行制御部９２による制御の統一化が容易である。
　図２１は、ハードウェア構成を表す模式図である。
　指示装置９０は、例えば図２１に表したハードウェア構成を有する。図２１に表したコンピュータ５００は、ＣＰＵ５０１、ＲＯＭ５０２、ＲＡＭ５０３、記憶装置５０４、入力インタフェース５０５、出力インタフェース５０６、及び通信インタフェース５０７を含む。
　ＲＯＭ５０２は、コンピュータ５００の動作を制御するプログラムを格納している。ＲＯＭ５０２には、上述した各処理をコンピュータ５００に実現させるために必要なプログラムが格納されている。ＲＡＭ５０３は、ＲＯＭ５０２に格納されたプログラムが展開される記憶領域として機能する。
　ＣＰＵ５０１は、処理回路を含む。ＣＰＵ５０１は、ＲＡＭ５０３をワークメモリとして、ＲＯＭ５０２又は記憶装置５０４の少なくともいずれかに記憶されたプログラムを実行する。プログラムの実行中、ＣＰＵ５０１は、システムバス５０８を介して各構成を制御し、種々の処理を実行する。
　記憶装置５０４は、プログラムの実行に必要なデータや、プログラムの実行によって得られたデータを記憶する。
　入力インタフェース（Ｉ／Ｆ）５０５は、コンピュータ５００と入力装置５０５ａとを接続する。入力Ｉ／Ｆ５０５は、例えば、ＵＳＢ等のシリアルバスインタフェースである。ＣＰＵ５０１は、入力Ｉ／Ｆ５０５を介して、入力装置５０５ａから各種データを読み込むことができる。
　出力インタフェース（Ｉ／Ｆ）５０６は、コンピュータ５００と出力装置５０６ａとを接続する。出力Ｉ／Ｆ５０６は、例えば、Digital Visual Interface（ＤＶＩ）やHigh-Definition Multimedia Interface（ＨＤＭＩ（登録商標））等の映像出力インタフェースである。ＣＰＵ５０１は、出力Ｉ／Ｆ５０６を介して、出力装置５０６ａにデータを送信し、出力装置５０６ａにデータを出力させることができる。
　通信インタフェース（Ｉ／Ｆ）５０７は、コンピュータ５００外部のサーバ５０７ａと、コンピュータ５００と、を接続する。通信Ｉ／Ｆ５０７は、例えば、ＬＡＮカード等のネットワークカードである。ＣＰＵ５０１は、通信Ｉ／Ｆ５０７を介して、サーバ５０７ａから各種データを読み込むことができる。
　記憶装置５０４は、Hard Disk Drive（ＨＤＤ）及びSolid State Drive（ＳＳＤ）から選択される１つ以上を含む。入力装置５０５ａは、マウス、キーボード、マイク（音声入力）、及びタッチパッドから選択される１つ以上を含む。出力装置５０６ａは、モニタ、及びプロジェクタ、及びプリンタから選択される１つ以上を含む。タッチパネルのように、入力装置５０５ａと出力装置５０６ａの両方の機能を備えた機器が用いられても良い。
　以上で説明した、指示装置、ハンドリングシステム、又はハンドリング方法によれば、ハンドリングの効率低下を抑制しつつ、搬送装置の高い位置の物品を作業員と受け渡しできる。また、コンピュータを、指示装置として動作させるためのプログラムを用いることで、同様の効果を得ることができる。
　上記の種々のデータの処理は、コンピュータに実行させることのできるプログラムとして、磁気ディスク（フレキシブルディスク及びハードディスクなど）、光ディスク（ＣＤ－ＲＯＭ、ＣＤ－Ｒ、ＣＤ－ＲＷ、ＤＶＤ－ＲＯＭ、ＤＶＤ±Ｒ、ＤＶＤ±ＲＷなど）、半導体メモリ、又は、他の非一時的なコンピュータで読取可能な記録媒体（non-transitory computer-readable storage medium）に記録されても良い。
　例えば、記録媒体に記録された情報は、コンピュータ（または組み込みシステム）により読み出されることが可能である。記録媒体において、記録形式（記憶形式）は任意である。例えば、コンピュータは、記録媒体からプログラムを読み出し、このプログラムに基づいてプログラムに記述されている指示をＣＰＵで実行させる。コンピュータにおいて、プログラムの取得（または読み出し）は、ネットワークを通じて行われても良い。
　以上、本発明のいくつかの実施形態を例示したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更などを行うことができる。これら実施形態やその変形例は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。また、前述の各実施形態は、相互に組み合わせて実施することができる。
 

Claims (16)

  1. 　出荷処理において、
    　　物品を搬送する複数の搬送装置を、作業員が居る作業エリアを挟んで互いに対向する第１エリア及び第２エリアにそれぞれ移動させ、
    　　前記第１エリアに隣接する第１区画で、前記複数の搬送装置の１つに、前記作業員と前記物品を受け渡しさせ、
    　　前記第２エリアに隣接する第２区画で、前記複数の搬送装置の別の１つに、前記複数の搬送装置の前記別の１つから前記物品を取り出す取出装置を介して前記作業員と前記物品を受け渡しさせる、
    　指示装置。
  2. 　前記物品は、棚に収納され、
    　入荷処理において、
    　　前記棚の第１位置に、第１物品の収納を指示し、
    　　前記第１位置よりも高い前記棚の第２位置に、前記第１物品よりも出荷の頻度が低い第２物品の収納を指示する、
    　請求項１記載の指示装置。
  3. 　前記物品は、棚のコンテナに収納され、
    　入荷処理において、ピッキングロボットで取り扱い可能な前記物品は、前記棚から取り出し可能な前記コンテナへの収納を指示する、請求項１又は２に記載の指示装置。
  4. 　前記第１エリア及び前記第２エリアのそれぞれに、進入した前記複数の搬送装置が作業区画まで移動する進入ラインと、退出する前記複数の搬送装置が前記作業区画から移動する退出ラインと、を設定し、
    　前記第１区画は、前記第１エリアの前記作業区画に隣接して設定され、
    　前記第２区画は、前記第２エリアの前記作業区画に隣接して設定される、請求項１～３のいずれか１つに記載の指示装置。
  5. 　前記第１エリア、前記作業エリア、及び前記第２エリアが、繰り返し設定され、
    　互いに隣接する複数の前記第１エリアの１つと複数の前記第２エリアの１つには、共通の前記進入ラインが設定される、請求項４記載の指示装置。
  6. 　複数の前記進入ラインのそれぞれに、前記複数の搬送装置の１つ以上が待機する待機区画を設定する、請求項５記載の指示装置。
  7. 　前記複数の第２エリアの前記１つに設定される前記待機区画の数は、前記複数の第１エリアの前記１つに設定される前記待機区画の数よりも多い、請求項６記載の指示装置。
  8. 　前記物品は、棚に収納され、
    　前記棚に収納された前記物品の位置に応じて前記取出装置を上昇又は下降させる、請求項１～７のいずれか１つに記載の指示装置。
  9. 　請求項１～８のいずれか１つに記載の指示装置と、
    　前記複数の搬送装置と、
    　前記取出装置と、
    　を備えたハンドリングシステム。
  10. 　物品を搬送する複数の搬送装置と、
    　前記複数の搬送装置がそれぞれ移動可能に設定され、作業員が居る作業エリアを挟んで互いに対向する第１エリア及び第２エリアと、
    　前記第１エリアに隣接して設定され、前記作業員が前記複数の搬送装置の一部との間で前記物品を受け渡しする第１区画と、
    　前記第２エリアに隣接して設定され、前記作業員が前記複数の搬送装置の別の一部との間で補助装置を用いて前記物品を受け渡しする第２区画と、
    　を備えたハンドリングシステム。
  11. 　前記複数の搬送装置の前記１つと前記複数の搬送装置の前記別の１つは、前記物品を収納可能な棚を搬送し、
    　前記複数の搬送装置の前記別の１つは、前記棚よりも高い位置に増設された増設棚をさらに搬送する、請求項１０記載のハンドリングシステム。
  12. 　前記増設棚は、取り出し可能なコンテナを収納する、請求項１１記載のハンドリングシステム。
  13. 　前記補助装置は、前記複数の搬送装置の前記別の１つから前記物品を取り出す取出装置である、請求項１０～１２のいずれか１つに記載のハンドリングシステム。
  14. 　物品を搬送する複数の搬送装置を、作業員が居る作業エリアを挟んで互いに対向する第１エリア及び第２エリアにそれぞれ移動させ、
    　前記第１エリアに隣接する第１区画で、前記複数の搬送装置の１つに、前記作業員と前記物品を受け渡しさせ、
    　前記第２エリアに隣接する第２区画で、前記複数の搬送装置の別の１つに、前記複数の搬送装置の前記別の１つから前記物品を取り出す取出装置を介して前記作業員と前記物品を受け渡しさせる、ハンドリング方法。
  15. 　　物品を搬送する複数の搬送装置を、作業員が居る作業エリアを挟んで互いに対向する第１エリア及び第２エリアにそれぞれ移動させ、
    　　前記第１エリアに隣接する第１区画で、前記複数の搬送装置の１つに、前記作業員と前記物品を受け渡しさせ、
    　　前記第２エリアに隣接する第２区画で、前記複数の搬送装置の別の１つに、前記複数の搬送装置の前記別の１つから前記物品を取り出す取出装置を介して前記作業員と前記物品を受け渡しさせる、
    　指示をコンピュータに送信させるプログラム。
  16. 　請求項１５記載のプログラムを記憶した記憶媒体。
PCT/JP2023/011270 2022-03-23 2023-03-22 指示装置、ハンドリングシステム、ハンドリング方法、プログラム、及び記憶媒体 WO2023182369A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2022046875 2022-03-23
JP2022-046875 2022-03-23

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023182369A1 true WO2023182369A1 (ja) 2023-09-28

Family

ID=88101605

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2023/011270 WO2023182369A1 (ja) 2022-03-23 2023-03-22 指示装置、ハンドリングシステム、ハンドリング方法、プログラム、及び記憶媒体

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2023182369A1 (ja)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2015097736A1 (ja) * 2013-12-24 2015-07-02 株式会社日立製作所 ピッキングシステム
JP2020050479A (ja) * 2018-09-26 2020-04-02 株式会社日立製作所 物品搬送システム
JP2021520329A (ja) * 2018-06-06 2021-08-19 北京極智嘉科技股▲ふん▼有限公司Ｂｅｉｊｉｎｇ Ｇｅｅｋｐｌｕｓ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｃｏ．，Ｌｔｄ． 棚の管理方法およびシステム、ピッキングエリアと在庫ピッキングシステム
JP2021176793A (ja) * 2020-05-07 2021-11-11 株式会社日立製作所 棚上下移動システム及びピッキング支援システム

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2015097736A1 (ja) * 2013-12-24 2015-07-02 株式会社日立製作所 ピッキングシステム
JP2021520329A (ja) * 2018-06-06 2021-08-19 北京極智嘉科技股▲ふん▼有限公司Ｂｅｉｊｉｎｇ Ｇｅｅｋｐｌｕｓ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｃｏ．，Ｌｔｄ． 棚の管理方法およびシステム、ピッキングエリアと在庫ピッキングシステム
JP2020050479A (ja) * 2018-09-26 2020-04-02 株式会社日立製作所 物品搬送システム
JP2021176793A (ja) * 2020-05-07 2021-11-11 株式会社日立製作所 棚上下移動システム及びピッキング支援システム

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US10843882B2 (en) Automated loading system
US10929800B1 (en) Modular automated inventory sorting and retrieving
AU2019280476B2 (en) Storage and retrieval systems performing internal sortation by orchestrated navigation of storage grid robots to workstation intake points
US10259650B2 (en) Inventory system with efficient operator handling of inventory items
US10954067B1 (en) System and method of providing delivery of items from one container to another container in a hybrid environment
JP6637346B2 (ja) 物流システムおよび仮保管システム
WO2019208292A1 (ja) ピッキング設備（ｐｉｃｋｉｎｇ ｆａｃｉｌｉｔｙ）
JP2020509981A (ja) ロボットに対応したケースピッキング
EP2904511A2 (en) Replenishing a retail facility
JP2023527471A (ja) 多機能在庫品取り扱いステーションアセンブリ
US11427405B1 (en) System and method of retrieving containers in a hybrid environment
US11787635B2 (en) Movable picking stations
JP2023115274A (ja) 取出装置
JP6908683B2 (ja) 倉庫管理システム、および移動体
GB2607377A (en) Mechanical handling apparatus
JP2018052671A (ja) 仕分け装置
WO2023182369A1 (ja) 指示装置、ハンドリングシステム、ハンドリング方法、プログラム、及び記憶媒体
EP4112236A1 (en) Handling system, instruction device, handling method, program, and storage medium
JP2003285906A (ja) 搬送システム
JP6600026B2 (ja) 取出装置および方法
JP6559746B2 (ja) 仕分けシステム
JP2019127347A (ja) ケース移載システム及びケース移載方法
US20240208728A1 (en) Rack processing system, rack conveyance control system, and rack conveyance control method
EP4292956A1 (en) Information processing device, information processing method, program, and system
US20230278799A1 (en) Automated storage and retrieval system

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23774964

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1