JP2021176793A - 棚上下移動システム及びピッキング支援システム - Google Patents

Abstract

【課題】作業者によるピッキングが効率的に行われることを課題とする。【解決手段】複数の棚板ＳＢによって、少なくとも上下方向に空間が分割されている棚ＳＨの上下移動を行う棚上下移動装置１と、棚ＳＨの上下移動を制御するピッキング管理装置３と、を有し、ピッキング管理装置３は、棚ＳＨが最も下にある場合において、作業台ＳＴに作業者Ｐが立った際に、棚ＳＨの最上段に作業者Ｐの手が届く高さに棚ＳＨを位置させ、棚ＳＨが最も高い場所にある場合において、作業台ＳＴに作業者Ｐが立った際に、棚の最下段に作業者Ｐの手が届く高さに棚ＳＨを位置させるよう棚上下移動装置１を制御することを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、棚上下移動システム及びピッキング支援システムの技術に関する。

ＥＣ（Electronic Commerce）サイトの発展により、物流センタにおける作業効率の向上が注目されている。物流センタでは、棚に商品が保管され、作業者が発注された商品を棚からピッキングしている。このため、作業者による棚からのピッキングの効率向上は重要なものになってきている。

図１９は、従来における棚ＳＨの例を示す図である。
図１９に示すように、作業者Ｐは作業台ＳＴに立った状態で、無人搬送車２によって搬送された棚ＳＨから棚ＳＨに収納されている商品Ｇをピッキングする。従来では、図１９に示すように棚ＳＨの高さが固定されているため、作業者Ｐが効率よく商品Ｇをピッキングできる範囲は、範囲Ｒ２の範囲である。範囲Ｒ１に収納されている商品Ｇは、作業者Ｐの手が届かない、あるいは、手が届きにくいため、脚立等に作業者Ｐが上ることでピッキングが行われている。また、範囲Ｒ３に収納されている商品Ｇをピッキングするためには、作業者Ｐがしゃがまなければならない。

特許文献１には「物流に関する作業対象に応じた作業支援を実行するピッキングシステムであって、前記ピッキングシステムは、プログラムを実行するプロセッサと、前記プログラムを記憶する記憶デバイスと、物品を保管する搬送棚を移動させる移動装置および前記搬送棚に対して作業が行われる作業ステーションの端末と通信する通信インタフェースと、を有し、前記記憶デバイスは、前記搬送棚内の前記物品の保管位置について前記物品および前記作業対象を記憶する棚在庫情報と、前記作業ステーションについて前記搬送棚の第１の保管位置へのアクセス可否を示す情報を記憶する作業ステーション情報と、を有し、前記プロセッサは、特定の物品を指定するオーダーを受信し、前記特定の物品を保管する第１の保管位置を前記棚在庫情報から検索し、前記特定の物品を、前記第１の保管位置から前記搬送棚の第２の保管位置に移動するように指示する特定の作業対象に関する作業指示データを生成し、前記作業ステーション情報を参照して、前記第１の保管位置にアクセスして前記特定の作業対象を行うことが可能な特定の作業ステーションを検索し、前記特定の作業ステーションの端末に、前記作業指示データを送信し、前記搬送棚を前記特定の作業ステーションに搬送するように指示する搬送指示データを前記移動装置に送信する、ことを特徴とする」ピッキングシステム、およびピッキング方法が開示されている（請求項１参照）。

特許６６０９３７１号公報

図１９に示すように、通常、棚ＳＨに収納されている商品Ｇをピッキングするためには、商品Ｇが収納されている位置によって、作業者Ｐが脚立等を用いたり、作業者Ｐがしゃがんだりする必要がある。このような行動は作業効率を著しく低下させている。また、作業者Ｐがしゃがむ必要のある場合、作業者Ｐの疲労も蓄積される。特許文献１は、作業率の向上と空間の効率を高めることができるが、前記のような観点から、さらなる改良が必要である。

また、より効率的なピッキング作業が可能な無人搬送車による搬送に対しても、さらなる改良が必要である。

このような背景に鑑みて本発明がなされたのであり、本発明は、作業者によるピッキングが効率的に行われることを課題とする。

前記した課題を解決するため、本発明は、複数の棚板によって、少なくとも上下方向に空間が分割されている棚の上下移動を行う棚上下移動装置と、前記棚上下移動装置による前記棚の上下移動を制御する棚上下移動制御装置と、を有し、前記棚上下移動制御装置は、前記棚が最も下にある場合において、作業台に作業者が立った際に、前記棚の最上段に前記作業者の手が届く高さに前記棚上下移動装置によって、前記棚を位置させ、前記棚が最も高い場所にある場合において、前記作業台に前記作業者が立った際に、前記棚の最下段に前記作業者の手が届く高さに前記棚を位置させるよう前記棚上下移動装置を制御することを特徴とする。
その他の解決手段は実施形態中において適宜記載する。

本発明によれば、作業者によるピッキングが効率的に行われることを可能とする。

第１実施形態における棚上下移動システムの構成を示す図（その１）である。 第１実施形態における棚上下移動システムの構成を示す図（その２）である。 第１実施形態における棚上下移動システムの構成を示す図（その３）である。 第１実施形態における棚上下移動システムの変形例を示す図（その１）である。 第１実施形態における棚上下移動システムの変形例を示す図（その２）である。 第１実施形態における棚上下移動システムの変形例を示す図（その３）である。 第２実施形態における作業ユニットの例を示す図である。 作業ユニットの側面図である。 第３実施形態におけるピッキング支援システムの構成を示す図である。 第３実施形態におけるピッキング管理装置の構成を示す図である。 作業者ＤＢの構成を示す図である。 商品ＤＢの構成を示す図である。 ロケーションＤＢの構成を示す図である。 棚管理ＤＢの構成を示す図である。 第４実施形態においてピッキング支援システムが行う処理の手順を示すフローチャートである。 第５実施形態においてピッキング支援システムが行う処理の手順を示すフローチャートである。 第６実施形態において、ピッキング支援システムが行う処理の手順を示すフローチャートである。 第７実施形態において、ピッキング支援システムが行う処理の手順を示すフローチャートである。 従来における棚の例を示す図である。

次に、本発明を実施するための形態（「実施形態」という）について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。

［第１実施形態］
まず、図１〜図６を参照して、本発明の第１実施形態を説明する。
第１実施形態では、棚上下移動システムＺＡについて説明する。

＜棚上下移動システムＺＡ＞
図１〜図３は、第１実施形態における棚上下移動システムＺＡの構成を示す図である。
まず、図１に示すように作業者Ｐが作業を行う作業台ＳＴは予め高さが調節されている。すなわち、棚上下移動装置１によって棚ＳＨが最も下がっているときに、脚立等を使用したり、つま先立ちしたりしなくても棚ＳＨの最上段に作業者Ｐの手が届くよう作業台ＳＴの高さが予め調節されている。ここで、図１に示すように、棚ＳＨは、複数の棚板ＳＢによって上下方向に空間が仕切られている。そして、棚板ＳＢの上に商品Ｇが載置されることで、棚ＳＨに商品Ｇが収納されている。なお、棚ＳＨの下方空間が使用されていない等、作業者Ｐがしゃがまなければならない位置に商品Ｇが存在しないのであれば、作業台ＳＴは省略することができる。

そして、図１〜図３に示すように棚上下移動装置１によって棚ＳＨが上下に移動する。図１に示すように、棚上下移動装置１はピッキング管理装置３によって制御されている。また、図１に示すように棚上下移動装置１と、ピッキング管理装置３とをあわせて棚上下移動システムＺＡと称する。さらに、棚ＳＨと、棚上下移動装置１との１組をピッキングユニットＵ１と称する。なお、図２〜図６では、棚板ＳＢ、商品Ｇ、ピッキングユニットＵ１の符号を図示省略し、ピッキング管理装置３を図示省略する。

図３に示すように、棚上下移動装置１によって棚ＳＨが最も高い位置に移動している際、作業者Ｐがしゃがんだりしなくても、棚ＳＨの最下段に作業者Ｐの手が届くよう、棚上下移動装置１が調節されている。なお、図１〜図３に示すように、本実施形態では無人搬送車２が棚ＳＨを、棚ＳＨの保管所から搬送してきているが、これに限らない。なお、図１〜図６に示す例では、棚上下移動装置１は作業台ＳＴの棚ＳＨの側の側面に設置されている。

このような棚上下移動システムＺＡによれば、作業者Ｐがしゃがんだり、脚立等に登ったりする必要がなくなるため、作業効率が大幅に向上する。つまり、作業者Ｐの身体的負担を軽減することができるとともに、スループットの向上が可能となる。

（変形例）
図４〜図６は、第１実施形態における棚上下移動システムＺＡの変形例を示す図である。
図４〜図６では、図１〜図３に示す棚ＳＨと比べて、棚ＳＨの段数が多くなり、棚ＳＨの高さが高くなっている。
このように、棚ＳＨの段数が多くなり、棚ＳＨの高さが高くなっても作業台ＳＴの高さを高くする等の調節を行うことにより、図１〜図３と同様の効果を有することが可能となる。

［第２実施形態］
次に、図７及び図８を参照して、本発明における第２実施形態を説明する。
＜作業ユニットＵ２＞
図７は、第２実施形態における作業ユニットＵ２の例を示す図である。また、図８は作業ユニットＵ２の側面図である。
作業ユニットＵ２は、複数（図７の例では３つ）のピッキングユニットＵ１（棚ＳＨと棚上下移動装置１）を並列に連結することで構成されている。なお、図７では、３つのピッキングユニットＵ１が連結されているが、１つ、あるいは２つのピッキングユニットＵ１で作業ユニットＵ２が構成されていてもよいし、４つ以上のピッキングユニットＵ１で作業ユニットＵ２が構成されてもよい。なお、図７に示す例では、ピッキングされた商品Ｇ（図７の例ではかごＣに収納されている）を搬送する搬送装置Ｔが備えられているが、搬送装置Ｔは省略されてもよい。ちなみに、図７ではピッキングユニットＵ１は３つであるが、作業台ＳＴは１つである。また、図７では、棚上下移動装置１は作業台ＳＴに隠れている。

また、図７及び図８に示すように、作業ユニットＵ２はゲート１００を有する。図７に示すように、ゲート１００には、それぞれの棚ＳＨから商品Ｇのピッキングが可能となるよう開口部１１１が設けられている。作業者Ｐは、開口部１１１を介して棚ＳＨから直接ピッキングできるようになっている。
このようにピッキングユニットＵ１を複数連結することで、ある棚ＳＨが上下に移動している際中に他の棚ＳＨからピッキングを行う等といったことが可能となる。これにより、作業効率を向上させることができる。

図７に示すように、ゲート１００には、カメラ１０１、プロジェクタ１０２が備えられている。まなお、カメラ１０１はゲート１００の両端に設けられている。また、プロジェクタ１０２は３つある開口部１１１のそれぞれに設けられている。

プロジェクタ１０２は、ピッキングの対象となる棚ＳＨに収納されている商品Ｇに、画像を投影することでピッキングの対象となる商品Ｇを作業者Ｐに通知する（符号１２１）。また、図７の紙面左のプロジェクタ１０２は棚ＳＨが上下移動中であることを示す「Ｍｏｖｉｎｇ」の文字（符号１２２）を商品Ｇに投影することで、作業者Ｐに棚ＳＨが上下移動中であることを示している。なお、ここではプロジェクタ１０２の投影によって、棚ＳＨが移動中であるか否か等の情報を表示しているが、ゲート１００の開口部１１１の全体に備えている表示装置が所定の色が点灯等することで棚ＳＨが移動中であるか否かに関する情報が表示されてもよい。

また、符号１２２に示すように、プロジェクタ１０２はピッキング対象となる商品Ｇに、例えば、緑色の投影を行うことでピッキングする商品Ｇを作業者Ｐに通知する。

［第３実施形態］
次に、図９及び図１０を参照して本発明に係る第３実施形態としてピッキング支援システムＺの構成を示す。
＜ピッキング支援システムＺ＞
図９は、第３実施形態におけるピッキング支援システムＺの構成を示す図である。
ピッキング支援システムＺは、複数の棚上下移動装置１、複数のゲート１００、複数の無人搬送車２、ピッキング管理装置３、作業者ＤＢ４１０、商品ＤＢ４２０、ロケーションＤＢ４３０、棚管理ＤＢ４４０を有する。なお、図９では、棚ＳＨ、作業台ＳＴを図示省略している。なお、図１に示すように、１つの棚上下移動装置１とピッキング管理装置３とでピッキングユニットＵ１（図９では不図）を形成している。
棚上下移動装置１、ゲート１００については前記しているため、ここでの説明を省略する。
無人搬送車２は、多数の棚ＳＨが保管されている保管所から棚ＳＨを作業ユニットＵ２へと搬送する。
ピッキング管理装置３は、棚上下移動装置１、ゲート１００、無人搬送車２の制御を行う。
また、ピッキング管理装置３には、作業者ＤＢ４１０、商品ＤＢ４２０、ロケーションＤＢ４３０、棚管理ＤＢ４４０、発注ＤＢ４５０が接続されている。
作業者ＤＢ４１０、商品ＤＢ４２０、ロケーションＤＢ４３０、棚管理ＤＢ４４０については後記する。発注ＤＢ４５０には発注された商品Ｇの個数、発注元に関する情報が対応付けられて格納されている。

＜ピッキング管理装置３＞
図１０は、第３実施形態におけるピッキング管理装置３の構成を示す図である。
ピッキングは、メモリ３１０、ＣＰＵ（Central Processing Unit）３２１、入力装置３２２、通信装置３２３等を備えている。
メモリ３１０には、図示しないピッキング管理装置３の記憶装置からプログラムがロードされている。そして、ロードされたプログラムがＣＰＵ３２１によって実行されることにより、処理部３１１、及び、処理部３１１を構成する棚位置調整部３１２、棚移動制御部３１３、作業位置特定部３１４、作業位置通知部３１５、距離判定処理部３１６、警告処理部３１７、無人搬送車制御部３１８が具現化している。

棚位置調整部３１２は、棚ＳＨの位置が作業者Ｐに最適な位置となるよう棚上下移動装置１を制御する。なお、作業台ＳＴは、予め所定の高さに設定されている。
棚移動制御部３１３は、棚上下移動装置１を制御して棚ＳＨの上下移動を制御する。
作業位置特定部３１４は、ピッキングが行われる棚ＳＨや、作業ユニットＵ２の特定を行う。
作業位置通知部３１５は、ピッキング対象の位置をプロジェクタ１０２で投影することによって作業者Ｐに通知する。
距離判定処理部３１６は、カメラ１０１で撮像された映像を基に、作業者Ｐと、棚ＳＨとの距離算出し、作業者Ｐが上下移動中の棚ＳＨに近づきすぎていないか等を判定する。
警告処理部３１７は、プロジェクタ１０２の投影等を用いて作業者Ｐへの警告を通知する。
無人搬送車制御部３１８は、どの無人搬送車２が、どの棚ＳＨを、どの作業ユニットＵ２の、どのピッキングユニットＵ１へ搬送するか等を決定し、無人搬送車２の制御を行う。

＜ＤＢ＞

（作業者ＤＢ４１０）
図１１は作業者ＤＢ４１０の構成を示す図である。
作業者ＤＢ４１０には、作業者ＩＤ、作業者名、年齢、性別、身長、体重、作業レベル等が格納されている。
作業レベルは、作業者Ｐが行う作業のレベルであり、作業スピード、正確性を有している。作業スピードは、これまでの作業において、１つの作業を終えるまでの平均時間をデータベースサーバの計算部が算出するものである。ここで、１つの作業は同一種類の商品Ｇのピッキング作業のことである。正確性は、作業者Ｐのミスの回数等を基にデータベースサーバの計算部が算出するものである。なお、作業者ＤＢ４１０のレコードを作業者データと称する。ちなみに、図１１の例では、１０段階で作業スピード及び正確性が評価されており、数字が大きければ大きいほど、作業スピードが速い、あるいは、正確性が高いことを示している。なお、作業者Ｐの作業レベルに応じ、適切な難易度の商品Ｇが入った棚ＳＨが無人搬送車２によって作業台ＳＴ（ピッキングユニットＵ１）の場所に運ばれてくる。

また、図１１には示していないが、作業者Ｐの得意と自認する作業や、希望する作業が作業者ＤＢ４１０に格納されてもよい。

（商品ＤＢ４２０）
図１２は商品ＤＢ４２０の構成を示す図である。
商品ＤＢ４２０には、商品ＩＤ、商品名、形状、大きさ、重量、難易度が格納されている。
図１２の例では、形状に商品Ｇの写真がＪＰＥＧデータとして格納されている。
難易度は、商品Ｇのピッキングの難しさを示すものである。例えば、複数の作業者Ｐによる商品Ｇのピッキングに要する平均時間をデータベースサーバの計算部が算出し、平均時間が大きければ大きいほど難易度が高いとする。ちなみに、図１２の例では、１０段階で難易度作業スピード及び正確性が評価されており、数字が大きければ大きいほど、作業スピードが速い、あるいは、正確性が高いことを示している。

（ロケーションＤＢ４３０）
図１３はロケーションＤＢ４３０の構成を示す図である。
ロケーションＤＢ４３０には、図１３に示すように、作業者ＩＤと作業者Ｐが行う作業ユニットの位置のＩＤであるロケーションＩＤと、棚ＩＤが対応付けられて格納されている。
図１３に示すロケーションＩＤの例について、例えば、「Ｌ００５−１」は、「Ｌ００５」に該当する作業ユニットＵ２を構成する３つのピッキングユニットＵ１のうち、作業者Ｐからみて最も左のピッキングユニットＵ１を示している。同様に、「Ｌ００５−２」は、「Ｌ００５」に該当する作業ユニットＵ２を構成する３つのピッキングユニットＵ１のうち、真ん中のピッキングユニットＵ１を示している。
ロケーションＤＢ４３０は、作業者Ｐの作業シフト等を基に生成される。

（棚管理ＤＢ４４０）
図１４は棚管理ＤＢ４４０の構成を示す図である。
棚管理ＤＢ４４０では、どの棚ＳＨの、どの位置に何の商品Ｇが収納されているか関するデータが格納されている。
具体的には、図１４に示すように棚ＩＤ、収納場所、商品ＩＤが対応付けられて格納されている。
ここで、収納場所は、棚ＩＤが示す棚ＳＨのどこに商品ＩＤが示す商品Ｇが収納されているかを示す情報である。例えば、図１４の一行目には（５，６）の情報が格納されているが、これは下から５段目の右から６番目のかごＣ（図７参照）に商品ＩＤ「Ｐ０２１」の商品Ｇが収納されていることを示す。

第３実施形態によれば、後記する第４〜第７実施形態の処理を確実に行うことができる。

［第４実施形態］
次に図１５を参照して、本発明の第４実施形態を説明する。
第４実施形態では、作業者Ｐの身長に合わせて棚ＳＨの位置を調整する。
＜フローチャート＞
図１５は、第４実施形態においてピッキング支援システムＺが行う処理の手順を示すフローチャートである。
まず、棚位置調整部３１２は、ロケーションＤＢ４３０、棚管理ＤＢ４４０等を参照して、どの作業者Ｐが、どの棚ＳＨの、どの位置に収納されている商品Ｇのピッキング作業を行うかを検索する（ロケーション検索：Ｓ１０１）。
次に、棚位置調整部３１２は、作業者データを参照して、各作業ユニットで作業する作業者Ｐの身長データを取得する（Ｓ１０２）。
続いて、作業者Ｐが作業位置（作業ユニットＵ２）に到着すると、映像取得部がカメラ１０１の映像を取得し（Ｓ１０３）、棚位置調整部３１２へ映像データをわたす。
そして、棚位置調整部３１２は、取得した身長データ、及び、映像を基に作業者Ｐの身長を算出（取得）する（Ｓ１０４）。なお、作業者ＤＢ４１０から身長データを取得している場合は、ステップＳ１０４において身長の算出は不要である。映像のみを取得している場合は、ステップＳ１０４において身長を算出する必要がある。
棚位置調整部３１２は、算出した身長を基に、ピッキングに最適な位置となるよう棚ＳＨの上下移動距離を算出する（Ｓ１０５）。ここで、ピッキングに最適な位置とは、ピッキングの対象となる商品Ｇの位置（商品Ｇを載置している棚板ＳＢの位置）が作業者Ｐの肩の位置近傍となることである。
その後、棚移動制御部３１３は算出された棚ＳＨの移動距離を基に棚上下移動装置１による棚ＳＨの上下移動を制御する（Ｓ１０６）。

なお、本実施形態では、身長データと、映像データとを用いて作業者Ｐの身長を算出しているが、どちらか一方のみが用いられてもよい。
第４実施形態によれば、作業者Ｐそれぞれの身長にあわせて棚ＳＨの上下移動を調整することにより、作業者Ｐそれぞれにおいて最適なピッキング位置に棚ＳＨの上下位置を調整することができる。これにおり、ピッキング作業の効率を向上させることができる。

［第５実施形態］
次に、図１６を参照して、本発明の第５実施形態を説明する。
第５実施形態では、どの棚ＳＨ（ピッキングユニットＵ１）からピッキングを行うかを作業者Ｐに通知する。
＜フローチャート＞
図１６は、第５実施形態においてピッキング支援システムＺが行う処理の手順を示すフローチャートである。
まず、作業位置特定部３１４は、作業データを参照して、次にピッキングが行われる棚ＳＨを特定する（Ｓ２０１）。
そして、作業位置通知部３１５は、棚管理ＤＢ４４０を参照して、図７の符号１２１に示すように、次にピッキング作業が行われる商品Ｇの箇所をプロジェクタ１０２で投影する（Ｓ２０２）。
そして、棚移動制御部３１３が棚ＳＨの上下移動を制御する（Ｓ２０３）。このとき、第４実施形態の処理に沿って、棚上下移動装置１による作業者Ｐの身長に合わせた棚ＳＨの上下移動が行われるとよい。

続いて、棚移動制御部３１３は、カメラ１０１の映像を基にピッキングが終了したか否かを判定する（Ｓ２１１）。
ピッキングが終了していない場合（Ｓ２１１→Ｎｏ）、処理部３１１はステップＳ２１１へ処理を戻す。
ピッキングが終了している場合（Ｓ２１１→Ｙｅｓ）、処理部３１１は、作業データを参照して、次のピッキング作業があるか否かを判定する（Ｓ２１２）。
次のピッキング作業がある場合（Ｓ２１２→Ｙｅｓ）、処理部３１１はステップＳ２０１へ処理を戻す。
次のピッキング作業がない場合（Ｓ２１２→Ｎｏ）、処理部３１１は処理を終了する。

なお、本実施形態では、プロジェクタ１０２による投影で、棚が上下移動中であることや、ピッキング箇所が示されている。しかし、これに限らず、ゲート１００の開口部１１１の周囲に備えられている表示装置が特定の色で点灯することにより、棚が上下移動中であることや、ピッキング対象となっている棚ＳＨを作業者Ｐに通知してもよい。

第５実施形態では、ピッキング対象となっている棚ＳＨを作業者Ｐに通知する。このようにすることで、図７に示すように複数の棚ＳＨが並んで配置されている場合でも、作業者Ｐはどの棚ＳＨでピッキング作業を行えばよいかを容易に確認することができる。これにより、ピッキング作業効率を向上させることができる。

［第６実施形態］
次に、図１７を参照して、本発明の第６実施形態を説明する。
第６実施形態では、上下移動中の棚ＳＨに作業者Ｐが手を伸ばす等すると、棚ＳＨの上下移動が停止する。
＜フローチャート＞
図１７は、第６実施形態において、ピッキング支援システムＺが行う処理の手順を示すフローチャートである。
カメラ１０１は、作業中の作業者Ｐの行動を撮像している（Ｓ３０１）。
そして、距離判定処理部３１６は、カメラ１０１から取得される映像を基に、作業者Ｐと棚ＳＨとの距離Ｄを算出する（Ｓ３０２）。この距離Ｄは、作業者Ｐの体のうちで、最も棚ＳＨに近い箇所と、棚ＳＨとの距離である。
そして、距離判定処理部３１６は、作業者Ｐと棚ＳＨとの距離Ｄが、所定の第１の距離Ｄ１以下（Ｄ≦Ｄ１）となったか否かを判定する（Ｓ３０３）。
作業者Ｐと棚ＳＨとの距離Ｄが、所定の第１の距離Ｄ１より大きい場合（Ｓ３０３→Ｎｏ）、棚移動制御部３１３はステップＳ３０３へ処理を戻す。
作業者Ｐと棚ＳＨとの距離Ｄが、所定の第１の距離Ｄ１以下となった場合（Ｓ３０３→Ｙｅｓ）、距離判定処理部３１６は、作業者Ｐと棚ＳＨとの距離Ｄが、所定の第２の距離Ｄ２以下（Ｄ≦Ｄ２）となったか否かを判定する（Ｓ３０４）。ここで、第１の距離Ｄ１と第２の距離Ｄ１との間にはＤ２＜Ｄ１の関係がある。

作業者Ｐと棚ＳＨとの距離Ｄが、所定の第２の距離Ｄ１より大きい場合（Ｓ３０４→Ｎｏ）、棚移動制御部３１３は棚ＳＨの上下移動速度Ｖを所定の速度Ｖ１以下（Ｖ→Ｖ１）にする（Ｓ３１１）。
その後、警告処理部３１７が警告を出力する（Ｓ３１２）。警告は、例えば、アラーム音を発報したり、プロジェクタ１０２で「離れてください」の表示を投影したりする。
作業者Ｐと棚ＳＨとの距離Ｄが、所定の第２の距離Ｄ１以下の場合（Ｓ３０４→Ｙｅｓ）、棚移動制御部３１３は棚ＳＨの上下移動を停止する（Ｓ３２１）。
そして、警告処理部３１７が警告を出力する（Ｓ３２２）。警告は、例えば、アラーム音を発報したり、プロジェクタ１０２で「離れてください」の表示を投影したりする。ステップＳ３２２で発報するアラーム音は、ステップＳ３１２で発報するアラーム音より大きくする等、ステップＳ３１２の警告と、ステップＳ３２２の警告とを区別するようにするとよい。

第６実施形態によれば、上下移動中の棚ＳＨに手等を近づけると、棚ＳＨの移動が遅くなる、もしくは停止するため、安全性を向上させることができる。

［第７実施形態］
次に、図１８を参照して、本発明の第７実施形態を説明する。
第７実施形態では、無人搬送車２による最適な棚ＳＨの搬送を行う。
＜フローチャート＞
図１８は、第７実施形態において、ピッキング支援システムＺが行う処理の手順を示すフローチャートである。
まず、ピッキング管理装置３の無人搬送車制御部３１８は、作業者ＤＢ４１０を参照して、対象となる作業者データを取得する（Ｓ４０１）。このとき取得される作業者データは図１１に示す作業者ＤＢ４１０において該当する作業者Ｐのレコードである。つまり作業者データには作業者Ｐの性別、身長、体重、年齢等の体力データ、作業者Ｐの作業レベルが含まれている。また、作業者ＤＢ４１０に、作業者Ｐの得意な作業や、希望する作業が格納されている場合は、これらの情報も作業データとして取得される。

次に、無人搬送車制御部３１８は、作業計画を生成する（Ｓ４０２）。ステップＳ４０２において、無人搬送車制御部３１８は、発注ＤＢ等を基に、その日に必要な全体の作業量をベースに、それぞれの作業者Ｐの作業分担計画を作成する。
その際、無人搬送車制御部３１８は、ステップＳ４０１で取得した作業者データと、ステップＳ４０３で特定した商品Ｇについて商品ＤＢ４２０を参照することによって、作業者Ｐに最適な棚ＳＨを選定する。例えば、性別が男性（Ｍ）で、年齢は３０歳以下、体重が６０ｋｇ以上の作業者Ｐには重量が重い商品Ｇが割り当てられる。また、性別が女性（Ｆ）の作業者Ｐには重量が軽い商品Ｇが割り当てられる。また、作業者ＤＢ４１０において、正確性が低い作業者には商品ＤＢ４２０における難易度の低い商品Ｇが割り当てられ、正確性が高い作業者には難易度の高い商品Ｇが割り当てられる。また、作業者ＤＢ４１０において作業スピードの高い作業者Ｐには多くの商品Ｇが割り当てられ、作業スピードの低い作業者Ｐには少量の商品Ｇが割り当てられる。
なお、作業計画は一日に一回等の頻度で生成される。

次に、無人搬送車制御部３１８は、生成された作業計画を参照して、次にピッキングが行われる商品Ｇを特定する（Ｓ４０３）。
次に、無人搬送車制御部３１８は、棚管理ＤＢ４４０を参照して、次にピッキングが行われる商品Ｇが収納されている棚ＳＨを特定する（Ｓ４０４）。
そして、無人搬送車制御部３１８は、作業者Ｐに最適な棚ＳＨを選定する（Ｓ４０５）。

続いて、無人搬送車制御部３１８はロケーションＤＢ４３０を参照して、作業者Ｐが作業を行うピッキングユニットＵ１を特定する（Ｓ４０６）。
そして、無人搬送車制御部３１８は、ステップＳ４０６で特定したピッキングユニットＵ１に、ステップＳ４０５で選定した棚ＳＨを搬送するよう、無人搬送車２を制御する（Ｓ４０７）。

第７実施形態によれば、作業者Ｐの体力や、これまでの作業レベル等を基に、作業者Ｐに対して最適な作業分担が可能となる。これにより、作業の効率向上が可能となる。

作業者Ｐが移動している無人搬送車２に近づくと、無人搬送車２が停止するようにしてもよい。また、棚ＳＨの種類や、作業者ＤＢ４１０に格納されている作業者Ｐの身長等に合わせて作業台ＳＴの高さが任意に調整可能であってもよい。

本発明は前記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、前記した実施形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明したすべての構成を有するものに限定されるものではない。また、ある実施形態の構成の一部を他の実施形態の構成に置き換えることが可能であり、ある実施形態の構成に他の実施形態の構成を加えることも可能である。また、各実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

また、前記した各構成、機能、各部３１１〜３１８、各ＤＢ４１０，４２０，４３０，４４０等は、それらの一部又はすべてを、例えば集積回路で設計すること等によりハードウェアで実現してもよい。また、図１０に示すように、前記した各構成、機能等は、ＣＰＵ３２１等のプロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、ＨＤ（Hard Disk）に格納すること以外に、メモリ３１０や、ＳＳＤ（Solid State Drive）等の記録装置、又は、ＩＣ（Integrated Circuit）カードや、ＳＤ（Secure Digital）カード、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）等の記録媒体に格納することができる。
また、各実施形態において、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしもすべての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には、ほとんどすべての構成が相互に接続されていると考えてよい。

１ 棚上下移動装置
２ 無人搬送車
３ ピッキング管理装置（棚上下移動制御装置、無人搬送車制御装置）
１００ ゲート
１０１ カメラ
１０２ プロジェクタ（通知部）
４１０ 作業者ＤＢ（体力データ）
４３０ ロケーションＤＢ（ロケーションデータ）
４４０ 棚管理ＤＢ（棚データ）
Ｄ 作業者と棚との距離
Ｄ１ 第１の距離
Ｄ２ 第２の距離
Ｇ 商品
Ｐ 作業者
ＳＢ 棚板
ＳＨ 棚
ＳＴ 作業台
Ｕ２ 作業ユニット（棚上下移動装置及び棚を複数配置）
Ｚ ピッキング支援システム
ＺＡ 棚上下移動システム

Claims (7)

1. 複数の棚板によって、少なくとも上下方向に空間が分割されている棚の上下移動を行う棚上下移動装置と、
   前記棚上下移動装置による前記棚の上下移動を制御する棚上下移動制御装置と、
   を有し、
   前記棚上下移動制御装置は、
   前記棚が最も下にある場合において、作業台に作業者が立った際に、前記棚の最上段に前記作業者の手が届く高さに前記棚上下移動装置によって、前記棚を位置させ、前記棚が最も高い場所にある場合において、前記作業台に前記作業者が立った際に、前記棚の最下段に前記作業者の手が届く高さに前記棚を位置させるよう前記棚上下移動装置を制御する
   ことを特徴とする棚上下移動システム。
2. 前記棚上下移動制御装置は、
   カメラから取得した映像を基に、前記作業者の身長を算出し、
   算出した前記身長を基に、ピッキングの対象となる前記棚板の位置が、前記作業者によるピッキングの最適な位置となるよう前記棚を上下移動させる
   ことを特徴とする請求項１に記載の棚上下移動システム。
3. 前記棚上下移動制御装置は、
   前記作業者の身長に関するデータを取得し、
   前記身長に関するデータを基に、ピッキングの対象となる前記棚板の位置が、前記作業者によるピッキングの最適な位置となるよう前記棚を上下移動させる
   ことを特徴とする請求項１に記載の棚上下移動システム
4. １人の前記作業者に対して、前記棚上下移動装置及び前記棚を複数配置させる
   ことを特徴とする請求項１に記載の棚上下移動システム。
5. 前記棚上下移動制御装置は、
   ピッキングの対象が、どの棚のどの位置に収納されているに関するデータである棚データを取得し、
   前記棚上下移動システムは、
   前記棚データを参照して、前記ピッキングの対象となる前記棚に備えられている通知部から、１人の前記作業者に対して、複数配置されている前記棚のうち、どの棚におけるピッキング対象となっている箇所に関する通知を行う通知部
   を備えることを特徴とする請求項４に記載の棚上下移動システム。
6. カメラから取得する映像を基に、前記棚と前記作業者との距離を算出し、
   算出した前記棚と前記作業者との距離が、所定の距離である第１の距離より小さいが、前記第１の距離より小さい距離である第２の距離より大きい場合、前記棚の上下移動速度を遅くし、
   算出した前記棚と前記作業者との距離が、前記第２の距離より小さい場合、前記棚の上下移動を停止させる
   ことを特徴とする請求項１に記載の棚上下移動システム。
7. 複数の棚板によって、少なくとも上下方向に空間が分割されている棚の上下移動を行う棚上下移動装置と、
   前記棚が最も下にある場合において、作業台に作業者が立った際に、前記棚の最上段に前記作業者の手が届く高さに前記棚上下移動装置によって、前記棚を位置させ、前記棚が最も高い場所にある場合において、前記作業台に前記作業者が立った際に、前記棚の最下段に前記作業者の手が届く高さに前記棚を位置させるよう前記棚上下移動装置を制御する棚上下移動制御装置と、
   前記棚の搬送を行う無人搬送車と、
   前記無人搬送車の制御を行う無人搬送車制御装置と、
   を備え、
   前記無人搬送車制御装置は、
   前記作業者の性別、身長、体重、年齢を含む体力データと、難易度データとを比較することによって、無人搬送車で搬送する前記棚を選定し、
   どの前記作業者が、どの棚で作業しているかを示すロケーションデータを基に、選定した前記棚を前記作業者が作業している場所まで搬送させる
   ことを特徴とするピッキング支援システム。

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